PL Grinding Pahat Bubut

PL Grinding I Semester 2________________________________________________________________________
PAHAT BUBUT
I. Gambaran Umum Pahat Bubut.
Proses bubut merupakan salah satu proses vital dalam dunia mesin perkakas, karena dengan
proses ini mampu menghasilkan benda kerja silindris dalam berbagai macam profil yang
diinginkan. Dalam perkembangan teknologi diciptakanlah mesin-mesin dengan basis CNC
( Computerized Numerical Control ) yang mampu menciptakan berbagai profil hanya dengan satu
pahat saja, apalagi dengan munculnya pahat inserted tip yang mempunyai kemampuan optimal
dalam permesinan tanpa harus melakukan pengasahan.
Pada mesin-mesin konvensional bentukan yang dihasilkan sangat tergantung dengan pahat yang
digunakan yaitu jenis pahat daur ulang yang bisa diasah dan digunakan lagi. Kemampuan
pengasahan dan pembentukan alat potong mempunyai peran sangat penting dalam menunjang
tercapainya tuntutan produksi. Bisa juga pada mesin konvensional menggunakan pahat inserted tip,
tetapi hasilnya kurang optimal karena kemampuan mesin yang ada tidak sesuai (lebih rendah) bila
dibandingkan dengan kemampuan alat potongnya.
Geometri alat potong
Pada dasarnya alat potong mempunyai tiga sudut utama yaitu sudut bebas (clearence angle), sudut
potong (cutting angle), dan sudut garuk (rake angle).




adalah sudut bebas atau clearence angle, yaitu sudut antara punggung sisi potong
dengan benda kerja yang berfungsi untuk mencegah terjadinya gesekan antara tool
dengan benda kerja .
/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 1 dari 18 halaman

adalah sudut potong / baji atau disebut juga cutting angle. Besarnya sudut ini

mempengaruhi ketegaran alat potong. Bila benda kerja keras ( getas ) gunakan besar,
bila benda kerja lunak ( ulet ) gunakan kecil .

adalah sudut garuk atau rake angle . Sudut ini mempengaruhi penusukan alat potong
terhadap benda kerja . Bila benda kerja keras gunakan  kecil ( atau bahkan negarif ), bila
benda kerja lunak, gunakan  besar .
Material alat potong .
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi begitu pesat terutama dalam industri
permesinan, sehingga sudah banyak diciptakan variasi jenis dan sifat material, baik untuk alat
potong atau benda kerja. Pada awalnya manusia hanya mampu membuat pahat dari baja karbon,
kemudian ditemukan unsur atau paduan yang lebih keras sampai ditemukannya material alat potong
yang paling keras yaitu diamond. Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya keras
saja, tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong yang ideal.
1. Baja perkakas bukan paduan ( Non alloy tool steel ) .

Baja dengan kadar C 1 – 1.5% , Cs 12 m/min , Tahan panas 250 o C , Untuk material lunak ,
mudah aus , harga murah .
2. Baja perkakas paduan rendah ( Low alloy tool steel ) .
Baja dengan campuran Cr , W , Mn , C , V . Tahan panas sampai 400oC , Cs < TS .
3. Baja perkakas paduan tinggi ( High alloy tool steel ) .
Paduan tinggi dengan Chrom dan Tungsten , dapat juga Cr dan Mn . Cs 20 m/min , Tahan
panas sampai 600oC. Bisa untuk beban normal , berat dan sangat berat karena alat dapat dibuat
sesuai dengan kebutuhan . Tahan beban kejut , sensitif terhadap overhead .
4. Cemented Carbide ( Hard metal ) .
Terbuat dari Karbida W , Ti , Ta , Mo , 70 – 90 % ( elemen keras ) , Co / Ni sebagai elemen
perekat .
Cs 150 m/min , kekerasan tinggi , tahan panas sampai 900 oC , tahan aus , tidak tahan beban
kejut , sifat ulet rendah , harga mahal sehingga dibuat dalam bentuk sisipan ( insert ) .
5. Keramik potong .
Terbuat dari Alumunium Oksida ( Al2O3 ) yang sangat padat dan keras .
Cs 600 m/min , tahan panas sampai 1300oC , sangat keras , tahan aus tinggi , sangat rapuh ,
tidak tahan beban kejut .
6. Diamond .

