BAB I

CUTTING TOOL DAN CUTTING FLUID

1. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Bahan-bahan yang digunakan untuk cutting tool pada proses pemesinan
merupakan faktor utama yang bisa mempengaruhi proses pemesinan itu sendiri.
Pada saat proses pemesinan, cutting tool mengalami kenaikan temperatur dan
tegangan akibat gesekan dengan benda kerja.
Beberapa karakteristik dalam menentukan bahan cutting tool antara lain :
1. Kekerasan (hardness)
Kekerasan merupakan karakteristik di mana bahan cutting tool harus lebih
keras daripada bahan benda kerja yang dikerjakan. Kekerasan bahan cutting tool
akan mempengaruhi kekuatan cutting tool pada saat proses pemesinan, khususnya
pada temperatur tinggitinggi (>600 C) yang pada suhu tersebutmaterial logam
akan mencapai suhu austenit .Bahan yang digunakan cutting tool hendaknya
dipilih sesuai dengan temperatur saat proses pemesinan.
2. Ketangguhan (toughness)
Ketangguhan merupakan suatu karakteristik di mana ketahanan suatu
cutting tool dalam mengatasi gaya impak pada saat proses pemesinan, khususnya
pada proses yang berlangsung secara terputus-putus, misalnya pada proses
pembuatan poros spline dan roda gigi.
3. Ketahanan aus
Ketahanan aus merupakan karakteristik yang mempengaruhi umur cutting
tool pada proses pemesinan sebelum cutting tool tersebut diasah ataupun diganti.
4. Kestabilan kimiawi

Kestabilan kimiawi merupakan karakteristik yang harus dipenuhi oleh

bahan benda kerja yang bisa menyebabkan keausan.
Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan pemotongan
akan terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara cutting cool
dan benda kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan cutting tool
pada benda kerja tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung akan
menyatu. Untuk mengatur temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda
kerja, maka perlu digunakan media pendingin.
Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.
Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut,
walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya
pemotongan tanpa cairan pendingin.
B. Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan Cutting Tool?
2. Apa bahan yang digunakan untuk membuat Cutting Tool?
3. Bagaiamana gaya potong dan kecepatan potong Cutting Tool?
4. Bagaimana bentuk dan sudut Cutting Tool?
5. Apa saja jenis-jenis Cutting Tool?
6. Bagaimana keausan Cutting Tool?
7. Apa yang dimaksud dengan Cutting Fluid?
8. Apa saja jenis-jenis Cutting Fluid?
9. Bagaimana cara pemberian Cutting Fluid pada proses pemesinan?
10. Bagaimana cara perawatan dan pembuangan Cuting Fluid?
C. Tujuan Penulisan
1. Untuk mengetahui apa itu Cutting Tool
2. Untuk mengetahui bahan yang digunakan untuk membuat Cutting Tool
3. Untuk mengetahui gaya potong dan kecepatan potong Cutting Tool
4. Untuk mengetahui bentuk dan sudut Cutting Tool
5. Untuk mengetahui jenis-jenis Cutting Tool
6. Untuk mengetahui bagaimana keausan Cutting Tool
7. Untuk mengetahui apa itu Cutting Fluid
8. Untuk mengetahui jenis-jenis Cutting Fluid
9. Untuk mengetahui cara pemberian Cutting Fluid pada proses pemesinan
10. Untuk mengetahui cara perawatan dan pembuangan Cutting Fluid

BAB II
PEMBAHASAN
A. Pengertian Cutting Tool
Pahat alat yang berfungsi untuk membantu proses pemesinan
sebagai alat pemotong untuk memotong dan mengurangi ukuran benda

kerja. umumnya pahat digunakan untuk memotong bidang geram benda

kerja.

B. Bahan Pembuatan Cutting Tool

Pada proses produksi, bahan cutting tool sangat menentukan proses maupun
hasil proses, sehingga dalam perkembangannya muncul berbagai upaya untuk
meningkatkan kemampuan cutting tool agar hasil yang diperoleh dari proses
pemesinan semakin baik.
Bahan-bahan yang biasanya digunakan sebagai cutting tool pada proses
pemesinan antara lain :
a. Baja karbon (Plain Carbon Steel)
Baja karbon mengandung 0,5 % - 1,5 % karbon. Baja karbon jarang
digunakan untuk cutting tool, karena kemampuannya yang terbatas. Kekerasan
baja karbon akan berkurang padasuhu 250 0C (523 0K), sehingga dapat digunakan
pada kecepatan pemotongan yang rendah. Baja ini biasanya digunakan untuk
memotong bahan-bahan yang lunak seperti light metal. Baja karbon merupakan
bahan yang paling tua yang digunakan sebagai cutting tool sejak abad ke-18.
b. Baja perkakas paduan(Alloyed Tool Steels)
Baja paduan merupakan baja karbon yang ditambah dengan unsur-unsur
paduan seperti : Tungsten (T), Molybdenum (M), Vanadium (Va), Cobalt (Co), dan
Chromium (Cr). Baja paduan memiliki kecepatan potong sedang. Baja paduan
mengandung0,7% karbon. Baja paduan ini digunakan sejak awal abad ke19. Ada
dua macam baja perkakas paduan, yaitu :
1. baja perkakas paduan rendah (low alloyed tool steels/ SS) yang memiliki
kekerasan yang berkurang pada suhu400 0C (673 0K).
2. baja perkakas paduan tinggi (high alloyed tool steels/ HSS) yang
kekerasannya akan berkurang pada 600 C (873 0K).
c. Paduan tuang paduan bukan besi(Cast Nonferrous Alloy Tool Bits)
Paduan ini terutama mengandung chrom, cobalt dan wolfram yang dibentuk
dengan cara pengecoran. Paduan ini memiliki kecepatan potong 30% - 100% lebih

