“MATERIAL, KONDISI DAN PARAMETER PAHAT”

A. Material Pahat bubut

Pahat bubut merupakan alat potong yang digunakan untuk menyayat benda kerja yang
dilaksanakan pada mesin bubut. Pahat bubut dipasang di dalam rumah pahat (tool post)
pada mesin bubut. Ada berbagai jenis material yang biasanya digunakan untuk membuat
pahat bubut. Material alat potong yang ideal harus memiliki sifat-sifat sebagai berikut :

▪ Lebih keras 30% sampai 50% daripada material benda kerja yang dipotong.
▪ Memiliki ketahanan aus yang tinggi.
▪ Memiliki kekerasan panas (hot hardness) yang tinggi.
▪ Tahan terhadap kejutan termal
▪ Tahan terhadap tumbukan (impact).
▪ Tidak bereaksi secara kimia dengan material benda kerja dan cairan pendingin.
▪ Murah dan mudah dalam pembuatannya.
Jarang ada jenis material tunggal yang dapat memenuhi semua sifat-sifat atau kualitas
yang diinginkan untuk membuat alat potong yang ideal. Sebagai contoh, alat potong
keramik memiliki ketahanan panas yang tinggi, tetapi ketahanan tumbukan dan
ketahanan kejutnya rendah. Jenis-jenis material yang umum digunakan untuk membuat
pahat bubut antara lain : baja karbon, baja kecepatan tinggi, paduan tuang, karbida,
keramik, Cubic boron nitride, dan intan.

1. Baja Karbon
Baja karbon merupakan material yang telah lama digunakan sebagai material alat
potong. Alat potong baja karbon mengandung sekitar 0,8% - 1,3% karbon, sekitar 1%
mangan, dan 0,1% - 0,4% silikon. Karena mengandung karbon yang tinggi, material
baja karbon untuk alat potong ini dapat dikeraskan melalui perlakuan panas (heat
treatmen) dan kekerasannya bisa mencapai 62 RC. Tetapi material baja karbon akan
mulai melunak pada suhu 180°C. Pahat bubut baja karbon memiliki kecepatan potong
yang rendah, yaitu sekitar 5 meter/menit.
 Gbr 1. Pahat bubut baja karbon

Sumber : www.alibaba.com

Karena keterbatasannya ini, sekarang material baja karbon sudah jarang digunakan
sebagai pahat bubut. Material baja karbon masih banyak digunakan pada alat-alat
potong seperti kikir, daun gergaji, pahat tangan, reamer dan lain-lain.

2. Baja Kecepatan Tinggi (HSS)

Pahat bubut yang terbuat dari baja kecepatan tinggi atau high speed steel (HSS) bisa
dikatakan sebagai pahat pengganti pahat bubut baja karbon. Pahat bubut HSS memiliki
kecepatan potong sekitar 4 kali lebih cepat dibandingkan pahat bubut baja karbon.
Unsur-unsur paduan yang umum digunakan untuk membuat material HSS adalah
wolfram/tungsten (W), kromium (Cr), vanadium (V), molibdenum (Mo), dan kobalt
(Co). Unsur-unsur paduan ini akan memberikan sifat-sifat tertentu yang diinginkan,
seperti meningkatkan sifat kekerasan panas, ketahanan aus dan kekuatan pada HSS.
Karakteristik ini memungkinkan HSS memiliki kecepatan potong yang lebih tinggi dan
kinerja yang lebih baik daripada baja karbon. Kecepatan potong pahat bubut HSS
berkisar antara 10 - 60 m/menit.
 Gbr 2. Pahat bubut HSS
Sumber : www.axminster.co.uk

Ada beberapa jenis baja kecepatan tinggi, antara lain HSS seri-T dan HSS seri-M yang
merupakan jenis HSS yang banyak digunakan.
Tabel 1. Komposisi HSS seri-T dan seri-M

