PT.

PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

KNOWLEDGE SHARING

Oleh :

SONY SETYAWAN

NIP : 8209046Z

Assistant Engineer Desain dan Enjiniring

PT PLN (Persero) PUSHARLIS

sony.setyawan@pln.co.id / sony040882@gmail.com

Program Studi Teknik Mesin

Institut Teknologi Bandung

PT PLN (PERSERO)
SEMESTER 2 TAHUN 2014
PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................................ i

TEMA / BIDANG........................................................................................ ii
JUDUL ........................................................................................................ iii

BAB I PEMBAHASAN .............................................................................. 1

BAB II REFERENSI ............................................................................. 16
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 17

i. i
PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

TEMA / BIDANG

PROSES PEMESINAN / PERKAKAS & SISTEM PEMERKAKASAN

i. i
PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

JUDUL

PEMILIHAN MATERIAL PAHAT

iii
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

BAB I
PEMBAHASAN

I.1. Material Pahat

Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung, dengan cara

mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses
ini jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul daripada material benda
kerja. Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan
memperhatikan berbagai segi yaitu,
 Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja
pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi pada saat
proses pembentukan geram berlangsung,
 Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda
kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot),
 Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan tempera-
tur yang cukup besar secara berkala/periodik,
 Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap
pahat, mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan,
 Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah; dibutuhkan
demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

Sifat-sifat unggul seperti di atas memang perlu dipunyai oleh material pahat. Akan
tetapi, tidak semua sifat tersebut dapat dipenuhi secara berimbang. Pada umumnya
kekerasan dan daya tahan termal yang dipertinggi selalu diikuti oleh penurunan
keuletan. Berbagai penelitian dilakukan untuk mempertinggi kekerasan dan
menjaga supaya keuletan tidak terlalu rendah sehingga pahat tersebut dapat
digunakan pada kecepatan potong yang tinggi. Hal ini bisa dimaklumi karena
peninggian kecepatan potong berarti menaikkan produktivitas.

1
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Sejarah perkembangan material pahat ditinjau dari segi kecepatan potong yang
dapat dicapainya.
Pahat CBN (Cubic Boron Nitride) mampu mencapai kecepatan potong sekitar 70
kalinya kecepatan potong yang dapat dicapai oleh pahat Baja Karbon Tinggi (CTS,
Carbon Tool Steel).
Menurut perkiraan CIRP (International Institution for Production Engineering
Research) menjelang akhir abad ke dua puluh kecepatan potong pahat dari bahan
mutakhir bisa mencapai sekitar 1800 m/min.

Pada mulanya untuk memotong baja digunakan baja karbon tinggi sebagai bahan
perkakas potong di mana kecepatan potong pada waktu itu hanya bisa mencapai
sekitar 10 m/menit. Berkat kemajuan teknologi, kecepatan potong ini dapat
dinaikkan mencapai sekitar 700 m/menit yaitu dengan menggunakan CBN (Cubic
Boron Nitride), lihat gambar 1. Kecepatan potong yang tinggi ini dapat dicapai
berkat kekerasan yang tetap relatif tinggi meskipun temperatur kerjanya cukup
tinggi.

Gambar 1. Sejarah Perkembangan Material Pahat

2
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Gambar 2. Kekerasan berbagai jenis pahat pada temperatur kerja tinggi

Gambar 2a memperlihatkan “Hot Hardness” atau kekerasan pada temperatur kerja

yang tinggi dari berbagai material pahat. Sementara itu, gambar 2b menunjukkan
“Recovery Hardness” yaitu kekerasan pada temperatur ruang setelah material yang
bersangkutan mengalami temperatur kerja yang tinggi selama beberapa saat. Dari
gambar tersebut dapat disimpulkan bahwa hanya material dari jenis karbida dan
keramiklah yang tetap berfungsi dengan baik pada kecepatan potong atau
temperatur kerja yang tinggi. Meskipun demikian, bukan berarti hanya merekalah
yang saat ini dipakai sebagai pahat potong. Jenis yang lain pun masih tetap dipilih
yaitu pada saat diperlukan sifat keuletan tinggi.

Secara berurutan, material-material mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet”
sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas” adalah:
1. Baja Karbon (High Carbon Steels; Carbon Tool Steels; CTS),
2. HSS (High Speed Steels; Tool Steels),
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys; Cast Carbides),
4. Karbida (Cemented Carbides; Hardmetals),
5. Keramik (Ceramics),
6. CBN (Cubic Boron Nitrides), dan
7. Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds).

