BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mineral berharga hasil penambangan biasanya masih bersatu dengan

pengotornya. Untuk meningkatkan kadar mineral tersebut maka perlu dilakukan proses
pengolahan bahan galian. Pengolahan bahan galian adalah proses yang berlangsung
untuk memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya atau mineral-mineral
tidak berharga yang merupakan produk hasil penambangan yang dilakukan secara
mekanis tanpa merubah sifat-sifat fisik/kimia dari mineral tersebut. Dilakukannya
pengolahan tersebut bertujuan untuk meningkatkan harga jual produk hasil
penambangan tersebut.
Kominusi merupakan salah satu tahap dalam proses pengolahan bahan galian
yang bertujuan untuk memperkecil ukuran agar memudahkan untuk proses
selanjutnya. Kominusi dapat dibagi menjadi duatahap yaitu peremukan/pemecahan
Crushing dan pengerusan/penghalusan Grinding. Pada percobaan ini terlebih khusus
hanya membahas menganai proses Crushing.
Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke
batu yang lebih kecil seperti kerikil atau debu batu. Crusher dapat digunakan untuk
mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah
lebih lanjut. Crusher merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing. Crushing
merupakan proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang diinginkan dari
mineral pengotornya.
Percobaan ini dilakukan untuk meningkatkan kemampuan mahasiswa agar
dapat berkompeten dan mampu menjalankan serta memfungsikan Crusher sebagai
alat pengolahan bahan galian, oleh nya itu percobaan ini sangatlah perlu dilakukan
sebagai tindak lanjut dari materi yang di dapatkan dari mata kuliah pengolahan bahan
galian.

1
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang dibahas dalam percobaan ini adalah:

1. Apa yang dimaksud dengan Kominusi dan bagaimana proses kominusi?
2. Bagaimana distribusi dari partikel hasil penggerusan?
3. Apa saja factor-faktor yang mempengaruhi reduction ratio?
4. Bagaimana mekanisme remuknya material?

1.3 Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini yaitu:

1. Mengetahui proses reduksi ukuran material oleh crusher.
2. Mengetahui distribusi partikel hasil penggerusan.
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi reduction ratio.
4. Mengetahui mekanisme remuknya material.

1.4 Manfaat Percobaan

Manfaat dari kegiatan percobaan yang dilakukan ini yaitu, sebagai penambahan
wawasan mahasiswa mengenai terhadap proses kominusi dan kemampuan
keterampilan dalam penggunakan alat.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Kominusi

Istilah pengecilan ukuran/kominusi (size reduction) digunakan dalam praktek

dimana partikel padatan terpotong atau terpecah menjadi ukuran-ukuran yang lebih
kecil. Dalam proses industri, partikel-partikel padatan diperkecil ukurannya dengan
berbagai cara, untuk berbagai maksud. Misalnya: bongkahan-bongkahan bijih logam
diremuk menjadi ukuranukuran yang bisa diproses lanjut dengan lebih mudah;
bahanbahan kimia sintetis dihaluskan menjadi serbuk; lembaran-lembaran plastik
dipotongpotong menjadi ukuran kecil dan bentuk tertentu, dan lain-lain (Prasetya,
2004).
2.1.1 Prinsip-prinsip kominusi
Partikel padatan dapat dihancurkan (dikecilkan ukurannya) dengan berbagai
cara, tetapi pada umumnya hanya 4 cara saja yang seringkali dijumpai dalam
mesinmesin pereduksi ukuran/mesin kominusi ( size reduction machines) yaitu,
(Prasetya,2004):
(a) Penekanan (compression) biasanya untuk reduksi partikel yang keras dan
kasar, menjadi beberapa partikel kecil. Contoh: pemecah kacang
(nutcracker).
(b) Pembenturan (impaction), dipakai untuk mereduksi partikel yang keras,
menjadi partiket-partikel berukuran laebih kecil sampai partikel halus.
Contoh: palu (hammer).
(c) Penggerusan/gesekan (attrition or rubbing), umunya dipakai untuk
menghaluskan partikel-partikel lunak dan non-abrasive. Contoh:
penggerus.
(d) Pemotongan (cutting), digunakan untuk memotong partikel (biasanya
berbentuk lempeng/tembaran) sehingga berukuiran lebih kecil atau