HSS tungsten (HSS seri-T) dikembangkan terlebih dahulu di mana HSS seri-T ini
biasanya mengandung tungsten sekitar 12% - 18% ditambah kromium 4% dan
vanadium sekitar 1% - 5%. Kemudian ditemukan bahwa material molibdenum dapat
menggantikan sebagian besar tungsten sehingga menghasilkan jenis HSS seri-M dengan
formulasi yang lebih ekonomis yang memiliki ketahanan abrasi yang lebih baik
daripada HSS seri-T serta mengalami distorsi yang lebih rendah selama perlakuan
panas. HSS seri-M ini mengandung sekitar 1,5% - 10% tungsten, 5% - 10%
molibdenum, 1% - 4% vanadium, 4% - 5% kromium dan kobalt sekitar 5% - 10%.
Beberapa jenis HSS sekarang tersedia dalam bentuk logam serbuk yang dibuat dengan
metode metalurgi serbuk. Perbedaan antara HSS logam serbuk dan HSS konvensional
adalah pada metode pembuatannya. Kebanyakan HSS konvensional dibuat dengan
metode pengecoran di mana logam cair dituangkan ke dalam cetakan sesuai dengan
bentuk yang diinginkan.

Pada pembuatan HSS logam serbuk, pada dasarnya logam yang sama untuk membuat
HSS konvensional, disiapkan dalam bentuk serbuk yang sangat halus. Selanjutnya
logam serbuk ini dicampur secara seksama, ditekan dalam cetakan di bawah tekanan
yang tinggi, kemudian disinter dalam tungku bersuhu tinggi hingga menjadi massa yang
menyatu. Beberapa industri juga mengembangkan alat potong HSS yang permukaannya
dilapisi dengan material yang tahan panas dan tahan aus, seperti TiC (titanium carbide),
TiN (titanium nitride) dengan proses pengendapan uap kimia (Chemical Vapour
Deposition atau CVD).

Pahat HSS banyak digunakan untuk memotong material-material, seperti baja paduan,
baja tahan karat (stainless steel), dan material-material yang tahan terhadap suhu tinggi.
Pada umumnya HSS dipakai sebagai alat potong dalam kondisi :
▪ Alat potong memiliki geometri yang kompleks
▪ Alat potong yang getas seperti yang terbuat dari keramik dan lain-lain tidak sesuai
digunakan di bawah pembebanan kejut.
▪ Alat potong dapat digunakan dengan beberapa kali pengasahan.

3. Paduan Tuang Non Ferro

Unsur-unsur paduan pada material HSS, seperti kobalt, kromium, dan tungsten dapat
memperbaiki sifat-sifat pemotongan sehingga para akhli metalurgi mengembangkan
suatu paduan tuang bukan besi (non ferro). Komposisi khas dari paduan tuang ini adalah
kobalt 40% - 50%, kromium 27% - 32%, tungsten 14% - 29% dan karbon 2% - 4%.
Tujuannya adalah untuk memperoleh alat potong dengan kekerasan panas yang lebih
baik daripada HSS serta memiliki ketahanan aus yang tinggi.
Pahat bubut yang terbuat dari paduan tuang non ferro dapat bekerja dengan baik pada
pemotongan yang terputus-putus (interrupted cutting) dan pemotongan produk-produk
coran. Paduan tuang bukan besi memiliki kemampuan melumasi yang baik, tahan korosi
serta dapat mencegah pengelasan atau penempelan material benda kerja pada bagian
tepi mata pemotong. Secara umum, alat potong dari paduan tuang dapat beroperasi pada
kecepatan potong 2 kali atau lebih daripada kecepatan potong HSS.

Alat potong dari paduan tuang non ferro ini dibuat dengan cara dicor secara presisi
sehingga hanya memerlukan sedikit pemesinan. Paduan tuang bukan besi ini dapat
digerinda dengan roda gerinda standar, meskipun prosesnya sedikit lebih lambat.
Dalam proses pembuatan alat potong dari paduan tuang ini, unsur-unsur paduan dilebur
dalam suatu tanur listrik, kemudian dituangkan dalam cetakan. Hasil pembekuan yang
cepat dari paduan yang dicor menghasilkan material yang memiliki kekerasan yang
tinggi dan struktur yang sangat halus.

