1.

TITANIUM

Titanium adalah unsur kimia dengan simbol "Ti" dalam tabel periodik. Ini
adalah logam transisi yang memiliki banyak sifat yang menguntungkan, seperti
kekuatan tinggi, ringan, tahan korosi, dan ketahanan terhadap suhu tinggi. Karena
sifat-sifat ini, titanium sering digunakan dalam berbagai aplikasi industri, termasuk
manufaktur pesawat terbang, kendaraan antariksa, peralatan medis, peralatan
olahraga, peralatan militer, dan banyak lagi.

Beberapa paduan titanium yang umum digunakan termasuk Ti-6Al-4V

(Titanium-Aluminum-4% Vanadium) yang digunakan dalam aplikasi aerospace dan
biomedis, serta Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo, yang juga digunakan dalam industri
kedirgantaraan. Paduan ini memberikan kombinasi yang baik antara kekuatan,
ketahanan korosi, dan berat yang ringan.

Gambar 1. Material Titanium

1. Tool apa yang ideal untuk material pahat Titanium,?

Proses permesinan material titanium memerlukan alat pemotong yang khusus dan
optimal agar dapat menghasilkan pemotongan yang baik dan menghindari keausan
berlebihan pada alat pemotong. Beberapa alat yang ideal untuk material titanium
meliputi:

a. Pahat Karbida (Carbide Inserts): Pahat karbida adalah pilihan utama untuk
material titanium. Mereka tahan terhadap keausan dan dapat menghasilkan
pemotongan yang bersih pada logam ini. Pilih pahat karbida yang dirancang khusus
untuk pemrosesan titanium.
b. Pahat PCD (Polycrystalline Diamond): Pahat PCD memiliki lapisan permukaan
berlian yang sangat keras, yang membuatnya tahan terhadap keausan dan cocok
untuk pemotongan material yang sulit seperti titanium.
c. Pahat Khusus Titanium (Titanium-Specific Tooling): Beberapa produsen alat
pemotong menawarkan pahat khusus yang dirancang khusus untuk pemrosesan
 titanium. Alat-alat ini sering memiliki geometri dan pelapisan yang dioptimalkan
untuk kinerja terbaik pada titanium.

2. Parameter yang digunakan untuk Pahat titanium,?

Proses permesinan titanium melibatkan pengaturan berbagai parameter untuk

mencapai pemotongan yang efektif dan akurat. Beberapa parameter utama yang
digunakan dalam proses permesinan titanium termasuk:

a. Kecepatan Pemotongan (Cutting Speed): Kecepatan pemotongan (Cutting

Speed) pahat pada material titanium dapat bervariasi tergantung pada beberapa
faktor, termasuk jenis titanium (murni atau paduan), jenis alat pemotong yang
digunakan, dan jenis mesin yang digunakan. Untuk memberikan perkiraan kasar,
berikut adalah rentang kecepatan pemotongan yang umum digunakan untuk
pemrosesan titanium:

• Titanium Murni: Untuk pemotongan titanium murni, kecepatan pemotongan

umumnya berkisar antara 30 hingga 60 meter per menit (m/min) atau sekitar 100
hingga 200 kaki per menit (sfm).
• Paduan Titanium: Paduan titanium seperti Ti-6Al-4V biasanya memerlukan
kecepatan pemotongan yang lebih rendah dibandingkan dengan titanium murni.
Rentang kecepatan pemotongan untuk paduan titanium ini berkisar antara 15
hingga 45 m/min (50 hingga 150 sfm).

b. Laju Umpan (Feed Rate) : Laju umpan (Feed Rate) dalam proses permesinan
titanium juga bergantung pada beberapa faktor, termasuk jenis alat pemotong,
kecepatan pemotongan, kedalaman potong, dan kondisi mesin. Berikut adalah
perkiraan kasar laju umpan yang umum digunakan untuk pemrosesan titanium:

• Titanium Murni: Untuk pemotongan titanium murni, laju umpan umumnya

berkisar antara 0,05 hingga 0,15 mm per putaran (mm/rev) atau sekitar 0,002
hingga 0,006 inci per putaran (ipr).
• Paduan Titanium: Paduan titanium seperti Ti-6Al-4V biasanya memerlukan
laju umpan yang lebih rendah dibandingkan dengan titanium murni. Rentang laju
umpan untuk paduan titanium ini berkisar antara 0,03 hingga 0,1 mm/rev (sekitar
0,001 hingga 0,004 ipr).

