Full

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
TUGAS AKHIR
PENGENDALIAN KETINGGIAN AIR PADA 2
BEJANA BERBASIS SCADA
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat
memperoleh gelar Sarjana Teknik pada
Program Studi Teknik Elektro
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma
Oleh :
MAZMUR HARAPAN KITA
NIM : 155114006
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2019
i
FINAL PROJECT
WATER LEVEL CONTROL FOR 2 TANKS BASED
ON SCADA
In a partial fulfilment of the requirements
for the degree of Sarjana Teknik
Department of Electrical Engineering
Faculty of Science and Technology, Sanata Dharma University
MAZMUR HARAPAN KITA
NIM : 155114006
DEPARTEMENT OF ELECTRICAL ENGINEERING

FACULTY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
2019
i
LEMBAR PERSETUJUAN
TUGAS AKHIR

Disusun oleh :
MAZMUR HARAPAN KITA
NIM : 155114006
Telah disetujui oleh :
Dosen Pembimbing
Djoko Untoro Suwarno, S.Si., M.T. Tanggal :_________________
ii
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR

Disusun oleh :
MAZMUR HARAPAN KITA
NIM : 155114006
Telah dipertahankan di depan tim penguji

Pada tanggal 21 Oktober 2019
Dan dinyatakan memenuhi syarat.
Susunan Panitia Penguji:
Nama Lengkap Tanda Tangan
Ketua : Ir. Theresia Prima Ari Setiyani, M.T., ____________
Sekretaris : Djoko Untoro Suwarno, S.Si., M.T. ____________
Anggota : Martanto, S.T.,M.T. ____________
Yogyakarta, _____________
Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Sanata Dharma
Dekan,
Sudi Mungkasi, S.Si, M.Math.SC.,Ph.D.
iii
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini tidak memuat karya atau
bagian karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan dalam kutipan dan daftar pustaka
sebagaimana layaknya karya ilmiah.
Yogyakarta, 26 November 2019
Mazmur Harapan Kita
iv
HALAMAN PERSEMBAHAN DAN MOTTO HIDUP
MAYBE THIS TIME.

I’ M HOPING IF YOU PLAY THIS BACK...
IT’ S IN CELEBRATION.
SKRIPSI INI KUPERSEMBAHKAN

UNTUK KEDUA ORANG TUA, KERABAT,
TEMAN SEPERJUANGAN,
ORANG YANG MENGANGGAPKU TEMAN,
DAN ALIEN YANG MUNGKIN ADA
v
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH
UNTUK KEPENTINGANAKADEMIS
Yang bertanda tangan di bawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma :
Nama : MAZMUR HARAPAN KITA
Nomor Mahasiswa : 155114006

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan
Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul :

Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada
Perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam
bentuk media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara
terbatas, dan mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis
tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama tetap
mencantumkan nama saya sebagai penulis.
Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.
Yogyakarta, 29 September 2019
Mazmur Harapan Kita
vi
INTISARI
Pengendalian ketinggian air dibuat untuk mengontrol dan mengetahui ketinggian
air. Dengan menggunakan sensor ultrasonic atau sensor ping sebagai sensor ketinggian air.
Pengendalian pada penelitian ini dapat mengendalikan 6 posisi ketinggian air dalam satuan
cm, yang dilengkapi dengan HMI (Human Machine Interface) untuk mengendalikan dan
menampilkan ketinggian air secara real time.
Sistem dari pengendali ketinggian air ini menggunakan PLC Schneider
TM221CE40R sebagai kontroler. Pengendali ketinggian air ini mengendalikan pompa
untuk sumber air masuk dan solenoid valve sebagai pembuangan air. Ketinggian air dapat
di kenali oleh PLC dengan menggunakan sensor ultrasonic yang sinyalnya akan dikirimkan
dari mikrokontroler. Untuk pengendalian ketinggian air yang mampu di kendalikan adalah
ketinggian 0cm, 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, dan 25cm.
Pengendalian ketinggian air ini ditampilkan pada HMI (Human Machine Interface).
Ketinggian air dapat dikontrol dan dipantau dari tampilan HMI. Melalui tahapan pengujian
alat, dapat disimpulkan untuk pengendalian ketinggian air ini melakukan pengendalian
dengan baik.
Kata kunci: Mikrokontroller, PLC, sensor ping, ketinggian air
vii
ABSTRACT
Water level control is made to control and know the water level. By using
ultrasonic sensors or ping sensors as water level sensors. Control in this study can control 6
water level positions in units of cm, which is equipped with HMI (Human Machine
Interface) to control and display the water level in real time.
This water level controller system uses a Schneider TM221CE40R PLC as a
controller. This water level controller controls the pump for the inlet water source and the
solenoid valve for water discharge. The water level can be recognized by the PLC by using
an ultrasonic sensor whose signal will be sent from the microcontroller. To control the
height of the water that is able to be controlled is the height of 0cm, 5cm, 10cm, 15cm,
20cm, and 25cm.
This water level control is displayed on the HMI (Human Machine Interface). The
water level can be controlled and monitored from the HMI display. Through the tool
testing phase, it can be concluded to control the water level to control it well.
Keywords: Microcontroller, PLC, sensor ping, water level
viii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segal arahmat dan karunia-Nya
sehingga Tugas akhir berjudul “PENGENDALIAN KETINGGIAN AIR PADA 2
BEJANA BERBASIS SCADA” dapat terselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa jurusan Teknik
Elekreo untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
Tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik atas bantuan dan dukungan dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Tuhan yang maha ESA, atas belas kasih dan karunia Nya sehingga skripsi ini dapat
dibuat dengan suka cita.
2. Orang tua penulis bapak Berman Simanjuntak dan ibu Rismawati Silalahi yang selalu
memberikan support kepada diriku yang manja ini.
3. Bapak Djoko Untoro Suwarno, S.Si., M.T. ,selaku dosen pembimbing yang
membimbing dengan penuh kesabaran memberi ide dan saran dalam masa pengerjaan
proposal hingga tugas akhir ini.
4. Bapak Petrus Setyo Prabowo, S.T., M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Elektro
Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
5. Ibu Ir. Theresia Prima Ari Setiyani, M.T., dan Bapak Martanto, S.T.,M.T. selaku dosen
penguji tugas akhir yang telah memberi masukan, bimbingan serta saran untuk
menyempurnakan penulisan tugas akhir ini.
6. Bapak Dr. Linggo Sumarno, selaku Dosen pembimbing akademik yang selalu memberi
dukungan dan perhatian.
7. Tim Horsemen dan Tim Offline yang menghibur dikala penulis sedang kesepian.
8. Anggota END TA yang senantiasa membantu penulis dengan sukarela dan juga mengisi
waktu dengan bergibah.
9. Sahabat-sahabat Teknik Elektro angkatan 2015 yang telah banyak berbagi kebersamaan
selama masa perkuliahan.
10. Dan semua pihak yang tidak dapat dsebutkan satu persatu yang telah memberikan
bantuan dalam bentuk materi dan moral dalam menyelesaikan perkuliahan dan tugas
akhir ini.
ix
Dengan segala hormat dan rendah hati, penulis menyadari penulisan Tugas Akhir ini
masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat
diharapkan agar Tugas Akhir ini dapat dikembangkan lebih lanjut oleh peneliti lain hingga
dapat lebih bermanfaat.
Yogyakarta, 26 November 2019
Penulis,
Mazmur Harapan Kita
x
DAFTAR ISI
TUGAS AKHIR......................................................................................................................i
FINAL PROJECT................................................................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN...................................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................................. iii
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA................................................................................iv
HALAMAN PERSEMBAHAN DAN MOTTO HIDUP.......................................................v
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH................. vi
INTISARI.............................................................................................................................vii
ABSTRACT........................................................................................................................viii
KATA PENGANTAR...........................................................................................................ix
DAFTAR ISI......................................................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................... xiv
DAFTAR TABEL..............................................................................................................xvii
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang.............................................................................................................1
1.2. Tujuan Dan Manfaat Penelitian................................................................................... 2
1.3. Pembatasan Masalah....................................................................................................3
1.4. Metode Penelitian........................................................................................................ 4
BAB II DASAR TEORI.........................................................................................................5
2.1. Sensor Ultrasonic.........................................................................................................5
2.1.1. Piezoelektrik..........................................................................................................6
2.1.2. Transmitter............................................................................................................ 7
2.1.3. Receiver................................................................................................................ 7
2.2. Solenoid Valve.............................................................................................................7
2.3. Pompa Air....................................................................................................................8
2.4. Mikrokontroler.............................................................................................................9
2.5. Mikrokontroler ATMega8535..................................................................................... 9
2.5.1. Konfigurasi Pin ATMega8535............................................................................11
2.5.2. Fitur Mikrokontroler ATMega8535....................................................................12
2.6. PLC ( Programmable Logic Controllers )................................................................. 12
2.6.1. Central Processing Unit (CPU)........................................................................... 13
xi
2.6.2. Memory...............................................................................................................13
2.6.3. PLC Schneider M221..........................................................................................14
2.6.4. Fungsi-fungsi Logika Dasar [7] ......................................................................... 16
2.6.5. Diagram Ladder [8].............................................................................................18
2.7. Human Machine Interface (HMI) [9]........................................................................ 20
2.8. SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) [10]......................................20
2.8.1. Arsitektur Sistem SCADA.................................................................................. 21
2.9. Relay.......................................................................................................................... 23
2.10. Komunikasi via Ethernet......................................................................................... 26
2.10.1. Konfigurasi Kabel Straight............................................................................... 27
2.10.2. Konfigurasi Kabel Cross...................................................................................28
2.10.3. Konfigurasi I/O Server Pada MBENET............................................................29
2.10.4. Konfigurasi I/O Server Pada InTouch.............................................................. 30
BAB III PERANCANGAN PENELITIAN........................................................................ 33
3.1. Perancangan Sistem................................................................................................... 33
3.2. Perancangan Hardware.............................................................................................. 34
3.3. Penghitungan waktu sensor ping............................................................................... 34
3.4. Diagram perancangan sistem.....................................................................................36
3.5. Perancangan skematik pada mikrokontroller.............................................................40
3.6. Perancangan Pada HMI............................................................................................. 42
3.7. Perancangan Programmable Logic Controller (PLC)................................................43
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................................46
4.1. Perubahan Perancangan............................................................................................. 46
4.1.1. Perangkat keras................................................................................................... 46
4.1.2. Posisi pompa air.................................................................................................. 47
4.1.3. Penempatan bak 1, bak 2, dan penampungan..................................................... 47
4.1.4. Peletakan sensor ping..........................................................................................48
4.1.5. Sistem pembuangan dan penampungan.............................................................. 49
4.1.6. Suplay air pada bak 1 dan 2................................................................................ 49
4.1.7. Penempatan solenoid valve 1 dan solenoid valve 2............................................50
4.1.8. Pantulan sensor ping di air.................................................................................. 50
4.2. Implementasi Perangkat Keras.................................................................................. 51
4.3. Hasil Pengamatan Sistem.......................................................................................... 53
xii
4.3.1. Pengisian air pada bejana....................................................................................53