3
 mempunyai bentuk tertentu. Umumnya tidak menghasilkan partikel-partikel
yang Iembut/halus. Contoh: gunting.
2.1.2 Kriteria Alat Kominusi
Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut:
(a) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel (bisa disesuaikan).
(b) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan
(c) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran
tertentu dan seseragam mungkin).
Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi
yang diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya
kecilnya ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar
luas mukanya persatuan massa) (Prasetya, 2004).
2.1.3 Karakteristik Produk
Tujuan dan kominusi adalah untuk memperoleh partikel berukuran kecil dan
yang berukuran besar karena berbagai pertimbangan, misalnya: bertambahnya luas
permukaan partikel karena perubahan ukuran maupun bentuknya.
Tidak seperti alat kominusi ideal, alat yang nil biasanya tidak akan
menghasilkan partikel berukuran seragam ( uniformly sized), meskipun umpan yang
diproses berukuran seragam. Produk kominusi selalu berupa campuran partikel dengan
berbagai ukuran, dengan rentang ukuran maksimum sampai ukuran minimum
(adakalanya sampai sub-mikron) tertentu.
Perbandingan ukuran antara partikel terkecil dengan yang terbesar dapat
mencapai order 104. Karena begitu besarnya rentang ukuran produk, anggapan bahwa
ukuran partikel dapat diwakili dengan satu ukuran rata-rata menjadi tidak valid, kecuali
pemakaian partikel tersebut cukup jelas sehingga metode tentang pencarian ukuran
rata-rata yang valid dapat dikenakan (Prasetya, 2004).
2.1.4 Alat-alat kominusi
Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher
(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat
lembut) dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya
digunakan untuk memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi
bongkahan-bongkahan kecil. Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada
pemecahan bahan-bahan tambang dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 inch
sampai 10 inch (150 sampai 250 mm).

4
 Crusher sekunder (secondary crusher) akan meneruskan kerja crusher primer,
yaitu menghancurkan partikel padatan hasil crusher primer menjadi berukuran sekitar
¼ inch (6 mm). Selanjutnya, grinder akan menghaluskan partikel-partikel keluaran
crusher sekunder. Produk dan grinder antara (intermediate grinder) berukuran sekitar
40 mesh ( mm).
Penghalusan sampai ukuran sekitar 200 mesh (mm) dilakukan oleh grinder halus
(fine grinder). Ukuran partikel yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat
diperoleh dengan ultrafine grinder. Cutter umumnya didesain untuk memberikan
bentuk dan ukuran partikel tertentu, yaitu dengan panjang antara 2 sampai 10 mm.
Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut:
1. Crushers (kasar dan halus).
Mekanisme penghancuran dilakukan dengan cara penekanan (compression). Ada
beberapa jenis, diantaranya:
a. Jaw crushers (dan berbagai modifikasinya).
b. Gyratory crusher (dan berbagai jenis/modifikasinya).
c. Crushing Rolls (mesin penggilas): toothed roll dan smooth-roll crusher.
2. Grinders (intermediate dan fine).
Mekanisme kominusi dilakukan dengan cara pembenturan/pemukulan ( impact)
dan atrisi (gesekan antar partikel). Beberapa jenis grinder diantaranya:
a. Hammer Mills, Impactor.
b. Rolllng-compression mills memilki beberapa jenis yaitu: Bowl Mills, Roller Mills.
c. Attrition Mills.
d. Tumbling Mills memilki jenis Rod-Mills, Ball-Mills, Pebble Mills,
Tube Mills, Compartment Mills.
3. Ulltrafine Grinder.
Mekanisme kominusi dilakukan dengan cara Penggerusan/gesekan ( attrition or
rubbing), berikut ini beberapa jenis Ultrafine Grinder:
a. Hammer Mills, dilengkapi dengan alat klasiflkasi internal.
b. Fluid-energy mills.
c. Agitated Mills.
4. Cutting machines.
Mekanisme kominusi dilakukan dengan Pemotongan ( cutting), berikut ini
beberapa jenis alat Cutting Machines:
a. Pemotong pisau (Knife cutter).