c. Kedalaman Potong (Depth of Cut) : dalam proses permesinan titanium juga harus
dipilih dengan hati-hati, karena kedalaman potong yang salah dapat menyebabkan
masalah seperti getaran, panas berlebih, atau keausan berlebih pada alat pemotong.
Kedalaman potong yang tepat akan sangat bergantung pada kondisi pemrosesan dan
jenis alat pemotong yang digunakan. Berikut adalah perkiraan kasar kedalaman
potong yang umum digunakan untuk pemrosesan titanium:

• Titanium Murni: Untuk pemotongan titanium murni, kedalaman potong

umumnya berkisar antara 0,2 hingga 1,0 mm (sekitar 0,008 hingga 0,04 inci)
tergantung pada jenis alat pemotong dan kecepatan pemotongan yang Anda
gunakan.
• Paduan Titanium: Paduan titanium seperti Ti-6Al-4V biasanya memerlukan
kedalaman potong yang lebih rendah dibandingkan dengan titanium murni.
 Rentang kedalaman potong untuk paduan titanium ini berkisar antara 0,1 hingga
0,5 mm (sekitar 0,004 hingga 0,02 inci).

d. Sudut Potong (Cutting Angle) : adalah sudut antara tepi potong alat pemotong
dan permukaan material yang sedang dipotong. Sudut potong yang ideal untuk
proses permesinan titanium umumnya adalah sebagai berikut:

• Sudut Potong Positif (Positive Cutting Angle)

• Sudut Potong yang Dikustomisasi
• Sudut Potong Sekeliling (Lead Angle)

e. Pelumasan dan Pendinginan (Lubrication and Cooling) : dalam proses

permesinan titanium karena logam ini cenderung menghasilkan panas yang tinggi
saat dipotong. Pendinginan yang efektif membantu mencegah overheating pada alat
pemotong dan material, serta meningkatkan umur alat pemotong. Berikut adalah
beberapa metode pelumasan dan pendinginan yang ideal untuk proses permesinan
titanium:
f. Coolant Cairan Dingin (Coolant): Coolant cairan dingin berbasis air adalah pilihan
yang umum digunakan dalam pemrosesan titanium. Ini membantu menjaga suhu
tetap rendah saat pemotongan. Coolant juga dapat membuang chip dan serpihan yang
terbentuk selama proses pemotongan. Jika menggunakan coolant cairan dingin,
pastikan campuran air dan coolant sesuai dengan rekomendasi produsen.
g. Coolant Berminyak (Oil-Based Coolant): Beberapa proses permesinan titanium
mungkin lebih baik menggunakan coolant berminyak. Coolant berminyak cenderung
memberikan pendinginan yang lebih efektif dan dapat mengurangi gesekan. Ini dapat
membantu meningkatkan keawetan alat pemotong.
h. Mist Coolant (Coolant Kabut): Mist coolant adalah alternatif yang baik untuk
pendinginan saat bekerja dengan titanium. Ini adalah campuran air dan minyak yang
disemprotkan sebagai kabut halus di sekitar alat pemotong dan area pemotongan. Hal
ini membantu mendinginkan dan melumasi pemotongan tanpa menggunakan banyak
cairan.
i. Aliran Udara (Air Flow): Beberapa aplikasi pemrosesan titanium dapat
memanfaatkan aliran udara yang kuat untuk pendinginan. Sistem aliran udara yang
direkayasa dengan baik dapat membantu mendinginkan alat pemotong dan material.
j. Perangkat Pendingin Internal (Internal Coolant): Mesin CNC dan alat pemotong
modern sering dilengkapi dengan sistem pendingin internal yang mengalirkan
coolant langsung ke dalam alat pemotong. Hal ini meningkatkan pendinginan di
dekat area pemotongan.
k. Sistem Pengontrol Suhu (Temperature Control System): Dalam aplikasi
pemrosesan titanium yang kritis suhu, sistem pengontrol suhu yang canggih dapat
digunakan untuk memastikan bahwa suhu tetap terkendali selama proses permesinan.

