LaporanTA AkiaFransiskusR01 CSunarso

RANCANG BANGUN ALAT BANTU
PEMOTONG BESI
HOLLOW MENGGUNAKAN MESIN
GERINDA TANGAN
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh:
AKIA FRANSISKUS [3201702018]
PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PONTIANAK
SEPTEMBER 2020
PERNYATAAN ORISINALITAS
Dengan ini menyatakan bahwa Tugas Akhir yang berjudul:

“Rancang Bangun Alat Bantu Pemotong Besi Hollow Menggunakan Mesin Gerinda
Tangan” ini adalah Benar dan Belum Pernah dibuat orang lain untuk memperoleh gelar
akademika di suatu perguruan tinggi manapun, dan sepanjang pengetahuan saya, kecuali
yang secara di-acu dalam tugas akhir ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Demikian pernyataan ini saya buat, apabila dikemudian hari terbukti bahwa saya
melakukan Plagiat terhadap karya orang lain maka saya bersedia menerima sanksi
akademik yang berlaku.
Pontianak, 11 September 2020

Yang Menyatakan
Akia Fransiskus
NIM. 3201702018
LEMBAR PERSETUJUAN UJIAN TUGAS AKHIR
Yang bertanda tangan dibawah ini Dosen Pembimbing tugas akhir jurusan teknik mesin
Politeknik Negeri Pontianak, menyatakan bahwa tugas akhir dari:
Nama : Akia Fransiskus

NIM : 3201702018
Judul : RANCANG BANGUN ALAT BANTU PEMOTONG BESI
HOLLOW MENGGUNAKAN MESIN GERINDA TANGAN
Telah diperiksa dan dinyatakan selesai serta siap untuk diajukan dalam ujian tugas akhir.

Dosen Pembimbing,
Eko Widagdo, S.T.,M.T.

NIP. 196308291988031003
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan tugas akhir ini telah disidangkan dan dipertahankan pada tanggal 11 September
2020 didepan tim penguji Jurusan Teknik Mesin:
Ketua : Eko Widagdo,S.T.,M.T.
Penguji I : Dr. Sunarso, S.T.,M.Eng.
Penguji II : Aripin Manurung, S.Kom., M.Kom
Dinyatakan dan disahkan memenuhi persyaratan untuk menyelesaikan programpendidikan
Diploma III teknik mesin pada Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
Pontianak, September 2020

Pembimbing,
Eko Widagdo, S.T.,M.T.

NIP. 196308291988031003
Mengetahui:
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Pontianak
Rusdaniyar, S.T.,M.Eng.
NIP. 196607111990111001
ABSTRAK
Proses pemotongan besi Hollow jika dilakukan menggunakan mesin gerinda tangan,
Cutting wheel, gergaji besi, dan mesin gergaji, permukaan hasil potong kurang rata dan
sering miring serta tidak siku. Oleh karena itu, bagaimana caranya memotong besi hollow
40x40 hasilnya sesuai yang diinginkan rata dan siku. Sehingga saat potongan besi ini
dirakit bisa tegak lurus dan tidak miring terutama untuk bahan stainless steel. Maka
dirancang sebuah alat bantu pemotongan besi hollow dengan menggunakan mesin gerinda
tangan sebagai alat pemotongnya, sedang mekanisme supaya lurus dan rata yaitu dengan
membuat dudukan bahan besi hollow yang bisa diputar 360 o. Prinsip kerjanya sangat
sederhana yaitu besi hollow dimasukkan kedalam dudukan siku kemudian dikunci dengan 2
baut disebelah kiri dan 2 baut disebelah kanan supaya tidak bergerak, kemudian dilakukan
pemotongan sambil bahan diputar sampai putus. Uji coba alat bantu pemotong besi hollow
ini berhasil dengan baik dan permukaan bekas potongan bisa rata, tidak miring serta siku.
Berdasarkan hasil perencanaan dan pembuatan Rancang Bangun Alat Bantu
Pemotongan Besi Hollow Menggunakan Mesin Gerinda Tangan ini memiliki dimensi alat
yang didapatkan adalah 500 mm x 390 mm x 155 mm.
Kata kunci: Besi Hollow, alat pemotong, permukaan rata, siku, mesin gerinda tangan.
i
PRAKATA
Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat dan karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
Tugas akhir ini berjudul Rancang Bangun Alat Bantu Pemotong Besi Hollow
Menggunakan Mesin Gerinda Tangan yang berfungsi untuk memotong besi hollow dengan
hasil potongan yang presisi. Prinsip kerjanya adalah besi hollow dapat diputar 360o dan
mesin gerinda memotong tiap sisi dari besi hollow sehingga permukaan hasil potong yang
rata. Laporan Tugas Akhir ini ini dibuat sebagai syarat untuk memenuhi mata kuliah Tugas
Akhir pada Prodi D3 Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
Selesainya penulisan tugas akhir ini atas bimbingan, arahan, dan petunjuk dari pihak
yang terlibat didalamnya. Baik mengenai materi, isi maupun teknik penyusunan tulisannya.
Untuk itu penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada yang terhormat:
1. Ir. H.M.Toasin Asha, M.Si.,Selaku Direktur Politeknik Negeri Pontianak.
2. Rusdaniyar, S.T.,M.Eng,, Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Pontianak.
3. Azmal, S.T.,M.T, selaku Koordinator Tugas Akhir.
4. Eko Widagdo,S.T.,M.T, Selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
5. Dr. Sunarso, S.T.,M.Eng, selaku Dosen Penguji I Tugas Akhir.
6. U. Endang Kusumajaya, S.Pd., M.Edu, selaku Dosen Penguji II Tugas Akhir.
7. Kedua Orang Tua yang telah banyak membantu secara moril maupun material selama
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
8. Kepada teman seangkatan 2017 yang telah banyak membantu dan memotivasi agar bisa
menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik dan tepat waktu.
Dalam penulisan tugas akhir ini, penulis meyadari adanya kekurangan baik dari
segi materi maupun penggunaan tata bahasa. Semoga tugas akhir ini dapat memberikan
manfaat bagi kita semua demi bertambahnya ilmu pengetahuan.
Penulis
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL DEPAN
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
HALAMAN PERSETUJUAN
HALAMAN PENGESAHAN
ABSTRAK............................................................................................................................i
PRAKATA...........................................................................................................................ii
DAFTAR ISI......................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL...............................................................................................................vi
DAFTAR NOTASI............................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN....................................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah Dan Batasan Masalah......................................................1
1.3 Tujuan Dan Manfaat......................................................................................2
BAB II DASAR TEORI......................................................................................................4
2.1 Bentuk Dan Kontruksi Alat Yang Dirancang...............................................4
2.2 Rumus Yang Digunakan...............................................................................5
2.3 Mesin Dan Peralatan Yang Digunakan.....................................................11
2.4 Metode Penyelesaian Masalah..................................................................15
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................................................16
3.1 Proses Perancangan.....................................................................................16
3.2 Proses Pembuatan........................................................................................25
3.3 Waktu Permesinan.......................................................................................45
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN...........................................................................58
4.1 Kesimpulan..................................................................................................58
4.2 Saran............................................................................................................58
Daftar Pustaka
Lampiran
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Bentuk Dan Kontruksi Alat Yang Dirancang ..................................................4

Gambar 2.2 Diagram Benda Bebas .......................................................................................5
Gambar 2.3 Diagram Benda Bebas Poros Engsel .................................................................6
Gambar 2.4 Mesin Bubut .................................................................................................... 11
Gambar 2.5 Jenis-Jenis Pahat Bubut .................................................................................. 12
Gambar 2.6 Mesin Gerinda Tangan ................................................................................... 13
Gambar 2.7 Mesin Gergaji Besi ......................................................................................... 14
Gambar 2.8 Mesin CNC...................................................................................................... 15
Gambar 3.1 Diagram Alir Perencanaan .............................................................................. 17
Gambar 3.2 Benda Kerja..................................................................................................... 17
Gambar 3.3 Hasil Pengujian................................................................................................ 19
Gambar 3.4 Diagram Benda Bebas..................................................................................... 19
Gambar 3.5 Diagram Benda Bebas Pada Poros Engsel....................................................... 20
Gambar 3.6 Dudukan Engsel............................................................................................... 23
Gambar 3.7 Diagram Alir Pembuatan................................................................................. 25
Gambar 3.8 Besi UNP 80x35.............................................................................................. 26
Gambar 3.9 Proses Pemotongan Bahan............................................................................... 27
Gambar 3.10 Letak Lubang Pengeboran Pada Rangka Meja.............................................. 28
Gambar 3.11 Proses Pemotongan Dudukan Bhusing.......................................................... 29
Gambar 3.12 Dudukan Bhusing.......................................................................................... 30
Gambar 3.13 Simulasi Proses.............................................................................................. 30
Gambar 3.14 Proses Bubut Pemukaan Poros...................................................................... 32
Gambar 3.15 Proses Pengeboran pada Poros...................................................................... 33
Gambar 3.16 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø100 Pada Panjang 20 mm.............................. 33
Gambar 3.17 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø85 Pada Panjang 30 mm................................ 34
Gambar 3.18 Simulasi Proses Pemakanan Pembuatan Segiempat Dalam.......................... 34
Gambar 3.19 Bahan Jadi Plat Persegi Tebal 3 mm............................................................. 35
Gambar 3.20 Bahan Jadi Plat Persegi Tebal 5 mm............................................................. 35
Gambar 3.21 Hasil Pengelasan Dudukan Engsel................................................................ 37
iv
Gambar 3.22 Poros Engsel ................................................................................................. 38
Gambar 3.23 Letak Pengeboran.......................................................................................... 41
Gambar 3.34 Siku Dudukan Besi Hollow........................................................................... 41
Gambar 3.25 Letak Pengeboran Permukaan Samping........................................................ 43
Gambar 3.26 Letak Pengeboran Permukaan Atas............................................................... 44
Gambar 3.27 Letak Lubang Pengeboran Pada Rangka ...................................................... 45
Gambar 3.28 Plat Persegi Tebal 3 mm................................................................................ 46
Gambar 3.29 Plat Persegi Tebal 5 mm................................................................................ 47
Gambar 3.30 Pengeboran Lengan....................................................................................... 49
Gambar 3.31 Pengeboran Dudukan Gerinda....................................................................... 51
Gambar 3.32 Gambar Benda Kerja Pada Mesin Bubut...................................................... 51
Gambar 3.32 Gambar Benda Kerja Pada Mesin Bubut...................................................... 54
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Ukuran Baut ........................................................................................................8

Tabel 3.1 Komponen Dan Data Bahan ............................................................................18
Tabel 3.2 Waktu Permesinan Pada Mesin CNC ...............................................................51
Tabel 3.3 Waktu Pada Mesin Bubut .................................................................................56
Tabel 3.4 Biaya Bahan Baku .............................................................................................57
Tabel 3.5 Biaya Permesinan ..............................................................................................57
Tabel 3.6 Total Biaya Pembuatan .....................................................................................58
vi
DAFTAR NOTASI
W = Berat mesin (N)

m = Massa mesin (kg)
m
g = Percepatan gravitasi ( 2)
s
F = Gaya (N)
Fg = Gaya pegas (N)
Ra = Gaya reaksi pada poros engsel (N)
L1 = Jarak atau radius pegas (mm)
L2 = Jarak titik A ke W (mm)
L3 = Jarak titik A ke gaya tangan F (mm)
Σ m A = Kesetimbangan momen (N)
Σ F Y = Kesetimbangan gaya (N)