5
 b. Penyayat (Dicers).
c. Slitters.

2.2 Crusher

Crusher adalah suatu peralatan di dalam industri pengolahan bahan yang

digunakan sebagai tahapan awal dalam proses memperkecil ukuran dari bongkahan-
bongkahan yang besar ke potongan-potongan yang lebih bisa dikendalikan. Perbedaan
ukuran dari produk biasanya tidak terlalu tajam. Untuk beberapa proses, cukup alat
crusher yang digunakan untuk mengurangi ukuran umpan, namun untuk berbagai
proses kimia diikuti lagi dengan grinder sebagai tahapan berikutnya dalam
memperkecil material hingga menjadi butiran halus (Zerra et al, 2015).
Peremukan batu pada perinsipnya bertujuan mereduksi material untuk
memperoleh ukuran butir tertentu melalui alat peremukan dan pengayakan. Faktor-
faktor yang mempengaruhi peremukaan batuan oleh crusher antara lain (Nobyl et al,
2015):
1. Ukuran material.
Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada peremukan
adalah kurang dari 85% dari ukuran bukaan dari alat peremuk.
2. Reductio ratio (rasio peremukan).
Perbandingan ukuran mulut Feeder (Inlet) A dengan mulut discharge
(outlet) B dinyatakan dengan A/B, dan disebut rasio peremukan.
3. Kapasitas.
Kapasitas alat peremukan dipengeruhi oleh jumlah umpan yang masuk
setiap jam, berat jenis umpan dan besar setting dari alat peremuk).
Faktor-faktor utama yang harus diperhatikan dalam pemilihan tipe peralatan
untuk proses penghancuran adalah:
1. Ukuran umpan.
2. Ukuran produk yang dibutuhkan untuk distribusi.
3. Sifat fisik dari material: Kekerasan, kadar air, spesifik gravitasi,
thermoplastik, struktur mekanis, abrasivitas, kerapuhan, kelengketan, sifat
mudah terbakar, dsb.
4. Kecepatan atau laju proses.
5. Jumlah umpan dalam ton.
6. Ratio pengurangan ukuran.

6
 Ketangguhan, kekerasan dan kesensitivan terhadap temperatur adalah
beberapa sifat yang bias mempengaruhi pemilihan dalam peralatan dan kondisi
operasi. Material yang berserat membutuhkan proses pemotongan dibandingkan
proses penghancuran. Material yang sensitife terhadap temperatur seperti plastik dan
karet harus didinginkan dengan udara refrigerasi atau ambient. Proses yang
berhubungan dengan suhu rendah yang melibatkan pencelupan material ke dalam
nitrogen liquid digunakan bahkan untuk material-material prosaic seperti mobil bekas
dan ban berbahan karet; temperatur rendah mempertinggi tingkat kerapuhan dan
akibatnya pemakaian daya berkurang (Zerra, 2015).
Crusher pada umumnya dibagi menjadi tiga jenis sesuai dengan fungsinya
yaitu (Mohammad,2016):
1. Primary crushing.
a. Peremukan ukuran bijih dari tambang pada tahap pertama dan crusher
dioperasikan secara terbuka.
b. Untuk bijih yang keras dan kompak biasanya digunakan Jaw Crusher atau
gyratory crusher.
2. Secondary crushing.
a. Jauh lebih ringan dari primary crusher.
b. Peremukan mulai dari 8” – 6”, yaitu material yang telah melewati primary
crushing biasnya menggunakan Roll Crusher.