3
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

I.2. Petunjuk Pemilihan Material Pahat

Berbagai jenis material pahat dapat dipilih jenis yang sesuai untuk suatu jenis
pekerjaan yang tertentu. Suatu jenis material pahat pada umumnya hanya bisa
dipakai secara optimum, dengan produktivitas yang tinggi serta umur
pemakaiannya yang panjang, bagi suatu jenis benda kerja dan kondisi pemesinan
tertentu. Ditinjau dari kekerasan dan keuletan dua sifat fisik ini rupanya
bertentangan. Teknologi pembuatan berusaha mengisi kekosongan antara intan yang
keras tetapi rapuh dengan HSS yang ulet tetapi lunak.

Gambar 3 merupakan suatu ilustrasi antara Hot Hardness dengan Toughness

beberapa jenis material pahat, dan beberapa diantaranya merupakan
daerah/bidang (kotak dengan garis putus-putus) yang saat ini banyak yang sedang
diteliti untuk mengembangkan jenis-jenis material pahat yang baru. Selanjutnya
gambar 4 merupakan ilustrasi pemakaian berbagai jenis pahat yang karena sifat-
sifat fisiknya hanya mempunyai “daerah kerja” tertentu sesuai dengan kecepatan
potong (mempunyai korelasi positif dengan temperatur) dan gerak makan
(mempunyai korelasi positif dengan gaya potong).

Gambar 3. Berbagai jenis material pahat dengan sifat Hot Hardness dan Toughness

4
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Gambar 4. "Daerak kerja" berbagai jenis material pahat

Untuk mempermudah pemilihan jenis material pahat, khusus untuk pahat Karbida
yang disemen (Cemented Carbides, termasuk jenis Coated Cemented Carbides)
ISO mengeluarkan suatu standar klasifikasi pahat karbida berdasarkan jenis
pemakaiannya.

Dalam hal ini pekerjaan pemesinan dikelompokkan menjadi tiga kelompok utama,
yaitu (lihat tabel 1) :
1. Steel Cutting Grade; untuk pemotongan berbagai jenis pahat baja yang
akan menghasilkan geram yang kontinyu (karena relatif liat). Diberi kode
huruf P (dan kode warna biru).
2. Cast Iron Cutting Grade; guna melakukan proses pemesinan berbagai
jenis besi tuang yang menghasilkan geram yang terputus-putus (karena
relatif rapuh). Diberi kode huruf K (dan kode warna Merah).
3. Intermediate Grade; digunakan untuk proses pemesinan berbagai jenis
baja, besi tuang dan nonferrous yang mempunyai sifat ketermesinan yang
baik. Diberi kode huruf M (dan kode warna Kuning).

5
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Tabel 1. Klasifikasi pahat karbida (cemented carbides) menurut segi pemakaiannya

(ISO 513; 1975E)
Keterangan Tabel 1 :
Angka yang kecil; setaraf dengan jenis pahat karbida yang relatif keras (atau
persentase Co kecil), hot hardness tinggi, berarti dapat digunakan untuk kecepatan
potong yang tinggi. Akan tetapi jenis ini relatif rapuh, sehingga hanya dianjurkan
untuk pemesinan tanpa beban kejut & penghalusan.
Angka yang besar; setaraf dengan jenis pahat karbida yang relatif ulet (atau
persentase Co besar). Dapat digunakan untuk proses pengasaran, atau proses
dengan beban kejut, kondisi berat. Akan tetapi, jenis ini dianjurkan hanya dipakai
pada kecepatan potong yang tidak terlalu tinggi.

6
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Seperti halnya dengan standar ISO, Amerika juga mengeluarkan standar yang
serupa bagi penggunaan pahat karbida. Kode industri yang mereka keluarkan
untuk pemakaian pahat karbida adalah seperti tabel 2.

Tabel 2. Kode industri (Amerika) untuk menyatakan pemakaian pahat karbida

Baik standar ISO maupun standar Amerika (IC) tersebut di atas hanyalah
merupakan petunjuk umum mengenai pemakaian pahat karbida (Cemented
Carbides/Hardmetals). Dua pahat dari pabrik pembuat yang berbeda dapat
dikelompokkan dalam satu kelas yang sama tetapi belum tentu mempunyai
kehandalan yang sama. Selain itu, meskipun standar-standar tersebut saat ini
telah dipakai secara luas, akan tetapi masih ada kekurangan yang kadangkala
mengganggu dalam penerapannya.

Sebagai contoh, pahat keramik yang dikelompokkan dalam kelas K tidak

dianjurkan untuk memotong Aluminium yang sebetulnya merupakan benda kerja
yang dapat dipotong dengan pahat kelas K. Demikian pula halnya dengan pahat intan,
tidak bisa digunakan untuk memotong benda kerja yang mengandung besi yang
dikelompokkan dalam kelas yang sama. Dengan demikian, sebetulnya standar
tersebut perlu diperbaiki dan secara tegas harus menyatakan dua klasifikasi yang
berbeda yaitu berdasarkan material pahat dan berdasarkan material benda kerja,
kemudian dibuat matriks yang menggambarkan kombinasi yang cocok antara ke
dua material tersebut.

