CNC I

Program Diploma Teknik Mesin, Sekolah

Vokasi Universitas Gadjah Mada
Disusun Oleh:
1. Ir. F. Eko Wismo Winarto, M.Sc., Ph.D.
2. Handoko, S.T., M.T.
3. Budi Basuki, S.T.
4. Aris Hendaryanto, S.T.

BAB III: PERKAKAS POTONG

UNTUK MESIN CNC
Pengelolaan perkakas potong yang handal merupakan salah satu sistem pendukung keberhasilan penanganan
mesin perkakas CNC.Proses pemesinan pada mesin CNC akan menjadi efisien bila digunakan pahat yang sesuai
(material, geometri dan kondisi pemotongannya).
3.1 MATERIAL PAHAT
Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan cara mempertemukan dua jenis
material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul
daripada material benda kerja. Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan memperhatikan
berbagai aspek, yaitu:
Kekerasan
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga
pada temperatur tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.
Keuletan
Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi sewaktu pemesinan dengan interupsi
maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung partikel atau bagian yang keras (hard spot).
Ketahanan beban kejut termal
Diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala atau periodik.
Sifat adhesi yang rendah
Diperlukan untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat dan mengurangi laju keausan.
Daya larut elemen atau komponen material pahat yang rendah
Dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi. Pada daerah dimana terjadi
pelekatan (adhesi) antara material benda kerja dengan pahat dibawah tekanan dan temperatur yang tinggi
serta adanya aliran metal akan menyebabkan timbulnya proses difusi. Dalam hal ini terjadi perpindahan atom
metal dan karbon dari daerah dengan konsentrasi tinggi menuju ke daerah dengan konsentrasi rendah.
Kecepatan keausan karena proses difusi tergantung pada beberapa faktor, antara lain:
Daya larut (solubility) dari berbagai fasa dalam struktur pahat terhadap material benda kerja.
Temperatur.
Kecepatan aliran metal yang melarutkan.

Kekerasan yang rendah dan daya adhesi yang tinggi tidak

diinginkan sebab mata potong akan terdeformasi dan terjadi
keausan. Keuletan yang rendah serta ketahanan beban kejut
termal yang kecil mengakibatkan rusaknya mata potong
maupun retak mikro yang menimbulkan kerusakan fatal. Sifatsifat unggul seperti diatas memang perlu dimiliki oleh material
pahat. Akan tetapi, tidak semua sifat tersebut dapat dipenuhi
secara berimbang. Pada umumnya kekerasan dan daya tahan
termal yang dipertinggi selalu diikuti oleh penurunan keuletan.
Berbagai penelitian dilakukan untuk mempertinggi kekerasan
dan menjaga supaya keuletan tidak terlalu rendah sehingga
pahat dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi,
karena peninggian kecepatan potong berarti menaikkan
produktifitas.
Pada mulanya untuk memotong baja digunakan baja karbon
tinggi sebagai bahan perkakas potong dimana kecepatan
potong pada waktu itu hanya bisa mencapai 10 m/menit.
Berkat kemajuan teknologi, kecepatan potong ini dapat
dinaikkan sehingga mencapai sekitar 700 m/menit yaitu dengan
menggunakan CBN (Cubic Boron Nitride), lihat Gambar 27.

Gambar 27. Sejarah perkembangan material pahat

ditinjau dari segi kecepatan potong yang dapat dicapainya.
Pahat CBN (Cubic Boron Nitride) mampu mencapai
kecepatan potong sekitar 70 kalinya kecepatan potong
yang dapat dicapai oleh pahat Baja Karbon Tinggi (CTS,
Carbon Tool Steel). Menurut perkiraan CIRP (International
Institution for Production Engineering Research) menjelang
akhir abad ke dua puluh, kecepatan potong pahat dari
bahan mutakhir bisa mencapai sekitar 1800 m/menit.