Alat potong yang terbuat dari paduan tuang ditawarkan dalam berbagai nama dagang,
seperti stellite, tantung, black alloy 525 dan crobalt. Pada suhu kamar, paduan tuang non
ferro memiliki kekerasan yang kira-kira sama dengan material HSS, tetapi paduan tuang
dapat mempertahankan kekerasan dan ketahanan ausnya pada suhu tinggi.

Gbr 3. Pahat bubut paduan tuang non ferro

Sumber : www.conradhoffman.com

Ketika menggerinda pahat bubut dari paduan tuang non ferro, harus diperhatikan bahwa
pahat paduan tuang jangan dicelupkan dingin (quenching) ke dalam air, karena dapat
menyebabkan keretakan mikroskopik pada pahat, tetapi harus dibiarkan dingin di udara.
Sewaktu membubut menggunakan pahat paduan tuang, maka sebaiknya membanjiri
mata pemotongnya dengan cairan pendingin secara terus menerus atau sama sekali tidak
menggunakan cairan pendingin.

Untuk membedakan pahat HSS dan pahat paduan tuang adalah cukup mudah, yaitu
dengan menggunakan sebuah magnet. Jika pahat tersebut dapat menempel pada magnet
berarti itu pahat HSS, sedangkan jika pahat tidak dapat menempel pada magnet itu
berarti pahat paduan tuang, karena material paduan tuang merupakan material non
magnetik.

Alat potong paduan tuang non ferro sangat cocok untuk memotong material-material
seperti baja tahan karat, besi cor, baja karbon tinggi dan baja sangat liat. Pahat paduan
tuang juga cocok untuk memotong logam-logam non ferro, seperti aluminium,
kuningan, titanium dan perunggu.

4. Karbida
Pada masa sekarang ini alat potong karbida telah banyak menggantikan alat potong
HSS. Pahat karbida memiliki kecepatan potong 3 sampai 5 kali lebih cepat daripada
kecepatan potong HSS. Pahat karbida mempunyai sifat-sifat kekerasan yang tinggi pada
berbagai tingkatan suhu, konduktivitas termal yang tinggi serta modulus yang juga
tinggi dan ketahanan aus yang baik, sehingga alat potong yang terbuat dari karbida
merupakan alat potong yang efektif dan efisien.

Karbida sementasi (cemented carbide) atau sering disebut sebagai karbida saja dibuat
dengan metode metalurgi serbuk. Proses pembuatan karbida dilaksanakan dengan
proses sintering atau hot isostatic pressing (HIP), di mana partikel-partikel karbida halus
digabungkan dengan menggunakan suatu pengikat (binder).
Karbida yang pertama dikembangkan adalah tungsten karbida, di mana dalam
pembuatannya serbuk tungsten karbida diikat oleh suatu pengikat logam yang umumnya
menggunakan kobalt sebagai pengikat.
Selama proses ini pengikat (kobalt) memasuki tahap mencair sedangkan serbuk karbida
akan tetap dalam wujud padat karena memiliki titik lebur yang lebih tinggi. Hasilnya,
pengikat akan menyemen atau menyatukan massa butiran karbida dan membentuk
komposit matriks logam. Alat potong karbida tersedia dalam bentuk mata pemotong
solid dan mata pemotong sisipan yang dilapisi yang disekrupkan atau yang dibrasing
pada ujung badan/tangkai pahat.

Gbr 4. Pahat dan mata pemotong sisipan karbida

Sumber : www.instructables.com
www.qumos.indiatrade.com

Alat potong karbida dapat dibedakan menjadi karbida kelas bukan baja dan karbida
kelas baja. Karbida kelas bukan baja harus memiliki sifat lebih tahan terhadap aus
abrasif, sedangkan karbida kelas baja harus lebih tahan terhadap keausan kawah
(cratering) dan lebih tahan panas.

Karbida kelas bukan baja digunakan untuk memotong material-material bukan baja
terutama besi tuang dan logam non ferro, sedangkan karbida kelas baja digunakan untuk
memotong material-material baja. Karbida kelas bukan baja terbuat dari tungsten
karbida murni dan kobalt sebagai pengikat. Pada karbida kelas baja, selain tungsten
karbida dan kobalt sebagai dasar, juga ditambahkan titanium karbida (TiC) dan tantalum
karbida (TaC).