Material potong paling keras , dipakai untuk pengerjaan finishing dan presisi.
Tahan panas sampai 900oC , Cs 1000 m/min , harga sangat mahal ( dalam bentuk diamond
compact ) , hanya bisa untuk proses finishing .
A. Sifat Material Alat Potong
Secara garis besar ada 4 sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang baik. Belum
ada material alat potong yang secara ideal memenuhi keempat sifat yang ada, masing-masing
mempunyai kelebihan dan kekurangan yang nantinya dapat disesuaikan dengan aplikasinya.
Adapun sifat-sifat yang dibutuhkan antara lain sebagai berikut:
Sifat Alat Potong

1. Keras : supaya ujung sisi potong dapat menusuk benda kerja .
2. Ulet : supaya alat potong tahan terhadap beban kejut / getaran .
3. Tahan panas : supaya alat potong dapat mempertahankan kekerasannya saat
bergesekan dengan benda kerja , terutama pada suhu tinggi
4. Tahan aus : supaya umur pakai alat potong lebih lama / tidak mudah aus
1. Keras
S i f a t p a l i n g
menyayat benda kerja material alat potong haruslah lebih keras dari material benda kerja. Tingkat
kekerasan material benda kerja maupun alat potong yang ada sekarang ini sudah cukup bervariasi,
sehingga kita tinggal memilih material alat potong yang kita butuhkan, disesuaikan dengan material
benda kerja yang akan dikerjakan. Tidak jarang juga suatu alat potong harus mengerjakan benda
kerja yang sudah mengalami proses heattreatment yang kekerasanya terkadang menyamai atau
bahkan melebihi kekerasan dari material alat potong yang ada. Sifat keras erat kaitannya dengan
unsur-unsur penyusun dari material alat potong tersebut, misalnya dengan menambahkan unsur
paduan yang mampu meningkatkan kekerasan. Selain itu tingkat kekerasan material akan bertolak
belakang dengan tingkat kelenturan atau keuletannya, yang juga merupakan sifat yang juga

dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang baik.
2. Ulet / Liat
Sifat ulet sangat diperlukan pada pahat terutama untuk menetralisir adanya beban kejut atau pun
getaran yang mungkin muncul sewaktu pemakanan terjadi. Sifat ulet ini menyebabkan pahat
mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang bersifat elastis. Meskipun dapat melentur
pahat diharapkan tetap tegar dan kokoh, defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari
beban kejut. Sifat ulet dan keras memang saling bertolak belakang, semakin keras material itu maka
akan semakin getas, dan sebaliknya, sehingga jarang di temukan material yang mempunyai tingkat
kekerasan dan keuletan yang baik. Untuk menanggulangi hal tersebut maka pahat dibuat dari dua
material yang berbeda, yang pertama adalah material keras ( material alat potong ) kemudian
yang kedua adalah material penyangga yang biasanya terbuat dari baja permesinan seperti St. 60.
Metode pengikatnya bisa berupa brazing, dibaut, dijepit, atau diselipkan.
3. Tahan Panas
Setiap pahat menyayat benda kerja akan menimbulkan panas. Besarnya panas yang ditimbulkan
secara dominan tergantung dari cutting speed, feed, depth of cut, material benda kerja yang

digunakan. Panas yang muncul merambat pada benda kerja maupun pada pahat. Pada benda kerja
bisa mengakibatkan perubahan tingkat kekerasanya ,menjadi lebih keras ( seperti proses
hardening ). Pada pahat akan terjadi proses tempering, yaitu penurunan tingkat kekerasan.
Kepekaan terhadap suhu sangat tergantung pada jenis dari material alat potongnya. Material alat
potong dikatakan baik apabila mampu mempertahankan kekerasanya pada suhu tinggi, jadi
meskipun ada panas yang muncul akibat penyayatan tidak mempengaruhi kerja dari pahat. Panas
yang muncul dapat dikurangai dengan pemberian pendingin saat proses. Pendingin diarahkan tepat
pada titik sayat, jadi mampu menetralisir panas pada benda kerja maupun pahat. Kesalahan
pendinginan dapat menyebabkan pahat menjadi retak atau pecah.
4. Tahan Aus
Penampang ujung pahat yang kecil dan runcing mudah sekali untuk mengalami keausan. Sifat ini
juga erat kaitanya dengan sifat yang lain ( kekerasan, keuletan, tahan panas ) tetapi merupakan hal
yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara normal menunjukkan tingkat ketahanan terhadap aus.
Keausan yang timmbul dapat disebabkan oleh gesekan maupun getaran yang muncul pada saat
penyayatan. Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan unsur paduan ataupun perbaikan
pada geometri sudut pada pahat.
Pemilihan Material Alat Potong