Kecepatan potong yang tinggi tersebut dapat dicapai berkat kekerasan yang
tetap relatif tinggi meskipun temperatur kerjanya cukup tinggi. Gambar 28a
memperlihatkan Hot Hardness atau kekerasan pada temperatur kerja
yang tinggi dari berbagai material pahat. Sementara itu, Gambar 28b
menunjukkan Recovery Hardness yaitu kekerasan pada temperatur ruang
setelah material yang bersangkutan mengalami temperatur kerja yang
tinggi selama beberapa saat. Dari gambar tersebut dapat disimpulkan
bahwa hanya material dari jenis karbida dan keramiklah yang tetap
berfungsi dengan baik pada kecepatan potong atau temperatur kerja yang
tinggi.
Secara berurutan, material material pahat dari yang paling lunak tetapi
ulet sampai dengan yang paling keras tetapi getas adalah sebagai
berikut:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Baja Karbon (High Carbon Steels; Carbon Tool Steels; CTS)

HSS (High Speed Steels; Tool Steels)
Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Allos; Cast Carbides)
Karbida (Cemented Carbide; Hardmetals)
Keramik (Ceramics)
CBN (Cubic Boron Nitrides)
Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds)

Gambar 28. Kekerasan berbagai jenis pahat pada temperatur

kerja yang tinggi (Hot Hardness) dan kekerasannya pada
temperatur ruang setelah pahat yang bersangkutan mengalami
temperatur kerja yang tinggi selama beberapa saat (Recovery
Hardness), ditunjukkan pada sumbu temperatur, lihat gambar
kiri.

3.2 PETUNJUK PEMILIHAN MATERIAL PAHAT

Dari berbagai jenis material pahat yang ada dapat dipilih jenis yang sesuai untuk suatu
jenis pekerjaan yang tertentu. Dalam hal ini dapat disimpulkan bahwa sebetulnya
suatu jenis material pahat pada umumnya hanya bisa dipakai secara optimum (dengan
produktifitas yang tinggi serta umur pemakaiannya yang panjang) bagi suatu jenis
benda kerja dan kondisi pemesinan tertentu. Gambar 29 merupakan ilustrasi
pemakaian berbagai jenis pahat karena sifat-sifat fisiknya hanya mempunyai daerah
kerja tertentu sesuai dengan kecepatan potong (mempunyai korelasi positif dengan
temperatur) dan gerak makan (mempunyai korelasi positif dengan gaya potong).

Gambar 29. Daerah Kerja berbagai jenis material pahat. Kecepatan potong berkaitan
dengan Kekerasan dan Tahanan Keausan. Gerak makan berkaitan dengan Keuletan.

Untuk mempermudah pemilihan jenis material pahat, khusus untuk pahat karbida yang
disemen (Cemented Carbide, termasuk jenis Coated) maka ISO mengeluarkan suatu standar
klasifikasi pahat karbida berdasarkan jenis pemakaiannya(standar ISO 513). Dalam hal ini
pekerjaan pemesinan dikelompokkan menjadi tiga kelompok utama, yaitu:
1.Steel Cutting Grade; untuk pemotongan berbagai jenis baja yang akan menghasilkan
geram yang kontinyu (karena relatif liat). Diberi kode huruf P (dan kode warna Biru).
2.Cast Iron Cutting Grade; guna melakukan proses pemesinan berbagai jenis besi tuang
yang menghasilkan geram yang terputus-putus (karena relatif rapuh). Diberi kode huruf K
(dan kode warna Merah).
3.Intermediate Grade; digunakan untuk proses pemesinan berbagai jenis baja, besi tuang
dan nonferrous yang mempunyai sifat ketermesinan yang baik. Diberi kode huruf M (dan
kode warna Kuning).