2.3 Jaw Crusher

Jaw Crusher merupakan suatu mesin atau alat yang banyak digunakan dalam
industri dibidang pertambangan, bahan bangunan, kimia, metalurgi dan sebagainya.
Sangat cocok untuk penghancuran primer dan sekunder dari semua jenis mineral dan
batuan dengan kekuatan tekan sekitar 320 MPa, seperti bijih besi, Tembaga, Emas,
Mangan, Kerikil, Granit, Basalt, Kuarsa, Diabas, dan bahan galian lainnya.
Jaw Crusher mempunyai keunggulan struktur sederhana, kinerja stabil,
perawatan mudah, menghasilkan partikel akhir dan rasio penghancuran tinggi. Jadi
Jaw Crusher merupakan salah satu mesin penghancuran paling penting dalam lini
produksi penghancuran batu. Secara umum mesin crusher dapat digunakan untuk
mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah
lebih lanjut. Crusher sendiri merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing.

7
 Sedangkan Crushing merupakan proses yang bertujuan untuk meliberasi
mineral yang diinginkan dari mineral pengotornya. Jaw Crusher banyak digunakan
dalam pengerjaan kontruksi misalnya dalam pengerjaan jalan pembuatran beton,
gedung, bendungan terutama rock fill dan filternya dan pengerjaan lainnya. Kadang
kadang diperlukan syarat khusus untuk gradasi butiran pengisinya.

Gambar 2.1 bagian-bagian Jaw Crusher (vincentius, 2016)

Jaw Crusher yang sangat ideal dan sesuai untuk gradasi yang dapat digunakan,
mendekati gradasi yang diinginkan oleh sebab itu dibutuhkan alat yang disebut
Crusher. Berikut ini adalah bagian-bagian dari alat Jaw Crusher beserta keterangan
dan penjelasannya (Vincentius, 2016):
a) Fixed Jaw Plate adalah bagian yang tidak bergerak berfungsi untuk
menahan pada saat bagian yang lain bergerak menekan batuan.
b) Guard Sheet adalah dinding yang bergerak dan bersifat kasar yang
digunakan untuk menumbuk dan menghancurkan bahan.
c) Kinetic jaw plate adalah bagian yang bergerak dan fungsinya untuk
memberikan tekanan pada batuan.
d) Active jaw adalah bagian yang membuat kinetic jaw dapat bergerak.
e) Toggle Plate adalah seperti baut pecah, digunakan mengerakkan alat
penghancur.
f) Adjust Seat adalah bagian yang digunakan untuk mengatur naik turunnya
dinding penghancur.
g) Adjustable wedge adalah bagian penyesuai gerakan pada saat alat bekerja.
h) Spring adalah digunakan untuk menggerakkan toggle plate.

8
 i) Fly wheel adalah roda yang berputar pada saat bekerja .
j) Frame adalah bagian pelindung luar atau penutup.
k) Eccentric shaft adalah poros yang berputar dan menyebabkan alat
bergerak.
l) Bearing adalah bagian yang berfungsi sebagai bantalan bagi eccentric
shaft.
m) Belt pulley wheel adalah sabuk yang menggerakkan roda dan di hubungkan
ke motor penggerak.

2.4 Roll Crusher

Toothed roll crusher bisa menangani umpan-umpan yang relatif besar, sebagai
contohnya 14 inch, maksimum 24 inch. Untuk smooth rolls, ukuran umpan dibatasi
oleh sudut bagian nip yang mana bergantung pada kondisi permukaan tetapi seringnya
berkisar 16⁰ atau arccos 0.961. Oleh karena itu, hubungan antara diameter roll (𝑑𝑟)
dan diameterumpan (𝑑𝑓) dan jarak antar roll didefinisikan sebagai:
𝑑𝑟 = (0.961𝑑𝑓 − 𝑑𝑜 )/0.039...............(2.1)
Sebagai contohnya, dengan 𝑑𝑓 = 1 inch dan 𝑑0= 0.25 inch, diameter roll
digambarkan sebesar 18 inch. dinyatakan 16 inch sebagai ukuran terkecil yang cocok
untuk bagian ini, yang mana bernilai sedikit lebih kecil dalam perbandingan dengan
hasil perhitungan. Berdasarkan perhitungan, bongkahan sebesar 1 inch bisa untuk roll
berukuran 16 inch dengan jarak 0.34 inch.
2.4.1 Prinsip Kerja Roll Crusher
Roll Crusher memiliki dua buah rol logam berat yang memiliki permukaan licin.
Biasanya hanya satu dari beberapa roll yang digerakkan dan satu spring dipasang
untuk mencegah kerusakan akibat material yang keras atau tidak bisa dihancurkan
dalam umpan. Mesin ini merupakan pemecah sekunder yang menghasilkan produk
dengan ukuran kira-kira 20 mesh. Alat ini bekerja dengan kompresi.
Ukuran umpan maksimum yang dapat dijepit oleh rol sangat bergantung pada
koefisien gesek antar partakel dan permukaan rol. Rasio pengurangan ditampilkan
dengan berkisar hanya antara 2:1 dan 4:1. Set rolls dalam rangkaian dengan posisi
menurun digunakan untuk mencapai ratio pengurangan yang tinggi secara
keseluruhan.