4.3.2. Perbandingan sensor ping dengan real................................................................54
4.3.3. Data proses start dan stop HMI bak 1................................................................. 56
4.3.4. Data proses pemilihan tombol kontrol BAK 1 pada HMI.................................. 57
4.3.5. Data proses perbandingan................................................................................... 63
4.3.6. Data proses tampilan pompa on/off dan valve on/off pada HMI........................66
4.3.7. Data proses tampilan BAK 2 pada HMI............................................................. 67
4.4. Implementasi Perangkat Lunak................................................................................. 68
4.4.1. Tombol start, stop dan lampu run bak 1..............................................................69
4.4.2. Tombol beserta lampu 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, 25cm, dan drain bak 1.......... 70
4.4.3. Batasan pada ladder dari sensor bak 1................................................................ 75
4.4.4. Ladder pembagian nilai bak 1.............................................................................77
4.4.5. Tombol pengaktif pompa dan valve bak 2..........................................................78
4.4.6. Batasan pada ladder dari sensor bak 2................................................................ 79
4.4.7. Program pada mikrokontroller............................................................................ 80
4.4.8. Tagname Dictonary.........................................................................................84
4.5Hasil Komunikasi Via Ethernet................................................................................... 85
4.5.1. Hasil Konfigurasi I/O Server Pada MBENET.................................................... 85
4.5.2. Hasil Konfigurasi Alamat IP Pada PLC..............................................................86
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................................88
5.1. Kesimpulan................................................................................................................ 88
5.2. Saran.......................................................................................................................... 88
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................................90
LAMPIRAN......................................................................................................................... 92
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Blok diagram.....................................................................................................4
Gambar 2.1. Fenomena gelombang ultrasonik saat ada penghalang.....................................5
Gambar 2. 2. Selenoid Valve DC...........................................................................................8
Gambar 2.3. Pompa Air DC...................................................................................................8
Gambar 2.4. Mikrokontroler ATMega8535.........................................................................10
Gambar 2.5. Konfigurasi Pin ATMega8535........................................................................10
Gambar 2.6. PLC schneider M221.......................................................................................13
Gambar 2.7. PLC M221.......................................................................................................15
Gambar 2.8. Ladder diagram logika AND..........................................................................16
Gambar 2.9. Ladder diagram logika OR.............................................................................17
Gambar 2.10. Ladder diagram logika NOT........................................................................17
Gambar 2.11. Ladder diagram logika NAND.....................................................................17
Gambar 2.12. Ladder diagram logika NOR.........................................................................18
Gambar 2.13. Ladder diagram logika XOR.........................................................................18
Gambar 2.14. Ladder diagram NO......................................................................................19
Gambar 2.15. Ladder diagram NC......................................................................................19
Gambar 2.16. Skema sistem SCADA sederhana dalam pengendalian sistem.....................21
Gambar 2.17. Bentuk Relay dan Simbol Relay....................................................................23
Gambar 2.18. Struktur Sederhana Relay..............................................................................24
Gambar 2.19. Jenis Relay Berdasarkan Pole dan Throw.....................................................26
Gambar 2.20. Urutan kabel straight.....................................................................................28
Gambar 2.21. Urutan kabel cross.........................................................................................28
Gambar 2.22 Tampilan menu configure MBENET.............................................................29
Gambar 2.23 Tampilan topic definition MBENET..............................................................30
Gambar 2.24. Tampilan menu special pada Wonderware InTouch.....................................30
Gambar 2.25. Tampilan access names pada Wonderware InTouch....................................31
Gambar 2.26. Contoh pengaturan access names pada Wonderware InTouch.....................31
Gambar 2.27. Tampilan menu configuration pada SoMachineBasic...................................32
Gambar 2.28. Tampilan menu ETH1 pada SoMachineBasic..............................................32
Gambar 3.1. Ilustrasi perancangan alat................................................................................33
Gambar 3.2. Perancangan Hardware....................................................................................34
Gambar 3.3. Peenghitungan jarak sensor ping.....................................................................35
Gambar 3.4. Diagram alir sistem..........................................................................................37
xiv
Gambar 3.5. Diagram alir mikro..........................................................................................37

