Laporan Proses Pembuatan Alat-alat berbahan baku Stainless

Steel dengan Metode-Metode Casting pada PT Itokoh

Ceperindo

Disusun oleh:
Afif Sena Hidayat (3335170058)

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON-BANTEN
2019

1
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................................. 1

DAFTAR ISI............................................................................................................................. 2
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ 2
BAB 1
1.1 Sejarah singkat perusahaan ..................................................................................... 4
BAB II
2.1 Pengertian Stainless Steel .............................................................................................. 5
2.2 Pengertian Alloy Steel .................................................................................................... 5
BAB III
3.1 Material yang digunakan............................................................................................... 7
3.2 Proses Pembuatan .......................................................................................................... 8
3.2.1. Sand Casting ............................................................................................................. 9
3.2.2. Investment Casting ................................................................................................. 11
3.2.3 v-pro atau β – Set ..................................................................................................... 12
3.2.4 Titanium Casting ..................................................................................................... 13
3.3 Produk yang dihasilkan ............................................................................................... 13
3.3.1 Produk yang dihasilkan dengan Sand Casting ......................................................... 13
3.2.2. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Investment Casting ................................. 15
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Contoh Alat berbahan Stainless Steel ....................................................................... 5
Gambar 2 SUS 304 .................................................................................................................... 7
2
Gambar 3 SUS 316 .................................................................................................................... 8
Gambar 4 SUS 430 .................................................................................................................... 8
Gambar 5 MS Plate .................................................................................................................... 8
Gambar 6 Casing Pump PT Surabaya Mekabox...................................................................... 14
Gambar 7 Impeller ETA-N 200x150x315 ............................................................................... 14
Gambar 8 Impeller Ahlstrom ................................................................................................... 15
Gambar 9 Stuffing Box ............................................................................................................ 15
Gambar 10 Wear Plate ............................................................................................................. 15
Gambar 11 Control Cage ......................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 12 Annealing Pot Cover ............................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 13 Tray Continous ..................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 14 Hinger Outer ......................................................................................................... 16
Gambar 15 Stik Pilar ................................................................................................................ 16

3
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah singkat perusahaan

PT. Itokoh Ceperindo merupakan perusahaan penanaman modal asing (PMA) yang
berlokasi di Jalan KH. Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa Tengah. Perusahaan ini
merupakan anak perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang berlokasi di Kawaguchi, Jepang.
Perusahaan yang didirikan oleh Kitaro Ito pada tahun 1996 ini merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang manufaktur pengecoran logam Stainless Steel dan Alloy Steel. Produk yang
dihasilkan meliputi beragam komponen untuk beragam industri seperti pertambangan,
perkapalan, farmasi, makanan, minyak, kertas, dan sebagainya. Perusahaan ini mampu
memproduksi produk dengan beragam material seperti baja tuang untuk tahan karat, tahan
panas, tahan gesek, serta stainless steel untuk ornament. PT. Itokoh Ceperindo merupakan
perusahaan yang menerapkan sistem Job Shop dalam pelaksanaan produksinya.

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Stainless Steel

Stainless steel adalah baja paduan yang memiliki sifat ketahanan korosi (karat), sehingga
secara luas digunakan dalam industri kimia, makanan dan minuman, industri yang
berhubungan dengan air laut dan semua industri yang memerlukan ketahanan korosi. (Raharjo,
2015)
Stainless steel didapat dengan menambahkan unsur Chromium (Cr) pada baja, minimum
sejumlah 12%. Unsur Cr ini akan bereaksi dengan oksigen yang ada di udara (atmosfer) dan
membentuk lapisan Cr-oksida yang sangat tipis. Lapisan ini kedap dan kuat sehingga berfungsi
sebagai pelindung permukaan logam dibawahnya, lapisan tersebut akan mencegah proses
korosi (karat) berkelanjutan. Lapisan ini dapat dikatakan permanen, karena jika lapisan tersebut
rusak misalkan akibat goresan, maka akan segera terbentuk lapisan Cr-oksida yang baru. (The
International Nickel Company, 1963)
Penggunaan stainless steel didunia semakin meningkat dikarenakan karakteristiknya
yang menguntungkan. Terdapat penambahan dari karakteristik material untuk industri
konstruksi dimana stainless steel agar material berpenampilan menarik (attractive). Tahan
korosi (corrosion resistance), rendah perawatan (low maintenance) dan berkekuatan tinggi
(high strength). Banyak lagi industri yang mengadopsi logam stainless steel untuk alasan yang
sama sebagaimana faktanya bahwa stainless steel tidak memerlukan perlakuan tambahan,
seperti surface treatment, pengecatan, pelapisan dan lain sebagainya untuk sifat karakteristik
fungsionalnya. Stainless steel ini cukup mahal dibandingkan dengan baja karbon biasa (plain
carbon steel).