Karbida kelas bukan baja dan kelas baja diklasifikasikan sebagai karbida kelas-C. Pada
pengelompokan karbida ini, kelas C1 sampai C4 merupakan karbida kelas bukan baja
dan kelas C5 sampai C8 merupakan karbida kelas baja.
 Tabel 2. Pemakaian karbida kelas-C

Sementara itu, International Organization for Standardization (ISO) telah

mengembangkan standar-standar untuk pemgelompokan alat potong karbida, seperti
pada tabel di bawah ini.

Tabel 3. Klasifikasi Alat Potong Karbida

Kecepatan potong pahat karbida yang tidak dilapisi berkisar antara 30 - 150 m/ menit
dan 100 - 250 m/menit untuk karbida yang dilapisi.

5. Keramik
Alat potong keramik merupakan bahan bukan logam yang keras, dan dapat
mempertahankan kekerasannya pada suhu tinggi, ketahanan aus abrasif dan aus kawah
yang sangat baik, konduktivitas termal rendah serta memiliki kecepatan potong yang
tinggi, yaitu sekitar 150 - 650 m/menit. Pahat keramik sangat cocok untuk memotong
besi tuang, baja yang keras, dan paduan-paduan super.
Meskipun alat potong keramik lebih keras daripada alat potong karbida, tetapi alat
potong keramik tidaklah efektif sebagai alat potong serba guna. Sifat kegetasannya
(brittle) yang tinggi merupakan kelemahan terbesar dari alat potong keramik. Oleh
karena itu, alat potong keramik tidak cocok untuk pemotongan terputus-putus
(interrupted cutting) dan pemotongan berat. Secara garis besar ada dua jenis material
keramik yang digunakan untuk alat potong, yaitu keramik berbasis aluminium oksida
(Al2O3) dan keramik berbasis silikon nitrida (Si3N4).

Material keramik untuk alat potong dapat dibuat dengan proses pengepresan panas dan
pengepresan dingin. Bahan dasar keramik berupa serbuk aluminium oksida atau silikon
nitrida yang dipres dalam suatu cetakan berbentuk mata pemotong sisipan, kemudian
disinter pada suhu yang tinggi. Mata pemotong keramik aluminium oksida memiliki
ketahanan aus abrasif dan kekerasan yang tinggi serta stabilitas kimia yang baik
dibandingkan mata pemotong HSS dan karbida.

Gbr 6. Mata pemotong sisipan keramik

Sumber : www.ntkcuttingtools.com
www.toolingu.com

Penambahan zirconia (ZrO2) sekitar 15% pada keramik berbasis aluminium oksida,
menghasilkan material yang secara kimia sangat stabil, kekuatan dan ketangguhan yang
tinggi, memperkecil terjadinya retak, tetapi ketahanan kejut termalnya lebih rendah.
Penambahan titanium karbida (TiC) sekitar 30% pada keramik aluminium oksida yang
dipres panas atau dipres dingin, menghasilkan material yang memiliki kekuatan dan
ketangguhan yang baik yang cocok untuk memotong besi tuang keras dan baja paduan
pada kecepatan sekitar 150 sampai 200 m/menit.
Sifat, kinerja dan rentang pemakaian dari keramik berbasis aluminium oksida telah
diperbaiki secara signifikan melalui peningkatan ketangguhan patah hingga 2,5 kali,
kekuatan pecah melintang (transverse rupture strength) dan konduktivitas termal dengan
penguatan oleh serat-serat silikon karbida (SiC) yang sangat kuat dan kaku.

Mata pemotong keramik silikon nitrida merupakan mata pemotong yang lebih tahan
patah oleh kejutan mekanik dan kejutan tetmal karena memiliki kekuatan pengikatan
yang lebih baik, ketangguhan dan konduktivitas yang lebih tinggi, tetapi lebih sukar
diproses dan kekerasannya lebih rendah dibandingkan alat pemotong keramik
aluminium oksida.