tinggi daripada HSS, kekerasannya tinggi, ketahanan terhadap keausan tinggi,

sehingga mampu digunakan sampai suhu 800 0C (1073 0K), tetapi sifatnya rapuh
dan tidak seulet HSS. Baja paduan ini mengandung2% C. Nama yang biasanya
digunakan antara lain : Stellite, Tantung Rex Alloy, J Metal.
d. Karbida(Cemented Carbides/Sintered Tool)
Karbida dihasilkan dengan teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy), di
mana serbuk logam wolfram karbida dan cobalt dikempa untuk membentuk,
kemudian melalui proses sintering dalam tungku atmosfer hidrogen pada
temperatur 1550 0C, dan diselesaikan dengan operasi penggerindaan. Perkakas
karbida yang mengandung 94% wolfram karbide dan 6% cobalt sesuai digunakan
untuk memotong besi cor dan semua bahan kecuali baja. Khusus untuk memotong
baja, karbida yang digunakan mengandung 82 % tungsten carbide, 10 % titanium,
8 % cobalt dengan kekerasan 75 - 90 HR. Kecepatan potongnya tiga kali lebih
cepat daripada HSS. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (11/3 0K).
Tungsten carbide biasanya digunakan untuk besi tuang, logam nonferrous, plastik,
karet. Sedangkan tungsten-titanium dan tantalum-titanium carbide biasanya
digunakan untuk baja. Karbida mulai digunakan sejak tahun 1930 pada proses
produksi dengan kapasitas tinggi.
e. Keramik (Cutting Ceramics/Alumina Base Ceramic atau Cermet)
Keramik dihasilkan melalui teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy)
aluminium oksida (Al2,O3) aengan titanium, kromium oksida atau magnesium
oksida yang dicampurkan dengan bahan perekat kaca. Kecepatan potongnya dua
kali lebih cepat daripada karbida. Sifatnya sangat keras, rapuh, dan tahan aus.
Kekerasannya akan berkurang pada suhu 1300 0C (1573 0K). Keramik biasanya
digunakan pada proses pemesinan semi finishing dan finishing pada benda kerja
besi tuang (besi cor) atau logam keras Iainnya. Keramik mulai digunakan sebagai
bahan cutting tool sejaktahun 1950.
f. Cubic Boron Nitride

Cubic boron nitride merupakan bahan cutting tool yang memilikisifat

ketahanan aus dan kekuatan potong yang sangat tinggi,mendekati kekerasan
intan. Bahan ini biasanya digunakansebagai bahan pengasah pada batu gerinda.
g. Intan (Diamona)
Intan digunakan pada pahat mata tunggal untuk pemotongan ringan dan
untuk mengerjakan benda-benda yang membutuhkan kecepatan tinggi (10 kali
lebih cepat daripada pahat lain atau kecepatannya lebih dari 1000 m/menit) dan
permukaannya yangsangat baik (kedalaman potong 0,02 - 0,06 mm).Sifatnya
sangat keras, rapuh, tahan aus tetapi harganya sangat mahal. Kekerasannya akan
berkurang pada suhu 900 0C (1173 0K). Intan digunakan untuk memotong benda
kerja yang sulit dipotong dengan bahan cutting tool yang lain, ataupun untuk
pemotongan ringan dengan kecepatan tinggi pada bahan yang lebih lunak dengan
ketelitian dan mengutamakan penyelesaian permukaan (surface finishing) yang
baik. Umumnya, intan digunakan untuk memproses plastik, karet keras, karbon
tekan, dan alumunium dengan kecepatan potong 300 - 1500 m/men. Intan juga
digunakan untuk melapisi roda gerinda, untuk cetakan penarikan kawat kecil, dan
dalam operasi penggerindaan dan pemolesan.

Tabel Karakteristik Material Cutting Tool

Material cutting tool

Karakteristik

Carbid

Baja
karbon
rendah

HSS

Sintered

HSS

Cerami

Carbide

Coating

Coatin

Cubic
Boron
Nitride

Intan

Katangguhan

Semakin berkurang

Kekerasan

Semakin tinggi

Panas
Kekuatan

Semakin berkurang

Impak
Katahanan

Semakin tinggi

Aus
Kecepatan
Pemotongan
Harga
Material

Semakin tinggi
Semakin tinggi

Nilai

60

65

65

90

Kekerasan

HRC

HRC

HRC

HRC

93
HRC/1800
HK

dimana : HRC = Nilai kekerasan Rockwell

2100 HK

5000 HK

8000
HK

HK = Nilai kekerasan Knoop

C. Gaya Potong dan Kecepatan Potong

Gaya geser dan sudut bidang geser merupakan fungsi dari gaya gesek
serpihan dengan permukaan pahat, sedangkan gaya gesek tergantung kepada
beberapa faktor, antara lain kehalusan dan ketajaman pahat, ada tidaknya zat
pendingin (coolant), material pahat, material benda kerja, kecepatan potong dan
bentuk pahat nya.
Secara umum dapat dikatakan, bila gaya gesek besar, geramnya tebal,
sudut geser kecil. Untuk mengukur besarnya gaya-gaya tersebut, digunakan
dinamometer elektronik, misalnya gaya potong tidak di ukur pada tempat
pemotongan, tetapi reaksi pemotongan nya yang di ukur. Kombinasi transduser
dan platform, digunakan untuk mengukur 3- buah gaya dan momen puntir/torsi
(pada proses penggurdian).
Gaya-gaya yang bekerja pada ujung mata pahat mesin bubut, dapat di lihat
pada gambar:

Gambar Gaya gaya yang bekerja pada cutting tool

Keterangan:

FL

FT

FR

= Gaya Longitudinal

= Gaya Tangensial

= Gaya Radial

Dalam operasi permesinan, gaya terpenting adalahGaya Tangensialsebab

secara persentase, gaya ini yang paling besar.Ada beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan:
1. Gaya potong tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya
2.
3.
4.
5.

kecepatan potong.
Makin besar hantaran (feed) perkakas, makin besar gaya yang diperlukan.
Makin dalam pemotongan, makin besar gaya yang diperlukan.
Gaya tangensial meningkat dengan membesarnya serpihan.
Gaya longitudinal menurun, bila jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar,

atau kalau sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.

6. Penggunaan media pendingin (coolant)
Dibawah ini dapat dilihat gambar ilustrasi dari approksimasi persentase
dari distribusi gaya-gaya potong yang terjadi pada pahat mata tunggal.

Gambar Distribusi gaya potong

Keterangan:

FT

FR

FL

= 27 %

= 67 %

= 6%

Terlihat bahwa Gaya Tangensial;

FT

, mempunyai kontribusi gaya yang

paling besar, oleh karena itu gesekan dan panas akan lebih banyak timbul akibat
gaya ini, sehingga atensi dalam hal pendinginan (coolant), harus lebih di fokuskan
di daerah tersebut.
Catatan:Terlihat bahwa ke-3 gaya tersebut seolah-olah mempunyai satuan
persen (%), pada hal, ini ingin mengatakan bahwa persentase itu merupakan
perbandingan gaya-gaya yang terjadi pada titik pusat pemotongan suatu benda
kerja logam pada suatu proses pembubutan.
Gaya pada cutting tool tergantung pada :
1. Gaya tangensial (FT) meningkat seiring dengan semakin besamya serpihan
yang dihasilkan.
2. Gaya longitudinal (FL) semakin menurun jika jari-jari ujung pahat dibuat lebih

besar atau jika sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.