3. Kerusakan Mata Pahat Titanium

Pahat yang digunakan untuk memotong material seperti titanium rentan terhadap
berbagai jenis kerusakan karena sifat keras dan tahan aus dari material tersebut.
Beberapa kerusakan umum pada mata pahat saat memotong titanium meliputi:
a. Abrasi: Abrasi adalah bentuk kerusakan yang terjadi ketika gesekan antara pahat dan
titanium menyebabkan aus atau penyusutan pada mata pahat. Hal ini dapat
mengurangi umur pakai pahat dan mempengaruhi kualitas pemotongan.
b. Pemanasan: Pemesinan titanium dapat menghasilkan panas yang tinggi, yang dapat
merusak mata pahat. Pemanasan berlebihan dapat menyebabkan deformasi atau
penyusutan pada mata pahat, sehingga mengurangi umur pakainya.
c. Patah atau Keretakan: Ketika tekanan pemotongan yang berlebihan atau
ketegangan terjadi pada pahat, pahat dapat patah atau mengalami keretakan. Ini
biasanya terjadi saat terjadi ketidakstabilan pemotongan atau ketika pahat tidak
cukup kuat untuk menangani beban pemotongan.
d. Keausan Mata Pahat: Keausan adalah bentuk kerusakan yang umum terjadi pada
mata pahat saat memotong material yang keras seperti titanium. Keausan dapat
menyebabkan pahat menjadi tumpul, yang mengurangi efisiensi pemotongan dan
mempengaruhi akurasi geometri hasil pemotongan.
e. Build-up Edge (BUE): Build-up edge adalah pembentukan lapisan logam yang
menempel pada mata pahat selama pemotongan. BUE dapat mengganggu
pemotongan dengan cara mengubah sudut potong dan mengakibatkan finish yang
buruk pada permukaan hasil pemotongan.
4. INCONEL

Mata pahat yang digunakan khusus untuk memotong Inconel atau paduan nikel-
kromium lainnya sering disebut sebagai "mata pahat Inconel" atau "pahat khusus
Inconel." Mata pahat ini dirancang khusus untuk menghadapi material yang sangat keras
dan tahan terhadap panas tinggi seperti Inconel. Mata pahat Inconel biasanya memiliki
beberapa karakteristik khusus:

a. Bahan Tahan Panas: Mata pahat Inconel biasanya terbuat dari bahan tahan panas
yang dapat menahan suhu tinggi yang dihasilkan selama pemotongan atau
penggilingan Inconel.
b. Tebal dan Tahan Terhadap Keausan: Mata pahat ini seringkali lebih tebal dan
lebih tahan terhadap keausan daripada mata pahat standar, karena Inconel adalah
material yang keras dan dapat memaksa mata pahat untuk bekerja keras.
c. Desain Pahat Khusus: Mata pahat Inconel sering memiliki desain khusus yang
dirancang untuk meminimalkan panas yang dihasilkan selama pemotongan,
mengurangi tekanan pada mata pahat, dan meningkatkan umur pakai alat.
d. Lapisan Pelindung: Beberapa mata pahat Inconel dilengkapi dengan lapisan
pelindung seperti lapisan karbida untuk meningkatkan ketahanan terhadap panas dan
keausan.
e. Tipe Pemotongan: Mata pahat Inconel dapat memiliki berbagai jenis geometri
pemotongan yang dirancang untuk berbagai aplikasi, termasuk pemotongan kasar
atau pemotongan akhir.
f. Ujung Mata Pahat: Ujung mata pahat Inconel biasanya tajam dan kuat untuk
memastikan pemotongan yang akurat dan efisien.

1. Tool apa yang ideal untuk material pahat Inconel,?

Inconel adalah jenis paduan nikel-kromium yang tahan terhadap suhu tinggi, korosi,
dan oksidasi. Mata pahat yang digunakan untuk memotong atau membentuk Inconel
harus tahan terhadap panas tinggi, keausan, dan tekanan. Beberapa alat yang ideal untuk
bekerja dengan mata pahat Inconel adalah:

a. Pahat Tungsten Karbida (Carbide Inserts): Pahat dengan ujung tungsten karbida
sangat tahan terhadap panas dan keausan, dan cocok untuk pemotongan Inconel.
b. Pahat Paduan Khusus (Special Alloy Tooling): Mata pahat yang dirancang khusus
untuk menghadapi Inconel dapat mencakup paduan dengan ketahanan panas yang
lebih tinggi.
c. Mata Bor Karbida (Carbide Drill Bits): Mata bor karbida digunakan untuk
pengeboran lubang pada Inconel. Mereka tahan terhadap panas tinggi dan dapat
mengatasi material yang keras.
d. Alat Pemotong Plasma atau Laser: Untuk pemotongan presisi, alat pemotong
plasma atau laser dapat digunakan pada Inconel dengan akurasi tinggi.
e. Pemotong Tungsten Karbida (Carbide End Mills): Untuk pekerjaan penggilingan
atau pemotongan presisi, pemotong tungsten karbida cocok untuk menghadapi
Inconel.
f. Mesin Penggiling (Grinding Machine): Mesin penggiling dengan roda abrasif yang
sesuai dapat digunakan untuk mengasah atau menghaluskan permukaan Inconel.
 g. Instrumen Pengukur: Alat-alat pengukur presisi seperti mikrometer atau penggaris
yang sesuai sangat berguna untuk memastikan dimensi yang benar saat bekerja
dengan Inconel.
h. Pelumas dan Pendingin: Penggunaan pelumas dan pendingin yang sesuai sangat
penting saat bekerja dengan Inconel untuk menghindari panas berlebihan yang dapat
merusak alat dan material.

2. Parameter Pahat Inconel

Parameter pemotongan untuk Inconel dapat sangat bervariasi tergantung pada

berbagai faktor, termasuk jenis Inconel yang digunakan, jenis pemotongan, alat
pemotong yang digunakan, dan peralatan yang tersedia. Di bawah ini, akan memberikan
panduan umum dengan lebih banyak detail mengenai parameter ukuran, kecepatan
pemotongan, dan kedalaman pemotongan untuk pemotongan Inconel:

a. Jenis Inconel: Penting untuk memahami jenis Inconel yang akan Anda kerjakan
karena berbagai jenis Inconel memiliki sifat-sifat yang berbeda. Contohnya, Inconel
718, yang sering digunakan dalam aplikasi aerospace, memiliki sifat yang berbeda
dengan Inconel 600 yang digunakan dalam aplikasi korosi tinggi.
b. Jenis Pemotongan: Parameter akan bervariasi tergantung pada jenis pemotongan
yang Anda lakukan, seperti pemotongan kasar, pemotongan akhir, penggilingan, atau
pengeboran. Setiap jenis pemotongan memiliki persyaratan yang berbeda.
c. Alat Pemotong: Jenis dan kondisi alat pemotong sangat penting. Pastikan mata pahat
atau alat pemotong yang digunakan dalam kondisi baik, tajam, dan cocok untuk
pemotongan Inconel. Mata pahat karbida tungsten sering digunakan karena tahan
terhadap panas dan keausan.
d. Kecepatan Pemotongan (Cutting Speed): Kecepatan pemotongan adalah laju
pergerakan benda kerja melalui mata pahat atau laju putaran mata pahat. Kecepatan
pemotongan untuk Inconel harus rendah karena material ini tahan terhadap panas
tinggi. Biasanya diukur dalam meter per menit (meter per menit atau sfm). Kecepatan
pemotongan yang direkomendasikan bisa berkisar antara 30 hingga 60 sfm
tergantung pada jenis Inconel dan pemotongan yang dilakukan.
e. Makanan (Feed Rate): Makanan adalah laju pergerakan alat pemotong ke arah
pemotongan. Makanan yang rendah dengan pemakanan yang stabil lebih disarankan.
Nilainya dapat berkisar antara 0,05 hingga 0,15 mm per putaran tergantung pada jenis
pemotongan.
f. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut): Kedalaman pemotongan adalah sejauh
mana mata pahat masuk ke dalam benda kerja pada setiap langkah pemotongan.
Kedalaman ini harus disesuaikan sesuai dengan material Inconel dan geometri alat
pemotong. Biasanya, kedalaman pemotongan untuk Inconel berkisar antara 0,5
hingga 3 mm, tergantung pada aplikasi.
g. Pelumas dan Pendingin: Penggunaan pelumas dan pendingin sangat penting.
Pelumas dan pendingin membantu mengurangi panas yang dihasilkan selama
pemotongan dan melindungi alat pemotong serta material. Penggunaan pelumas
seperti minyak berbasis air yang khusus untuk pemotongan Inconel disarankan.
h. Pemantauan Proses: Selama pemotongan, penting untuk memantau suhu alat
pemotong dan benda kerja. Pemantauan ini dapat membantu menghindari overheat
alat pemotong dan memastikan pemotongan yang efektif.
3. Kerusakan yang terjadi pada Pahat Inconel