Gambar 3.6. Diagram alir HMI bak 2..................................................................................38
Gambar 3.7. Diagram alir HMI bak 1..................................................................................39
Gambar 3.8. Diagram alir PLC............................................................................................40
Gambar 3.9. Perancangan skematik mikrokontroller...........................................................41
Gambar 3.10. Perancangan HMI..........................................................................................43
Gambar 4.1. Perangkat keras................................................................................................46
Gambar 4.2. Pompa air 1 dan 2............................................................................................47
Gambar 4.3. Posisi penampung air.......................................................................................48
Gambar 4.4. Peletakan sensor ping......................................................................................48
Gambar 4.5. Penampungan air.............................................................................................49
Gambar 4.6. Suplay air bak 1 dan 2.....................................................................................49
Gambar 4.7. Penempatan solenoid valve 1 dan 2.................................................................50
Gambar 4.8. Gabus sebagai pemantul sensor ping...............................................................51
Gambar 4.9. Gabus di dalam bejana.....................................................................................51
Gambar 4.10. Tinggi ember.................................................................................................53
Gambar 4.11. Program ladder start dan stop........................................................................69
Gambar 4.12. Tombol start dan stop pada HMI...................................................................69
Gambar 4.13. Program lampu run pada ladder....................................................................70
Gambar 4.14. Lampu run pada HMI....................................................................................70
Gambar 4.15. Program tombol 5cm pada ladder..................................................................71
Gambar 4.16. Program lampu run 5cm pada ladder.............................................................71
Gambar 4.18. Tombol dan lampu 5cm pada HMI...............................................................71
Gambar 4.19. Program tombol 10cm pada ladder................................................................71
Gambar 4.20. Program lampu run 10cm pada ladder...........................................................72
Gambar 4.21. Tombol dan lampu 10cm pada HMI.............................................................72
xv