3. Semakin dalam pemotongan (feed), semakin besar gayanya.
4. Semakin besar hantaran cutting tool, semakin besar gayanya.
Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan
kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan
potong tersebut ditenyukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang
dipotong. Rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :

Keterangan :
Vs

= kecepatan potong dalam m/menit

= diameter pahat dalam mm

= kecepatan putaran dalam rpm

Faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :

1. Bahan benda kerja/material
Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan
potong semakin kecil.
2. Jenis alat potong
Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan potong
semakion besar
3. Besarnya kecepatan penyayatan
Semakin besar jarak penyayatan maka kecepatan potong semakin kecil
4. Kedalaman penyayatan
Berikut ini kecepatan potong standart untuk berbagai jenis logam :

D. Bentuk dan Sudut Cutting Tool

Pahat mata tunggal dibuat dengan cara digerinda sehingga berbentuk baji, di
mana sudut yang tercakup dalam proses penggerindaan disebut sudut potong.
Untuk mencegah terjadinya penggesekan pahat perlu dibuat sudut pengaman
samping antara sisi pahat dengan benda kerja yang biasanya hanya sekitar 6
sampai 8 derajat. Sudut potong pada pahat harus tajam agar menghasilkan
pemotongan yang baik dan tepinya harus kuat menahan gaya perkakas itu sendiri
serta untuk mengarahkan agar panas yang timbul bisa keluar.

Gambar Geometri pahat bubut rata kanan

Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan
menggunakan pahat bubut. Sudut-sudut tersebut adalah:
1) Sudut Rake Sisi (Side Rake Angle)

Istilah Rake Sisi menunjukkan permukaan bagian atas yang digerinda

miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut
rake menentukan sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah
menjauhi permukaan potong sisi.
2) Sudut Rake Belakang (Back Rake Angle)
Istilah Rake Belakang menunjukkan permukaan atas yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut Rake
Belakang secara total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar
sudut ini mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja
dalam arah menjauhi permukaan ujung. Fungsi utama dari Sudut Rake
adalah mengarahkan aliran tatal meninggalkan permukaan benda kerja dan
mengatur gaya potong. Gaya potong ini harus didistribusikan secara
merata pada masingmasing permukaan sisi dan permukaan depan.
3) Sudut Bebas Sisi (Side Clearance Angle)
Istilah Bebas Sisi (side relief) menunjukkan permukaan samping yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi
potong. Bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada
suatu daerah kecil di dekat permukaan sisi potong.
4) Sudut Bebas Muka (Front Clearance Angle)
Istilah Bebas Muka (end relief) berarti permukaan depan dari pahat yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung.
Bebas muka mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul di daerah ujung
(nose) pada permukaan depan.
5) Sudut Sisi Potong Samping (Side Cutting Edge Angle)
Istilah Sisi Potong Samping menunjukkan permukaan samping yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari
pahat. Sudut Sisi Potong Samping membentuk sisi potong (cutting edge)
dalam hubungannya dengan tangkai (shank) pahat.
6) Sudut Sisi Potong Depan (End Cutting Edge Angle)
Istilah Sisi Potong Depan menunjukkan permukaan depan yang digerinda
miring dari ujung membentuk sudut terhadap sisi tangkai bagian bawah.
Sudut ini
membentuk sudut sisi potong dalam hubungannya dengan benda kerja.
Sudut Sisi Potong ini mempunyai fungsi penting yaitu memungkinkan
pahat bubut menusuk benda kerja dengan beban mula yang dijauhkan dari
ujung pahat, yang merupakan bagian paling lemah pada pahat. Sudut ini

secara bertahap melepaskan beban pada pahat ketika dilakukan proses

pemakanan.
Material

Back

Side

End

End Cutting

Back

Rake

Rake

Relief

Edge

Rake

20

15

12

10

Copper Alloys

10

Steels

10

12

15

Stainless Steels

8-10

15

High Temperature Alloys

10

15

Refractory Alloys

20

15

Titanium Alloys

15

Cast Irons

10

15

Thermoplastics

20-30

15-20

10

Thermosets

20-30

15-20

10

Aluminium And
Magnesium Alloys

E. Jenis-jenis Cutting Tool

Secara umum tipe pahat bubut dapat dibedakan menjadi

dua tipe yakni : Solid tool, dan Tool bits.

Solid tool ialah pahat bubut yang berukuran besar dibuat dari baja
perkakas paduan (alloy tool steel) atau High Speed Steel (HSS). Seperti
pada gambar 9.33. Pahat dari jenis ini digunakan dalam pekerjaan
penyayatan bahan-bahan lunak (seperti baja lunak /Mild Steel).
Pemasangannya langsung dijepit pada tool post, namun terdapat pula
ukuran yang kecil (1/4 ) ini dipasang pada tool holder, pahat ini termasuk
solid tool.

Tool bit ialah pahat yang hanya terdiri atas mata potongnya
dan harus menggunakan tool holder, dengan spesifikasi khusus
sesuai dengan bentuk tool bit itu sendiri, atau di brazing pada tangkainya
(lihat gambar 9.34).

Jenis-jenis cutting tool atau pahat potong berdasar jenis mesinnya antara
lain sebagai beikut:

1. Cutting Tool pada mesin bubut

a. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80 dan sudut-sudut bebas
lainnya sebagaimana gambar,dan pembubutan pahat ini dimulai dari kanan ke kiri
mendekati cekam bubut.

Gambar Pahat bubut rata kanan

Cara membentuk atau mengasah pahat rata kanan yang paling umum
dipakai adalah sebagai berikut :
1. Pertama kita akan menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang
berwarna kuning dari model diatas). Gunakan batu gerinda kasar.Posisikan
pahat agak miring ke kiri 10-15O. Hal ini akan membuat sudut bebas,agar
tidak semua bagian pahat bersentuhan dengan benda kerja nantinya.

langkah 1.a

langkah 1.b

pahat menjadi panas

Pendinginan
Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu
sesekali mencelubkan ke cairan pendingin selama kurang lebih 15 detik.
Di bawah ini adalah gambar setelah proses penggerindaan pertama.

langkah 1.c
2. Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang
kita buat pahat kanan maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan
warna merah pada model). Prosedur dasarnya adalah sama kecuali bahwa
kita memegang alat dengan sisi sekitar sudut 10 derajat ke roda gerinda.

langkah 2.a

langkah 2.b

langkah 2.c
3. Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi
atas,pada model ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih
berhati-hati,jangan sampai bagian sisi potongnya yaitu pertemuan sisi kiri
dan atas, ikut tersapu batu gerinda. Jika terjadi maka ketinggian sisi
potongnya akan berkurang atau lebih rendah dari badan pahat itu
sendiri,masih bisa dipakai memang,namun mungkin akan membutuhkan
plat ganjal tambahan saat menyetel.