Selanjutnya untuk masing-masing kelompok tersebut dilakukan klasifikasi lebih lanjut

dengan menggunakan kode angka yang menggambarkan sifat karbida atau kondisi
pemesinan yang direncanakan.
Angka yang kecil; setaraf dengan jenis pahat karbida yang relatif keras (atau prosentase
Co kecil), hot hardnesstinggi, berarti dapat digunakan untuk kecepatan potong yang tinggi.
Akan tetapi jenis ini relatif rapuh, sehingga hanya dianjurkan untuk pemesinan tanpa beban
kejut dan untuk penghalusan (finishing).
Angka yang besar; setaraf dengan jenis pahat karbida yang relatif ulet (atau prosentase Co
besar). Dapat digunakan untuk proses pengasaran, atau proses dengan beban kejut, kondisi
berat. Akan tetapi, jenis ini dianjurkan hanya dipakai pada kecepatan potong yang tidak
terlalu tinggi.
Setiap pabrik pembuat material pahat biasanya mengeluarkan klasifikasi pemakaian
seperti ini dan pada petunjuknya selalu mencantumkan kode spesifik yang mereka anut
beserta penyesuaian dengan standar ISO 513.

3.3 PAHAT SISIPAN (TOOL BITS / TIPS)

Bagian perkakas potong atau pahat yang berfungsi sebagai pelaksana
proses pemotongan (pembentukan geram) disebut sebagai badan (tool body)
yang keseluruhannya dapat terbuat dari material pahat (HSS) atau sebagai
sisipan pahat yang dipasang pada badan yang terbuat dari baja biasa. Sisipan
pahat tersebut dapat dipasang dengan secara tetap dengan cara patri keras
(brazing) atau secara tak tetap dengan menggunakan klem pengikat pada
badan pahat. Pahat dengan sisipan yang terpasang tetap biasanya diasah
kembali apabila telah aus. Bagi pahat dengan sisipan yang diklem tak pernah
diasah dan mata potong yang aus diganti dengan yang baru dengan
mengubah posisi pemasangan sisipan tersebut (atau menggantikan dengan
sisipan baru bila seluruh sisi aktif atau mata potongnya telah aus).
Penggunaan pahat dengan sisipan yang terpasang secara tak tetap
memiliki beberapa keuntungan:

Geometri pemotongan yang tepat (benar)

Dimensi yang presisi
Tidak diperlukan penajaman lagi
Pertukaran yang tepat dan cepat.
Gambar 30 dan 31 di bawah ini menunjukkan beberapa metode
pencekaman mata pahat sisipan pada pemegangnya (tool holder).

Gambar 30. Beberapa metode

pencekaman mata pahat sisipan:
a. jepit saja; b. jepit dan pin; c. pin saja;
d. baut

Gambar 31. Beberapa contoh konstruksi

pencekaman mata pahat bubut sisipan.

Untuk memungkinkan pemakaiannya secara luas, ISO telah membuat

standar bentuk dan ukuran sisipan pahat sebagaimana yang
diperlihatkan Gambar 32. Kodifikasi sisipan pahat tersebut
mencakup beberapa hal berikut:
1. Bentuk sisipan; menentukan jumlah mata potong yang biasa
digunakan.
2. Sudut bebas; bersama-sama dengan orientasi dudukan sisipan
pada pemegang pahat menentukan sudut bebas.
3. Toleransi; menentukan ketelitian dan keandalan pencekam sisipan.
4. Bentuk pematah geram (chip breaker) ; menentukan kemudahan
pem-buangan geram.
5. Ukuran sisi utama sisipan.
6. Tebal sisipan.
7. Radius ujung pahat (nose radius).
8. Kondisi mata potong.
9. Arah gerak makan.
10. Simbol khusus, menurut pabrik pembuat (berkaitan dengan
pematah geram, lihat pada Gambar 33).

Gambar 32. Kodifikasi pahat sisipan (tool

bits/tips).

Gambar 33. Pematah geram (chip breaker).