Gambar 1 Contoh Alat berbahan Stainless Steel

2.2 Pengertian Alloy Steel

Alloy Steel adalah baja yang dicampur dengan berbagai elemen logam lainnya dalam
jumlah total antara 1% dan 50% berat untuk memperbaiki sifat mechanical properties nya.

5
Dimana baja itu sendiri adalah gabungan dari unsur Fe (iron) dan C (Carbon) saja tanpa ada
tambahan unsur lain.

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi: - Low alloy
steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 % . - Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10
%. - High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %. - Baja paduan juga dibagi menjadi dua
golongan yaitu baja campuran khusus (special alloy steel) & high speed steel. Yang digunakan
dalam penelitian ini adalah jenis baja karbon rendah (low carbon steel) Machine, machinery,
dan mild steel (0,05 % – 0,30% C) karena sifatnya mudah ditempa dan mudah dimesin

6
 BAB III
PROSES PEMBUATAN

3.1 Material yang digunakan

Proses pengerjaan benda pada PT Itokoh Ceperindo berbasis pada casting atau
pengecoran logam seperti stainless steel dan alloy steel. Material yang digunakan antara lain
Steel Use Stainless (SUS) 316, SUS 304, SUS 431, DIN 14460 (Duplex), HiCr, HiCrMo, SCH
12, SCH 13, SCMnH11, dan lain-lain. Perbedaan yang mendasari antara material yang satu
dengan material yang lain yakni kandungan unsur logam yang terdapat di material tersebut
seperti Carbon (C), Si (Sillikon), Mn (Mangan), Cr (Krom), Ni (Nikel), dan Mo (Molibdenum).
Material yang digunakan dalam proses produksi antara lain:
a. Steel Use Stainlees (SUS)
SUS merupakan jenis logam stainless steel yang digunakan PT. Itokoh Ceperindo
sebagai bahan baku pengecoran logam. PT. Itokoh Ceperindo membeli material tersebut
bukan dalam bentuk biji namun dalam bentuk scrap seperti yang terlihat pada Gambar 1,
Gambar 2, dan Gambar 3. Material tersebut dibersihkan dari kotoran yang melekat seperti
debu dan pasir. Karena material yang dibeli dalam bentuk scrap, maka bentuk material
tersebut tidak beraturan. Berikut ini adalah karakter dari masing-masing jenis SUS:
a) SUS 304
SUS 304 merupakan jenis SUS yang paling fleksibel dan sering
digunakan. Paling fleksibel yang dimaksud di sini yaitu karena memiliki
daktilitas yang tinggi. Material ini digunakan karena tahan terhadap korosi
dasar dan intergranual.

Gambar 2 SUS 304

7
 b) SUS 316

SUS 316 efektif digunakan pada lingkungan yang memiliki tingkat

keasaman tinggi karena tahan terhadap korosi yang disebabkan oleh asam
cuka, asam tartart, belerang, klorida dan asam sulfat. Material ini juga tahan
terhadap panas karena terdapat 2%-3% molybdeum yang meningkatkan
ketahanan terhadap suhu tinggi dan korosi.

Gambar 3 SUS 316

c) SUS 430

SUS 430 memiliki kandungan chrome sebanyak 17%, magnet dan

kandungan baja yang rendah. Material ini tahan terhadap suhu yang tinggi.

Gambar 4 SUS 430

b. Mild Steel (MS) Plate

MS Plate digunakan karena memiliki sifat mudah ditempa dan diproses

machining. MS Plate dibeli oleh PT. Itokoh Ceperindo tidak dalam bentuk
biji namun dalam bentuk yang tidak beraturan. Berikut ini adalah bentuk
MS Plate yang dijelaskan pada Gambar 4
Gambar 5 MS Plate

3.2 Proses Pembuatan

PT. Itokoh Ceperindo membagi proses produksinya menjadi 2 jenis berdasarkan jenis
atau material cetakan yang digunakan dalam menghasilkan produk berkualitas yang akan
dijelaskan ada sub bab selanjutnya.