4.
5. langkah 3.a
6.
7. Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya.
Untuk tugas membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam
seperti gambar diatas tidak akan bertahan lama. Karena itu kita harus
membuatnya memiliki radius kecil agar bisa digunakan dalam pemakanan
yang cukup dalam. Kurang lebih bentuknya seperti gambar 4.b.

8.
9. langkah 4.a
10.
11.

12. langkah 4.b

13.

14.

15. hasil akhir

b. Pahat bubut rata kiri

16.

Sudut baji rata kiri sebesar 55, dan biasanya digunakan unutk

pembubutan yang dimulai dari kiri ke kanan mendekati kepala lepas.

17.
18. Gambar Pahat bubut rata kiri
19.

Proses penggerindaan untuk pembuatan atau pengasahan pahat

bubut rata kiri secara analogi adalah sama hanya penggerindaan sudut bajinya saja
yang berbeda, jika pada pahat bubut rata kanan sudut baji adalah 80 O maka pada
pahat bubut rata kiri adalah 55O dan arah geometrinya berlawanan dengan pahat
rata kenan karena arah pemakanannya juga berlawanan.
c. Pahat bubut muka
20.

Pahat bubut muka memiliki sudut baji 55O, pahat ini bisa

digunakan baik dari kanan maupun kiri benda kerja.

21.
22. Gambar Pahat bubut muka

23.

Proses pembentukan dan pengasahan pahat muka sama persis

dengan pahat rata kanan hanya saja sudut bajinya sebesar 55O .
d. Pahat bubut ulir segi tiga
24.

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir

yang akan dibuat, sudut puncak 55 adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort.
Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat
60.

25.
26. Gambar Pahat bubut ulir metris
27.

Proses penggerindaan pahat ulir adalah sebagai berikut :

1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 4mm sepanjang 15mm

2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini
yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.
3. Berikutnya adalah membentuk sudut ujung pahat, tahap ini tergantung
pada jenis ulir yang akan dibuat, jika akan membuat ulir whitwhort maka
sudut ujungnya sebesar 55O namun jika hendak membuat ulir metris maka

sidut yang dibuat adalah sebesar 60O. Pada tahap ini sekaligus membentuk
sudut relief sisi, fungsinya agar pahat tidak terjepit di benda kerja ketika
melakukan tusukan
4. terakhir adalah membentuk sudut rake sisi dan rake belakang dengan sudut
yang sama yaitu sebesar 15O untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda
kerja
e. Pahat bubut alur, potong, dan ulir segi empat
28.

Pahat bubut alur dan ulir memiliki kesamaan karakter yang sangat
tinggi, baik dari segi geometri maupun pamakaiannya. Perbedaan
keduanya hanya berada pada dimensi lebar ujung pahat, jika pada pahat
alur dimensi lebar ujung pahat sebesar 3mm atau menyesuaikan besarnya
alur yang akan dibuat, sedangkan pada pahatpotong lebar ujung pahat
maksimal hanya 2mm, hal ini dipakai untuk mengefisienkan material yang
terbuang selama proses pemotongan.

29.
30. Gambar Pahat bubut alur
31.

Proses pembentukan pahat bubut alur dan potong adalah sebagai

berikut :

1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 3mm untuk pahat alur atau
2mm untuk pahat potong sepanjang 15mm
2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini
yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.
3. Berikutnya adalah membentuk sudut relief sisi sebesar 3 O, fungsinya agar
pahat tidak terjepit di benda kerja ketika melakukan tusukan
4. Terakhir adalah membentuk sudut belakang sisi sebesar 15 O terhadap
ujung pahat untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja
32. Bentuk pahat bubut dan fungsinya:

a. Pahat ISO 1(Staight Shank Tool)

33.

Biasa digunakan pada proses roughing memanjang

b. Pahat ISO 2(Bent shank tool)

34.

Untuk proses roughing memanjang dan juga bias untuk membuka

muka(fancing) dan membuat Chamfer

c. Pahat ISO 3(Offset corner cutting tool)
35.

Untuk proses finishing memanjang dan facing dari arah dalam

menuju luar
d. Pahat ISO 4(Board edge tool)
36.

Untuk memebuat undercut yang lebar dan juga untuk finshing

memanjang dengan kedalaman pemakanan yang kecil

e. Pahat ISO 5(Offset face turning tool)
37.

Untuk proses facing dari arah luar menuju kedalam

f. Pahat ISO 6(Offset side cutting turning tool)

38.

Untuk proses finishing memanjang dan proses facing tetapi pahat

harus miring sedikit untuk facing kearah luar

g. Pahat ISO 7(parting tool)
39.

Untuk membuat undercut,memotong ataupun untuk finshing

memanjang
h. Pahat ISO 8(Boring tool)
40.

Untuk boring dengan lubang tembus

i. Pahat ISO 9(Corner boring tool)

41.

Digunakan untuk proses boring, dengan lubang tidak tembus

2. Cutting Toolpada mesin frais

42.

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar

pada sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.Keuntungan

cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong
dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek pada
proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada waktu
sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih tahan
lama.

43.

Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi

cutter ada yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut
(helix angle) dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.
44.

Cutter mesin frais baik horisontal maupun vertical banyak sekali

jenisnya antara lain :

a. Cutter mantel
45.

Cutter jenis ini dipakai untuk mesin frais horizontal

46.
b. Cutter alur
47.
Cutter ini digunakan untuk membuat alur-alur pada batang
atau permukaan benda lainnya

48.
c. Cutter modul
49.

Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini dipakai

untuk membuat roda-roda gigi.

50.
d. Cutter radius cekung
51.

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang

bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

52.
e. Cutter radius cembung
53.

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang

bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

54.
f. Cutter alur T
55.

Alat ini hanya digunakan untuk untuk membuat alur

berbentuk T seperti halnya pada meja mesin frais.

56.
g. Cutter ekor burung
57.

Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter

ini sudut kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu :

300, 450 ,600

58.
h. Cutter endmill

59.

Ukuran cutter ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil

sampai ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat

alur pasak dan ini hanya dapat dipasang pada mesin frais vertical.

60.

i. Cutter heavy duty endmill

61.

Cutter ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan

cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik yang dapat
digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter,
Sehingga cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup
besar
62.
63.

Berdasarkan material benda kerja

64.