RA = Reaksi (N)
❑g = Tegangan geser (N/mm2)
τg = Tegangan geser ijin (N/mm2)
σt = Tegangan tarik ijin (N/mm2)
τt = Tegangan tarik (N/mm2)
σg = Tegangan geser ijin (N/mm2)
❑t = Tegangan tarik (N/mm2)
❑g = Tegangan geser (N/mm2)
A = Luas penampang (mm2)
d = Diameter (mm)
v = Faktor keamanan
P = Picth (mm)
Z = Jumlah ulir
Vc = Kecepatan potong
n = Putaran mesin (Rpm)
vii
Tm = Waktu mesin (menit)
P = Panjang pembubutan (mm)
S = pemakanan/menit
PL = Panjang langkah (mm)
PB = Panjang benda (mm)
PA = Panjang akhir (mm)
s = feed
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Besi hollow adalah salah satu jenis besi persegi panjang yang memiliki rongga
sehingga dapat digunakan untuk beberapa jenis kontruksi, lebih tepatnya bentuk dari besi
hollow adalah besi persegi panjang yang memiliki rongga berbentuk segi empat. Adapun
kontruksi yang biasa dibuat dari besi hollow adalah pagar, kanopi, meja, dan lain
sebagainya.
Pada pembuatan kontruksi menggunakan besi hollow membutuhkan proses
pemotongan sehingga didapatkan panjang yang dibutuhkan untuk pembuatan suatu
kontruksi. Besi hollow pada umumnya dapat dipotong menggunakan gergaji besi, mesin
gerinda tangan, cutting wheel, dan mesin gergaji besi.
Namun permasalahan yang sering terjadi adalah permukaan hasil pemotongan
tidak rata serta tidak siku. Hal tersebut disebabkan kelenturan pada gergaji atau mata
gerinda pada mesin cutting wheel yang berdiameter besar. Dari permasalahan tersebut di
atas, mendorong penulis untuk merancang dan membangun alat bantu pemotong besi
hollow menggunakan mesin gerinda tangan. Mesin gerinda tangan mempunyai kemampuan
potong yang rapi dan tidak melentur, karena dengan mata gerinda yang relatif lebih kecil
diameternya. Diharapkan, rancangan dan pembuatan alat bantu pemotong ini bisa
memotong besi hollow dengan hasil permukaan potong yang rata dan siku.
1.2 Rumusan Masalah Dan Batasan Masalah
1.2.1 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut, maka didapatkan batasan masalah dalam rancang
bangun alat pemotong besi hollow menggunakan mesin gerinda tangan. Adapun
permasalahan yang dihadapi dalam rancang bangun alat pemotong besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan yaitu:
1. Bagaimana merancang dan membangun alat bantu pemotong besi hollow dengan
menggunakan mesin gerinda tangan agar bisa rata dan siku hasil potongannya.
2. Bagaimana metode mekanisme alat pemotong ini agar hasil potongan pada
permukaan besi hollow bisa rata dan siku, terutama untuk bahan hollow stainles.
1
2
3. Agar hasil potongan pada permukaan besi hollow dapat rata dan siku, terutama
untuk bahan besi hollow stainles.
4. Bagaimana membangun alat bantu pemotong besi hollow ini agar presisi, terutama
pada bagian pemutar benda kerja agar tidak mudah bergeser kekiri dan kekanan
saat diputar.
1.2.2 Batasan Masalah
Agar rancang bangun alat bantu pemotong besi hollow ini dapat selesai dengan baik
dan tepat waktu, untuk itu perlu adanya batasan masalah yaitu:
1. Menggunakan mesin gerinda tangan dengan daya 450 watt/220 volt dan putaran
mesin sekitar 11000-15000 rpm.
2. Ukuran besi hollow yang dapat dipotong adalah 40 x 40 mm.
3. Panjang minimal besi hollow yang dapat dipotong adalah 450 mm.
1.3 Tujuan Dan Manfaat
1.4
1.3.1 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dalam pembuatan alat bantu ini antara lain:
1. Dapat merancang dan membuat alat bantu pemotong besi hollow menggunakan
mesin gerinda tangan.
2. Dapat melakukan perhitungan sesuai dengan beban yang dibutuhkan.
3. Dapat melakukan proses pembuatan komponen-komponen dengan alat yang
tersedia di bengkel Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
4. Dapat mempermudah dan mempercepat proses pemotongan besi hollow.
1.3.2 Manfaat
Adapun manfaat dari pembuatan alat bantu pemotong besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan ini antara lain adalah:
1. Bagi mahasiswa, rancang bangun ini bermanfaat sebagai penerapan ilmu teori dan
ilmu praktek yang didapatkan selama perkuliahan.
2. Bagi Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak, bermafaat untuk
pengembangan ilmu pengetahuan dalam proses pemotongan besi hollow.
3. Dapat memotong besi hollow dengan hasil pemotongan yang presisi.
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Bentuk Dan Kontruksi Alat Yang Dirancang

Alat bantu pemotong besi hollow adalah suatu alat bantu yang direncanakan
untuk memotong besi kotak atau hollow, agar hasil potongannya menjadi rata dan lurus.
Sedangkan cara kerjanya adalah sebagai berikut, pertama besi hollow diletakkan didalam
dudukan siku dan dijepit dengan 4 buah baut sebagai pengunci agar tidak mudah bergerak.
Kemudian mesin gerinda dihidupkan dan mulai memotong besi hollow setelah terjadi
pemotongan maka besi hollow diputar perlahan sampai terpotong. Konstruksi dan bentuk
alat pemotong besi hollow dapat dilihat pada gambar 2.1, dibawah ini.
Gambar 2.2 Bentuk Dan Kontruksi Alat Bantu Pemotong Besi Hollow
1. Rangka meja 6. Poros engsel

2. Dudukan bhusing 7. Rangka dudukan gerinda
3. Poros pemutar 8. Mesin gerinda
4. Siku dudukan hollow 9.Baut pengencang
5. Dudukan engsel
3
10. Besi hollow 40x40
mm
4
4
2.2 Rumus Yang Digunakan Pada Perhitungan Komponen

Beban gaya (F) yang dilakukan oleh tangan saat menekan handle kebawah,
diperoleh dengan pengujian. Mekanisme pengujian dilakukan dengan meletakkan
timbangan pada ujung handle, sampai batas maksimum pemotongan, hasil yang diperoleh
m
adalah sebesar m (kg) dengan gaya gravitasi bumi sebesar g = 9,81( 2 ). Maka hasil gaya
s
tekan pemotongan dapat diketahui dengan rumus:
W = m . g (N)
Keterangan :
W = berat mesin, (N)
m = massa mesin, (kg)
m
g = percepatan gravitasi, ( ¿
s2
1. Menghitung Gaya Pegas
RA F
W
Fg
L1
L2
L3
Gambar 2.2 Diagram Benda Bebas

Keterangan gambar:
F = gaya tangan, N
Fg = gaya pegas, N
W = berat mesin gerinda, N
Ra = gaya reaksi pada poros engsel, N
L1 = jarak atau radius pegas, mm
L2 = Jarak titik A ke W, mm
5
L3 = Jarak titik A ke gaya tangan F, mm

Jadi berdasarkan kesetimbangan momen maka gaya pegas dapat dihitung sebagai
berikut :
Σ m A =¿ 0
F x L3 + W x L2 – Fg x L1 = 0
F x L 3+W x L 2
Fg =
L1
Σ FY = 0
R A + W + F – Fg = 0
R A = Fg – W – F
2. Perhitungan Poros Engsel
Pada gambar 2.3 Diagram benda bebas poros engsel, beban lengan ayun
cenderung akan menyebabkan poros mengalami tegangan geser, maka gaya geser
akan terjadi pada dua sisi poros.
Beban ayun
Daerah Putus
Daerah Putus
Poros
DudukanEngsel
Gambar 2.3 Diagram Benda Bebas Poros Engsel

Pada sisi kiri dan kanan dudukan engsel dari beban lengan ayun cenderung
akan menyebabkan poros mengalami tegangan geser, terjadi pada dua sisi.
Tegangan geser yang terjadi adalah :
6
F
τ g=
A
Sehingga beban yang mengakibatkan tegangan geser adalah :
F
τ g= ≤ Tegangan Geser Ijin
2A
Keterangan :
τ g = Tegangan Geser, (N/mm2)
F = Gaya Geser, (N)
A = Penampang geser terhadap 2x sisi kiri dan kanan (mm2 )
Beban poros diambil dari kekuatan bahan, dengan beban tarik (N/mm2), dan
diambil faktor keamanan (v) adalah sebagai berikut :
σ bahan
σt =
V
τ g= 0,5 σ t
Jadi tegangan geser yang terjadi pada poros adalah,
F
τ g=
A
F
= 2. ❑ . d 2
4
F
√( )
d = ❑
2. . d 2
4
3. Perhitungan Kekuatan Baut Pengencang dudukan Engsel
Baut pada alat ini berfungsi sebagai pengencang dudukan engsel dengan
landasan meja. Perhitungan tegangan tarik yang terjadi adalah,
F
τ t= <= σ t
A
Dimana tegangan tarik ijin adalah batasan tegangan yang dimiliki oleh bahan
yang dipengaruhi oleh faktor keamanan, agar bahan aman digunakan. Rumus tegangan
tarik ijin adalah sebagai berikut:
σt
σt = (N/mm2)
v
7
Keterangan :
❑t = tegangan tarik bahan, (N/mm2 )
σ t = Tegangan tarik ijin, (N/mm2 )
v = faktor keamanan
Tegangan geser ijin yaitu :

σ g = 0,5 σ t
Menghitung tegangan geser ulir digunakan rumus :
F
❑g =
.d .P.Z
Keterangan :
❑g = tegangan geser ulir (N/mm2)
F = gaya (N)
d = diameter baut (mm)
P = Pitch
Z = diameter efektif baut (mm)
Tabel 2.2 Ukuran Baut
Sumber: Sularso. Ir. 2004. “Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin”.
Jakarta: PT. Pradnya Paramita. Hal 290
4. Perhitungan Gaya Tarik Pada Plat Penampang Baut.
8
Penahan poros engsel akan menerima beban dari poros yang akan mengalami
gaya tarik plat akan memiliki gaya tarik disaat kita menekan tuas penekan, jika plat
tipis atau tidak aman maka plat akan putus. Jadi agar tebal plat aman digunakan, maka
rumus yang digunakan adalah:
Tegangan tarik pada poros

F
❑t=
A
Tegangan tarik ijin pada poros
❑t
❑t=
V
Tegangan geser ijin yang diperlukan adalah:
❑g =0,5❑t
5. Faktor Keamanan (Safety Factor)
Faktor keamanan adalah angka yang menjamin agar bahan benda yang
digunakan atau direncanakan aman.
kekuatan sebenarnya
Faktor keamanan, v =
kekuatan yang dibutuhkan
Nilai faktor keamanan yang dipilih minimal adalah 1,0 hingga sampai 15. Penentuan
angka faktor keamanan dipertimbangkan berdasarkan berikut ini:
 Kemungkinan pembebanan melampaui batas dari stuktur
 Jenis pembebanan(stastis, dinamis, impact).
 Ketidaktelitian dalam stuktur.
 Variasi dalam sifat-sifat bahan.
 Keburukan yang disebabkan kondisi atau efek-efek lingkungan yang lain.
Jika pengambilan factor keamanan sangat rendah, maka kemungkinan
kegagalan dalam perencanaan akan menjadi tinggi. Oleh sebab itu, rancangan
stukturnya mungkin tidak diterima. Sebaliknya, bila faktor keamanan sangat besar,
maka pemakaian bahan akan boros dan stuktur menjadi berat sehingga tidak cocok dari
segi fungsi, disamping nilai ekonomisnya lebih mahal. Dalam praktek terdapat
beberapa cara melaksanakan faktor keamanan. Untuk kebanyakan struktur, perlu
9
diperhatikan agar bahannya tetap berada dalam jangkauan elastis untuk menghindari
adanya deformasi permanen apabila bebannya diambil. Oleh karena itu, metode
perancangan yang lazim adalah mengunakan faktor keamanan terhadap tegangan luluh
maupun tegangan batas dari bahan, sehingga diperoleh tegangan ijin (allowable stress)
atau tegangan kerja (working stress) atau tegangan kerja (working stress), yang tak
boleh dilampaui disetiap bagian dalam struktur.
Tegangan yang diiijinkan pada suatu benda
Tegangan ijin oleh pembebanan tetap :
 Pembebanan tetap sebenarnya dibagi 2 macam, yaitu :
 Pembebanan tetap dalam keadaan diam (statis), v = 1 - 4
 Pembebanan tetap dalam keadaan bergerak (dinamis), v = 4 - 8
Kedua hal di atas mempunyai factor keamanan yang berlainan, dan untuk beban
dinamis factor keamanannya harus lebih besar daripada yang statis karena pada
pembebanan dinamis selain menerima beban gaya luar benda juga mengalami
kelelahan akibat beban yang berubah–ubah.
 Tegangan ijin oleh pembebanan tidak tetap (beban periodik), v = 8 - 10
Pembebanan periodik yang dimaksud adalah bebannya bergerak atau tetap dalam
tempo tertentu dan kontinyu. Dan bendanya sewaktu–waktu bisa mengalami
penambahan beban maupun pengurangan beban. Oleh sebab itu, factor
keamanannya lebih besar daripada beban dinamis.
 Tegangan ijin oleh pembebanan impak (kejut), v = 10 -15.
Karena bendanya mengalami impak, maka factor keamanannya lebih besar daripada
benda yang menerima pembebanan tetap dan tidak tetap. Hal ini disebabkan
bendanya tidak sempat mengalami gaya tegang akibat adanya beban yang tiba–tiba.
σu
tegangan luluh
❑= v
Tegangan ijin, faktor kea m anan =
−
Dimana: σ = tegangan ijin, N/mm2
σu = tegangan bahan, luluh, N/mm2
v = faktor keamanan
10
Faktor keamanan terhadap tegangan batas (Ultimate Stress) harus lebih besar daripada
terhadap tegangan luluh (yield stres). Hal ini disebabkan karena tegangan batas lebih
besar daripada tegangan luluh untuk semua bahan.
2.3 Mesin Dan Peralatan Yang Digunakan Dalam Pembuatan Komponen
Konsep dasar dalam pembuatan alat bantu pemotongan besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan adalah menggunakan mesin, adapun proses permesinan
dan peralatan yang digunakan adalah:
1. Mesin Bubut
Proses pembubutan merupakan proses merubah bentuk benda kerja menjadi
bulat. Prinsip kerja mesin bubut yaitu benda kerja yang bergerak, dan mata pahat bubut
bisa gerak kedepan dan ke samping saat pemakanan benda kerja. Adapun penggunaan
mesin bubut untuk membuat pin/pasak, mesin bubut dapat dilihat pada gambar 2.3
Mesin bubut.
Gambar 2.4 Mesin Bubut