6. Cermet
Cermet merupakan material alat potong yang terutama terdiri dari partikel-partikel keras
berbasis titanium. Nama cermet sendiri berasal dari kata ceramic dan metal. Keramik
dikenal sebagai material yang tahan panas tapi getas atau rapuh, sedangkan logam
dikenal sebagai material yang ulet tapi tidak tahan panas. Cermet memiliki sifat baik
dari kedua material penyusun ini, yaitu tahan panas dan tidak getas (brittle). Cermet
adalah bahan yang sangat keras yang terutama terbuat dari material keramik seperti
titanium karbida (TiC), titanium nitrida (TiN), atau titanium karbonitrida (TiCN)
dengan pengikat logam nikel atau kobalt dengan persentase sebesar 10% - 20%.

Cermet memiliki kinerja pemotongan yang terletak antara alat potong karbida dan alat
potong keramik. Dibandingkan kekerasan panas, ketahanan aus abrasif dan stabilitas
kimia alat potong karbida, kekerasan panas, stabilitas kimia dan ketahanan aus cermet
lebih tinggi. Cermet mempunyai kekuatan yang lebih besar daripada keramik. Oleh
karena itu, cermet dapat melaksanakan pemotongan terputus-putus dengan lebih baik.
Tetapi, bila dibandingkan dengan keramik solid, terdapatnya titanium karbida dalam
cermet akan mengurangi kekerasan panas dan ketahanan aus abrasif.
Permukaan mata pemotong cermet sangat halus, sehingga tatal dapat bergerak dengan
mudah dan mencegah penempelan material benda kerja pada tepi pemotong.
 Gbr 7. Mata pemotong sisipan cermet

Sumber : www.ntkcuttingtools.com

Pemotongan dengan cermet akan menghasilkan kualitas finishing yang sangat baik.
Cermet merupakan material alat potong yang unggul untuk hampir semua aplikasi
pemesinan yang menuntut kualitas permukaan akhir yang tinggi dengan dimensi dan
toleransi yang ketat. Pahat cermet cocok untuk memotong baja karbon dan baja paduan,
juga dapat digunakan untuk memotong baja tahan karat dan material-material suhu
tinggi.

Aplikasi khas dari cermet adalah finishing baja tahan karat, besi cor nodular, baja
karbon rendah dan baja feritik. Cermet dapat digunakan pada hampir semua logam
ferro, tetapi cermet kurang cocok dipakai untuk memotong aluminium. Kecepatan
potong pahat cermet berkisar antara 150 sampai 350 m/menit.

7. Boron Nitrida Kubus (Cubic Boron Nitride)

Boron nitrida kubus atau Cubic Boron Nitride yang sering disingkat CBN merupakan
material yang sangat keras, hanya intan yang lebih keras daripada CBN. Material CBN
dapat mempertahankan kekerasannya ini pada suhu yang sangat tinggi sampai suhu
1000° C lebih. Tabel 4 di bawah ini memperlihatkan perbandingan kekerasan dari
berbagai material alat potong.
 Tabel 4. Kekerasan berbagai material

Pahat CBN dapat menyayat material benda kerja pada kecepatan potong hingga 5 kali
lebih cepat daripada pahat karbida. CBN memiliki kekuatan tekan sekitar 4800 MPa,
konduktivitas termalnya 2 kali tembaga, stabil secara termal dan tahan oksidasi hingga
suhu 1900°C. Material CBN dapat mempertahankan kekerasan dan ketangguhan
patahnya pada kecepatan tinggi.