Cutter type N ( normal )

1. Digunakan untuk material yang normal sampai 70 ( kg/mm2),

2. Sudut potong ( ) tidak begitu besar 73o,
3. Sudut spiral ( ) tidak begitu besar 30o,
4. Kisarnya tidak begitu besar sehingga mempunyai jumlah gigi yang tidak
begitu banyak,
5. Pemakan untuk tiap gigi tidak begitu besar.
65. Cutter type H ( keras )
1. Digunakan untuk material yang ulet dan keras ( baja panduan, baja tuang,
Spk ) sampai 100 ( kg/mm2),
2. Sudut potong ( ) besar 81o,
3. Sudut spiral ( ) kecil 25o,
4. Kisarnya kecil sehingga mempunyai jumlah gigi yang banyak,
5. Pemakan untuk tiap gigi kecil.
66. Cutter type W ( lunak )
1. Digunakan untuk material lunak,
2. Sudut potong ( ) kecil 57o,
3. Sudut spiral ( ) besar 35o,
4. Kisarnya besar sehingga mempunyai jumlah gigi sedikit,

5. Pemakan untuk tiap gigi besar.

67.
3. Cutting Toolpada mesin sekrap
68.

Macam-macam jenis cutting tool pada mesin sekrap adalah sebagai

berikut:
a. Pahat kasar lurus

69.
b. Pahat kasar lengkung

70.
c. Pahat sejrap datar

71.
d. Pahat sekrap runcing

72.
e. Pahat sekrap sisi

73.
f. Pahat sekrap sisi kasar

74.
g. Pahat sekrap datar

75.
4. Cutting Toolpada mesin bor
76.

Macan-macam cutting tool pada mesin bor berdasarkan cara

pemasangannya adalah sebagai berikut:

a. Bor dengan tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang

sumbu mesin bor, tidak boleh menggunakn pemegang bor. Dengan
demikian, lubang alur menerima ujung taper dan lubang taper
diimbangi oleh selubang yang distandarisasi (dinormalisasikan).
Ujung taper tidak digunakan untuk memegang tapi untuk
mempermudah dilepas dari selumbung dengan menggunakan
soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus diletakan
dibawahnya, sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat jatuh
b. Bor dengan tangkai selinder diguanakan Pemegang bor
berkonsentrasi sendiri dengan dua atau tiga rahang. Bor harus
dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat
berputar. Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan
dengan tangakai mata bor, sehingga menghasilkan putaran bor.
c. Bor dengan kepala bulat lurus diperguanakan pemegang/ penjepit
bor otomatis (universal), dimana bila diputar kuncinya, maka
mulutnya akan membuka atau menjepit dengan sendirinya
(otomatis).
d. Bor dengan kepala tirus dipergunakan taper atau sarung pangurang
yang dibuat sesuai dengan tingkatan dan kebutuhan, sehingga
terdapat bermacam-macam ukuran.

e. Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan
baik dan akan menghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang
keluar melalui kedua belah alur spiral bor. Untuk bahan
memerlukan pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat
bahan pendingin.
5. Cutting Toolpada mesin gerinda
77.

Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh

perbandingan 2 faktor, yaitu ukuran butiran dan perekat yang digunakan.

Perbandingan perekat dengan butir asah dalam batu gerinda berkisar antara 10-30
% dari volume total batu gerinda. Dilihat dari perbandingan tersebut, terdapat 2
jenis batu gerinda, yaitu:
1.

Struktur terbuka/ batu gerinda lunak

78.
Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir
asah dalam tekanan tertentu karena memiliki Jumlah perekat
sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda benda yang keras,
karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka permukaan
benda kerja selalu mendapatkan butiran asah yang baru dan massih
tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan banyak karena selain
partikel benda kerja, gesekan yang terjadi juga melepaskan butiran
asah.

2.

79.
Struktur tertutup/ batu gerinda keras
80.
Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir
asah dalam tekanan tertentu karena memiliki perekat yang banyak.
Jenis ini cocok di gunakan untuk menggerinda benda yang lunak,
karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata asah dapat lebih
awet karena partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu dari
pada terlepasnya butiran asah. Percikan bunga api yang dihasilkan
oleh penggerindaan sedikit.
81.
6. Cutting Toolpada gergaji
82.

Pisau gergaji yang digunakan di work shop, sering disebut sebagai

gergaji daya, mirip dengan gergaji tangan, bedanya, pada gergaji daya, jarak bagi
dibuat lebih kasar, yakni berkisar antara (1,8 s/d 10) mm, lihat gambar berikut ini.

83.

84. KETERANGAN:
85.
86.
87.

A = Pisau gergaji dengan gigi lurus

B = Pisau gergaji dengan gigi pemotong bawah
C = Pisau gergaji dengan gigi loncat

Misalkan akan menggergaji besi cor dan baja biasa, maka agar

lebih efisien, maka digunakan gergaji dengan jarak bagi yang lebih kasar, agar ada
terdapat ruang untuk pelepasan geram nya. Sedangkan untuk material baja karbon
tinggi dan baja paduan nya, jarak bagi mata gergaji nya harus yang menengah,
sedangkan untuk logam tipis, pipa dan kuningan, memerlukan jarak bagi yang
lebih halus. Sebuah gergaji gigi lurus, memiliki satu deretan gigi agak dikanan,
satu deretan lagi berada agak dikiri, yang biasanya digunakan untuk memotong
kuningan, tembaga dan juga pelastik. Sementara itu, gegaji gigi prnggaruk
mempunyai satu gigi lurus ber selang-seling dengan dua deretan gigi yang arah
nya berlawanan, sering digunakan untuk memotong baja dan besi pada umum
nya.
88.

Pada seluruh proses peng-gergajian daya, biasanya panas yang

timbul tidak terlalu tinggi, namun tetap dianjurkan agar selalu menggunakan
pelumasan, gunanya untuk melumasi perkakas dan sekaligus untuk membersihkan
dari serpihan-serpihan yang sering dapat menumpuk diantara gigi-gigi.
7. Laser Cutting

89.

Laser cutting untuk industri dirancang untuk mengkonsentrasikan

jumlah energi yang tinggi ke tempat yang kecil. Biasanya sinar laser cutting
berdiameter sekitar 0,003-0,006 inci ketika menggunakan laser dengan panjang
gelombang pendek. Energi panas yang dihasilkan oleh laser mencair, atau
menguapkan bahan di daerah pengerjaan dan gas (atau campuran) seperti oksigen,
CO2, nitrogen, atau helium digunakan untuk membuang bahan yang menguap
yang keluar dari goresan. Energi cahaya yang diterapkan langsung tempat yang
membutuhkan, meminimalkan panas zonadi sekitar area yang dipotong.
90.

Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser

dengan daya tinggi, oleh komputer, pada bahan yang akan dipotong. Bahan akan
mencair, terbakar, menguap, atau tertiup oleh jet gas, meninggalkan tepi dengan
finishing permukaan yang berkualitas tinggi.
91.