8
3.2.1. Sand Casting

Untuk proses produksi dengan metode sand casting menggunakan pasir sillica, atau pasir
resin dengan bahan tambahan seperti gas CO2, water glass, dan oshiu. Biasanya produk yang
dihasilkan memiliki permukaan yang kasar, tidak rata, berlubang. Hal tersebut dapat
disebabkan oleh dimensi pola cetakan tidak sesuai dengan produk yang ingin dihasilkan,
adanya pasir yang larut saat proses casting, proses casting material kedalam cetakan yang salah,
kandungan material yang digunakan tidak memenuhi standar yang ditetapkan, dan lain-lain.
Teknik ini dapat digunakan untuk menghasilkan produk berukuran besar namun tidak berlaku
untuk pembuatan produk berukuran kecil.
Pada proses produksi sand casting melibatkan beberapa unit kerja departemen Produksi
antara lain Unit Kerja (UK) molding, Uk setting, Uk melting, dan UK finishing. UK Molding
memiliki tugas dalam proses pembuatan cetakan dengan pola yang selesai dikerjakan oleh UK
pattern. Campuran pasir sillica dan water glass beserta pola dimasukkan kedalam plat cetak
atau dalam bahasa jepang berarti Kanawaku. Setelah itu Oshiu dimasukkan kedalam plat cetak
yang berguna sebagai pengatur tekanan udara di dalam cetakan saat dilakukan casting. Plat
cetak yang berisi campuran pasir sillica dan water glass diberi gas CO2 yang berguna untuk
mengeraskan campuran tersebut. Plat cetak yang telah selesai dibawa ke UK Setting. Gas CO2
yang digunakan ditampung dalam tabung.

Plat cetak berisi cetakan setengah jadi kemudian dilapisi dengan cat berupa campuran
dari 30 kg isomol dan 8 liter metanol. Hal tersebut bertujuan untuk mengeraskan permukaan
cetakan yang telah dicat agar tidak larut saat casting atau pengecoran. Proses pengeringan cat
dilakukan dengan membakar cetakan tersebut dengan api biru. Apabila terdapat inti atau dalam
bahasa jepang yang berarti inti produk, maka inti tersebut akan dimasukkan kedalam cetakan
sebelum dilakukan proses pengecatan dan pembakaran. Setelah itu, cetakan yang telah siap
dibawa ke UK Melting.
UK Melting bertugas dalam proses pengecoran material kedalam cetakan. Sebelum itu,
material yang akan dicor dipersiapkan terlebih dahulu dengan melakukan koordinasi ke bagian
gudang untuk pengambilan materialnya. Alat dan bahan yang diperlukan seperti tungku
peleburan, thermokopel, mesin induksi, dan 31 standar suhu pouring. Terdapat tiga buah
tungku pembakaran yang digunakan dengan kapasitas masing-masing 410 kg, 210 kg, dan 430
kg. Proses peleburan menggunakan dua jenis mesin induksi yang keduanya memiliki fungsi
yang sama yakni menghasilkan panas yang diperlukan agar material dapat meleleh dengan
sempurna. Satu buah mesin dapat digunakan untuk mengoperasikan dua buah tungkus
sekaligus.
Dalam proses peleburan material tersebut dikenal dokumen yang bernama KESA.
Dokumen tersebut memuat hasil perhitungan persentase komposisi tiap material dan bahan
adjektif yang diperlukan untuk memenuhi target komposisi atau standar JIS. Bahan adjektif
berfungsi untuk memenuhi kebutuhan logam yang masih kurang. Kebutuhan bahan adjektif
tersebut dapat diketahui dengan dokumen KESA. Contoh bahan adjektif antara lain FeCrLc
(Ferro Chrome Low Carbon), FeSi (Ferro Sillicon), CaSi (Calsium Sillicon), C (Carbon), Al