Gbr 8. Mata pemotong sisipan CBN

Sumber : www.ntkcuttingtools.com

Alat potong CBN dapat digunakan baik dalam bentuk mata pemotong solid atau mata
pemotong lapisan yang dibuat dengan pengikatan suatu lapisan (dengan ketebalan 0,5
mm hingga 1 mm) polikristalin CBN pada lapisan dasar karbida berbasis kobalt pada
suhu dan tekanan yang sangat tinggi.
Pahat CBN akan bekerja secara efektif sebagai alat potong untuk material-material yang
umum. Tetapi sebaiknya CBN digunakan untuk memotong material-material yang
sangat keras dan yang sukar dimesin. Material-material yang dianjurkan untuk dipotong
dengan CBN adalah : baja paduan, baja perkakas, HSS, besi tuang, baja tempa, baja
kromium, stellite, monel, inconel, waspoloy, nihard dan lain-lain.
Pahat bubut CBN merupakan alat potong yang mahal dibandingkan pahat bubut
konvensional.

8. Intan
Intan merupakan material yang paling keras. Alat potong intan merupakan kombinasi
alat potong yang paling keras dengan ketahanan aus yang superior. Umur mata
pemotong intan bisa sampai 50 hingga 100 kali umur mata pemotong yang terbuat dari
karbida. Kecepatan potong pahat intan berkisar antara 200 hingga 2000 m/menit.
Intan tersedia sebagai intan kristal tunggal yang merupakan intan alam dan intan
polikristalin (Polycrystalline diamond yang sering disingkat PCD) yang merupakan
intan buatan atau intan sintetis. PCD memiliki kekerasan dan ketahanan aus yang
hampir sama dengan intan alam. Intan sintetis memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan intan alam, yaitu
▪ Intan sintetis lebih tahan kejut karena partikel-partikel intan sintetis mempunyai
struktur orientasi yang acak.
▪ Intan sintetis lebih tahan panas
▪ Intan sintetis tersedia banyak dalam berbagai bentuk dan ukuran.
▪ Dibandingkan intan alam, intan sintetis relatif lebih murah.

Alat potong intan buatan terdiri dari kristal sintetis yang sangat halus yang disatukan
dan dipadatkan dengan proses tekanan dan suhu yang sangat tinggi dengan pengikat
yang sesuai (biasanya kobalt). Lapisan dengan ketebalan 0,5 mm hingga 1,5 mm
kemudian secara metalurgi dilapiskan ke lapisan dasar dari karbida atau silikon nitrida.
Karena intan merupakan material dengan formasi khusus dari karbon, maka intan
memiliki afinitas yang tinggi dengan karbon pada logam ferro. Jika intan digunakan
untuk memotong logam-logam ferro maka intan akan larut dalam logam-logam ferro ini
pada suhu tinggi. Oleh karena itu, intan tidak cocok digunakan untuk memotong logam-
logam ferro.

Gbr 9. Mata pemotong sisipan intan

Sumber : www.ntkcuttingtools.com

Alat potong yang terbuat dari intan alam sangat cocok untuk finishing benda kerja yang
menghasilkan permukaan yang sangat halus dan toleransi yang presisi, seperti yang
diperlukan dalam pembuatan batu permata, lensa kontak, hard disc komputer dan
komponen kamera.

Pahat intan sintetis dianjurkan untuk memotong material-material seperti aluminium,

paduan alumnium, tembaga, kuningan, perunggu, seng, paduan magnesium, timah,
emas, perak, karbida, keramik, grafit, fiber glass, berbagai jenis plastik seperti
polikarbonat, fluoroplastics seperti teflon, acrylic, stiren, propilen, silikon, germanium,
litium, gallium arsenida dan cadmium.
B. Kondisi Dan Parameter Pahat

Parameter pemotongan pada mesin bubut adalah informasi berupa dasar-dasar

perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang medasari teknologi proses pemotongan/
penyayatan pada mesin bubut diantaranya. Parameter pemotongan pada mesin bubut
meliputi: kecepatan potong (Cutting speed-Cs), kecepatan putaran mesin (Revolotion
Permenit - Rpm), kecepatan pemakanan (Feed – F) dan waktu proses pemesinannya.

1. Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )

Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang/ waktu (meter/ menit atau feet/ menit). Pada
gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah: Keliling lingkaran
benda kerja (π.d) dikalikan dengan putaran (n). atau:
Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja (putaran/menit - Rpm)
π : nilai konstanta = 3,14

Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan pada
proses pemesinan, sudah teliti/diselidiki para ahli dan sudah patenkan pada ditabelkan
kecepatan potong. Sehingga dalam penggunaannya tinggal menyesuaikan antara jenis
bahan yang akan dibubut dan jenis alat potong yang digunakan. Sedangkan untuk
bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan
tersebut.

Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat potongnya. Pada
umumnya, bahan alat potong dikelompokkan menjadi dua macam, yaitu HSS (High
Speed Steel) dan karbida (carbide). Pada tabel tersebut menunjukkan bahwa dengan
alat potong yang bahannya karbida, kecepatan potongnya lebih cepat jika dibandingkan
dengan alat potong HSS.
 Tabel 1. Kecepatan Potong Bahan

2. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Revolusi Per Menit – Rpm)

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin bubut untuk
melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit. Maka dari itu
untuk mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar
kecepatan potong dan keliling benda kerjanya.

Nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka
komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda
kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran mesin bubut adalah:
Cs= π.d.n Meter/menit
n= Cs/(π .d) Rpm
Karena satuan kecepatan potong (Cs) dalam meter/menit sedangkan satuan diameter
benda kerja dalam milimeter, maka satuannya harus disamakan terlebih dahulu yaitu
dengan mengalikan nilai kecepatan potongnya dengan angka 1000 mm.
Maka rumus untuk putaran mesin menjadi:
n= (1000.Cs)/(π .d) Rpm

Keterangan:
d: diameter benda kerja (mm)
Cs: kecepatan potong (meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14.
Contoh soal :
Sebuah baja lunak berdiameter (Ø) 30 mm, akan dibubut dengan kecepatan potong (Cs)
80 meter/menit. Berapakah besar putaran mesinnya ?

Jawaban soal:
Besar putaran mesinya adalah:
n = (1000 x Cs)/(π x d)
n = (1000 x 70)/(3,14 x 50)
n = (70000 )/157
n = 445,86 Rpm

Jadi putaran kecepatan mesinnya adalah 445,86 Rpm

Hasil perhitungan di atas pada dasarnya sebagai acuan dalam menyetel putaran mesin
agar sesuai dengan putaran mesin yang tertulis pada tabel yang ditempel di mesin
tersebut. Artinya, putaran mesin aktualnya dipilih dalam tabel pada mesin yang nilainya
paling dekat dengan hasil perhitungan di atas. Untuk menentukan besaran putaran
mesin bubut juga dapat menggunakan tabel yang sudah ditentukan berdasarkan
perhitungan.

Tabel 2. Daftar kecepatanputaran mesin bubut (Rpm)

3. Kecepatan Pemakanan (Feed – F) – mm/menit
Kecepatan pemakanan atau penyayatan ditentukan dengan mempertim- bangkan
beberapa factor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan, sudut-sudut
sayat alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang
akan digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar kemampuan mesin
dalam mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang optimal.
Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada umumnya
untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggikarena tidak
memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat), dan pada
proses penyelesaiannya/ finising digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan
mendapatkan kualitas permukaan hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya
halus (waktu pembubutan lebih cepat).
Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh seberapa besar
bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran
mesinnya (n) dalam satuan putaran. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan
(F) adalah: F = f x n (mm/menit).

Keterangan:
f= besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n= putaran mesin (putaran/menit)
Contoh soal :
Sebuah benda kerja akan dibubut dengan putaran mesinnya (n) 600 putaran/menit dan
besar pemakanan (f) 0,2 mm/putaran. Pertanyaannya adalah: Berapa besar kecepatan
pemakanannya ?.
Jawaban soal:
F=fxn
F = 0,2 x 500 = 120 mm/menit.
Yang dihasilkan adalah, pahat bergeser sejauh 120 mm, selama satu menit.

4. Waktu Pemesinan Bubut

Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya waktu proses
pemesinannya perlu diketaui/ dihitung. Hal ini penting karena dengan mengetahui
kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan
lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan penyayatan/
penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung.

a. Waktu Pemesinan Bubut Rata

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa besar
panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan
(F) dalam satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total
pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal pahat (ℓa), atau:
L total= ℓa+ ℓ (mm).
Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F=
f.n (mm/putaran).