A. Mata Bubut/ Pahat Bubut
Mesin bubut menggunakan mata bubut sebagai pisau yang digunakan
untuk pemakanan benda kerja yang akan dibuat yaitu dudukan bushing dan poros
engsel. Menurut jenis dan bentuk mata bubut/pahat bubut dapat dilihat dari gambar
2.5 Jenis-jenis pahat bubut
11
Gambar 2.5 Jenis-Jenis Pahat Bubut

Berdasarkan bentuknya, pahat bubut pada gambar 2.5 Jenis-jenis pahat
bubut dari kiri kekanan atau (a ke i) adalah sebagai berikut:
 a. Pahat sisi kiri
 b. Pahat potong
 c. Pahat kanan
 d. Pahat rata
 e. Pahat radius
 f. Pahat alur
 g. Pahat ulir
 h. Pahat muka
 i. Pahat kasar
B. Kecepatan putar mesin bubut dapat ditentukan oleh beberapa faktor yakni :
 Sifat benda kerja
 Pemakanan saat membubut
 Jenis pahat bubut yang digunakan untuk membubut benda kerja
 Ketajaman pahat bubut
 Jenis dan kondisi pahat
 Kehalusan permukaan benda kerja yang diinginkan.
C. Rumus pada mesin bubut
 Rumus kecepatan potong,
.d .n
Vc= (m/menit)
1000
Dimana :
Vc = kecepatan potong, (m/menit)
d = diameter benda kerja, (mm)
n = putaran mesin, (rpm)
 Rumus mencari putaran mesin
12
Vc .1000
n=
.d
=……(rpm)
 Rumus waktu kerja mesin

P
T m=
S
Dimana :
Tm = waktu yang dibutuhkan (menit)
P = panjang pembubutan
= PL + PB + PA
= Panjang Langkah + Panjang Benda + Panjang Akhir
S = kecepatan pemakanan, mm/menit
2. Mesin Gerinda Tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda
benda kerja. Menggerinda bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan
pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan
hasil pemotongan, merapikan hasil pengelasan, membentuk lengkungan pada benda
kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan
memotong benda kerja.
Mesin gerinda dapat menghasilkan kecepatan putaran 11.000-15.000 rpm.
Pada alat ini selain digunakan dalam proses pembuatan alat bantu pemotong besi
hollow, mesin gerinda ini juga digunakan dalam komponen alat bantu pemotong
besi hollow menggunakan mesin gerinda tangan.
13
Gambar 2.6 Mesin Gerinda Tangan

3. Mesin Gergaji Besi
Gergaji adalah perkakas berupa besi tipis bergigi tajam yang digunakan
untuk memotong atau pembelah kayu. Ada banyak jenis gergaji, salah satunya
adalah gergaji mesin. Dimana alat ini memotong dengan prinsip mata gergaji
bergerak maju mundur selama proses pemotongan.
Gambar 2.7 Mesin Gergaji Besi

4. Mesin CNC
Mesin Computer Numerical Controlled secara garis besar dapat didefinisikan
sebagai suatu mesin perkakas yang mempunyai gerak otomatis dan dikontrol
dengan bahasa numerik dan dikendalikan oleh sistem komputer, disebut sebagai
mesin CNC, karena mesin ini merupakan mesin frais dan mempunyai tiga sumbu
utama yaitu: sumbu x, y dan z serta A. Pada gambar 2.8, terlihat Milling CNC
LG800 Hartford dengan 4 axis.
14
Mesin cnc 3 axis ini memungkinkan penggunaan alat potong lebih dari satu
buah dan penggantian alat potongnya secara otomatis, sehingga alat potong yang
akan digunakan ditempatkan pada magizine.
Gambar 2.8 Mesin CNC

2.4 Metode Penyelesaian Masalah
Adapun metode yang digunakan untuk rancang bangun alat bantu pemotong besi
hollow menggunakan mesin gerinda tangan adalah:
1. Study Literatur
Study literatur yang digunakan dalam rancang bangun alat pemotong besi
hollow menggunakan mesin gerinda tangan adalah mencari informasi baik dari
buku referensi yangn berkaitan dengan alat pemotong.
2. Pengamatan
Melakukan pengamatan langsung kelapangan untuk melihat langsung hasil
potongan besi hollow menggunakan mesin perkakas maupun gergaji tangan dan
menganalisa kekurangan alat tersebut sehingga mendapatkan konsep yang tepat
untuk membuat dan merancang alat bantu pemotong besi hollow menggunakan
mesin gerinda tangan.
3. Perencanaan Desain Dan Gambar
Setelah penulis melakukan study leteratur dan pengamatan, maka
didapatkan konsep dasar perencanaan desain yang menyesuaikan kebutuhan akan
komponen. Setelah perencanaan maka selanjutnya adalah membuat gambar
menggunakan aplikasin Autodesk Inventor.
4. Pembuatan Alat
15
Setelah mendapatkan data perhitungan melalui buku referensi dan dari hasil
pengamatan serta gambar kerja telah dibuat, maka selanjutnya proses pembuatan
alat bantu pemotong besi hollow menggunakan mesin gerinda tangan dikerjakan
menggunakan mesin-mesin yang tersedia di Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Pontianak.
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Proses Perancangan

3.1.1 Diagram Alir Perencanaan
Adapun proses perencanaan alat bantu pemotong besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan adalah sebagai berikut:
Mulai
Input:
1. Data Komponen
2. Jenis Bahan
Sket Dasar Alat
Perhitungan Teoritis
1. Perhitungan gaya pegas
2. Perhitungan poros engsel
3. Perhitungan kekuatan pada sambungan baut
4. Perhitungan gaya tarik pada plat penampang
poros
σ t ≤ σ́ t
τ≤ τ́ Tidak
Ya
15
16
Gambar Kerja
Selesai
Gambar 3.4 Diagram Alir Perencanaan

3.1.2 Spesifikasi Dan Data Teknis Alat
1. Data Benda Kerja Hasil Pemotongan
Gambar 3.5 Benda Kerja

Adapun data benda kerja dari gambar 3.2 Benda kerja adalah sebagai berikut:
 Bahan produk yang digunakan adalah besi stanliss.
 Hasil permukaan potongan besi hollow rapat ketika di satukan dengan
permukaan besi hollow lainnya.
17
2. Data Komponen Alat Bantu Pemotong Besi Hollow Menggunakan Mesin

Gerinda Tangan
Tabel 3.2 Komponen Dan Data Bahan
No Nama komponen Bahan
1 Rangka meja St 37
2 Dudukan bhusing St 37
3 Poros pemutar St 37
4 Siku dudukan besi hollow St 37
5 Dudukan engsel St 37
6 Poros engsel St 37
7 Rangka dudukan gerinda St 37
8 Mesin gerinda
9 Baut pengencang St 37
10 Besi hollow 40x40 mm Stanless
3.1.3 Perhitungan Komponen

1. Menghitung Gaya Pegas
Beban gaya (F) yang dilakukan oleh tangan saat menekan handle
kebawah, diperoleh dengan pengujian. Mekanisme pengujian dilakukan dengan
meletakkan timbangan pada ujung handle tangan, sampai batas maksimum
pemotongan, hasil yang diperoleh adalah sebesar 1,495 kg, dengan gaya gravitasi
m
bumi sebesar 9,81 2 . maka gaya tekan pemotongan adalah :
s
m
W = 1,495 kg x 9,81
s2
= 14,66 N
Pegas yang telah diuji menggunakan timbangan memiliki beban sebesar
14,66 N diasumsikan sebagai gaya tangan F, yang digunakan untuk menekan
mesin sekaligus untuk melawan pegas.
18
Demikian juga berat mesin gerinda saat ditimbang hasilnya adalah 2,8 kg,
m
dengan gaya gravitasi bumi sebesar 9,81 . Maka hasil gaya tekan pemotongan
s2
adalah :
m
F = 2,8 kg x 9,81
s2
= 27,47 N
Gambar 3.6 Hasil Pengujian

Gaya pegas dapat dihitung sebagai berikut seperti pada gambar dibawah ini :
RA F
W
Fg
L1
L2
L3
Gambar 3.4 Diagram Benda Bebas
Diketahui :
W = 27,47 N
F = 14,66 N
L1 = 14 mm
19
L2 = 160 mm
L3 = 400 mm
Jadi berdasarkan kesetimbangan momen maka gaya pegas dapat dihitung
sebagai berikut:
Σ m A =¿ 0
F x 400 + W x 160 – Fg x 14 = 0
F x 400+W x 160 F x L 3+W x L 1
Fg =
14 14
(27,47 x 400)+(14,66 x 160)
=
14
= 952,41 N
Σ FY = 0
R A + W + F – Fg = 0
R A = Fg – W – F
= 952,41 -14,66 - 027,47
= 910,28 N
2. Perhitungan Poros Engsel
Pada sisi beban lengan ayun cenderung akan menyebabkan poros mengalami
tegangan geser, maka gaya akan terjadi pada dua sisi.Perhitungan adalah sebagai
berikut:
Lengan ayun
Daerah Putus
Daerah Putus
Poros
DudukanEngsel
20
Gambar 3.5 Diagram Benda Bebas Pada Poros Engsel

Tegangan geser yang terjadi adalah :
Dimana :
τg = Tegangan Geser ,N/mm2
F = Gaya Geser , N
A = Penampang geser terhadap 2x sisi kiri dan kanan Sehingga
bebannya adalah
F
τg = ≤ Tegangan Geser Ijin
2A
Beban poros diambil dari bahan besi St 37 Dengan beban tarik 370 N/mm2 , dan
diambil vaktor keamanan 4 adalah sebagai berikut :
σ ba h a n 370
σg = = = 92,5 N/mm2
V 4
❑g = 0,5 σ g
Jadi ❑g = 0,5 x 92,5
= 46,25N/mm2
Jadi tegangan geser terjadi pada poros adalah
F
❑g =
A
952,41
46,25 = 2. ❑ . d 2
4
952,41
2 √( )
d = 2. ❑ . 46,25
4
=√ (13,11)
= 3,62 mm
Dari perhitungan di atas diameter poros didapat sebesar 3,62 mm, untuk lebih
aman dan memudahkan dalam proses pembuatan maka diameter poros dibesarkan
menjadi diameter 12 mm.
21
3. Perhitungan Kekuatan Pada Sambungan Baut