1. Material Benda Kerja
Alat potong harus lebih keras dari benda kerja yang akan dikerjakan .
2. Cutting Speed
Makin tinggi Cs yang dipilih , alat potong harus mempunyai sifat tahan panas yang baik .
3. Kualitas Permukaan ( Surface Quality )

Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut , alat potong harus mempunyai sifat tahan aus
yang baik .
4. Frekuensi Penggunaan
Semakin sering digunakan , alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang baik .
5. Harga
Pertimbangan ekonomis , harga semakin murah tapi kualitas semaksimal mungkin.
Macam – macam Alat Potong

Pahat Bubut
Perkembangan pahat bubut .
 Seluruh badan pahat terbuat dari meterial alat potong , contoh : TS , LATS , HSS .
 Setengah bagian depan terbuat dari meterial alat potong , sedangkan bagian belakangnya dari
material lunak , kemudian di las .
 Hanya bagian ujung yang terbuat dari meterial alat potong , kemudian dibrassing .
 Ujung sisi potong terbuat dari meterial alat potong yang dijepit , dibaut , diselipkan pada holder
( pahat insert tip ) . Alat potong ini terbuat dari : Carbide , Lapisan Titanium , Ceramic ,
Diamond .
Geometri Pahat Bubut
Geometri pada pahat bubut pada intinya mengacu pada geometri alat potong . Namun sudut-sudut
tersebut tidak hanya satu saja tetapi lebih . Misalnya ada sudut bebas pertama, sudut bebas kedua,
dst. Juga ada sudut plan angle yaitu sudut yang terbentuk dari bidang potong dengan sumbu benda
kerja.
Pada sudut bebas, ada sudut bebas 5 o dan 8o. Maksudnya adalah agar sudut potong lebih besar,
sehingga pahat lebih kuat. Pengasahan sudut 5o dengan batu gerinda diamond, agar lebih halus

karena permukaan yang kasar lebih mudah aus .
Pahat Bubut Standard ISO :

1. ISO 1 : Untuk pembubutan memanjang dengan plan angle 75o .
2. ISO 2 : Untuk pembubutan memanjang dan melintang dengan plan angle 45o .
3. ISO 3 : Untuk pembubutan memanjang dan melintang ( menjauh dari center ) dengan plan
angle 93o.
4. ISO 4 : Untuk pembubutan memanjang dengan doc sangat kecil ( finishing ) dengan plan
angle 0o.
5. ISO 5 : Untuk pembubutan melintang menuju center dengan plan angle 0o.
6. ISO 6 : Untuk pembubutan memanjang dengan plan angle 90o.
7. ISO 7 : Untuk pembubutan melintang menuju center dengan plan angle 0o.
8. ISO 8 : Untuk pembesaran lubang tembus , plan angle 75o.
9. ISO 9 : Untuk pembesaran lubang tak tembus , plan angle 95o.
Pahat Bubut HSS :

1. Pahat Undercut : Untuk membuat alur, memotong .
2. Pahat Ulir : Untuk pembuatan ulir .
3. Pahat Roughing : Untuk pembubutan memanjang roughing .
4. Pahat Facing : Untuk pembubutan memanjang .

II. Pengasahan Pahat Bubut
Kriteria Pengasahan Pahat

1. Sisi potong yang dihasilkan tajam .
2. Geometri pahat sesuai standard .
3. Permukaan sebidang dan rata
Pengasahan Pahat Carbide

1. Untuk pekerjaan lapping menggunakan mesin Great D1 dan Diabowl dengan batu gerinda yang
digunakan adalah Diamond . Pada pekerjaan lapping ini yang dikerjakan adalah sudut
garuknya atau rake angle .
2. Untuk pembentukan sudut bebas menggunakan mesin Grief dengan batu gerinda Silicon
Carbide . Pada pembentukan sudut bebas juga bisa dikerjakan pada mesin Great D1 atau
Diabowl . Untuk pembentukan sudut bebas pada mesin Greif yang harus disetting adalah sudut
kemiringan meja sebesar sudut bebas pahat . Sedangkan pada mesin Great D1 yang harus kita
setting adalah sumbu putarnya ( sumbu putar bawah, tengah dan atas ). Di mesin diabowl yang
harus kita setting adalah sumbu putar pada compound vicenya .
Pengasahan Pahat HSS