3.4 PEMEGANG PAHAT (TOOL HOLDERS)

Pahat atau pemegang sisipan pahat dipasang pada mesin perkakas dengan cara tertentu sesuai
dengan sistem pemegang pahat pada tool-post atau spindel mesin perkakas. Bentuk pemegang
pahat yang paling sederhana adalah pahat bubut luar, dimana pada bagian ujungnya merupakan
tempat sisipan pahat dipasangkan. Karena bentuk dan ukuran sisipan pahat bermacam-macam serta
penggunaannya yang berbagai ragam, maka bentuk dan dimensi pemegang pahat ini dapat menjadi
bermacam-macam. Untuk mencegah kesimpangsiuran bentuk pemegang pahat maka ISO
mengeluarkan standar klasifikasi dan kodifikasi pemegang pahat. Gambar 34 merupakan kodifikasi
pemegang pahat untuk proses bubut, dengan perincian sebagai berikut:
Metoda pemasangan sisipan; menentukan bentuk sisipan.
Bentuk sisipan;menentukan jumlah mata potong.
Bentuk pemegang; bersama-sama dengan bentuk sisipan menentukan jenis pemakaiannya.
Sudut bebas; ditentukan bersama-sama dengan sudut bebas pada sisipan pahat.
Posisi mata potong; menentukan arah pemakanan (feeding), kanan, kiri atau netral.
Tinggi, tebal, dan panjang pemegang pahat serta ukuran sisipan.

Gambar 35 merupakan contoh pemakaian beberapa jenis pemegang pahat tipe P, yaitu:
Proses bubut luar (External Turning),
Proses bubut muka (Face Turning),
Proses bubut perluasan lubang (Boring Turning),
Proses bubut profil (Copy/NC Turning),
Proses bubut luar & muka (External & Face Turning),
Proses bubut alur (Grooving),
Proses bubut ulir (Threading).

Selain pahat bubut, saat ini sudah mulai banyak dipasarkan pahat frais dengan jenis yang
menggunakan sisipan pahat. Gambar 36 merupakan contoh kodifikasi pemegang sisipan bagi pahat
frais, dan Gambar 37 adalah contoh-contoh pahat frais tersebut yang dapat dibeli di pasaran bebas.

Gambar 34. Kodifikasi Pemegang Sisipan bagi pahat bubut

Gambar 35. Contoh pemegang sisipan jenis P untuk beberapa proses

bubut.

Gambar 36. Kodifikasi pemegang sisipan bagi pahat frais dan petunjuk pemilihan
jenis sisipan.

Gambar 37. Contoh beberapa jenis pahat frais sisipan.

RANGKUMAN
Pahat memegang peranan penting pada material
removal process seperti operasi mesin mesin
perkakas bubut dan frais. Dengan sangat
beragamnya tipe operasi, bahan benda kerja dan
karakteristik operasi pemesinan maka produsen
pahat telah menyediakan ribuan produk yang
memiliki rancangan bentuk serta bahan pahat yang
berbeda beda. Sebagai contoh: produsen Sanvik
memiliki 30.000 ragam produk pahat. Dari latar
belakang tersebut, diperlukan kemampuan operator
atau perencana produksi (process planner) dalam
memilih pahat yang sesuai untuk operasi
pemesinan spesifik yang hendak mereka kerjakan.

TUGAS & LATIHAN

Tugas
Cari, lihat dan pelajari video lainnya
tentang mesin mesin perkakas CNC
terutama dari sumber di internet seperti
Youtube dan Dailymotion.
Latihan
Buat tulisan singkat yang berisi contoh
contoh alat dan mekanisme yang
merupakan bagian dari sistem
pendukung operasi mesin perkakas CNC.

TES FORMATIF
Kerjakan soal soal di bawah ini dalam waktu 45 menit (buku
tertutup).
1.Bahan pahat apa yang sesuai untuk operasi roughing dan
finishing?
2.Sebutkan standar ISO pada pahat karbida yang sesuai untuk
memotong tembaga.
3.Apa yang dimaksud dengan istilah chip breaker?
4.Mengapa saat memotong baja, operasi dengan mesin perkakas
CNC lebih banyak menggunakan pahat karbida sedangkan pada
operasi konvensional banyak memakai pahat HSS?
5.Mengapa kekerasan bahan menjadi perhatian dalam pemilihan
pahat?