Presisi pemotongan laser lebih populer dan efektif daripada proses

pemotongan tradisional. Alasannya jelas, akurasi yang memegang kunci

keberhasilan pemotongan presisi laser.
92.

Kelebihan dari pemotongan laser :

1) Fleksibel dan cepat tetapi mekanisme hemat biaya.

2) Dalam presisi laser cutting , materi tidak bersentuhan dengan alat
pemotong.
3) Presisi pemotongan laser digunakan untuk berbagai jenis bahan dengan
berbagai macam ketebalan.
8. Laser Drilling
93.

Sistem pengeboran laser menyediakan lubang yang akurat dengan

tingkat presisi yang maksimum dan juga waktu pengerjaan yang sangat cepat. Jika
semisal tidak mempertimbangkan kualitas, kemudian melakukan pengeboran
sesuai laser yang berdasarkan kebutuhan industri, maka itulah yang menjadi solusi
industri manufaktur dalam jangka panjang.

94.
9. Laser Engraver
95.

Laser

engraving adalah

praktek

menggunakan

laser

untuk

mengukir atau tandai objek.Laser beroperasi dengan memfokuskan seberkas

cahaya, atau laser, di situs menunjuk pada objek untuk memotongnya daripada
menggunakan benda padat. Sebuah sistem komputer dengan perangkat lunak
grafis vektor juga akan diperlukan. Instruksi diberikan kepada pemotong laser
melalui perangkat lunak yang deciphers geometri desain untuk kode mesin CNC
numerik. Laser juga dapat mengambil data dari gambar yang dibuat dengan
bantuan komputer-aided software desain (CAD).
96.

Meskipun kompleksitas ini, ukiran yang sangat tepat dan bersih

dapat dicapai pada tingkat tinggi.

97.

Ada tiga genre utama ukiran mesin:

a. Yang paling umum adalah tabel XY dimana, benda kerja (permukaan)

diam dan laser bergerak di dalam arah X dan Y gambar vektor . Kadangkadang benda kerja bergerak di sumbu Y dan laser di sumbu X.
b. Sebuah genre kedua adalah untuk benda kerja silindris (atau benda kerja
dipasang datar di sekitar silinder) dimana laser efektif melintasi sebuah
heliks baik on /off laser berdenyut menghasilkan gambar yang diinginkan
pada raster dasar.
c. Pada metode ketiga, baik laser dan benda kerja yang diam dan galvo
mirror memindahkan sinar laser pada permukaan benda kerja.
10. Plasma Cutting
98.

Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong

baja dan lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan

lain) dengan menggunakan obor plasma. Dalam proses ini, suatu gas inert (di
beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari nozel, pada saat
yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke permukaan
dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma. Plasma cukup panas
untuk mencairkan logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup
logam cair jauh dari memotong. Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran
25.000 C (45,000 F).
99.

Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk

memotong logam yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless
aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan plasma busur konduktif
menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber daya listrik
melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma termasuk
argon, hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan oksigen.
100.

Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu

daya, rangkaian mulai busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur
tersambung ke obor memotong memimpin dan kabel yang menyediakan aliran gas
yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi untuk obor untuk memulai dan
mempertahankan proses dan. The busur aliran plasma difokuskan oleh sangat
sempit lubang nozzle.
101.

Suhu busur plasma meleleh logam dan menembus benda kerja

sementara aliran gas kecepatan tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian
bawah dipotong, atau goresan. Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet
dan terlihat) yang dihasilkan oleh plasma busur pemotongan.
F. KeausanCutting Tool
102.

Umurpahat merupakan salah satu faktor penting dalam proses

produksi, karena waktu yang diperlukan untuk penggantian pahat dan penyetelan
kembali menyebabkan berkurangnya kemampuan pahat. Umur pahat adalah
ukuran lamanya suatu pahat yang mampu memotong dengan baik. Umur pahat
dapat diukur dengan beberapa cara, antara lain :
1. Pada sisi pahat, yaitu suatu tepi yang kecil yang menonjol dari ujungnya
terampelas hilang. Kerusakan pahat terjadi jika tepi ini telah aus 1,58 mm dan

pada pahat HSS dan 0,76 mm pada pahat karbida.

2. Pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil (depresi) di belakang ujungnya.
Depresi disebabkan adanya aksi pengampelasan dari serpihan sewaktu
melewati permukaan pahat.
103.

Untuk pahat didefinisikan sebagai umur pahat dalam menit

terhadap kecepatan memotong dalam meter tiap menit atau dalam cm 3 dari logam
yang dipotong, karena umur pahat akan berkurang seiring dengan meningkatnya
kecepatan memotong pahat.
104.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan umur

pahat antara lain :

1. Penggerindaan tepi sudut pahat yangtidak tepat
105.

Penggerindaan hendaknya disesuaikan dengan sudut potong pahat,

di mana sudut potong pahat tergantung pada bahan yang dipotong, dan
nilainya sudah tercantum pada buku acuan, literatur perusahaan, dan sumbersumber lain.
2. Kekerasan pahat hilang
106.

Hilangnya kekerasan pahat disebabkan timbulnya panas yang

berlebihan pada tepi pemotongan. Keadaan ini bisa dicegah dengan

penggunaan media pendinginan secara efektif atau pengurangan kecepatan
potong.
3. Pematahan atau penyerpihan tepi pahat
107.

Pematahan ini disebabkan oleh pemotongan yang terlalu berat atau

karena sudut potong yang terlalu kecil.

4. Aus alamiah dan pengampelasan
108.

Semua pahat secara bertahap akan tumpul karena proses

pengampelasan. Dalam beberapa kasus, kejadian ini dipercepat dengan adanya

pembentukan depresi di belakang tepi potong. Dengan meningkatnya ukuran
depresi yang terjadi akan mengakibatkan tepi potong semakin lemah dan
akhirnya pahat akan patah.

5. Pahat retak karena beban berat

109.

Kejadian ini bisa diatasi dengan penggunaan pahat sesuai dengan

kapasitasnya dan pemasangan pahat secara tepat

G. Pengertian Cutting Fluid
110.

Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan

pemotongan akan terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara
cutting tool dan benda kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan
cutting tool pada benda kerja tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung
akan menyatu. Untuk mengatur temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada
benda kerja, maka perlu digunakan media pendingin.
111.