Baut yang digunakan untuk poros engsel ini adalah baut M12, berdasarkan
pada tabel 2.1 ukuran baut maka digunakan data sebagai berikut:
Jumlah ulir (pitch) , (P) = 1,75 mm
Diameter efektif , (d2) = 10,679
Jumlah ulir mur, (Z) = 7 ulir
Tegangan tarik yang diijinkan adalah:
σt
❑t =
v
370 N / mm2
=
4
= 92,5 N /mm2
Tegangan geser ijin yaitu :
❑g = 0,5 .❑t
= 0,5 x 92,5 N/mm2
= 46,25 N/mm2
Tegangan geser ulir :
F
❑g =
π .d2. p.Z
952,41
=
π . 10,679 .1,75 . 7
= 1,8 N/mm2
= 2,319 N/mm2
Dari perhitungan diatas tegangan geser ijin ulir M12 yaitu 2,319 N/mm2 sedangkan
tegangan yang diijinkan yaitu 46,25 N/mm2 sehingga baut yang digunakan aman dan
mampu menahan tegangan tarik.
4. Perhitungan Gaya Tarik Pada Plat Penampang Poros
Plat penampang poros engsel akan menerima beban dari poros yang
akan mengalami gaya tarik pada plat, gaya tarik terjadi disaat kita menekan tuas
penekan, jika plat tipis atau tidak aman maka plat akan putus. Maka untuk
22
memastikan tebal plat aman digunakan, hasil perhitungan adalah tegangan tarik
yang terjadi lebih kecil dari tegangan tarik ijin.
DudukanEngsel Daerah putus
L = 60mm
Gambar 3.6 Dudukan Engsel

Tegangan tarik yang terjadi adalah:
F
❑t=
¿¿
952,41
¿
( 60−12 ) x 3
N
= 6,61
mm2
N
6,61
mm2
¿
2
N
¿ 3,30
mm2
N
Karena penampang penahan baut poros ada dua maka ❑t=3,30 bahan plat
mm2
N
yang diambil dari bahan plat baja St 37 dengan kekuatan tarik sebesar370 ,
mm2
dengan faktor keamanan V = 4
Jadi tegangan Tarik ijin adalah :
23
❑t
❑t=
v
370
❑t=
4
N
=92,5
mm2
Tegangan geser ijin yang diperlukan adalah :

❑g =0,5❑t
N
¿ 0,5 . 92,5 2
mm
N
¿ 46,25
mm2
N
Jadi tegangan tarik yang terjadi lebih kecil dari tegangan tarik ijin, yaitu 3,30 <
mm2
N
46,25 sehingga plat pada penahan baut poros aman.
mm2
24
3.2 Proses Pembuatan

3.2.1 Diagram Alir Pembuatan
Adapun proses pembuatan alat bantu pemotong besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan adalah sebagai berikut :
Mulai
Gambar Kerja
Proses Komponen :
1. Pembuatan rangka, plat bhusing, dan lingkaran
bhusing.
2. Pembuatan plat lengan, poros engsel, dan dudukan
gerinda.
Proses Assembling
Hasil pemotongan presisi dan siku

Tidak
Ya
25
Finishing
Selesai
Gambar 3.7 Diagram Alir Pembuatan
3.2.2 Langkah Kerja Pembuatan

1. Pembuatan Rangka Meja
Dalam pembuatan rangka langkah utama adalah menentukan bahan
yang digunakan dan ukuran pada rangka. Berikut bahan dan ukuran bahan:
Bahan : UNP 80x35
Gambar 3.8 Besi UNP 80x35

Ukuran bahan : Panjang 500 mm
Tebal 4 mm
Tinggi 35 mm
Lebar 80 mm
Bahan jadi : panjang 450 mm
Tebal 4 mm
Tinggi 35 mm
26
Lebar 80 mm
Alat yang digunakan:
a. Mesin gerinda tangan
b. Mesin las
c. Mesin CNC dan peralatannya
d. Mata bor Ø10 (end mill Ø10 )
e. Mistar baja
f. Penggores
Langkah pembuatan:
Berikut langkah pembuatan rangka alat bantu pemotong besi hollow
menggunakan mesin gerinda tangan:
a. Siapkan alat dan bahan.
b. Lakukan pengukuran menggunakan mistar baja.
c. Gores pada bahan pada panjang 450 mm.
d. Potong bahan menggunakan mesin gerinda tangan.
Gambar 3.9 Proses Pemotongan Bahan

e. Potongan bahan sebanyak 2 buah dengan ukuran yang sama.
f. Lakukan pengelasan butt join pada kedua bahan.
27
g. Setelah dilas Lakukan pengeboran pada rangka sebanyak 6 lobang dengan

diameter lubang 10 mm.
Gambar 3.10 Letak Lubang Pengeboran Pada Rangka Meja

Catatan: sebelum penggunaan mesin CNC untuk pengeboran lakukan
terlebih dahulu perhitungan kecepatan putaran mesin.
Kecepatan putaran spindel mesin
Vc .1000
n=
.D
185.1000
=
3,14.10
= 5891 rpm
h. Langkah selanjutnya adalah hidupkan mesin cnc, setting kecepatan
pemakan, lakukan pengeboran secara manual menggunakan remote.
28
i. Setelah pengeboran, matikan mesin dan rapikan peralatan.
2. Pembuatan Dudukan Bhusing

Dalam pembuatan rangka langkah utama adalah menentukan bahan yang
digunakan dan ukuran pada rangka. Berikut bahan dan ukuran bahan:
Bahan : Besi Strip Persegi (Baja St 37)
Ukuran Bahan : Panjang 240 mm
: Lebar 111 mm
: Tebal 15 mm
Ukuran jadi : Panjang 120 mm
: Lebar 111 mm
: Tebal 15 mm
Alat Yang Digunakan
a. Mesin gergaji potong
b. Mesin CNC
c. End Mill Ø20 mm (carbida)
d. Mistar baja
e. Penggores
Langkah Pembuatan
a. Siapkan alat dan bahan.
b. Ukur panjang bahan dengan mistar baja.
c. Lakukan pemotongan dari panjang 240 mm X lebar 111 mm menjadi
panjang 120 mm x 111 mm menggunakan mesin gergaji besi.
29
Gambar 3.11 Proses Pemotongan Dudukan Bhusing

d. Hasil pemotongan di bor dengan diameter 20 mm, menggunakan mesin
CNC.(langkah pemograman pada cnc untuk lebih jelas lihat pada lampiran)
Catatan: sebelum penggunaan mesin cnc untuk pengeboran lakukan
terlebih dahulu perhitungan kecepatan putaran mesin.
Vc .1000
n=
.D
185.1000
=
3,14.20
= 2229 rpm
Gambar 3.12 Dudukan Bhusing

e. Setelah pengeboran maka langkah selanjutnya adalah membuat lingkaran
dalam dengan diameter 85.
30
Gambar 3.13 Simulasi Proses

f. Proses pembuatan lingkaran dapat dilihat pada lampiran.
g. Setelah proses selesai, langkah senjutnya adalah matikan mesin dan kemas
kembali peralatan.
3. Pembuatan Poros Pemutar
Bahan : Poros Baja St 37
Ukuran bahan : Ø100 mm panjang 55 mm
Ukuran jadi : poros bertingkat
Ø95 mm panjang 20 mm
Persegi empat di dalam lingkaran 50x50 mm
Alat Yang Digunakan
a. Mesin Bubut dan perlengkapannya
b. Jangka sorong
c. Palu karet
d. Kikir halus persegi panjang
e. Pahat bubut rata kanan (HSS) dan pahat bubut dalam (HSS)
f. Chuck bor, centre drill, Mata bor Ø 10 mm, 14 mm, dan 36 mm.
g. Mesin CNC dan perlengkapannya
h. End mill Ø 32 dan Ø 16 mm (carbida).
Langkah Pembuatan
a. Langkah kerja pada mesin bubut
 Siapkan alat dan bahan
31
 Cekam benda kerja pada chuck bubut, pasang pahat bubut (HSS) rata
kana dan setting pahat agar center.
 Setelah proses pencekam dan penyetingan pahat bubut selesai, atur
kecepatan putaran mesin bubut.
Vc .1000
n =
.D
85.1000
=
3,14.100
= 270 rpm
 Setelah putaran mesin diatur, bubut penampang benda kerja dari
panjang 55 mm menjadi 50 mm (untuk meratakan permukaan
penampang benda kerja dari hasil pemotongan bahan).
b. Langkah kerja pada mesin bubut
Vc .1000
n=
.D
85.1000
=
3,14.100
= 270 rpm
32
Gambar 3.14 Proses Bubut Pemukaan Poros

 Setelah dirapikan permukaan, pasang chuck bor dan center drill, lalu
buat lubang dengan center pada benda kerja.
 Ganti center drill dengan mata bor Ø 10 mm, lalu bor pada benda.
 Ganti mata bor Ø 10 mm dengan mata bor Ø 14, lalu bor pada benda
kerja.
 Ganti mata bor Ø 14 mm dengan mata bor Ø 36, lalu bor pada benda
kerja hingga tembus.
Gambar 3.15 Proses Pengeboran pada Poros

 Setelah dibor lakukan pembubutan untuk mengurangi Ø100 mm
menjadi Ø100 pada panjang 20 mm.
33
Gambar 3.16 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø100 Pada Panjang 20 mm

 Setelah pembubutan diatas langkah selanjutnya adalah putar balik
benda kerja dan lakukan pembubutan untuk mengurangi diameter
poros dari Ø100 mm menjadi Ø85 Pada Panjang 30 mm
Gambar 3.17 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø85 Pada Panjang 30 mm

 Setelah pembubutan diatas ganti pahat bubut dengan pahat bubut
dalam, bubut lingkaran dalam Ø36 mm Menjadi Ø40 mm.
 Setelah pembubutan, hidupkan putaran mesin bubut dan lakukan
pengikiran pada sudut-sudut poros.
 Setelah itu kemas kembali peralatan dan bersihkan kembali mesin.
c. Langkah kerja pada mesin CNC
34

 Hidupkan mesin CNC, pasang bahan pada ragum dan masukan
program. (program dapat dilihat pada lampiran)
 Mulai proses pemakanan.
Gambar 3.18 Simulasi Proses Pemakanan Pembuatan Segiempat Dalam

 Setelah selesai, matikan mesin CNC dan kemas kembali peralatan.
4. Pembuatan Plat Dudukan Engsel
Bahan : 1.besi plat tebal 3 mm
2. Plat persegi tebal 5 mm
Ukuran bahan : 1. Plat persegi tebal 3 mm 100 X 80 mm
2. Plat persegi tebal 5 mm 80 X 70
Ukuran jadi : 1. Plat persegi tebal 3 mm 85 X 65 mm X Ø 12
2. Plat persegi tebal 5 mm 120 X 60 X Ø 10
35
Gambar 3.19 Bahan Jadi Plat Persegi Tebal 3 mm
Gambar 3.20 Bahan Jadi Plat Persegi Tebal 5 mm

Alat Yang Digunakan
a. Mistar baja
b. Penggores
c. Penggaris siku
d. Mesin gerinda tangan
e. Mesin CNC
f. End mill 10 mm
Langkah Pembuatan
a. Langkah pembuatan pada plat tebal 3 mm
 Siapkan alat dan bahan.
36
 Ukur bahan, gores pada ukuran bahan dan lakukan pemotongan.