Ketika bekerja dengan Inconel atau paduan nikel-kromium lainnya yang tahan
terhadap panas tinggi, kerusakan pada mata pahat dapat terjadi karena sifat keras dan
tahan panas material tersebut. Beberapa contoh kerusakan yang sering terjadi pada mata
pahat saat memotong atau membentuk Inconel adalah:

a. Keausan Mata Pahat (Tool Wear): Keausan adalah kerusakan yang paling umum
pada mata pahat yang digunakan untuk Inconel. Ini terjadi karena gesekan dan
tekanan tinggi yang dihasilkan selama pemotongan. Mata pahat menjadi tumpul, dan
ini dapat mengurangi kualitas pemotongan dan meningkatkan beban kerja pada
mesin.
b. Penggilingan atau Pengikisan Mata Pahat (Tool Chipping or Flank Wear): Ini
adalah jenis kerusakan yang terjadi ketika tepi mata pahat mulai terkikis atau
mengalami retakan. Ini dapat mengurangi akurasi pemotongan dan memerlukan
penggantian atau pemotongan kembali mata pahat.
c. Pembentukan Gigitan (Built-Up Edge, BUE): Pembentukan gigitan adalah ketika
material Inconel menempel pada mata pahat selama pemotongan dan membentuk
lapisan. Hal ini dapat menyebabkan kegagalan pemotongan, perubahan dimensi, dan
permukaan yang tidak rata pada benda kerja.
d. Retakan atau Patahnya Mata Pahat (Tool Cracking or Breakage): Pada
pemotongan yang sangat berat atau ketika terjadi beban yang tidak seimbang pada
mata pahat, bisa terjadi retakan atau patahnya mata pahat. Ini dapat merusak mesin
dan menghentikan produksi.
e. Overheating (Pemanasan Berlebihan): Jika mata pahat terlalu panas selama
pemotongan Inconel, itu dapat menyebabkan perubahan sifat material mata pahat,
seperti kehilangan kekerasan. Overheating juga dapat mengurangi umur pakai alat
pemotong.
f. Deteriorasi Lapisan Pelindung (Coating Deterioration): Beberapa mata pahat
dilapisi dengan bahan pelindung seperti karbida untuk meningkatkan ketahanan
panas dan keausan. Jika lapisan ini mengalami kerusakan atau pelepasan, performa
mata pahat akan menurun.
g. Rusaknya Tepi Mata Pahat (Edge Breakdown): Tepi mata pahat yang tajam sangat
penting untuk hasil pemotongan yang baik. Jika tepi ini rusak, hasil pemotongan bisa
buruk dan memerlukan pemotongan ulang atau penggantian mata pahat.
5. KOMPOSITE

Pahat komposit (composite tool) adalah jenis alat pemotong yang dirancang khusus
untuk digunakan dalam pemotongan atau pemahatan material komposit. Material komposit
adalah bahan yang terdiri dari dua atau lebih jenis material yang berbeda yang digabungkan
bersama-sama untuk menciptakan sifat-sifat yang unik dan seringkali memiliki kekuatan
yang tinggi, ringan, dan tahan korosi.

Pahat komposit dirancang untuk mengatasi karakteristik khusus dari material komposit, yang
seringkali berbeda dari material logam atau bahan konvensional lainnya. Beberapa ciri-ciri
pahat komposit meliputi:

a. Desain Khusus: Mata pahat komposit memiliki desain khusus yang dirancang untuk
menghadapi material komposit. Ini mungkin termasuk sudut potong dan geometri
yang unik.
b. Bahan Tahan Aus: Pahat komposit sering kali terbuat dari bahan yang tahan aus,
seperti karbida tungsten atau paduan keras lainnya, karena material komposit dapat
mengakibatkan keausan yang lebih tinggi pada alat pemotong daripada material
logam.
c. Tajam dan Presisi: Karena pemotongan material komposit sering memerlukan
akurasi yang tinggi, mata pahat komposit harus tajam dan presisi untuk menghasilkan
permukaan yang rata dan akurat.
d. Pemantauan Suhu: Beberapa mata pahat komposit dilengkapi dengan sensor suhu
yang memungkinkan pemantauan suhu selama pemotongan. Ini membantu
menghindari overheating yang dapat merusak alat pemotong dan material komposit.
e. Pelumas dan Pendingin: Penggunaan pelumas dan pendingin yang tepat sangat
penting saat bekerja dengan material komposit untuk menghindari overheating dan
meredakan gesekan.

1. Tool apa yang ideal untuk mata pahat composite,?

Pemilihan alat pemotong yang ideal untuk material komposit sangat penting karena
material komposit memiliki karakteristik yang berbeda dari logam atau bahan lainnya. Alat
pemotong yang cocok untuk pemahatan material komposit meliputi:

a. Pahat Komposit (Composite Tools): Mata pahat yang dirancang khusus untuk
pemotongan komposit adalah pilihan yang ideal. Mata pahat komposit memiliki
desain khusus dengan geometri potong yang sesuai untuk mengatasi material serat
dan resin komposit.
b. Pisau Bergigi (Serrated Blades): Pisau bergigi atau pisau serat komposit adalah alat
pemotong yang cocok untuk memotong serat komposit tanpa merusak serat tersebut.
Pisau bergigi memungkinkan pemotongan yang bersih tanpa mengiritasi serat.
c. Bor Karbida Tungsten (Carbide Drill Bits): Mata bor karbida tungsten dapat
digunakan untuk pengeboran lubang dalam material komposit. Karbida tungsten
tahan terhadap keausan dan mampu mengebor melalui serat dan resin.
d. Pisau Pemotong Rotary (Rotary Cutters): Pisau pemotong rotary dengan mata
potong tipe pisau roda gigi atau alat potong tepi yang bisa diatur sangat cocok untuk
pemotongan komposit, terutama dalam aplikasi pembentukan atau pemotongan
akhir.
 e. Alat Pemotong Diam (Diamond Cutting Tools): Untuk beberapa jenis komposit
yang sangat keras, alat pemotong berlapis intan (diamond cutting tools) dapat
digunakan karena mereka tahan terhadap keausan dan tajam. Mereka sering
digunakan dalam pemotongan komposit serat-karbon.
f. Pisau Spiral dengan Ujung Tungsten Karbida (Carbide Tipped Spiral Bits):
Alat ini sangat baik untuk pemotongan komposit serat-karbon dan material serupa.
Pisau spiral dengan ujung karbida tungsten dapat menghasilkan pemotongan bersih.
g. Instrumen Pengukur: Alat-alat pengukur presisi seperti mikrometer, jangka sorong,
atau alat pengukur laser dapat digunakan untuk mengukur dan memastikan akurasi
dimensi selama pemotongan material komposit.
h. Pelumas dan Pendingin: Penggunaan pelumas dan pendingin yang sesuai sangat
penting saat bekerja dengan material komposit untuk menghindari overheating dan
melindungi alat pemotong.

2. Parameter Pahat Komposit,?

Parameter pemotongan untuk material komposit, terutama komposit serat, harus

disesuaikan dengan karakteristik uniknya. Berikut adalah beberapa parameter dengan lebih
banyak detail untuk pemotongan material komposit:

a. Jenis Material Komposit: Pertama-tama, pahami jenis material komposit yang akan
Anda kerjakan. Material komposit dapat berbeda satu sama lain dalam hal komposisi
serat, jenis resin, dan ketebalan lapisan serat. Pilih alat pemotong dan parameter
pemotongan yang sesuai untuk jenis komposit yang digunakan.
b. Kecepatan Pemotongan (Cutting Speed): Kecepatan pemotongan adalah kecepatan
alat pemotong relatif terhadap material. Kecepatan pemotongan yang rendah
biasanya dianjurkan untuk material komposit karena serat sering lebih keras daripada
logam. Kecepatan pemotongan dapat diukur dalam meter per menit (m/min) atau
dalam satuan lainnya, tergantung pada preferensi Anda dan peralatan yang
digunakan.
c. Makanan (Feed Rate): Makanan adalah sejauh mana alat pemotong bergerak ke
arah pemotongan dalam satu putaran. Makanan yang lambat dengan pemakanan yang
stabil lebih disarankan. Nilai makanan akan sangat tergantung pada jenis komposit
dan alat pemotong yang Anda gunakan.
d. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut): Kedalaman pemotongan adalah jarak
vertikal dari permukaan material ke tepi alat pemotong saat pemotongan dilakukan.
Kedalaman ini harus disesuaikan agar sesuai dengan jenis material komposit dan
desain alat pemotong. Perlu diingat bahwa serat komposit yang kuat mungkin
memerlukan pemotongan bertahap untuk menghindari pemotongan yang berlebihan.
e. Pelumas dan Pendingin: Penggunaan pelumas dan pendingin yang sesuai sangat
penting saat bekerja dengan material komposit untuk menghindari overheating dan
meredakan gesekan. Pelumas yang biasa digunakan termasuk minyak atau pelumas
berbasis air yang sesuai untuk komposit.
f. Geometri Alat Pemotong: Alat pemotong dengan geometri yang tepat untuk
pemotongan komposit harus dipilih. Ini mungkin termasuk sudut potong yang sesuai
untuk menghindari kerusakan serat dan resin.
g. Pemantauan Suhu: Selama pemotongan, pemantauan suhu alat pemotong dan
bahan sangat penting untuk menghindari overheating yang dapat merusak alat
pemotong dan material. Beberapa alat pemotong komposit dilengkapi dengan sensor
suhu untuk pemantauan real-time.
 h. Perawatan Mata Pahat: Pastikan mata pahat atau alat pemotong tetap tajam dan
dalam kondisi baik selama pemotongan. Mata pahat yang tumpul akan meningkatkan
keausan dan risiko kerusakan material komposit.

3. Kerusakan Mata Pahat Komposit

Kerusakan pada mata pahat saat pemotongan material komposit dapat beragam
tergantung pada berbagai faktor, termasuk jenis material komposit, kondisi pemotongan, dan
alat pemotong yang digunakan. Berikut adalah beberapa contoh umum kerusakan pada mata
pahat saat bekerja dengan material komposit:

a. Keausan Mata Pahat (Tool Wear): Keausan adalah masalah yang umum terjadi
pada mata pahat saat memotong material komposit. Keausan ini terjadi akibat
gesekan dan tekanan tinggi selama pemotongan. Mata pahat menjadi tumpul dan
memerlukan penggantian atau pemotongan kembali untuk menjaga kinerja yang
baik.
b. Penggilingan atau Pengikisan Mata Pahat (Tool Chipping or Flank Wear): Ini
adalah jenis kerusakan yang terjadi ketika tepi mata pahat mulai terkikis atau
mengalami retakan. Ini bisa terjadi jika serat dalam material komposit sangat keras
dan tahan lama.
c. Pembentukan Gigitan (Built-Up Edge, BUE): Pembentukan gigitan adalah ketika
material komposit menempel pada mata pahat selama pemotongan dan membentuk
lapisan. Hal ini dapat mengurangi kinerja pemotongan, menghasilkan permukaan
yang kasar, dan menyebabkan goresan pada benda kerja.
d. Retakan atau Patahnya Mata Pahat (Tool Cracking or Breakage): Ketika terlalu
banyak tekanan diterapkan pada mata pahat saat pemotongan komposit, bisa terjadi
retakan atau patahnya mata pahat. Ini dapat merusak mesin dan memerlukan
penggantian alat pemotong.
e. Overheating (Pemanasan Berlebihan): Overheating terjadi jika suhu pada mata
pahat menjadi sangat tinggi selama pemotongan. Ini dapat merusak alat pemotong
dan material komposit, serta mengurangi umur pakai alat pemotong.
f. Rusaknya Tepi Mata Pahat (Edge Breakdown): Tepi mata pahat yang tajam
sangat penting untuk pemotongan yang baik. Jika tepi ini rusak atau tumpul, hasil
pemotongan bisa buruk.
g. Resin Menempel pada Mata Pahat: Kadang-kadang, resin yang mengikat serat
dalam komposit dapat menempel pada mata pahat selama pemotongan,
menyebabkan keausan dan permukaan yang buruk.