1. Pengasahan pahat HSS bisa dilakukan di mesin Great D1 , Diabowl dan Vitax . Dengan sistem
pengasahan dan cara setting yang sama dengan pahat carbide .
2. Pada pengasahan pahat HSS, batu gerinda yang digunakan adalah Alumunium Oxyde .
Pengukuran Pahat
1. Pengukuran besarnya sudut yang dikerjakan bisa dengan Bevel Protractor, Bevel Transfer
( yang sudah disetting ) atau dengan Angle gauge .
2. Pengukuran kerataan dengan menggunakan Hairline atau sejenisnya .
Jenis-jenis Kerusakan Pada Pahat Bubut.
Pengertian
Pahat dikatakan rusak atau tidak dapat difungsikan sebagai mana mestinya, apabila telah terjadi

perubahan pada geometri sudut potong utamanya ( alfa, beta , gamma ) atau perubahan bentuk yang
akan mengganggu proses pengerjaan. Ketika pahat tersebut sudah mengalami perubahan geometri
sudut potong, maka proses pengerjaan menjadi tidak maksimal, seperti : surface quality jelek,
tenaga yang dibutuhkan lebih besar, panas yang berlebihan akibat gesekan antara pahat dan benda
kerja, proses lebih lama, dan bisa mengakibatkan kerusakan yang lebih fatal terhadap benda kerja,
mesin dan operator.
Adapun beberapa jenis kerusakan pada pahat bubut yaitu :
1. Radius Pada Ujung
Pembentukan radius pada ujung pahat, merupakan kerusakan yang wajar terjadi disebabkan oleh
frekuensi pemakaian yang sudah melebihi ambang tool life pahat tersebut. Tool life pahat tidak
selalu sama tergantung dari proses pengerjaan yang menyangkut penggunaan feed, cutting speed,
dan material benda kerja. Oleh karena itu di butuhkan pengasahan pahat yang kontinyu, agar proses
produksi dapat berjalan lancar.
2. Keausan Pada Bidang Bebas

Keausan pada sisi bebas ini bisa disebabkan oleh pemakaian feed yang terlalu besar, atau sudut
bebasnya (  ) terlalu kecil , sehingga terjadi pergesekan antara pahat dan benda kerja. Hal ini dapat
dihindari dengan memperbesar sudut bebas atau memperkecil feed. Andaikan dalam kondisi ini
pahat masih terus dipakai maka yang akan terjadi adalah penggesekan penyayatan dan berakibat
seperti di atas.
3. Keausan Pada Bidang Garuk
Keausan pada bidang garuk ini disebabkan panas yang berlebihan ( over heat ). Panas yang timbul
dari hasil penyayatan dibawa oleh chips dan disalurkan ke pahat melalui bidang garuk tersebut. Hal
ini bisa disebabkan oleh pemakaian cutting speed yang terlalu tinggi, dan juga sistim pendinginan
yang kurang baik, sehingga panas yang muncul berlebihan dan tidak dapat dihantarkan atau
dinetralisir dengan sempurna.
Keausan ini akan menyebabkan berubahnya nilai sudut garuk, tingkat kesesuaian antara geometri
sudut dan material akan berubah pula pada akhirnya akan mempengaruhi kualitas dari benda kerja.
Hal ini dapat dicegah dengan penggunaan cutting speed yang sesuai dan pendinginan yang baik.
4. Built Up Cutting Edges
Built up cutting edge adalah lelehan material benda kerja yang menempel pada ujung pahat, lelehan
ini menjadi dingin dan mengeras sehingga berfungsi sebagai mata potong yang baru. Akibat yang
ditimbulkan adalah perubahan sisi potong utama yang berarti juga perubahan geometri sudut