Dalam proses pemotongan logam, media pendingin memiliki

fungsi sebagai berikut sebagai berikut :

1. Mengurangi gesekan yang terjadi antara cutting tool, benda kerja, dan
geram yang timbul sehingga menghasilkan umur cutting tool yang tinggi
dan surface finish yang baik khususnya pada kecepatan potong rendah.
2. Mengurangi temperatur pada ujung cutting tool dan benda kerjasehingga
menghindarkan terjadinya thermal deformation.
3. Membersihkan geram yang timbul akibat proses pemotongan atau
sebagai media flush untuk membawa chip hasil dari proses machining
keluar dari cutting zone.
4. Memperbaiki penyelesaian permukaan benda kerja yang dihasilkan.
5. Memperpanjang umur cutting tool.
6. Mengurangi terjadinya korosi pada mesin perkakas (khususnya cutting
tool) dan benda kerja.
7. Mencegah terjadinya penyatuan geram dengan cutting tool.
8. Mendinginkan benda kerja khususnya padakecepatan potong tinggi.
9. Memudahkan pengambilan benda kerja, karenabagian yang panas telah
didinginkan.
112.

Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses

pemesinan. Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin
tersebut, walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan
adanya pemotongan tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan
cairan pendingin pada proses pemesinan adalah :

1. Unjuk kerja proses

a. Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance)
113.

Cutting fluid harus mampu memindahkan panas dari benda

kerja dan cutting tool

b. Kemampuan pelumasan (Lubrication performance )
114.

Cutting fluid harur mampu melumasi cutting tool untuk

mengurangi tingkat keausan

c. Pembuangan beram (Chip flushing)
115.

Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram

hasil pemotongan menjauh dari benda kerja dan cutting tool

d. Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation)
116.

Pembentukan kabut fluida harus memenuhi timming yang

tepat agar berguna sesuai fungsinya dan tidang mengganggu penglihatan

operator
e. Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips)
117.

Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram

hasil pemotongan menjauh dari benda kerja dan cutting tool

f. Pencegahan korosi (Corrosion inhibition)
118.

Cutting fluid harus bisa mencegah korosi baik yang terjadi

di benda kerja atau cutting tool

g. Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi)
119.

Komposisi cutting fluid denan solvent-nya harus teratur,

agar stabilitas pendinginan ataupun pelumasan tetap terjaga

h. Tidak merusakkan mesin (khususnya cutting tool) dan benda kerja
120.

Bahan cutting fluid tidak bersifat reaktor terhadap material

benda kerja, cutting tool, maupun mesin.

i. Temperatur didih dan titik uap.
121.

Cutting fluid harus memiliki titik didih yang tinggi agar

volumenya tidak cepat berkurang

j. Tidak berbuih
122.

Cutting fluid dipilih yang tidak bisa berbusa karena akan

mengganggu sirkulasinya sendiri maupun pandangan operator

2. Harga
Pemilihan cutting fluid hendaknya disesuaikan dengan biaya operasional
suatu mesin Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)
Tidak menimbulkan kendala secara fisiologis terhadap operator
H. Jenis-jenis Cutting Fluid
123.

Cuttingfluid merupakan bagian dari Metal Working Fluid

(MWF).Umumnya media pendingin yang digunakan pada proses pemesinan

berbentuk cairan, karena dapat diarahkan pada cutting tool pada posisi yang sesuai
dengan yang diharapkan dan mudah disirkulasikan kembali namun pada
aplikasinya cutting fluid ada berbagai jenis dan bentuk.
124.

Berdasarkan cara pengaplikasiannya, MWF ini sebenarnya dibagi

menjadi dua bagian besar, yaitu:

1. Neat oil, penggunaannya tidak perlu dicampur dengan air.
125.

Penggunaannya langsung, tanpa dicampur air. Oli jenis ini

biasanya digunakan pada peralatan potong yang membutuhkan fungsi pelumasan

dari oli yang lebih tinggi dibandingkan dengan fungsi pendinginan.Umumnya
penggunaannya

untuk

proses

pengerjaanmetalyanglebihekstrim(dalamhalkekerasanmetalyangdikerjakan).
2. Water mixable cutting fluid, penggunaannya dicampur dengan air.
126.

Penggunaannyadengandicampurair.Perbandinganpencampuranber

beda-bedatergantungproses pengerjaannya.Masalah yang umum dihadapi dengan

menggunakan oli jenis ini adalah timbulnya bau yang tidak sedap akibat dari
bakteri yang bisa hidup pada media oli mineral jenis ini. Jenis bakteri ini adalah
anaerob yang mampu hidup tanpa oksigen, sehingga mudah berkembang bila
kondisi ruangan kurangterbuka(ventilasi/sirkulasiudarakurangbaik)

127.

Untukmengantisipasimasalahbauyangtidaksedap,adabeberapacara

yangbisadilakukanantara lain:
Buatsirkulasiudarayangbaikdisekitarlokasiperalatanpotong
Jikabautelahterjadibisadilakukanprosespenghilanganbakteridenganmengg
unakandesinfektan khusus.
Untuk mengantisipasi jangan sampai terjadi masalah bau tak sedap maka
gunakan oli dari seri sintetik.
128.
129.

Meskipun umumnya berbentuk cairan, tetapi ada beberapa bahan

media pendingin yang juga dapat digunakan pada proses pemesinan, antara lain :
1. Bahan padat,
130.

Bahan padat merupakan unsur tertentu dalam benda kerja yang

memperbaiki kemampuan memotong cutting tool terhadap benda kerja,

misalnya grafit dalam besi cor kelabu.
2. Bahan cair
131.Bahan cair terutama dalam bentuk larutan air atau larutan minyak dengan
bahan tambahan tertentu untuk meningkatkan efektivitas media pendingin itu.
132.Bahan cair yangbiasanya digunakan antara lain :
a. Minyak murni (Straight Oils) adalah minyak yang tidakdapat diemulsikan
dan

digunakan

pada

proses

pemesinan

dalambentuk

sudah

diencerkan.Minyak ini terdiri dari bahan minyakmineral dasar atau minyak

bumi, dan kadang mengandungpelumas yang lain seperti lemak, minyak
tumbuhan, dan ester.Selain itu bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi
sepertiChlorine,

Sulphur

dan

Phosporus.

Minyak

murni

menghasilkanpelumasan terbaik , akan tetapi sifat pendinginannya paling

jelekdiantara cairan pendingin yang lain.
b. Minyak mineral: merupakan bahan yang memiliki lapisan film tipis di
antara cutting tool dan permukaan benda kerja yangdipotong. Lapisan ini
mengurangi gesekan dan keausan permukaan cutting tool dan benda kerja.