9
 Kedua pasang rolls bisa digerakkan pada kecepatan berbeda atau sama, dalam
kisaran 50 – 900 rpm. Kapasitas secara umumnya ialah sekitar 25% dari
maksimumnya yang sesuai dengan pita kontinu dari material yang melewati antara
roll.
2.4.2 Bagian-bagian Roll Crusher.
1. Flywheel (roda penggerak) digunakan Untuk menggerakkan roll.
2. Relief Spring berguna untuk mengatur jarak antara kedua permukaan roll
sehingga dapat menyesuaikan ukuran umpan yang masuk dan Untuk
menjaga agar roda putar dapat kembali bila sewaktu-waktu
mundur/renggang dari roll yang lain.
3. Roll (silinder logam), Terdiri dari dua buah silinder logam yang berputar
secara berlawanan dan berguna untuk memecah material yang berukuran
besar menjadi material yang lebih kecil dan Untuk memberikan
tekanan/kompresi kepada material yang akan dihancurkan (Zerra et al,
2015).

Gambar 2.2 Bagian-bagian Roll Crusher (Zerra et al, 2015).

2.5 Reduction Ratio.

Prinsip pekerjaan crusher merupakan rentetan-rentetan pengurangan ukuran

batu. Tingkat pemecahan/reduksi ukuran suatu crusher ditunjukkan oleh suatu istilah
yang disebut ratio of reduction/reduction ration. Reduction ratio adalah perbandingan
antara ukuran maksimum feed (F) dari crusher dengan setting(s) terhadap ukuran
produk yang dihasilkan. Selain ratio of reduction pada pekerjaan crushing juga dikenal

10
istilah stage of reduction karena pada setiap langkah crushing terjadi pengurangan-
pengurangan ukuran batu.
Nisbah redusi/reduction ratio (RR) didefenisikan sebagai perbandingan antar
ukuran umpan terhadap ukuran produk. Persamaan reduction ratio adalah sebagai
berikut (Sufriadin, 2016):
Ukuran Feed
NB= x 100 %..........(2.2)
Ukuran Produk
Setiap crusher memiliki nilai setting, kapasitas peremukan, dan prinsip
peremukan yang berbeda-beda. Hal ini menyebabkan terdapat variasi nilai reduction
ratio tiap crusher. Berikut nilai reduction ratio tiap crusher.
Tabel 2.1 Reduction ratio tiap crusher (Girsang, 2011).
Type crusher Model kecil Model besar
Jaw crusher 5 – 10 6 – 14
Gyratory crusher 3 -6 6 -8
Cone crusher 2–9 5 – 15
Twin roll crusher 1 ½ -3 ½ 1 ½ -9

11
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Alat dan Bahan.

3.1.1. Alat.
Alat yang digunakan dalam praktikum Pengolahan Bahan Galian dengan
tema Crushing adalah sebagai berikut:
1. Jaw crusher, digunakan untuk meremukan umpan pada tahap primary
crushing.

Gambar 3.1 Jaw Crusher

2. Roll crusher, digunakan untuk meremukan umpan pada tahap seconndary
crushing.

Gambar 3.2 Roll crusher

12
3. Palu, digunakan untuk menghancurkan/mengecilkan ukuran batu yang
hendak di crushing.