9
(Aluminium), dan Nikel. Dengan demikian, untuk setiap pengerjaan produk memiliki dokumen
KESA-nya tersendiri yang memiliki komposisi tiap material yang berbeda-beda.
Material dimasukkan kedalam tungku secara perlahan-lahan hingga material tersebut
telah sepenuhnya melebur. Proses peleburan material membutuhkan waktu sekitar 1,5 sampai
2 jam. Sebelum dilakukan casting atau pouring suhu material diperiksa terlebih dahulu
menggunakan alat Thermokopel. Thermokopel ini mampu membaca suhu material hingga
2000 0 Celcius. Setelah suhu yang diinginkan terpenuhi, proses pengecoran dapat dilakukan
pada cetakan tersebut. Apabila masih terdapat cairan sisa pengecoran atau ingot, maka dapat
digunakan untuk peleburan selanjutnya. Tungku yang digunakan untuk proses casting
dibersihkan terlebih dahulu sebelum digunakan kembali. Pembersihan tungku menggunakan
slag yang memiliki fungsi 34 untuk membersihkan atau menghilangkan lendir-lendir sisa
casting yang masih menempel pada tungku. Cetakan diberi klem dan pemberat supaya cetakan
tidak lepas atau terangkat akibat tekanan dari suhu yang dihasilkan saat dilakukan pengecoran.
Waktu maksimal cetakan tersebut dapat dilepas dari plat cetak yakni selama 2 jam. Setelah itu
cetakan dilepas dari plat cetak untuk selanjutnya dipindahkan ke UK Finishing.
Cetakan yang berisi pasir dilepaskan dari plat cetak dan dibersihkan menggunakan mesin
Shoot Blasting. Mesin tersebut berguna untuk menghilangkan pasir yang masih menempel
pada 35 produk. Kemudian produk dibawa ke mesin Plasma untuk memotong Oshiu yang
masih menempel pada produk. Oshiu tersebut dikelompokkan menjadi satu dengan material
yang sama kemudian dibawa ke UK Melting. Oshiu dapat digunakan kembali sebagai material
casting. Produk kemudian dibawa ke mesin Gaujin untuk dilakukan proses perataan permukaan
produk dari mesin Plasma. Apabila permukaan benda masih kasar maka dapat dilakukan
penghalusan permukaan dengan mesin Gerinda.
Produk yang selesai di UK Finishing akan dibawa ke area pengecekan untuk dilakukan
inspeksi oleh karyawan QC. Di sini dilakukan proses pengecekan mengenai visual dan dimensi
38 produk. Apabila diperlukan dilakukan pengujian dengan Color Check untuk inspeksi
terhadap benda untuk ketidaksesuaian yang kasat mata. Pengecekan dimensi dilakukan
menggunakan vernier calliper, penggaris, jangka luar dan sebagainya sedangkan pengecekan
visual dilakukan secara manual dengan memberi tanda tertentu pada benda menggunakan
spidol. Tanda lingkaran berarti benda memerlukan proses pengerjaan ulang untuk
menghilangkan adanya lubang dan retakan serta karatan. Tanda arsiran menunjukkan benda
memerlukan proses penggerindraan akibat permukaan yang tidak rata. Tanda panah
menunjukkan adanya pasir larut sehingga benda memerlukan proses penghilangan pasir larut
dengan mesin drill.
Produk yang dinyatakan lulus inspeksi dapat langsung dibawa ke bagian Gudang untuk
dilakukan packaging dan ekspedisi. Produk yang memerlukan proses pengerjaan machining
dapat dibawa ke UK Machining. Proses pengerjaan di UK 39 Machining meliput pengikisan
lapisan permukaan benda atau roughing, finishing, balancing, spie, dan hard surface. Proses
machining ini dapat dilakukan secara internal atau menggunakan pihak luar (sub kontrak). Oleh
karena itu terdapat mesin milling, mesin drilling, dan mesin bubut masing-masing berjumlah 1
buah, 2 buah, dan 4 buah beserta 2 mesin pressing. Mesin pressing dilakukan untuk meluruskan
benda yang mengalami pembengkokan (bending). Produk yang telah dilakukan proses
pengerjaan machining dibawa ke area pengecekan untuk di ukur kesesuaian dimensi produk
jadi dengan sketsa. Pengecekan produk hasil pengerjaan machining dilakukan dengan

10
menggunakan dial calliper. Setelah dinyatakan lulus inspeksi produk dapat dibawa ke bagian
Gudang untuk proses packaging dan ekspedisi. Apabila produk dinyatakan tidak sesuai dengan
standar, maka terdapat pengerjaan ulang atau repairing terhadap ketidaksesuaian yang terjadi
ke UK yang dituju. Produk yang telah memenuhi standar kelayakan kualitas langsung dibawa
ke bagian Gudang untuk dilakukan tahapan proses packaging dan ekspedisi menuju konsumen
yang dituju.