Contoh soal :
Sebuah benda kerja dengan diameter terbesar (D)= 40 mm akan dibubut rata menjadi
(d)= 30 mm sepanjang (ℓ)= 65, dengan jarak awal pahat (la)= 4 mm. Data-data
parameter pemesinannya ditetapkan sebagai berikut: Putaran mesin (n)= 400
putaran/menit, dan pemakanan mesin dalam satu putaran (f)= 0,05 mm/putaran.
Berapa waktu yang diperlukan untuk melakukan proses pembubutan rata sesuai data
diatas, apabila pemakanan dilakukan satu kali pemakanan/proses?.

Jawaban soal :


 
 

Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan rata sesuai data diatas adalah
selama 3,45 menit.
 Gambar 4. Panjang pembubutan rata

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan

waktu pemesinan bubut rata (tm) dapat dihitung dengan rumus:.

Waktu pemesinan bubut rata (tm) = (Panjang pembubutan rata (L)mm) /

(Kecepatan Pemakanan (F)mm/menit) Menit
tm = L/F Menit
L = ℓa+ ℓ (mm).
F= f.n (mm/putaran).

Keterangan:
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
n = putaran benda kerja (Rpm)
ℓ = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit

b. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)

Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama dengan menghitung
waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya hanya terletak pada arah pemakanan yaitu
melintang. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L)
adalah panjang pembubutan muka ditambah posisi awal pahat (ℓa), sehingga:

L = r + ℓa = .
Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan mengacu pada uraian sebelumnya F= f.n
(mm/putaran).

Gambar 5. Panjang Langkah pembubutan muka

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu

pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan rumus:

 



Keterangan:
d= diameter benda kerja
f= pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)
n= putaran benda kerja (Rpm)
ℓ= panjang pembubutan muka (mm)
ℓa= jarak star pahat (mm)
L= panjang total pembubutan muka (mm)
F= kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)

Contoh soal :
Sebuah benda kerja dengan diameter terbesar (D)= 50 mm akan dibubut muka
dengan jarak star pahat (ℓa)= 3 mm. Data parameter pemesinannya ditetapkan
sebagai berikut: Putaran mesin (n)= 500 putaran/menit, dan pemakanan dalam satu
putaran (f)= 0,06 mm/putaran. Pertanyaannya adalah: Berapa waktu yang diperlukan
untuk melakukan proses pembubutan muka sesuai data diatas, apabila pemakanan
dilakukan satu kali pemakanan/proses ?
Jawaban soal :



 
 
Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan muka sesuai data diatas adalah
selama 0,94 menit.

c. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada prinsipnya sama dengan
menghitung waktu pemesinan bubut rata dan bubut muka. Perbedaannya hanya terletak
pada jarak posisi ujung mata bornya. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa,
panjang total pengeboran (L) adalah panjang pengeboran (ℓ) ditambah star awal mata
bor (ℓa= 0,3 d), sehingga: L= ℓ + 0,3d (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan (F)
mengacu pada uraian sebelumnya F= f.n (mm/putaran).

Gambar 5. Panjang langkah pengeboran

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu

pengeboran (tm) dapat dihitung dengan rumus:



 



Keterangan:
ℓ= panjang pengeboran
L= panjang total pengeboran
d= diameter mata bor
n= putaran mata bor (Rpm)
f= pemakanan (mm/putaran)

Contoh soal :
Sebuah benda kerja akan dilakukan pengeboran sepanjang 28 mm dengan mata bor
berdiameter 10 mm. Data parameter pemesinannya ditetapkan sebagai berikut: Putaran
mesin (n)= 700 putaran/menit, dan pemakanan dalam satu putaran (f)= 0,04
mm/putaran. Berapa waktu yang diperlukan untuk melakukan pengeboran pada mesin
bubut sesuai data diatas, apabila pemakanan dilakukan satu kali pemakanan/proses ?

Jawab soal :
   

 
 

Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pengeboran sesuai data diatas adalah selama 1,107
menit.