Minyak ini berasal dari minyak tumbuhan, minyak hewan dengan

ditambah zat aditif.
c. Minyak sintetik (Synthetic Fluids): merupakan minyak yang tidak
mengandungminyak bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya
dibuatdari campuran organik dan inorganik alkaline bersama-samadengan
bahan penambah (additive) untuk penangkal korosi.Minyak ini biasanya
digunakan dalam bentuk sudah diencerkan(biasanya dengan rasio 3 sampai
10%). Minyak sintetikmenghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik
diantara semuacairan pendingin.
d. Emulsi (water soluble fluid atau minyak larut air) : merupakan media
pendingin yang tersusun dari dua bahan cair yang bersifat imisible (tidak
terlarut satu sama lain) seperti minyak dan air. Media ini sangat efektif
digunakan untuk pemotongan benda kerja dengan kecepatan tinggi.
e. Sintesis : merupakan larutan kimia yang tersusun dari senyawa anorganik
yang terlarut dalam air.
f. Grease : merupakan senyawa semisolid dengan viskositas tinggi.
g. Waxes : merupakan senyawa yang tersusun dari minyak hewan tumbuhan
yang biasanya digunakan untuk proses pemotongan stainless steel dan
bahan paduan temperatur tinggi.
h. Soluble

Oil

pendingin

ini

akan

membentuk

emulsi

ketika

dicampurdengan air. Konsentrat mengandung minyak mineral dasar

danpengemulsi untuk menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakandalam
bentuk sudah diencerkan ( biasanya konsentrasinya = 3sampai 10%) dan
unjuk kerja pelumasan dan penghantaranpanasnya bagus. Minyak ini
digunakan luas oleh industrypemesinan dan harganya lebih murah diantara
cairan pendinginyang lain.
i. Cairan semi sintetik (Semi-synthetic fluids) adalahkombinasi antara
minyak sintetik dan soluble Oil dan memilikikarakteristik kedua minyak
pembentuknya. Harga dan unjuk kerjapenghantaran panasnya terletak
antara dua buah cairanpembentuknya tersebut.
3. Bahan gas, termasuk uap air, karbon dioksida, dan udara tekan

133.

Selain bahan-bahan tersebut di atas, juga digunakan media

pendingin kimia. Media pendingin kimia merupakan paduan antara zat kimia yang
dilarutkan dalam air. Media pendingin ini berfungsi sebagai pendingin dan
pelumas(coolant-cutting fluid). Zat kimia yang biasa digunakan antara lain :
1. amina dan nitrit untuk mencegah karat
2. bahan sabun sebagai pelumas
3. chlorin sebagai pelumas
4. glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah, dan
5. germisida sebagai pengendali pertumbuhan bakteri.
134.
135.

Dalam aplikasinya, media pendingin yang digunakan tergantung

pada bahan yang akan dipotong dan jenis operasi pemotongan yang akan
dilakukan. Hal ini perlu dilakukan karena semakin cepat pemotongan yang
dilakukan dan meningkatnya daya mesin perkakas akan mengakibatkan semakin
tingginya temperatur yang dihasilkan, sehingga akan mempengaruhi keadaan
cutting tool, benda kerja, dan lingkungan di sekitar proses pemotongan itu sendiri.
Pemilihan media pendingin secara efektif bisa dilakukan sebagai berikut :
1. Besi cor
136.

Media pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak

larutan, atau dipotong dalam kondisi kering.

2. Aluminium
137.

Media pendingin yang digunakan adalah kerosin, minyak larutan,

atau air soda (air dengan persentase kecil dengan beberapa alkali yang
berfungsi sebagai pencegah karat).
3. Besi mampu tempa
138.

Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering atau

minyak larut air.

4. Kuningan

139.

Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering,

minyak parafin atau campuran minyak hewan.

5. Baja
140.

Media pendingin yang digunakan adalah minyak larutan, minyak

tersulfurisasi, atau minyak mineral.

6. Besi tempa
141.

Media pendingin yang digunakan adalah lemak hewan atau minyak

larut air.
I. Cara Pemberian Cutting Fluid Pada Proses Pemesinan
1. Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid),pada
pemberian cairan pendingin ini seluruh benda kerja disekitar proses
pemotongan dibanjiri dengan cairanpendingin melalui saluran cairan
pendingin yangjumlahnya lebih dari satu

142.
2. Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada prosespendinginan
dengan cara ini cairan pendingindisemprotkan langsung ke daerah
pemotongan (pertemuanantara pahat dan benda kerja yang terpotong).
Sistem pendinginan benda kerja adalah dengan cara menampungcairan
pendingin dalam suatu tangki yang dilengkapidengan pompa yang
dilengkapi filter pada pipapenyedotnya. Pipa keluar pompa disalurkan
melaluipipa/selang yang berakhir di beberapa selang keluaran
yangfleksibel. Cairan pendingin yang sudahdigunakan disaring dengan
filter pada meja mesinkemudian dialirkan ke tangki penampung.

143.
3. Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairanpendingin
dengan cara ini cairan pendingin dikabutkandengan menggunakan
semprotan

udara

dan

kabutnyalangsung

diarahkan

ke

daerah

pemotongan.
144.

145.
146.
147.

Gambar Pemberian cairan pendingin dengan cara

mengabutkan cairan pendingin

J. Perawatan Dan Pembuangan Cutting Fluid

148.

Perawatan cairan pendingin meliputi pemeriksaan :

Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)

pH ( dengan ph meter)
Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke
dalam sistem cairan pendingin)

 Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.

149.
150.

Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin

adalah menambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak,

menambah biocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan menyaring
partikel-partikel kotoran dengan cara Centrifuging.
151.

152.
153.

Gambar Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin

Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan

lamanya waktu pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri,

kontaminasi dengan minyak pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil
proses pemesinan. Apabila perawatan rutin sudah tidak ekonomis lagi maka
sebaiknya dibuang. Apabila bekas cairan pendingin tersebut dibuang di sistem
saluran pembuangan, maka sebaiknya diolah dulu agar supaya komposisi cairan
tidak melebihi batas ambang limbah yang diijinkan
154.
155.
156.

157.
158.
159.
160.
161.
162.
163.
164.
165.
166.

DAFTAR PUSTAKA

167.

http://mprabowo19.blogspot.com/2013/06/komponen-komponen-mesindan-fungsinya.html

168.

http://riedwancr.blogspot.com/2013/02/mesin-frais-pengertian-mesinfrais.html

169.

Suhardi. 1997. BPK Teknologi Mekanik II. Surakarta : Universitas

Sebelas Maret

170.

SW, Danar. Estriyanto, Yuyun. Teknologi Mekanik Mesin Perkakas.

Surakarta:UPT Penerbitan dan Percetakan UNS

171.

Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid 2 untuk SMK.Jakarta: Direktorat

Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen
Pendidikan Dasar dan Menengah,Departemen Pendidikan Nasional.

172.

173.
174.
175.
176.
177.
178.
179.
180.