3.2.2. Investment Casting

Investment casting menggunakan material cetakan berbahan dasar lilin atau wax dimana
merupakan inovasi yang dikembangkan oleh PT. Itokoh Ceperindo untuk menyempurnakan
kualitas produk yang dihasilkan. Produk yang dihasilkan dengan teknik investment casting
memiliki permukaan yang lebih halus, padat, dan rata. Akan tetapi teknik ini tidak dapat
digunakan untuk menghasilkan produk yang berukuran besar.
Proses pengerjaan dengan investment casting terdiri dari persiapan bahan baku, proses
injection atau injeksi, assembly atau perakitan, heat treatment cetakan, pembakaran, proses
pengecoran material, dan quenching. Bahan baku atau material yang digunakan yakni wax atau
lilin yang berbentuk butiran. Lilin tersebut dipanaskan kedalam tangki yang bersuhu 1100
Celcius. Setelah lilin meleleh, lilin dimasukkan kedalam tabung agar dapat ditempatkan
kedalam tabung penyimpanan bersuhu 500 Celcius agar lilin mudah untuk diinjeksi kedalam
plat cetak aluminium. Plat cetak alumunium ini digunakan sebagai media pembentuk cetakan
lilin yang kemudian digunakan sebagai cetakan casting produk.
Tabung penyimpanan yang berisi lilin cair bersuhu 500 Celcius dipasang kedalam mesin
injeksi. Mesin tersebut dapat diatur tekanan dan suhu lilin yang digunakan yakni 50 Pascal dan
500 Celsius. memiliki pendorong berbentuk silinder panjang yang bekerja otomatis dengan
mendorong tabung penyimpanan lilin secara vertikal ke bawah sehingga cairan lilin akan
masuk kedalam plat cetak aluminum secara perlahan-lahan. Sebelum memulai injeksi, plat
cetak aluminium yang terdiri dari dua kepingan logam dilepaskan terlebih dahulu dengan
obeng. Kedua sisi plat cetak alumunium diberi semprotan gas sillicon agar lilin yang telah
diinjeksi dapat lepas dengan mudah dari plat cetak alumunium. Kemudian plat cetak
alumunium dirangkai kembali untuk proses injeksi. Setelah cairan lilin dipastikan memenuhi
plat cetak alumunium maka plat cetak alumunium dilepas dengan cara membuka baut pengunci
dengan obeng.
Proses selanjutnya yakni merangkai cetakan lilin dengan runner atau tempat saluran
masuk material kedalam cetakan lilin. Proses tersebut dilakukan di stasiun kerja yang bernama
Kumitatex. Bekas penginjeksian lilin dibersihkan terlebih dahulu menggunakan silet sebelum
dirangkai dengan runner. Setelah itu, Cetakan tersebut diberi lem agar runner dapat melekat
pada cetakan. Ukuran runner menyesuaikan ukuran cetakan lilin.
Proses selanjutnya yakni proses pencelupan cetakan lilin kedalam cairan slurry yang
terdapat di tabung slurry . Proses ini dinamakan dengan proses coating. Terdapat dua jenis
coating antara lain deeping yakni pencelupan benda kedalam cairan slurry dan sanding yakni
pencelupan benda kedalam tumbukan pasir. Cairan slurry harus memiliki kekentalan yang baik
agar saat pemanasan pasir tidak larut kedalam cetakan. Suhu yang dianjurkan saat proses