 Setelah dipotong rapikan kembali peralatan.
b. Langkah pembuatan pada plat tebal 5 mm
 Siapkan alat dan bahan.
 Ukur bahan, gores pada ukuran bahan dan lakukan pemotongan.
 Setelah dipotong rapikan kembali peralatan.
c. Langkah pengeboran pada plat tebal 3 mm
 Siapkan peralatan, hidupkan mesin cnc dan pasang bahan pada ragum.
 Sebelum pengeboran terlebih dahulu melakukan perhitungan kecepatan
putaran spindel mesin.
Vc .1000
n=
.D
185.1000
=
3,14.10
= 5891 rpm
 Setelah perhitungan, maka mulai pengoperasian mesin menggunakan
remot mesin dan lakukan pengeboran.
 Setelah pengeboran, matikan mesin cnc dan kemas kembali peralatan.
d. Langkah pengeboran pada plat tebal 5 mm
 Siapkan peralatan, hidupkan mesin CNC dan pasang bahan pada ragum.
 Sebelum pengeboran terlebih dahulu melakukan perhitungan kecepatan
putaran spindel mesin.
185.1000
n =
3,14.10
= 5891 rpm
 Setelah pengeboran, matikan mesin CNC dan kemas kembali peralatan.
e. Langkah pengelasan pada kedua plat
37
 Siapkan peralatan
 Pasang plat tebal 3 mm berdiri di tepi plat tebal 5 mm.
 Las pada sudut kedua plat.
Gambar 3.21 Hasil Pengelasan Dudukan Engsel

5. Pembuatan Poros Engsel
Ukuran jadi : poros bertingkat
Alat Yang Digunakan
a. Mesin Bubut dan perlengkapannya
b. Jangka sorong
c. Palu karet
d. Kikir halus persegi panjang
e. Pahat bubut rata kanan (HSS) dan pahat bubut dalam (HSS)
38
Gambar 3.22 Poros Engsel
Langkah Pembuatan
a. Langkah kerja pembubutan panjang 187 menjadi 185 mm
Vc .1000
n =
.D
60.1000
=
3,14.14
= 137 rpm
b. Langkah kerja pembubutan Ø15 mm panjang 5 mm, Ø12 mm panjang 185
mm, dan Ø15 mm panjang 5 mm
39
Vc .1000
n=
.D
60.1000
=
3,14.14
= 137 rpm
 Setelah putaran mesin diatur, bubut diameter 15 mm menjadi 14 mm
sepanjang 5 mm.
 Setelah pembubutan diatas langkah selanjutnya adalah putar balik
benda kerja dan lakukan pembubutan untuk mengurangi diameter
poros dari Ø15 mm menjadi Ø12 Pada Panjang 180 mm.
 Setelah pembubutan diatas, lakukan pembubutan diameter 12 menjadi
diameter 10 sepanjang 10 mm.
 Setelah itu kemas kembali peralatan dan bersihkan kembali mesin.
6. Pembuatan Lengan
Bahan : UNP 65x40
Ukuran bahan : Panjang 200
Lebar 65
Tinggi 35
Ukuran jadi : Panjang 150
Lebar 65
Tinggi 40
Alat Yang Digunakan
a. Mistar baja
b. Penggores
c. Penggaris siku
e. Mesin cnc dan perlengkapannya
f. End mill Ø12 mm
g. Kikir persegi
Langkah Pembuatan
a. Langkah pemotongan
40

 Ukur dan beri garis menggunakan penggores, sebagai acuan untuk
memotong bahan
 Potong bahan UNP 65x40 dari panjang 200 mm menjadi 150 mm
 Setelah di potong bersihkan permukaan yang telah dipotong
menggunakan kikir persegi dan lakukan pengukuran serta beri titik
pada seperti pada gambar 3.19 letak pengeboran.
b. Langkah pengeboran
 Hidupkan mesin CNC dan pasang pahan pada ragum
 Sebelum pengeboran terlebih dahulu melakukan perhitungan
kecepatan putaran spindel mesin.
Vc .1000
n =
.D
185.1000
=
3,14.12
= 6970 rpm
 Pengeboran berlangsung sekali pengeboran langsung pada permukaan
bawah, sehingga menghasilkan 2 lubang dalam sekali pengeboran.
41
Gambar 3.23 Letak Pengeboran

 Setelah pengeboran, matikan mesin CNC dan kemas kembali
peralatan.
7. Pembuatan Siku Dudukan Besi Hollow
Bahan : Besi L
Ukuran bahan : Panjang 350 mm
Tebal 3 mm
Tinggi 38
Ukuran jadi : Panjang 300 mm
Tebal 3 mm
Tinggi 38 mm
Gambar 3.34 Siku Dudukan Besi Hollow

42
Alat Yang Digunakan

a. Mistar baja
b. Penggores
c. Penggaris siku
e. Kikir persegi
Langkah Kerja
memotong bahan
 Potong bahan dari panjang 350 mm menjadi 300 mm, menggunakan mesin
gerinda tangan.
 Rapikan permukaan sisa potongan, bersihkan lalu cat permukaan bahan
untuk menghindari karatan pada permukaan besi L
8. Pembuatan Dudukan Gerinda
Bahan :UNP 75x65
Ukuran bahan : Panjang 210
Lebar 75
Tinggi 65
Ukuran jadi : Panjang 205
Lebar 75
Tinggi 65
Alat Yang Digunakan
a. Mistar baja
b. Penggores
c. Penggaris siku
e. Mesin cnc dan perlengkapannya
f. End Mill Ø12 mm 12
g. Kikir persegi
43
Langkah Kerja
a. Langkah pemotongan
memotong bahan
 Potong bahan UNP 75x65 dari panjang 210 mm menjadi 105 mm
 Setelah di potong bersihkan permukaan yang telah dipotong
menggunakan kikir persegi dan lakukan pengukuran serta beri titik
pada seperti pada gambar 3.21 letak pengeboran.
b. Langkah pengeboran
 Hidupkan mesin cnc dan pasang permukaan samping pada ragum
pada.
 Sebelum pengeboran terlebih dahulu melakukan perhitungan
kecepatan putaran spindel mesin.
Vc .1000
n=
.D
185.1000
=
3,14.12
= 6970 rpm
Gambar 3.25 Letak Pengeboran Permukaan Samping

44
 Pengeboran berlangsung sekali pengeboran langsung pada permukaan

bawah, sehingga menghasilkan 2 lubang dalam sekali pengeboran.
 Setelah pengeboran permukaan samping selesai, maka selanjutnya
adalah permukaan atas. Renggangkan baut pengencang pada ragum
lalu pasang permukaan atas menghadap ke end mill.
 Setelah pemasangan, maka mulai pengoperasian mesin menggunakan
Gambar 3.26 Letak Pengeboran Permukaan Atas

 Setelah pengeboran, matikan mesin CNC dan kemas kembali
peralatan.
45
3.3 Waktu Permesinan

3.2.1 Waktu Pengerjaan
1. Mesin CNC
a. Pengeboran Pada Rangka
Gambar 3.27 Letak Lubang Pengeboran Pada Rangka

Diametere cutter = 10 mm
Jumlah gigi =4
Cutting speed (Vc) = 75 m/menit (lihat tabel lampiran 1 B)
Feed (s) = 0,05 mm/gigi
Vc .1000
n=
.D
75.1000
=
3,14.10
= 2388 rpm
L
Tm =
P
L = l + la + lu
= 4 + 4,5 + 4,5
46
= 13 mm
F = f.t.n
= 0,05 x 4 x 2388
= 477,6 mm/menit
13
=
477,9
= 0,027menit
Pengeboran dilakukan sebanyak 6 lubang pada rangka, jadi waktu
permesinan adalah : 0,027 menit x 6 = 0,162 menit.
Jadi waktu yang dibutuhkan dalam pengeboran rangka adalah :
Tm + waktu penyetiangan
0,162 menit + 5 menit = 5,162 menit.
b. Pengeboran Plat Dudukan Engsel
 Plat Persegi Tebal 3 mm
Gambar 3.28 Plat Persegi Tebal 3 mm

Jumlah gigi =4
47
Vc .1000
n =
.D
75.1000
=
3,14.10
= 2388 rpm
L
Tm =
F
L = l + la + lu
3 + 3,5 + 3,5
10 mm
F = f.t.n
= 0,05 x 4 x 2388
= 477,6 mm/menit
10
=
477,9
= 0,020menit
Pengeboran dilakukan sebanyak 2 lubang pada plat persegi tebal 3
mm , jadi waktu permesinan adalah : 0,020 menit x 2 = 0,040 menit.
Jadi waktu yang dibutuhkan dalam pengeboran plat persegi tebal 3 mm
adalah : Tm + waktu penyetiangan
 Plat Persegi Tebal 5 mm
48
Gambar 3.29 Plat Persegi Tebal 5 mm

Jumlah gigi =4
Vc .1000
n=
.D
75.1000
=
3,14.10
= 2388 rpm
L
Tm =
F
L = l + la + lu
= 5 + 5,5 + 5,5
= 16 mm
F = f.t.n
= 0,05 x 4 x 2388
= 477,6 mm/menit
16
=
477,9
49
= 0,033menit
Pengeboran dilakukan sebanyak 2 lubang pada plat persegi tebal 5 mm
dengan bahan plat persegi tebal 5 mm. Jadi waktu permesinan adalah :
0,033 menit x 2 = 0,066 menit.
Jadi waktu yang dibutuhkan dalam pengeboran plat persegi tebal 5 mm adalah :
c. Pengeboran Lengan
Jumlah gigi =4
Gambar 3.30 Pengeboran Lengan

Vc .1000
n =
.D
75.1000
=
3,14.10
= 2388 rpm
L
Tm =
F
L = l + la + lu
= 4 + 4,5 + 4,5
50
13 mm
F = f.t.n
= 0,05 x 4 x 2388
= 477,6 mm/menit
13
=
477,9
= 0,027menit
permesinan adalah :
0,027 menit x 2 = 0,54 menit.
Jadi waktu yang dibutuhkan dalam pengeboran lengan adalah :
Tm + waktu penyetiangan = menit
d. Pembuatan Dudukan Gerinda
Gambar 3.31 Pengeboran Dudukan Gerinda

Jumlah gigi =4
75.1000
n =
3,14.10
= 2388 rpm
51
L
Tm =
F
L = l + la + lu
= 4 + 4,5 + 4,5
= 13 mm
F = 0,05 x 4 x 2388
= 477,6 mm/menit
13
=
477,9
= 0,027 menit
permesinan adalah : 0,027 menit x 5 = 0,135 menit.
Jadi waktu yang dibutuhkan dalam pengeboran lengan adalah :
Jadi total waktu yang digunakan pada mesin CNC dapat dilihat pada tabel
3.2 Waktu Permesinan Pada Mesin CNC.
Tabel 3.2 Waktu Permesinan Pada Mesin CNC
No Pekerjaan Yang Dilakukan Waktu Pengerjaan
1 Pembuatan Dudukan Bhusing 28 Menit

2 Pembuatan Pada Poros Pemutar 26 Menit
3 Pengeboran Pada Rangka Meja 5,162 Menit
4 Pengeboran Pada Dudukan Engsel 7,106 Menit
5 Pengeboran Pada Lengan Dudukan Gerinda 3,54 Menit
6 Pengeboran Pada Dudukan Gerinda 7,135 Menit
Total Waktu 76.94 M
enit
2. Mesin Bubut
a. Waktu Pembubutan Pada Poros Pemutar
52
Gambar 3.32 Gambar Benda Kerja Pada Mesin Bubut