Gambar 3.3 Penggunaan Palu

4. Timbangan digital, digunakan untuk mengukur berat dari material.

Gambar 3.4 Timbangan digital

5. Mistar, digunakan untuk mengukur dimensi dari material.

Gambar 3.5 Penggunaan mistar

13
6. Ayakan, digunakan untuk memisahkan material dengan masing-masing
ukuran.

Gambar 3.6 Penggunaan ayakan

7. Kompresor, digunakan untuk membersihkan alat setelah digunakan.

Gambar 3.7 Penggunaan alat kompresor

8. Kantong sampel digunakan untuk menyimpan sampel hasil crushing.

Gambar 3.8 Kantong sampel

14
3.1.2. Bahan.
Bahan yang digunakan adalah batu basalt yang digunakan sebagai bahan
utama dalam proses crushing.

Gambar 3.9 Sampel batu basalt.

3.2. Prosedur Percobaan.

Perocbaan peremukan batuan (stone crushing) dilakukan dengan dua

tahapan berupa:
3.2.1 Primary Crushing
Primary crushing adalah tahapan reduksi ukuran yang berupa peremukan
batuan secara kasar oleh mesin peremuk ( crusher) primer. Prosedur percobaan
peremukan batuan primer menggunakan jaw crusher adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan alat dan bahan yang akan digunakan dalam percobaan.
2. Memecahkan sampel-sampel batu basal berukuran boulder hingga
memungkinkan untuk menjadi umpan pada jaw crusher menggunakan
palu.
3. Mengukur diameter rata-rata ukuran feed menggunakan alat ukur
panjang/penggaris (pengukuran dilakukan sebanyak 4 - 5 kali pada feed
dengan ukuran terbesar).
4. Menimbang berat feed sebesar 2000 gram.
5. Mengukur ukuran gape dan setting pada jaw crusher.
6. Menyalakan jaw crusher.
7. Meremukan (crushing) batu basal menggunakan jaw crusher.
8. Mengeluarkan produk hasil peremukan primer oleh jaw crusher.
9. Mengambil 500 gram produk hasil peremukan primer (crushing).

15
 10. Mengayak 500 gram produk peremukan primer menggunakan ayakan 3
– 1 mm.
11. Memidahkan material yang tertahan pada saringan 3 mm.
12. Melakukan tahapan 11 pada material yang tertahan dan lolos di
saringan 1 mm.
13. Menimbang berat material yang tertahan di saringan 3 mm, tertahan di
saringan 1 mm, dan lolos di saringan 1 mm.
14. Mencatat hasil pengukuran dan memasukan sampel hasil percobaan
kedalam kantung sampel.
15. Memberikan label dan keterangan hasil percobaan.
16. Membersihkan alat-alat yang digunakan dalam percobaan.
3.2.2 Secondary Crushing
Secondary crushing adalah tahapan reduksi ukuran yang berupa peremukan
batuan secara lebih halus oleh mesin peremuk ( crusher) sekunder. Mesin peremuk
sekunder berupa double roll crusher. Prosedur percobaan peremukan batuan
sekunder menggunakan double roll crusher adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan alat dan bahan yang akan digunakan dalam percobaan
(feed berasal dari hasil peremukan primer oleh jaw crusher).
2. Mengukur dimensi gape pada double roll crusher.
3. Menyalakan double roll crusher.
4. Memasukan feed (hasil peremukan primer) pada double roll crusher.
5. Mengeluarkan produk hasil peremukan.
6. Mengambil 500 gram produk hasil peremukan sekunder untuk dilakukan
analisis distribusi ukuran.
7. Mengayak 500 gram produk peremukan primer menggunakan ayakan 3
mm dan 1 mm.
8. Memindahkan produk peremukan yang tertahan di saringan 3 mm ke
cawan.
9. Menimbang berat material yang tertahan di saringan 3 mm.
10. Melakukan tahap 8 dan 9 pada sampel yang tertahan dan lolos di
saringan 1 mm.
11. Mencatat hasil percobaan.
12. Membersihkan alat-alat yang digunakan dalam percobaan.