11
coating yakni 20 0 Celsius sampai dengan 240 Celsius. Terdapat dua jenis pasir yang digunakan
saat proses sanding antara lain Zircon Sand dan Aluminium Sand. Proses sanding terdiri dari
tiga kali pencelupan pada pasir yang berbeda-beda. Celupan pertama menggunakan pasir
bernama Zircon Sand yang memiliki ukuran 47 bulk density 40 – 100 seperti yang terlihat pada
Gambar 3.55. Pendinginan berlangsung selama 4 jam. Celupan kedua menggunakan pasir
bernama Allumina Sand dengan ukuran bulk density 30 – 60 dengan pendinginan berlangsung
minimal 4 jam. Pasir celupan kedua dengan Allumina Sand dengan ukuran bulk density 30 –
60 dapat dilihat pada Gambar 3.56. Celupan terakhir dengan pasir Allumina Sand dengan
ukuran bulk density 16 – 30. Semakin kecil ukuran bulk density maka semakin halus pasir
tersebut. Pendinginan dilakukan menggunakan conveyor berjalan dimana cetakan tersebut
diletakkan di ruangan ber-AC dan ditembak dengan kipas angin agar seluruh permukaan
cetakan dipastikan mengering.
Tahapan selanjutnya yakni proses pemanasan cetakan menggunakan mesin steam. Mesin
tersebut mengalirkan uap yang dihasilkan oleh mesin Boiler sehingga akan menghasilkan
panas. Saat dipanaskan lilin-lilin yang terdapat di dalam cetakan tersebut akan meleleh dan
akan keluar dari cetakan. Lelehan lilin tersebut jika berada disuhu ruangan akan mengeras
sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan pembuat cetakan lilin. Masa dipergunakan
lilin daur ulang tersebut dapat dilihat dari kualitas lilin setelah digunakan, warna lilin, dan
bentuk lilin.
Tahapan selanjutnya yakni proses pembakaran cetakan seperti dengan oven bersuhu
1050 0 Celsius. Proses pembakaran ini bertujuan untuk mengeluarkan sisa lilin yang masih
menempel pada cetakan dan menyamakan suku cetakan dengan material yang akan dicor.
Setelah itu cetakan dikeluarkan dari oven pembakaran dan dilakukan proses pengecoran
material menuju cetakan. Proses peleburan material pada investment casting memiliki prinsip
yang sama dengan sand casting yakni memiliki standar kelayakan komposisi material, suhu
pouring, dan proses pelelehan material yang sama. Pendinginan pada cetakan dapat
menggunakan dua media yakni air dan udara. Pendinginan dengan air dilakukan dengan cara
cetakan dimasukkan kedalam air sedangkan 51 pendinginan dengan udara dilakukan dengan
mendiamkan cetakan sampai cetakan dipastikan telah dingin. Setelah itu pasir yang masih
menempel di cetakan dirontokkan dengan mesin Vibrator yang memiliki daya kebisingan yang
kuat. Setelah itu, benda di bawa ke UK Finishing untuk dilakukan proses pengerjaan
selanjutnya dimana memiliki prinsip pengerjaan yang sama dengan teknik sand casting

3.2.3 v-pro atau β – Set

V-pro atau β – Set merupakan inovasi dimiliki oleh PT. Itokoh Ceperindo. Teknik ini
diklaim sebagai teknik pertama yang diterapkan di Indonesia dan PT. Itokoh Ceperindo sebagai
perusahaan pertama di Indonesia yang menerapkan teknik ini. V-pro atau β – Set memiliki
teknik pembuatan cetakan yang berbeda dibandingkan dengan teknik sand casting dan lost wax.
Teknik ini menggunakan pasir cetak ARSand yang memiliki struktur halus, lembut, ringan,
tahan api, dan dapat digunakan secara berulang-ulang. Produk yang dapat dibuat dengan teknik
ini adalah Base Tray yang terdiri dari Tray Continous dan Tray Carbulizing. Produk tersebut
biasa digunakan sebagai media heat treatment komponen suku cadang otomotif. Langkah awal
untuk memulai proses produksi dengan teknik V-pro atau β – Set adalah membuat pola atau