Ukuran jadi : Ø95 mm panjang 30 mm
Ø75 mm lingkaran dalam
 Pembubutan Permukaan
Cutting speed (Vc) = 85 m/menit (lihat tabel lampiran 1A)
Feed (s) = 0,5 (lihat tabel lampiran 3)
putaran mesin bubut.
Vc .1000
n=
.D
85.1000
=
3,14.100
= 270 rpm
L = r + La
100
= +2 mm
2
= 52 mm
S =sxn
= 0,05 mm/putaran x 270 rpm
= 13,5 mm/putaran
53
52
Tm =
13,5
= 3,8 menit
Pembubutan dilakukan sebanyak 2 kali (untuk 2 sisi) dengan
ketebalan pemakanan 1 mm, jadi waktu kerja mesin adalah :
3,8 menit x 2 = 7,6 menit
 Pembubutan Ø95 mm dengan panjang 30 mm
panjang pembubutan
Tm =
pemakanan/menit
p
=
S
P = PL + PB + PA
= 5 + 30 + 0
= 35 mm
S =sxn
= 13,5 mm/putaran
35 mm
Tm =
13,5 mm/menit
= 2,59 menit
Pembubutan dilakukan sebanyak 5 kali dengan ketebalan
pemakanan 1 mm, jadi waktu kerja mesin adalah :
2,59 menit x 5 = 12,95 menit
 Pembubutan Ø85 mm dengan panjang 28 mm
p
Tm =
S
P = PL + PB + PA
= 5 + 28 + 0
= 33 mm
S =sxn
= 13,5 mm/putaran
54
33 mm
Tm =
13,5 mm/menit
= 2,4 menit
pemakanan 1 mm, jadi waktu kerja mesin adalah :
2,4 menit x 5 = 24 menit
 Pembubutan Diameter Dalam 75 mm dengan panjang 28 mm
panjang pembubutan
Tm =
pemakanan/menit
p
=
S
P = PL + PB + PA
= 5 + 28 + 0
= 33 mm
S =sxn
= 13,5 mm/putaran
33 mm
Tm =
13,5 mm/menit
= 2,4 menit
pemakanan 1,5 mm dan 1 kali 1 dengan ketebalan pemakanan 1 mm,jadi
waktu kerja mesin adalah :
2,4 menit x 19 = 45,6 menit
b. Waktu Pembubutan Pada Poros Pemutar
55
Gambar 3.32 Gambar Benda Kerja Pada Mesin

Bubut

Ukuran jadi : Ø12 mm panjang 181 mm
 Pembubutan Diameter 14 mm Dengan Panjang 4 mm
panjang pembubutan
Tm =
pemakanan/menit
p
=
S
P = PL + PB + PA
=5+4+0
= 9 mm
S =sxn
= 966,5 mm/putaran
9 mm
Tm =
68,5 mm/menit
= 0,13 menit
pemakanan 1 mm, jadi waktu kerja mesin adalah : 0,13 menit.
Dalam proses pengoperasian mesin bubut dibutuhkan waktu
penyetingan selama 2 menit. Sehingga lama waktu yang dibutuhkan
selama proses pembuatan adalah:
waktu persiapan + waktu pemakanan = total waktu
2 menit + 0,13 menit = 2,13 menit
56

panjang pembubutan
Tm =
pemakanan/menit
p
=
S
P = PL + PB + PA
= 5 + 181 + 0
= 186 mm
S =sxn
= 966,5 mm/putaran
186 mm
Tm =
68,5 mm/menit
= 2,7 menit
3 menit + 2,7 menit = 5,7 menit
panjang pembubutan
Tm =
pemakanan/menit
p
=
S
P = PL + PB + PA
= 5 + 10 + 0
= 15 mm
S =sxn
= 966,5 mm/putaran
57
15 mm
Tm =
68,5 mm/menit
= 0,21 menit
3 menit + 0,21 menit = 3,21 menit.
Total waktu yang digunakan dalam pengoperasian mesin bubut dapat dilihat
pada tabel 3.3 waktu pada mesin bubut.
Tabel 3.3 Waktu Pada Mesin Bubut
No Pekerjaan yang dilakukan Waktu pengerjaan
1 Pembubutan permukaan 7,6 Menit
2 Pembubutan Ø95 x 30 mm 12,95 Menit
3 Pembubutan Ø85 x 28 mm 24 Menit
4 Pembubutan Diameter Dalam 75 mm x 28 mm 45 Menit
5 Pembubutan Ø14 mm dengan panjang Ø4 mm 2,13 Menit
Total Waktu Yang Butuhkan 100,5 Menit
3.3 Biaya Yang Diperlukan Dalam Pembuatan Alat

1. Biaya Bahan Baku
Perhitungan biaya bahan baku dapat dilihat pada tabel 3.4
Tabel 3.4 Biaya Bahan Baku
No Nama Bahan Jumlah Harga Satuan Harga Total
1 Mesin Gerinda 1 unit Rp. 300.000 Rp. 300.000
58
2 Poros Poros Padat 2 Batang, Rp. 60.000 per Rp. 120.000

Ø100 mm Panjang Per 10 mm
Batang 10 mm
3 Besi Plat Tebal 1 keping Rp. 100.000 per Rp. 100.000
17mm persegi ukuran keping
120 mm X
300 mm
5 Besi Profil U 3 Meter Rp. 65.000 Rp. 195.000
6 Baut M10 4 Buah Rp. 6.000 Rp. 24.000
7 Baut L-Hexagonal 4 Buah Rp. 6.000 Rp. 24.000
8 Besi Siku 1 batang, Rp. 50.000 Rp. 50.000
panjang 350
mm
Jumlah Rp. 830.000
Sumber : Toko “MAHA JAYA TEKNIK” , Jln. Mahakam (20, Maret 2020 )
2. Biaya Permesinan
Perhitungan biaya permesinan dapat dilihat pada tabel 3.5
Tabel 3.5 Biaya Permesinan
No Jenis Mesin Lama Pengerjaan Sewa/Jam Total Biaya
1 Mesin Bubut 1,67 jam Rp 20.000 Rp 34.000
2 Mesin CNC 1,28 jam Rp 70.000 Rp 90.000
Jumlah Rp 124.000
3. Biaya Upah Pekerja

Upah pekerja Rp 85.000/orang sehari
Upah minimum regional (UMR) kota pontianak pada tahun 2020 yaitu:
Rp 2.515.000/bulan
Jumlah pekerja yaitu 2 orang
Jam kerja untuk satu hari adalah 8 jam
Pekerjaan yang dilakukan yaitu seperti (pengoperasian mesin bubut, CNC,
pekerjaan pemotongan, mengelas, dan merapikan benda kerja).
59
Jadi upah pekerja yang dibutuhkan untuk membuat alat bantu pemotong
besi hollow menggunakan mesin gerinda tangan adalah : Rp 1.190.00 untuk 2
pekerja, dalam waktu 7 hari.
Total biaya dalam pembuatan yang dikeluarkan pada alat bantu
pemotong besi hollow menggunakan mesin gerind tangan adalah mencakup biaya
bahan baku, biaya permesinan, dan biaya upah pekerj yang dapat dilihat pada tabel
3.6 total biaya pembuatan.
Tabel 3.6 Total Biaya Pembuatan
No Kebutuhan Biaya
1 Biaya bahan baku Rp 830.000
2 Biaya permesinan Rp 124.000
3 Biaya upah pekerja Rp 1.190.000
Jumlah Rp 2.144.000
Jadi total biaya yang dibutuhkan dalam pembuatan alat bantu pemotong besi hollow adalah
Rp 2.144.000.
3.4 Petunjuk Penggunaan Alat
Dalam proses penggunaan alat bantu pemotong besi hollow menggunakan
mesin gerinda tangan, adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Siapkan alat dan bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam pemotongan besi hollow adalah:
 Alat bantu pemotong besi hollow menggunakan mesin gerinda tangan
 Penggaris siku
 Mistar
 Penggores
 Besi hollow (Bahan yang dipotong)
60
Gambar 3.33 Alat Dan Bahan Pada Proses Pemotongan Besi Hollow
2. Pasang besi hollow pada dudukan besi hollow.
3. Lakukan pengukuran pada besi hollow yang akan dipotong, beri tanda
menggunakan penggores pada ukuran yang akan dipotong.
Gambar 3.34 Pengukuran Pada Besi Hollow

4. Kencangkan baut pada poros pemutar agar besi hollow tidak bergeser saat
dipotong.
5. Hidupkan mesin gerinda, dan lakukan pemotongan
Penjelasan :
61
 saat pemotongan tekan tuas pada dudukan mesin gerinda hingga mata
gerinda memotong sepertiga dari puncak sudut pada besi hollow,
Gambar 3.35 Langkah Pemotongan Puncak Sudut Yang Pertama

 lalu angkat kembali tuas penekan dan putar poros pemutar searah jarum
jam hingga puncak sudut yang lainnya berada dibawah mata gerinda,
Gambar 3.36 Langkah Rotasi Pemotongan Pada Tiap Sudut Puncak

 tekan tuas pada dudukan gerinda hingga memotong sepertiga dari puncak
sudut pada besi hollow,
62
 lakukan langkah diatas untuk memotong puncak sudut ketiga dan keempat
pada besi hollow.
Gambar 3.37 Pemotongan Terakhir Pada Sudut Puncak

6. Matikan mesin gerinda dan kendorkan baut pengencang pada poros pemutar
7. Keluarkan besi hollow dari alat pemotong
8. Kemas kembali peralatan.
3.5 Evaluasi Unjuk Kerja Alat
Setelah melakukan pemotongan,maka dapat disimpulakan lama waktu dalam proses
pemotongan dan hasil pemotongan yang dibutuhkan yaitu permukaan yang rata.
Gambar 3.38 Hasil Pemotongan Pada Besi Hollow

63
Adapun lama waktu selama proses pemotongan adalah:

 Diperlukan lama waktu +1 menit untuk menyiapkan besi hollow hingga terpasang
dan siap dipotong.
 Diperlukan lama waktu +1,5 menit untuk pemotongan besi hollow
Jadi total waktu yang diperlukan untuk pemotongan besi hollow dari proses
menyiapkan bahan hingga siap dipotong dan pemotongan bahan adalah +2,5 menit.
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan pada bab sebelumnya maka dapat disimpulkan
beberapa hal yaitu sebagai berikut:
1. Alat bantu pemotong besi hollow dengan menggunakan mesin gerinda tangan
dapat bekerja dengan baik dan hasil pemotongannya bisa rata dan siku.
2. Proses pembuatan alat bantu ini terutama pada bagian pemutar sangat
membutuhkan ketelitian yang tinggi karena harus centre dan satu sumbu
antara busing sebelah kiri dan bagian kanan. Serta posisi dudukan landasan
bushing harus rata.
3. Waktu yang digunakan untuk memotong benda kerja dapat lebih cepat dengan
hasil yang baik, dibandingkan dengan pemotongan manual.
4. Alat pemotong ini pada dasarnya hanya digunakan untuk memotong besi
hollow dari bahan stanles ukuran 40x40, walaupun untuk hollow dari bahan
besi juga lebih bisa digunakan.
5. Biaya yang dibutuhkan untuk membuat alat bantu pemotong besi hollowini
berkisar sebesar Rp 2.144.000.
4.2 Saran
1. Sebelum menggunakan alat ini, lumasi komponen poros pemutar agar putaran
bhusing lancar selama proses pemutaran. Termasuk apabila alat ini lama tidak
dioperasikan, maka lumasi komponen poros pemutar, dudukan bhusing, dan
baut-baut yang ada, serta lap tiap komponen menggunakan majun.
2. Alat pemotong ini bisa dikembangkan lebih jauh dan praktis jika dilengkapi
dengan motor penggerak pada bagian pemutar hollow.
62
Daftar Pustaka
Khurmi, RS dan Gupta, JK. 1982. A Text Book of Machine Design. New Delhi :
Eurasia Publishing House (Pvt) Ltd.
Sularso, Kiyokatsu Suga 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Cetakan Kesembilan. Jakarta : PT. Pranadya Paramita.
LAMPIRAN
LAMPIRAN 1
A. Kecepatan Potong (Vc) Mesin Bubut
Bahan Pahat HSS Pahat Karbida
Halus Kasar Halus Kasar

Baja Perkakas 75 – 100 25 - 45 185 - 230 110 - 140
Baja Karbon 70 – 90 25 - 40 170 - 215 90 - 120
Baja/Menengah 60 – 85 20 - 40 140 - 185 75 - 110
Besi Cor Kelabu 40 – 45 25 - 30 110 - 140 60 - 75
Kuningan 85 – 110 45 - 70 185 - 215 120 - 150
Alumunium 70 – 110 30 - 45 140 - 215 60 - 90
B. Kecepatan Potong (Vc) Pada Mesin CNC Pemakanan Frais