7
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

ISO sendiri menyadari kelemahan standar di atas dan saat ini suatu kelompok kerja
ISO (ISO working group, Technical Committee 29, sub committee 9) sedang
menggarap perbaikan tersebut. Hasil sementara yang dapat dicapai adalah
mengelompokkan jenis material pahat dan jenis material benda kerja seperti
yang ditunjukkan pada tabel 3.

Tabel 3. Klasifikasi pahat & benda kerja (diusulkan)

8
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Spektrum proses amat luas, meliputi berbagai kondisi benda kerja, kestabilan
proses dan kondisi pemotongan, amatlah sulit untuk membuat suatu petunjuk
praktis yang komprehensif berdasarkan analisis kuantitatif. Oleh sebab itu,
diusulkan suatu petunjuk kualitatif yang sederhana sebagaimana penjelasan
berikut.

Gambar 5. Petunjuk pemilihan jenis pahat & kondisi proses

9
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

 Menentukan kondisi proses berdasarkan kondisi benda kerja sebelum

dipotong, kestabilan sistem pemesinan (benda kerja, pemegang, pahat,
mesin) dan interupsi yang memberikan beban kejut. Kondisi proses yang
dimaksud diberi kode huruf A, B, C dan D (lihat gambar 5a).
 Gaya pemotongan ditentukan oleh tebal geram yang pada akhirnya
dipengaruhi oleh gerak makan. Suatu jenis pahat mempunyai daerah kerja
tertentu dilihat dari kondisi proses dan gerak makan, lihat gambar 5b.
Daerah kerja dari pahat yang dimaksud terletak di sekitar titik tengah
dengan kode angka (01, 10, 20, 30, atau 40).
 Setiap pembuat pahat menentukan daerah kerja yang dimaksud bagi setiap
jenis pahat yang dibuatnya. Lihat gambar 5c, perhatikan kode jenis
sisipannya (misalnya SNMG atau SNMM).
 Berdasarkan pengujian umur pahat (ISO 3685, Tool Life testing with single
point turning tools, 1977) dibuat daerah kerja bagi pahat yang dimaksud
antara kecepatan potong dengan gerak makan dengan batas atas (garis
miring) bagi suatu umur yang ditetapkan (misalnya 10 menit), lihat gambar
5d.
 Kehandalan pahat akan menurun dengan adanya beban kejut. Untuk itu
diperlukan informasi mengenai hal ini. Salah satu hasil test keuletan
diperlihatkan pada gambar 5e. Garis-garis lengkung tersebut
menunjukkan batas atas frekuensi beban kejut (misalnya 3000 kali) yang
bisa ditahan oleh pahat yang bersangkutan sampai terjadi kerusakan ujung
pahat. Perhatikan bahwa jenis HP 40 memang lebih tahan beban kejut
daripada jenis HP 10 karena daerah kerjanya cukup luas bisa mencapai
harga gerak makan yang cukup besar. Jenis karbida tungsten yang dilapis
HC 10 bisa digunakan pada kecepatan potong yang lebih tinggi serta gerak
makan yang agak lebih besar dibandingkan dengan jenis HP 10.

10
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

I.3. Pahat Sisipan (Tool bits/Tips/Insert)

Bagian perkakas potong/pahat yang berfungsi sebagai pelaksana proses

pemotongan (pembentukan geram) disebut sebagai badan (tool body) yang
keseluruhannya dapat terbuat dari material pahat (HSS) atau sebagai sisipan pahat
yang dipasang pada badan yang terbuat dari baja biasa. Untuk memungkinkan
pemakaiannya secara luas, ISO telah membuat standar bentuk dan ukuran sisipan
pahat sebagaimana yang diperlihatkan gambar 6.

Gambar 6. Kodifikasi pahat sisipan

11
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Kodifikasi sisipan pahat tersebut mencakup beberapa hal berikut :

1. Bentuk sisipan : menentukan jumlah mata potong yang biasa diguna- kan.
2. Sudut bebas : bersama-sama dengan orientasi dudukan sisipan pada
pemegang pahat menentukan sudut bebas pasif.
3. Toleransi : menentukan ketelitian & keandalan pencekam sisipan
4. Bentuk Pematah Geram (chip breaker) : menentukan kemudahan
pembuangan geram.
5. Ukuran sisi utama sisipan :
6. Tebal sisipan :
7. Radius ujung pahat (nose radius) : menentukan kendala pemakaian
8. Kondisi mata potong :
9. Arah gerak makan :
10. Simbol khusus, menurut pabrik pembuat (berkaitan dengan pematah
geram lihat gambar 8).