12
kanawaku di unit kerja Pattern. Sebelum kanawaku di pasang pada mesin vakum, mesin
disiapkan terlebih dahulu. Kanawaku dari unit kerja Pattern kemudian di pasang pada mesin
vakum. Setelah itu dipasang plastik di bawah pemanas plastic di atas kanawaku. Setelah itu
plastik yang telah dipasang kemudian di panaskan sampai plastik memuai dan permukaannya
mulai agak turun. Setelah itu plastik segera di turunkan dan ditempelkan pada kanawaku. Pada
tahap ini plastik harus benar-benar menempel pada permukaan kanawaku agar cetakan berhasil
dibuat. Setelah itu dimulai proses vakum untuk membantu plastik menyesuaikan wujudnya
dengan kanawaku. Proses selanjutnya adalah menuangkan pasir AR-Sand di atas permukaan
plastik. Pasir ini kemudian diratakan. Sembari meratakan pasir, buat saluran turun (sprue) dan
cawan tuang (cup) di dalam pasir. Setelah itu tempatkan lembaran plastik lain di atas rongga
cetak dan di vakum lagi untuk memadatkan butiran pasir pada cetakan. Setelah tekanan vakum
dilepaskan kanawaku dilepas dari cetakan. Proses ini berlaku untuk membuat cetakan
kanawaku atas dan bawah. Proses selanjutnya adalah menyatukan cetakan atas dan bawah
untuk membentuk kup dan drug. Pasangan cetakan ini melalui proses vakum lagi untuk
menguatkan kedua bagian tersebut. Setelah itu dilakukan proses penuangan cairan logam pada
cetakan. Keuntungan proses ini adalah setelah proses penuangan dan pembekuan cairan logam
selesai, pasir AR-sand dapat digunakan kembali untuk proses pengecoran logam selanjutnya.
Plastik yang digunakan sebagai cetakan akan habis terbakar karena cairan logam, sehingga
hanya perlu mengganti plastiknya saja. Kelemahannya proses ini masih rumit dan memakan
waktu lebih lama dibandingkan proses lain. Persentase keberhasilannya juga kecil.

3.2.4 Titanium Casting

Selain sand casting dan investment casting (lose wax), PT. Itokoh Ceperindo juga
memiliki titanium casting untuk memenuhi permintaan konsumen. Kelemahan dari sand
casting yaitu tidak dapat membuat produk dengan ukuran yang kecil. Kelemahan sand casting
tersebut dapat diatasi dengan lose wax dan titanium casting. Produk yang dibuat melalui
titanium casting yaitu perhiasan, sloki, alatalat kesehatan, replika tulang manusia dan barang-
barang arsitekual. Produk yang dihasilkan dari proses produksi tersebut memiliki karakter
kekuatan tinggi, tidak berkarat, lembut di kulit, ringan, berat jenis 4,519/cm³, dan memiliki
design yang bagus. Pada dasarnya titanium casting memiliki proses yang hampir sama dengan
investment casting.

3.3 Produk yang dihasilkan

3.3.1 Produk yang dihasilkan dengan Sand Casting

a. Casing Pump

13
 Salah satu produk kerangka pompa air yang dihasilkan oleh
PT. Itokoh Ceperindo adalah Casing Pompa Scan Pump NA
124/100 - 32 yang merupakan order atau permintaan dari PT
Surabaya Mekabox. Produk ini berbentuk lingkaran dan di tengah
terdapat lubang seperti yang ditampilkan pada Gambar 6 Material
yang digunakan dapat bermacam-macam. Produk casing pump ini
menggunakan material SUS 304. Kandungan atau komposisi
material SUS 304 yakni kadar C < 0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn
< 2.00, kadar Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 - 20.
Spesifikasi produk Casing Pump tersebut memiliki lebar 320 mm
dan tinggi 345.5 mm serta berat estimasi beserta box sekitar 120
Kg per pcs.
Gambar 6 Casing Pump
PT Surabaya Mekabox

b. Impeller
Merupakan satu dari komponen pembentuk
casing pump yang berguna sebagai pemutar pompa.
Impeller memiliki berbagai macam jenis, bentuk, dan
ukuran. Impeller ETA-N 200x150x315 merupakan
order atau permintaan dari PT Pabrik Kertas Noree.
Material yang digunakan dapat bermacam-macam.
Produk impeller dibawah ini menggunakan material
DIN 14460 atau Duplex. Kandungan atau komposisi
material yakni kadar C < 0.05, kadar Si <1,00, kadar Mn
< 2.00, kadar Ni antara 4,5 – 6,0, kadar Cr antara 25-28,
Gambar 7 Impeller ETA-N
dan kadar Mo < 0.045. Spesifikasi produk impeller
200x150x315
tersebut memiliki diameter luar 333 mm, diameter
dalam 210 mm, dan tinggi 131 mm serta berat estimasi
beserta box sekitar 25 Kg. Berikut ini adalah bentuk Impeller ETA-N 200x150x315 yang di
jelaskan pada Gambar 7

Impeller Ahlstrom memiliki fungsi yang sama yakni sebagai pemutar pompa. Perbedaannya
yakni terletak pada ukuran dan bentuk benda tersebut. Produk ini merupakan salah satu
permintaan dari PT Surabaya Mekabox. Produk ini
menggunakan material SUS 304 dengan komposisi material
antara lain kadar C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 1.0, kadar
Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20. Spesifikasi
produk ini memiliki diameter 348 mm, tinggi 100 mm, dan berat
benda beserta box sekitar 18.5 kg. Berikut ini adalah bentuk
Impeller Ahlstrom