16
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil.

4.1.1 Data Percobaan.

1. Jaw Crusher.
Hasil pengukuran produk primary crushing menggunakan jaw crusher
dengan gape 4,7 cm x 9 cm dan setting: 0,7 cm.

Tabel 4.1 Distibusi Ukuran dan Berat Hasil Percobaan Jaw Crusher.

Ayakan (mm) Produk (gr) % Berat

-3 295,89 59,51

-3 + 1 92,50 18,60

-1 108,80 21,89

Total 497,19 100

2. Roll Crusher.
Hasil pengukuran produk secondary crushing menggunakan roll crusher .

Tabel 4.2 Distribusi Ukuran dan Berat Hasil Percobaan Jaw Crusher.

Ayakan (mm) Produk (gr) % Berat

-3 108,91 21,85

-3 + 1 214,10 42,95

-1 175,51 35,20

Total 498,52 100

17
 Berdasarkan data pada tabel 4.1 maka dapat dimasukkan kedalam grafik
sebagai berikut:

Grafik Distribusi Ukuran Partikel Crushing oleh

Jaw Crusher
120

100

80
Berat %

60

40

20

0
3 1.5 1
Ayakan (mm)

Gambar 4.1 Grafik distribusi ukuran partikel jaw crushing.

Sedangkan untuk data tabel 4.2 dapat dimasukkan ke dalam grafik

sebagai berikut:

Grafik Distribusi Ukuran Partikel Crushing oleh

Roll Crusher
120

100

80
Berat %

60

40

20

0
3 1.5 1
Ayakan (mm)

Gambar 4.2 Grafik distribusi ukuran partikel pada Roll Crusher.

4.1.2 Pengolahan Data.

Pengolahan data hasil percobaan berupa perhitungan nisbah reduksi ukuran
partikel (reduction ratio). Nisbah reduksi dapat dihitung menggunakan formula:

Ukuran Feed
RR= x 100
Ukuran Produk
18
 1. Jaw Crusher.
Nisbah reduksi (reduction ratio) primary crushing menggunakan jaw
crusher dapat dihitungan dengan:
Ukuran Feed
NB= x 100
Ukuran Produk
5,47 cm
¿ x 100
1,07 cm
¿ 5,11 %
Nilai nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan primer menggunakan
jaw crusher adalah sebesar 1 : 5,11.
2. Roll Crusher.
Nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan sekunder menggunakan
double roll crusher dapat dihitungan dengan:
Ukuran Feed
NB= x 100
Ukuran Produk
1,07 cm
¿ x 100
0,12 cm
¿8,92%
Nilai nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan primer menggunakan
jaw crusher adalah sebesar 1 : 8,92.