Sisipan pahat tersebut dapat dipasang dengan secara tetap dengan cara patri keras
(brazing) atau secara tak tetap dengan menggunakan klem pengikat pada badan
pahat (lihat gambar 7). Pahat dengan sisipan yang terpasang tetap biasanya diasah
kembali apabila telah aus. Bagi pahat dengan sisipan yang diklem tak pernah
diasah dan mata potong yang aus diganti dengan yang baru dengan mengubah
posisi pemasangan sisipan tersebut (atau menggantikan dengan sisipan baru bila
seluruh sisi aktif/mata potongnya telah aus).

12
PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Gambar 7. Contoh cara pemasangan sisipan pada beberapa pahat

13
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Geram hasil pemotongan setiap kali harus diambil/dibersihkan dari mesin perkakas.
Bagi benda kerja baja biasanya geram cenderung berbentuk pita yang dapat
mengganggu proses pemesinan dan juga mempersulit pembuangannya. Oleh sebab
itu, pada bidang geram pahat dibuat alur yang berfungsi untuk mengarahkan aliran
geram, sehingga geram akan lebih melengkung dan patah menjadi serpihan yang
jatuh ke bawah, dikumpulkan, untuk kemudian diambil dari mesin dengan lebih
mudah (pada mesin NC biasanya dilengkapi dengan chips screw atau chips
conveyor untuk mendorong geram tersebut keluar dan ditampung di bak
pengumpul). Gambar 8 menunjukkan contoh beberapa rancangan pematah
geram. Suatu bentuk alur pematah geram ini dapat bekerja dengan efektif hanya
pada suatu daerah kerja yang tertentu (dipengaruhi oleh f dan a). Untuk kondisi
kerja yang berbeda perlu digunakan bentuk alur yang lain. Pematah geram dapat
pula dibuat dengan menambahkan sisipan karbida di atas bidang geram yang rata.
Pada rancangan yang terakhir ini “daerah kerjanya” dapat disesuaikan dengan cara
mengatur posisi sisipan pematah geram tersebut (maju/ mundur).

14
PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

Gambar 8. Pematah geram

15
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

BAB II
REFERENSI

1. Dr. Ir. Taufiq Rochim, Buku 2 Perkakas & Sistem Pemerkakasan, 2007

16
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan:

1. Keunggulan yang harus dimiliki pahat dibandingkan benda kerja yaitu :

 Kekerasan
 Keuletan
 Ketahanan beban kejut termal
 Sifat adhesi yang rendah
 Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah
2. Secara berurutan, material-material mulai dari yang paling “lunak” tetapi
“ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas” adalah:
1. Baja Karbon (High Carbon Steels; Carbon Tool Steels; CTS),
2. HSS (High Speed Steels; Tool Steels),
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys; Cast Carbides),
4. Karbida (Cemented Carbides; Hardmetals),
5. Keramik (Ceramics),
6. CBN (Cubic Boron Nitrides), dan
7. Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds).
3. Petunjuk kualitatif sederhana dalam pemilihan material pahat yaitu :
 Menentukan kondisi proses berdasarkan kondisi benda kerja
sebelum dipotong, kestabilan sistem pemesinan (benda kerja,
pemegang, pahat, mesin) dan interupsi yang memberikan beban
kejut.
 Gaya pemotongan ditentukan oleh tebal geram yang pada
akhirnya dipengaruhi oleh gerak makan.
 Menentukan daerah kerja yang dimaksud bagi setiap jenis pahat yang
dibuatnya.
 Berdasarkan pengujian umur pahat (ISO 3685, Tool Life testing with
single point turning tools, 1977) dibuat daerah kerja bagi pahat yang
dimaksud antara kecepatan potong dengan gerak makan dengan
batas atas (garis miring) bagi suatu umur yang ditetapkan.

17
 PT. PLN (Persero)
Sony Setyawan (8209046Z)

 Kehandalan pahat akan menurun dengan adanya beban kejut. Untuk

itu diperlukan informasi mengenai hal ini.

Saran:

PT PLN (Persero) Pusharlis merupakan salah satu unit PT PLN (Persero) yang
bergerak di bidang produksi. Semua unit workshop PT PLN (Persero) Pusharlis
memiliki mesin perkakas produksi (bubut, freis, milling dsb) sehingga sering
dihadapkan pada permasalahan pemilihan pahat dengan mempertimbangkan material
benda kerja.

Untuk itu dalam proses pengadaan pahat sangat penting untuk memiliki pengetahuan
dasar terkait material pahat sehingga pahat yang akan dibeli. Sehingga meminimalisir
kesalahan seperti pahat tidak dapat digunakan atau over spec.

18