Bahan Pahat HSS Pahat Karbida
Halus Kasar Halus Kasar

Baja Perkakas 75 - 100 25 - 45 185 - 230 110 - 140
Baja Karbon Tinggi 70 - 90 25 - 40 170 - 215 90 - 120
Baja karbon Menengah 60 - 85 20 - 40 140 - 185 75 - 110
Besi Cor Kelabu 40 - 45 25 - 30 110 - 140 60 - 75
Kuningan 85 - 110 45 - 70 185 - 215 120 - 150
Alumunium 70 - 110 30 - 45 140 - 215 60 - 90
LAMPIRAN 2
Tabel dibawah ini menunjukkan besaran langkah asutan dalam satuan mm/gigi, pada cutter
frais HSS (High speed Steel).
Material End Mill Face Cutting Shell End From Sloting &
Depth Max 6 mm Mill Face Cutter Side Mill
Mill
Diameter (mm) <12 12 - 25 >25 >40 - -
Plain carbon stell 0.025 0.075 0.2 0.1-0.3 0.125 0.05-0.2

Alloy steel 0.025 0.05 0.075 0.1-0.3 0.1 0.05-0.2
Tool stell cs 18-25 m/mnt 0.025 0.05 0.05 0.075-0.25 0.1 0.05-0.15
Tool stell cs 05-17 m/mnt 0.025 0.05 0.05 0.075-0.2 0.075 0.05-0.125
Spring steel 0.025 0.05 0.05 0.075-0.2 0.075 0.05-0.125
Stanless steel
403, 304L, 316, 316L 0.025 0.05 0.075 0.125-0.2 0.1 0.05-0.075
410, 416 0.025 0.05 0.075 0.05-0.15 0.1 0.05-0.075
420, 420F 0.025 0.05 0.05 0.1-0.5 0.075 0.05-0.075
440C, 440F 0.013 0.05 0.05 0.1-0.5 0.075 0.05-0.075
Copper 0.05 0.1 0.125 0.1-0.5 0.1 0.05-0.125
Lead Bronze 0.05 0.1 0.125 0.075-0.3 0.1 0.05-0.125
Pure Aluminium 0.075 0.075 0.125 0.125-0.5 0.1 0.05-0.25
Aluminium Alloy 0.05 0.075 0.125 0.125-0.5 0.125 0.05-0.25
Cast Iron
GG20, 25 0.025 0.075 0.1 0.125-0.4 0.125 0.05-0.25
GG30, 40, 45, 50 0.025 0.05 0.075 0.1-0.3 0.1 0.05-0.2
GG50, 60 0.025 0.05 0.05 0.05-0.2 0.075 0.05-0.115
LAMPIRAN 3
Tabel kecepatan potng (Vc) dan kecepatan Feeding (gerak asutan) pada mesin bubut
Ballpark CS Cutting Cutting Feed/Rev Feed/Rev
Material
High Speed Speed Speed HSS Tool Carbide
Tool High-Speed Carbide Tool Lathe Tool Lathe
Tool
SAE 1020-Low 100 80-120 300-400 0.002- 0.006-
Carbon Stell 0.020 0.035
SAE 1050-Low 60 60-100 200 0.002-0.15 0.006-
Carbon Stell 0.030
Stainless Steel 250 100-120 240-120 0.002- 0.003-
0.005 0.006
Aluminium 250 400-700 800-1000 0.003- 0.008-
0.030 0.045
Brass & Bronze 200 110-300 110-300 0.003- 0.008-
0.025 0.040
Plastics 500 500 1000 0.005- 0.005-
0.050 0.050
LAMPIRAN 4
O2020(SEGI 4-AKIA)
(DATE=DD-MM-YY - 18-07-20 TIME=HH:MM - 17:03)
(MCX FILE - F:\AKADEMIK\TA MESIN\2020 AKIA FRANSISKUS\DUDUKAN SIKU.MCX-5)
(NC FILE - F:\AKADEMIK\TA MESIN\2020 AKIA FRANSISKUS\PROGRAM\SEGI 4.NC)
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
( T4 | BOR 8MM | H4 )
( T5 | ENDMILL 16 | H5 )
( T6 | ENDMILL 12 | H6 )
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90

N104 T1 M6
N106 G0 G90 G57 X55.7 Y-55.5 A0. S2000 M3
N108 G43 H1 Z25.
N110 Z10.
N112 G1 Z-1. F800.
N114 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N116 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N118 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N120 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N122 G1 X64.3
N124 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N126 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N128 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N130 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N132 G1 X72.9
N134 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N136 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N138 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N140 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N142 G1 X81.5
N144 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N146 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N148 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N150 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N152 G1 X55.7
N154 Z-2. F800.
N156 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N158 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N160 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N162 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N164 G1 X64.3
N166 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N168 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N170 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N172 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N174 G1 X72.9
N176 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N178 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N180 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N182 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N184 G1 X81.5
N186 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N188 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N190 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N192 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N194 G1 X55.7
N196 Z-3. F800.
N198 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N200 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N202 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N204 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N206 G1 X64.3
N208 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N210 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N212 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N214 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N216 G1 X72.9
N218 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N220 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N222 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N224 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N226 G1 X81.5
N228 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N230 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N232 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N234 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N236 G1 X55.7
N238 Z-4. F800.
N240 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N242 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N244 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N246 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N248 G1 X64.3
N250 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N252 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N254 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N256 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N258 G1 X72.9
N260 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N262 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N264 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N266 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N268 G1 X81.5
N270 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N272 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N274 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N276 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N278 G1 X55.7
N280 Z-5. F800.
N282 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N284 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N286 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N288 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N290 G1 X64.3
N292 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N294 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N296 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N298 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N300 G1 X72.9
N302 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N304 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N306 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N308 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N310 G1 X81.5
N312 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N314 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N316 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N318 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N320 G1 X55.7
N322 Z-6. F800.
N324 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N326 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N328 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N330 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N332 G1 X64.3
N334 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N336 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N338 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N340 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N342 G1 X72.9
N344 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N346 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N348 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N350 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N352 G1 X81.5
N354 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N356 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N358 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N360 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N362 G1 X55.7
N364 Z-7. F800.
N366 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N368 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N370 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N372 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N374 G1 X64.3
N376 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N378 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N380 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N382 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N384 G1 X72.9
N386 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N388 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N390 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N392 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N394 G1 X81.5
N396 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N398 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N400 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N402 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N404 G1 X55.7
N406 Z-8. F800.
N408 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N410 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N412 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N414 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N416 G1 X64.3
N418 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N420 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N422 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N424 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N426 G1 X72.9
N428 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N430 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N432 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N434 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N436 G1 X81.5
N438 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N440 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N442 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N444 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N446 G1 X55.7
N448 Z-9. F800.
N450 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N452 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N454 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N456 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N458 G1 X64.3
N460 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N462 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N464 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N466 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N468 G1 X72.9
N470 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N472 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N474 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N476 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N478 G1 X81.5
N480 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N482 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N484 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N486 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N488 G1 X55.7
N490 Z-10. F800.
N492 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N494 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N496 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N498 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N500 G1 X64.3
N502 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N504 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N506 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N508 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N510 G1 X72.9
N512 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N514 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N516 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N518 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N520 G1 X81.5
N522 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N524 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N526 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N528 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N530 G1 X55.7
N532 Z-11. F800.
N534 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N536 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N538 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N540 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N542 G1 X64.3
N544 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N546 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N548 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N550 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N552 G1 X72.9
N554 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N556 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N558 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N560 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N562 G1 X81.5
N564 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N566 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N568 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N570 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N572 G1 X55.7
N574 Z-12. F800.
N576 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N578 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N580 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N582 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N584 G1 X64.3
N586 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N588 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N590 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N592 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N594 G1 X72.9
N596 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N598 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N600 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N602 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N604 G1 X81.5
N606 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N608 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N610 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N612 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N614 G1 X55.7
N616 Z-13. F800.
N618 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N620 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N622 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N624 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N626 G1 X64.3
N628 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N630 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N632 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N634 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N636 G1 X72.9
N638 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N640 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N642 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N644 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N646 G1 X81.5
N648 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N650 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N652 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N654 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N656 G1 X55.7
N658 Z-14. F800.
N660 G3 X55.5 Y-55.3 I-.2 J0. F400.
N662 X55.3 Y-55.5 I0. J-.2
N664 X55.5 Y-55.7 I.2 J0.
N666 X55.7 Y-55.5 I0. J.2
N668 G1 X64.3
N670 G3 X55.5 Y-46.7 I-8.8 J0.
N672 X46.7 Y-55.5 I0. J-8.8
N674 X55.5 Y-64.3 I8.8 J0.
N676 X64.3 Y-55.5 I0. J8.8
N678 G1 X72.9
N680 G3 X55.5 Y-38.1 I-17.4 J0.
N682 X38.1 Y-55.5 I0. J-17.4
N684 X55.5 Y-72.9 I17.4 J0.
N686 X72.9 Y-55.5 I0. J17.4
N688 G1 X81.5
N690 G3 X55.5 Y-29.5 I-26. J0.
N692 X29.5 Y-55.5 I0. J-26.
N694 X55.5 Y-81.5 I26. J0.
N696 X81.5 Y-55.5 I0. J26.
N698 G0 Z25.
N700 M5
N702 G91 G28 Z0.
N704 A0.
N706 M01
N708 T2 M6
N710 G0 G90 G57 X54.7 Y-55.5 A0. S2000 M3
N712 G43 H2 Z25.
N714 Z10.
N716 G1 Z-20. F800.
N718 X67.5 F400.
N720 G3 X55.5 Y-43.5 I-12. J0.
N722 X43.5 Y-55.5 I0. J-12.
N724 X55.5 Y-67.5 I12. J0.
N726 X67.5 Y-55.5 I0. J12.
N728 G0 Z25.
N730 X55.7
N732 Z10.
N734 G1 Z-20. F800.
N736 X68.5 F400.
N738 G3 X55.5 Y-42.5 I-13. J0.
N740 X42.5 Y-55.5 I0. J-13.
N742 X55.5 Y-68.5 I13. J0.
N744 X68.5 Y-55.5 I0. J13.
N746 G1 X62.7
N748 X75.5
N750 G3 X55.5 Y-35.5 I-20. J0.
N752 X35.5 Y-55.5 I0. J-20.
N754 X55.5 Y-75.5 I20. J0.
N756 X75.5 Y-55.5 I0. J20.
N758 G1 X69.7
N760 X82.5
N762 G3 X55.5 Y-28.5 I-27. J0.
N764 X28.5 Y-55.5 I0. J-27.
N766 X55.5 Y-82.5 I27. J0.
N768 X82.5 Y-55.5 I0. J27.
N770 G1 X76.7
N772 X89.5
N774 G3 X55.5 Y-21.5 I-34. J0.
N776 X21.5 Y-55.5 I0. J-34.
N778 X55.5 Y-89.5 I34. J0.
N780 X89.5 Y-55.5 I0. J34.
N782 G0 Z25.
N784 X77.3
N786 Z10.
N788 G1 Z-20. F800.
N790 X90.1 F400.
N792 G3 X55.5 Y-20.9 I-34.6 J0.
N794 X20.9 Y-55.5 I0. J-34.6
N796 X55.5 Y-90.1 I34.6 J0.
N798 X90.1 Y-55.5 I0. J34.6
N800 G0 Z25.
N802 M5
N804 G91 G28 Z0.
N806 G28 Y0. A0.
N808 M30
Operation Manager Segiempat