potongnya ukuran awal pahat dan center dari pahat akan berubah. Hal ini biasanya terjadi pada
material yang lunak seperti MS, atau Aluminium. Masalah ini bisa dihindari dengan memperbesar
sudut garuk (  ) supaya alirannya chipnya lancar atau mengurangi cutting speednya. Bisa juga
dengan menggunakan pendingin khusus untuk mencegah chip melekat pada pahat dan permukaan
benda kerja bisa lebih halus misalnya untuk pengerjaan aluminium menggunakan pendingin
minyak tanah.
5. Keretakan Pada Tip Carbide
Keretakan pada tip carbide ini lebih disebabkan karena panas berlebihan ( over heat ) dengan
pendinginan yang tidak kontinyu / mendadak. Tip carbide tidak mampu menahan perubahan suhu
yang besar dan mendadak. Perubahan itu memacu proses pemuaian dan penyusutan dalam range
yang besar dan dalam waktu yang singkat. Untuk menghindarinya cukup dengan pemberian
pendingin yang tepat dan teratur. Hal ini bisa juga disebabkan kerena bagian bawah tip carbide
tidak menumpu dengan sempurna akibat dari proses permesinan sebelumnya atau proses brassing
yang kurang sempurna.
6. Tip Carbide Pecah
Kelemahan yang paling utama dari pahat carbide adalah ketidakmampuan untuk menahan beban
kejut ( impact load ). Jika pahat carbide menerima beban kejut diluar kemampuannya maka akan
pecah. Hal lain juga bisa disebabkan beban berlebih karena kedalaman pemakanan, feed, atau
cutting speed yang berlebihan. Selain tidak mampu menerima beban kejut tip carbide juga tidak
mampu menahan beban tarik, jadi bisa juga pecahnya tip ini karena terjepit atau tertarik oleh
material benda kerja.
7. Tip Carbide Lepas

Lepasnya tip carbide ini lebih disebabkan karena sistim pengikat antara tip dan holdernya kurang
baik ( hasil brassing ). Bisa juga disebabkan oleh beban lebih ( over load ) yang menyebabkan
lepasnya sistim pengikat yang ada.
Perubahan Geometri Sudut Pahat
I. Pengaruh Posisi Pahat Terhadap Center Benda Kerja
Posisi pahat terhadap center dari putaran benda kerja mempunyai pengaruh besar terhadap
geometri sudut potong utamanya, misalkan posisi tepat pada center, di bawah center, atau di atas
center. Geometri awal yang kita buat akan terpenuhi apabila kita menempatkan pahat tepat pada
center dari putaran benda kerja. Apabila kita salah menyenterkan pahat ( di atas atau di bawah
center ), maka akan terjadi perubahan pada geometri sudut bebas (  ) dan sudut garuk (  )
sedangkan sudut badji (  ) tidak terpengaruh sama sekali .
Perubahan ini bisa menyebabkan sudut tersebut menjadi lebih besar atau menjadi lebih kecil
tergantung dari jenis pengerjaan ( luar atau dalam ) dan posisi pahat tersebut terhadap center.
Perubahan yang terjadi pada sudut bebas dan sudut garuk akan saling berlawanan, apabila sudut
gama (  ) membesar maka sudut alfa (  ) akan mengecil dan sebaliknya. Hal ini disebabkan
oleh kelengkungan dari diameter benda kerja. Besarnya perubahan sudut gama (  ) dan alfa (  )
tergantung dari penyimpangan terhadap center, dan diameter dari benda kerja. Perubahan ini jelas
tidak kita harapkan karena akan mempengaruhi proses dan hasil.
Adapun kemungkin perubahan yang muncul sebagai berikut :
A. Pengerjaan Luar

1. Pahat Diatas Center Benda Kerja
Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:
- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih kecil.
- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih besar.
2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja
- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih besar.
- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih kecil.
B. Pengerjaan Dalam

1. Pahat Diatas Center Benda Kerja
- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih besar.
- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih kecil.
2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja

- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih kecil.
- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih besar.
II. Akibat Defleksi
Pembebanan yang berat pada saat roughing mengakibatkan perubahan posisi pahat terhadap center
benda kerja, Yang mengakibatkan perubahan geometri sudut potong pada pahat. Untuk
menghindari hal tersebut pada proses roughing maka pahat diposisikan diatas center kira-kira 2 % x
diameter benda kerja. Mungkin defleksi yang muncul cukup kecil tetapi tetap akan mempengaruhi
geometri utama pahat bubut.
III. Reference System
1. Tool Reference System
Pada sistim ini pahat dan benda kerja pada posisi diam, sehingga geometri sudutnya tampak seperti
apa yang kita asah. Dalam kondisi ini geometrinya tidak mengalami perubahan. Ini adalah kondisi
ideal yang kita harapkan .
2. Reference System of Efective Motion