4.2 Pembahasan.

Berdasarkan tabel percobaan di atas (tabel 4.1 dan tabel 4.2) partikel yang
diumpankan kedalam alat peremuk akan mengalami reduksi ukuran. Reduksi ukuran
ini disebabkan gaya-gaya bekerja yang diberikan oleh crusher kepada material.
Proses peremukan berlangsung dua tahap dimulai dari tahapan peremukan primer
(primary crushing) oleh jaw crusher dan tahapan peremukan sekunder
(secondarycrusher) oleh double roll crusher.
Pada penggunaan alat primary crusher berupa jaw crusher dilakukan
beberapa pengukuran pada alat yaitu dilakukan pengukuran gape didapatkan
nilainya 4,7 cm x 9 cm, dan pengukuran lainnya yaitu setting di dapatkan nilanya
yaitu 0,7 cm.
Pada Tabel 4.1 dapat dilihat distribusi ukuran dan berat partikel produk dari
proses primary crushing dengan menggunakan jaw crusher. Dari tabel tersebut
19
diperoleh berat produk yang lolos untuk masing-masing ayakan -3 mm, -3+1 mm
dan -1 mm adalah 59,51%, 18,60% dan 21,89%. Jumlah berat total umpan yang
digunakan adalah 500 gr sedangkan jumlah produk yang diperoleh adalah 497,19
gr. Selisih ini dapat disebabkan oleh beberapa hal seperti produk yang terbawa
angin, menempel di alat dan kesalahan yang dilakukan oleh praktikan.
Pada tabel 4.2 dapat dilihat distribusi ukuran dan berat partikel produk dari
hasil proses secondary crushing dengan menggunakan double roll crusher. Dari
tabel diperoleh berat produk yang lolos untuk masing-masing ayakan ayakan -3
mm, -3+1 mm dan -1 mm 21,85% , 42,95%, dan 35,20% Jumlah berat total
umpan yang digunakan adalah 500 gr sedangkan jumlah produk yang diperoleh
adalah 498,52 gr. Perbedaan hasil dari umpan yang dimasukkan dengan hasil
produk disebabkan oleh beberapa umpan melekat ke alat dan beberapa produk
telah terubah menjadi debu beberapa kesalahan yang dilakukan oleh praktikan.
Reduction ratio yang di dapatkan dari hasil penggunaan alat primary
crushing berupa jaw crusher yaitu digunakan formula dimana ukuran umpan yang
dimasukkan dibagi dengan ukuran produk yang di hasilkan lalu dikalikan 100%
untuk mendapatkan persentasinya maka pada jaw crusher di dapatkan nilai
reduction rationya 5,11% untuk penggunaan alat secondary crushing berupa double
roll crushing masih menggunakan formula yang sama untuk mendapatkan nilai
reduction rationya dan hasil yang didapatkan nilainya berupa 8,92%.

20
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari percobaan ini yaitu:

1. kominusi merupakan proses pengecilan atau pengubahan ukuran
material. Proses kominusi terbagi menjadi 2 jenis yaitu primary dengan
secondary pada percobaan ini digunakan jaw crusher sebagai alat
Primary dan roll crusher sebagai alat secondary
2. Distribusi partikel pada pecobaan ini di dadapatkan nilai untuk jaw
crusher ayakan -3 di produknya 295,98 gr, ayakan -3 + 1 produknya
92,50gr dan ayakan 1 produk 108,80. Pada roll crusher di dapatkan nila
ayakan -3 produknya 108,91 gr, ayakan -3 + 1 produknya 214,10 dan
ayakan +1 produknya 175,51
3. Faktor-faktor yang mempengaruhi dari reduction rartio yaitu besarnya
ukuran umpan, kekersan dari umpan, jenis-jenis mineralnya serta
kemampuan alat yang digunakan. Adapun perbedaan dari hasil hasil
reduction ratio dari tiap alat itu disebabkan karena ukuran umpan yang
dimasukkan pada alat berbeda.
4. Mekanisme kerja alat pada jaw crusher yaitu perputaran sumbu
eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun. Gerakan
ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horizontal
kekiri kekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampai pecah dan
melepaskannya kebawah.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan praktikan pada percobaan ini yaitu:

1. Saran untuk praktikan dalam melakukan proses crushing sebaiknya tetap
menggunakan alat safty selama proses berlangsung.
21
2. Saran untuk lab yaitu diusahakan menjaga suasan kondusif saat
praktikum dilakukan.

22
 DAFTAR PUSTAKA

Ardianza, Z. R., et al. 2016. Resume Perancangan Alat Proses “Crusher”. Padang:
Universitas Sriwijaya
Nobyl, M. M., et al. 2014. Optimalisasi Penggunaan Limestone Crusher sebagai alat
peremuk Batugamping di PT Semen Padang Kecamatan Lubuk Kilangan
Kota Madya Padang Provinsi Sumatera Barat. Bandung: Universitas Islam
Bandung
Prasetya, A. 2004. Alat Industri Kimia. Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada.
Samosir, V. R. 2016. Laporan Praktikum Pengolahan Bahan Galian Jaw Crusher Dan
Double Roll Crusher. Bangka belitung: Universitas Bangka Belitung
Setianegara, M. A. 2016. Laporan Modul I, MG-2212 Crushing (Peremukan).
Bandung: Institut Teknologi Bandung

23