Gambar Proses Segiempat
LAMPIRAN 5
O2020 (SEGI 4-AKIA) (DATE=DD-MM-YY - 18-07-20 TIME=HH:MM - 17:03)
(MCX FILE - F:\AKADEMIK\TA MESIN\2020 AKIA FRANSISKUS\DUDUKAN
SIKU.MCX-5)
(NC FILE - F:\AKADEMIK\TA MESIN\2020 AKIA FRANSISKUS\PROGRAM\SEGI
4.NC)
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024)
( T4 | BOR 8MM | H4 )
( T5 | ENDMILL 16 | H5 )
( T6 | ENDMILL 12 | H6 )
N100 G21
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N104 T4 M6
N106 G0 G90 G57 X-21.172 Y21.172 A0. S800 M3
N108 G43 H4 Z25. M8
N110 G98 G83 Z-35. R5. Q3. F20.
N112 X21.172
N114 Y-21.172
N116 X-21.172
N118 G80
N120 M5
N122 G91 G28 Z0. M9
N124 A0.
N126 M01
N128 T5 M6
N130 G0 G90 G57 X-8. Y0. A0. S1500 M3
N132 G43 H5 Z25. M8
N134 Z5.
N136 G1 Z-1. F800.
N138 X-16. F300.
N140 Y-16.
N142 X16.
N144 Y16.
N146 X-16.
N148 Y0.
N150 X-8.
N152 Z-2. F800.
N154 X-16. F300.
N156 Y-16.
N158 X16.
N160 Y16.
N162 X-16.
N164 Y0.
N166 X-8.
N168 Z-3. F800.
N170 X-16. F300.
N172 Y-16.
N174 X16.
N176 Y16.
N178 X-16.
N180 Y0.
N182 X-8.
N184 Z-4. F800.
N186 X-16. F300.
N188 Y-16.
N190 X16.
N192 Y16.
N194 X-16.
N196 Y0.
N198 X-8.
N200 Z-5. F800.
N202 X-16. F300.
N204 Y-16.
N206 X16.
N208 Y16.
N210 X-16.
N212 Y0.
N214 X-8.
N216 Z-6. F800.
N218 X-16. F300.
N220 Y-16.
N222 X16.
N224 Y16.
N226 X-16.
N228 Y0.
N230 X-8.
N232 Z-7. F800.
N234 X-16. F300.
N236 Y-16.
N238 X16.
N240 Y16.
N242 X-16.
N244 Y0.
N246 X-8.
N248 Z-8. F800.
N250 X-16. F300.
N252 Y-16.
N254 X16.
N256 Y16.
N258 X-16.
N260 Y0.
N262 X-8.
N264 Z-9. F800.
N266 X-16. F300.
N268 Y-16.
N270 X16.
N272 Y16.
N274 X-16.
N276 Y0.
N278 X-8.
N280 Z-10. F800.
N282 X-16. F300.
N284 Y-16.
N286 X16.
N288 Y16.
N290 X-16.
N292 Y0.
N294 X-8.
N296 Z-11. F800.
N298 X-16. F300.
N300 Y-16.
N302 X16.
N304 Y16.
N306 X-16.
N308 Y0.
N310 X-8.
N312 Z-12. F800.
N314 X-16. F300.
N316 Y-16.
N318 X16.
N320 Y16.
N322 X-16.
N324 Y0.
N326 X-8.
N328 Z-13. F800.
N330 X-16. F300.
N332 Y-16.
N334 X16.
N336 Y16.
N338 X-16.
N340 Y0.
N342 X-8.
N344 Z-14. F800.
N346 X-16. F300.
N348 Y-16.
N350 X16.
N352 Y16.
N354 X-16.
N356 Y0.
N358 X-8.
N360 Z-15. F800.
N362 X-16. F300.
N364 Y-16.
N366 X16.
N368 Y16.
N370 X-16.
N372 Y0.
N374 X-8.
N376 Z-16. F800.
N378 X-16. F300.
N380 Y-16.
N382 X16.
N384 Y16.
N386 X-16.
N388 Y0.
N390 X-8.
N392 Z-17. F800.
N394 X-16. F300.
N396 Y-16.
N398 X16.
N400 Y16.
N402 X-16.
N404 Y0.
N406 X-8.
N408 Z-18. F800.
N410 X-16. F300.
N412 Y-16.
N414 X16.
N416 Y16.
N418 X-16.
N420 Y0.
N422 X-8.
N424 Z-19. F800.
N426 X-16. F300.
N428 Y-16.
N430 X16.
N432 Y16.
N434 X-16.
N436 Y0.
N438 X-8.
N440 Z-20. F800.
N442 X-16. F300.
N444 Y-16.
N446 X16.
N448 Y16.
N450 X-16.
N452 Y0.
N454 X-8.
N456 Z-21. F800.
N458 X-16. F300.
N460 Y-16.
N462 X16.
N464 Y16.
N466 X-16.
N468 Y0.
N470 X-8.
N472 Z-22. F800.
N474 X-16. F300.
N476 Y-16.
N478 X16.
N480 Y16.
N482 X-16.
N484 Y0.
N486 X-8.
N488 Z-23. F800.
N490 X-16. F300.
N492 Y-16.
N494 X16.
N496 Y16.
N498 X-16.
N500 Y0.
N502 X-8.
N504 Z-24. F800.
N506 X-16. F300.
N508 Y-16.
N510 X16.
N512 Y16.
N514 X-16.
N516 Y0.
N518 X-8.
N520 Z-25. F800.
N522 X-16. F300.
N524 Y-16.
N526 X16.
N528 Y16.
N530 X-16.
N532 Y0.
N534 X-8.
N536 Z-26. F800.
N538 X-16. F300.
N540 Y-16.
N542 X16.
N544 Y16.
N546 X-16.
N548 Y0.
N550 X-8.
N552 Z-27. F800.
N554 X-16. F300.
N556 Y-16.
N558 X16.
N560 Y16.
N562 X-16.
N564 Y0.
N566 X-8.
N568 Z-28. F800.
N570 X-16. F300.
N572 Y-16.
N574 X16.
N576 Y16.
N578 X-16.
N580 Y0.
N582 X-8.
N584 Z-29. F800.
N586 X-16. F300.
N588 Y-16.
N590 X16.
N592 Y16.
N594 X-16.
N596 Y0.
N598 X-8.
N600 Z-30. F800.
N602 X-16. F300.
N604 Y-16.
N606 X16.
N608 Y16.
N610 X-16.
N612 Y0.
N614 Z-25. F400.
N616 G0 Z25.
N618 M5
N620 G91 G28 Z0. M9
N622 A0.
N624 M01
N626 T6 M6
N628 G0 G90 G57 X-6. Y0. A0. S1500 M3
N630 G43 H6 Z25. M8
N632 Z5.
N634 G1 Z-2. F800.
N636 X-18. F300.
N638 Y-18.
N640 X18.
N642 Y18.
N644 X-18.
N646 Y0.
N648 X-6.
N650 Z-4. F800.
N652 X-18. F300.
N654 Y-18.
N656 X18.
N658 Y18.
N660 X-18.
N662 Y0.
N664 X-6.
N666 Z-6. F800.
N668 X-18. F300.
N670 Y-18.
N672 X18.
N674 Y18.
N676 X-18.
N678 Y0.
N680 X-6.
N682 Z-8. F800.
N684 X-18. F300.
N686 Y-18.
N688 X18.
N690 Y18.
N692 X-18.
N694 Y0.
N696 X-6.
N698 Z-10. F800.
N700 X-18. F300.
N702 Y-18.
N704 X18.
N706 Y18.
N708 X-18.
N710 Y0.
N712 X-6.
N714 Z-12. F800.
N716 X-18. F300.
N718 Y-18.
N720 X18.
N722 Y18.
N724 X-18.
N726 Y0.
N728 X-6.
N730 Z-14. F800.
N732 X-18. F300.
N734 Y-18.
N736 X18.
N738 Y18.
N740 X-18.
N742 Y0.
N744 X-6.
N746 Z-16. F800.
N748 X-18. F300.
N750 Y-18.
N752 X18.
N754 Y18.
N756 X-18.
N758 Y0.
N760 X-6.
N762 Z-18. F800.
N764 X-18. F300.
N766 Y-18.
N768 X18.
N770 Y18.
N772 X-18.
N774 Y0.
N776 X-6.
N778 Z-20. F800.
N780 X-18. F300.
N782 Y-18.
N784 X18.
N786 Y18.
N788 X-18.
N790 Y0.
N792 X-6.
N794 Z-22. F800.
N796 X-18. F300.
N798 Y-18.
N800 X18.
N802 Y18.
N804 X-18.
N806 Y0.
N808 X-6.
N810 Z-24. F800.
N812 X-18. F300.
N814 Y-18.
N816 X18.
N818 Y18.
N820 X-18.
N822 Y0.
N824 X-6.
N826 Z-26. F800.
N828 X-18. F300.
N830 Y-18.
N832 X18.
N834 Y18.
N836 X-18.
N838 Y0.
N840 X-6.
N842 Z-28. F800.
N844 X-18. F300.
N846 Y-18.
N848 X18.
N850 Y18.
N852 X-18.
N854 Y0.
N856 X-6.
N858 Z-30. F800.
N860 X-18. F300.
N862 Y-18.
N864 X18.
N866 Y18.
N868 X-18.
N870 Y0.
N872 Z-25. F400.
N874 G0 Z25.
N876 M5
N878 G91 G28 Z0. M9
N880 G28 Y0.
N882 M30
Proses Bhusing
Managemen Operational Bhusing

LaporanTA AkiaFransiskusR01 CSunarso

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LaporanTA AkiaFransiskusR01 CSunarso

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN ALAT BANTU

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN

Dengan ini menyatakan bahwa Tugas Akhir yang berjudul:

Pontianak, 11 September 2020

Nama : Akia Fransiskus

Pontianak, 11 September 2020

Eko Widagdo, S.T.,M.T.

Pontianak, September 2020

Eko Widagdo, S.T.,M.T.

Gambar 2. 1 Bentuk Dan Kontruksi Alat Yang Dirancang ..................................................4

Tabel 2.1 Ukuran Baut ........................................................................................................8

W = Berat mesin (N)

Σ F Y = Kesetimbangan gaya (N)

1.1 Latar Belakang

2.1 Bentuk Dan Kontruksi Alat Yang Dirancang

1. Rangka meja 6. Poros engsel

2.2 Rumus Yang Digunakan Pada Perhitungan Komponen

Gambar 2.2 Diagram Benda Bebas

L3 = Jarak titik A ke gaya tangan F, mm

Gambar 2.3 Diagram Benda Bebas Poros Engsel

Tegangan geser ijin yaitu :

Tegangan tarik pada poros

Gambar 2.4 Mesin Bubut

Gambar 2.5 Jenis-Jenis Pahat Bubut

 Rumus waktu kerja mesin

Gambar 2.6 Mesin Gerinda Tangan

Gambar 2.7 Mesin Gergaji Besi

Gambar 2.8 Mesin CNC

3.1 Proses Perancangan

Sket Dasar Alat

Gambar 3.4 Diagram Alir Perencanaan

Gambar 3.5 Benda Kerja

2. Data Komponen Alat Bantu Pemotong Besi Hollow Menggunakan Mesin

3.1.3 Perhitungan Komponen

Gambar 3.6 Hasil Pengujian

Gambar 3.5 Diagram Benda Bebas Pada Poros Engsel

3. Perhitungan Kekuatan Pada Sambungan Baut

Tegangan geser ulir :

DudukanEngsel Daerah putus

Gambar 3.6 Dudukan Engsel

Tegangan geser ijin yang diperlukan adalah :

3.2 Proses Pembuatan

Hasil pemotongan presisi dan siku

Gambar 3.7 Diagram Alir Pembuatan

3.2.2 Langkah Kerja Pembuatan

Gambar 3.8 Besi UNP 80x35

Gambar 3.9 Proses Pemotongan Bahan

g. Setelah dilas Lakukan pengeboran pada rangka sebanyak 6 lobang dengan

Gambar 3.10 Letak Lubang Pengeboran Pada Rangka Meja

i. Setelah pengeboran, matikan mesin dan rapikan peralatan.

2. Pembuatan Dudukan Bhusing

Gambar 3.11 Proses Pemotongan Dudukan Bhusing

Gambar 3.12 Dudukan Bhusing

Gambar 3.13 Simulasi Proses

Gambar 3.14 Proses Bubut Pemukaan Poros

Gambar 3.15 Proses Pengeboran pada Poros

Gambar 3.16 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø100 Pada Panjang 20 mm

Gambar 3.17 Pembubutan Ø100 Menjadi Ø85 Pada Panjang 30 mm

 Siapkan alat dan bahan

Gambar 3.18 Simulasi Proses Pemakanan Pembuatan Segiempat Dalam

Gambar 3.19 Bahan Jadi Plat Persegi Tebal 3 mm