Realitas yang terjadi pada saat proses pengerjaan adalah sistim ini, di mana benda kerja berputar
pada rpm tertentu, dan pahat maju dengan feed tertentu. Dalam hal ini sisi referensi tidaklah seperti
sumbu koordinat cartesius melainkan miring sesuai degan feed yang digunakan dan diameter benda
kerja. Hal ini menyebabkan adanya perubahan pada pada sudut alfa dan gama, sudut bebas menjadi
lebih kecil dan gama menjadi lebih besar. Untuk pemakaian feed yang kecil memang tidak begitu
berpengaruh karena clearence yang ada masih cukup untuk mengimbangi feed yang ada. Kita perlu
memperhatikan hal ini pada saat pengerjaan feed atau pitch yang besar karena kemiringan bidang
geseknya cukup besar sehingga memungkinkan terjadinya gesekan. Hal ini bisa dihindari dengan
memiringkan pahat sesuai dengan kemiringan bidang sayat, atau dapat juga dengan memperbesar
sudut bebasnya. Jadi geometri pahat yang fungsional adalah ’, , ’. Dalam banyak hal sudut
badji (  ) tidak mengalami perubahan.

Contoh pada pembuatan ulir square
Pada proses pembuatan ulir, akan lebih tampak dimana bidang sayatnya merupakan bidang miring
karena feed atau pitch yg digunakan besar. Kemiringan ini akan berpengaruh pada bidang bebas
sisi. Pada sisi bebas 1 dibutuhkan clearence yang ekstra karena sisi itu seolah olah didekati oleh
benda kerja sedangkan yang terjadi pada sisi bebas 2 adalah sebaliknya.
Untuk mencegah perubahan itu kita dapat memiringkan pahat, sehingga sisi potong tegak lurus
terhadap sisi sayat samping. Atau dengan cara memberikan sudut bebas yang lebih besar pada
bidang bebas 1, misalnya kemiringan ulir 10 maka kita bentuk pahatnya dengan clearence 18.
Untuk bidang bebas yang 2 tidak bermasalah sekalipun diberi clearence 0, masih akan mempunyai
clearence karena sisi benda kerja menjauhi bidang tersebut.


PL Grinding Pahat Bubut

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PL Grinding Pahat Bubut

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PL Grinding I Semester 2________________________________________________________________________

I. Gambaran Umum Pahat Bubut.

Geometri alat potong

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 1 dari 18 halaman

Material alat potong .

1. Baja perkakas bukan paduan ( Non alloy tool steel ) .

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 2 dari 18 halaman

A. Sifat Material Alat Potong

Sifat Alat Potong

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 3 dari 18 halaman

dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang baik.

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 4 dari 18 halaman

Pemilihan Material Alat Potong

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 5 dari 18 halaman

Macam – macam Alat Potong

Geometri Pahat Bubut

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 6 dari 18 halaman

karena permukaan yang kasar lebih mudah aus .

Pahat Bubut Standard ISO :

Pahat Bubut HSS :

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 7 dari 18 halaman

II. Pengasahan Pahat Bubut

Kriteria Pengasahan Pahat

Pengasahan Pahat Carbide

Pengasahan Pahat HSS

Jenis-jenis Kerusakan Pada Pahat Bubut.

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 8 dari 18 halaman

Adapun beberapa jenis kerusakan pada pahat bubut yaitu :

1. Radius Pada Ujung

2. Keausan Pada Bidang Bebas

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 9 dari 18 halaman

3. Keausan Pada Bidang Garuk

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 10 dari 18 halaman

5. Keretakan Pada Tip Carbide

6. Tip Carbide Pecah

7. Tip Carbide Lepas

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 11 dari 18 halaman

Perubahan Geometri Sudut Pahat

I. Pengaruh Posisi Pahat Terhadap Center Benda Kerja

Adapun kemungkin perubahan yang muncul sebagai berikut :

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 12 dari 18 halaman

1. Pahat Diatas Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih kecil.

- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih besar.

2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih besar.

- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih kecil.

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 13 dari 18 halaman

1. Pahat Diatas Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih besar.

- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih kecil.

2. Pahat Dibawah Center Benda Kerja

Pada kondisi ini ada perubahan sebagai berikut:

/conversion/tmp/scratch/509912257.doc Halaman ke 14 dari 18 halaman

- Sudut Bebas (  ), menjadi lebih kecil.

- Sudut Garuk (  ), menjadi lebih besar.

II. Akibat Defleksi

III. Reference System

1. Tool Reference System

2. Reference System of Efective Motion