14
 Gambar 8 Impeller Ahlstrom

c. Stuffing Box

Produk ini merupakan permintaan atau order yang

Gambar 9 Stuffing Box
berasal dari PT. Sukses Inti Solusindo. Produk Stuffing
Box menggunakan material SUS 316 dengan komposisi
materialnya antara lain kadar C < 0.08, kadar Si <1,00,
kadar Mn < 2.00, kadar Ni antara 10 – 14, kadar Cr
antara 16 - 18, dan kadar Mo < 2 – 3. Spesifikasi produk
tersebut memiliki diameter luar 280 mm, diameter dalam
178 mm, dan tinggi 95 mm serta berat estimasi sekitar
3,5 kg. Berikut ini adalah Gambar 9. yang menampilkan
bentuk Stuffing Box.

d. Wear Plate

Produk ini merupakan permintaan atau order yang berasal dari PT

Sukses Inti Solusindo. Produk dengan merek dagang Wear Plate
menggunakan material SUS 316 dengan komposisi materialnya
antara lain kadar C < 0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn < 2.00, kadar
Ni antara 10 – 14, kadar Cr antara 16 - 18, dan kadar Mo 2 – 3.
Spesifikasi produk tersebut memiliki diameter luar 522 mm,
diameter dalam 275 mm, dan tinggi 39 mm serta berat estimasi
Gambar 10 Wear Plate produk dan box sekitar 3,6 kg. Berikut ini adalah bentuk Wear Plate
yang ditampilkan pada Gambar 10

3.2.2. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Investment Casting

15
 a. Hinge Outer
Merupakan permintaan dari konsumen PT. Selectrix. Produk
ini digunakan sebagai engsel pintu. Material yang digunakan yakni
SUS 316 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08,
kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 10 – 14, kadar Cr antara
16 – 18, dan kadar Mo antara 2 - 3. Spesifikasi produk ini memiliki
panjang 60 mm, lebar 35.5 mm, dan berat benda 0.14 kg. Berikut
ini adalah Gambar 14. yang menampilkan produk Hinge Outer.
Gambar 11 Hinger Outer
b. Stik Pilar
Merupakan permintaan dari konsumen PT. Parker Metal.
Produk ini digunakan bersamaan dengan tray continous sebagai
media heat treatment. Material yang digunakan yakni SCH 13
dengan komposisi material antara lain kadar C antara 0.2 – 0.5,
kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 11 – 14, dan kadar Cr
antara 21 – 28. Spesifikasi produk ini memiliki panjang 642 mm
dan berat benda 1.3 kg. Berikut ini adalah Gambar 15. yang
menampilkan produk Stik Pilar.
Gambar 12 Stik Pilar

c. Pivot Backrest
Merupakan permintaan dari konsumen PT. Gloster Furniture. Material yang digunakan
yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar
Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20. Spesifikasi produk ini memiliki
diameter 45.4 mm x 73.5 mm dan berat benda 0.31 kg. Berikut ini adalah Gambbar 3.18 yang
menampilkan bentuk Pivot Backrest.

d. Backrest
Merupakan permintaan dari konsumen PT. Gloster Furniture. Material yang digunakan
yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar
Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20. Spesifikasi produk ini memiliki
ukuran 20 mm x 29 mm x 80 mm dan berat benda 0.15 kg.

16
 DAFTAR PUSTAKA

Azar, V., & Hashemi, B. (2010). The Effect of Shot Peening on Fatigue and Corrosion
Behavior of 316 L Stainless Steel in Ringer's Solution. Surface & Coating
Technology.
Raharjo, R. (2015). Tingkat Kekerasan Permukaan Stainless Steel 316L Akibat Tekanan.
Banjarmasin, Indonesia: Procedding Seminar Nasional Tahunan Teknik Mesin XIV
(SNTTM XIV).
Seitovirta, M. (2013). Handbook of Stainless Steel. Sweden: Avesta Research Centre.
The International Nickel Company, I. (1963). Corrosion Resistance of the Austenitic
Chromium-Nickel Stainless Steels in Chemical Envronments.

17
18