Gambar 4.31. Program tombol drain pada ladder................................................................75
Gambar 4.32. Tombol dan lampu drain pada HMI..............................................................75
Gambar 4.33. Pembagian tegangan analog bak 1................................................................75
Gambar 4.34. Batas atas dan bawah 5cm.............................................................................76
Gambar 4.35. Batas atas dan bawah 10cm...........................................................................76
Gambar 4.39. Pembagian nilai.............................................................................................77
Gambar 4.40. Pilihan tombol ketinggian air........................................................................78
Gambar 4.41. Batas ketinggian air.......................................................................................78
Gambar 4.42. Tombol pompa dan valve bak 2....................................................................79
Gambar 4.43. Ladder pompa bak 2......................................................................................79
Gambar 4.44. Ladder valve bak 2........................................................................................79
Gambar 4.45. Pembagian tegangan analog bak 2................................................................80
Gambar 4.46. Pembagian batas atas dan batas bawah.........................................................80
Gambar 4.47. Contoh pengaturan topic definition MBENET..............................................85
Gambar 4.48. Tampilan menu ETH1 pada SoMachineBasic..............................................86
Gambar 4.49. Membuka CMD.............................................................................................86
Gambar 4.50. Menulis IP PLC pada CMD..........................................................................87
Gambar 4.51. Hasil komunikasi ethernet.............................................................................87
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Keterangan Bagian PLC M221...........................................................................15
Tabel 3.1. hasil penghitungan waktu....................................................................................36
Tabel 3.2. Konfigurasi pin....................................................................................................41
Tabel 3.3. Pembagian Memori Pada PLC............................................................................44
Tabel 4.1. Perangkat keras...................................................................................................52
Tabel 4.2. Membandinkan sensor ping pada mikro dan real................................................54
Tabel 4.3. Tampilan proses start stop...................................................................................56
Tabel 4.4. Tampilan proses pemilihan ketinggian air..........................................................58
Tabel 4.5. Tampilan proses pemilihan ketinggian air untuk pengurangan..........................61
Tabel 4.6. Perbandingan.......................................................................................................63
Tabel 4.7. Data Real.............................................................................................................65
Tabel 4.8. Pompa dan valve.................................................................................................66
Tabel 4.9. Tampilan BAK 2.................................................................................................68
Tabel 4.10. Program mikrokontroller...................................................................................81
Tabel 4.11. Tagname yang digunakan di HMI.....................................................................84
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Air merupakan kebutuhan primer pada kehidupan manusia. Bisa dikatakan

manusia tidak dapat hidup bila tidak ada air. Di kehidupan sehari-hari manusia
pasti menggunakan air. Penggunaan air juga pada zaman modern kini beragam
jenisnya. Seperti contohnya penggunaan air pada industri-industri saat
memproduksi atau proses pembuatan. Dengan sistem-sistem yang beragam
jenisnya. Pada penelitian ini akan membuat pendeteksi dan pengontrol dari
ketinginggian air itu sendiri. Sensor yang digunakan adalah sensor ultrasonik
sebagai pendeteksi ketinggian airnya.
Ultrasonik adalah suara atau getaran dengan frekuensi yang tinggi yang
tidak dapat didengar oleh telinga manusia. Frekuensi itu di atas kisaran 20KHz,
hanya beberapa hewan yang mampu menerima frekuensi diatasnya. Contohnya
seperti lumba-lumba untuk berkomunikasi, sedangkan kelelawar menggunakan
gelombang ultrasonik untuk navigasi.
Ultrasonik berguna bagi umat manusia. Seperti contohnya pada perang

dunia 2 kapal perang menggukanan sonar. Di dalam bidang kesehatan seperti
salah satunya melakukan USG. Pada kendaraan juga beberapa terdapat sensor
ultrasonik sendiri, seperti yang tertulis di Jurnal Perancangan Dan Implementasi
Sensor Parkir Pada Mobil Menggunakan Sensor Ultrasonik oleh Rudy [1], yaitu
sebagai indikator seberapa jauhnya kendaraan itu ingin menyentuh suatu bidang
yang ada. Dan juga sensor ultrasonik dapat mengukur laju kecepatan kendaraan
yang sedang melintas, seperti yang ditulis di Jurnal Sensor Ultrasonik SRF05
Sebagai Memantau Kecepatan Kendaraan Bermotor oleh Slamet Hari [2].
1
Sensor ultrasonik merupakan sensor yang bekerja berdasarkan prinsip

pemantulan gelombang suara yang akan mendeteksi keberadaan objek yang
berada di depannya. Frekuensi kerjanya pada kisaran di atas gelombang suara dari
40KHz hingga 400KHz. Sensor ini terdiri dari 2 unit, yaitu pemancar dan juga
penerima dari pancaran tersebut. Pada dunia industri pendeteksi ketigngian air
banyak jenis dan dengan cara yang berbeda-beda juga tentunya. Di beberapa
industri juga menggunakan pendeteksi ketinggian air yang berfungsi sebagai
indikator. Namun indikator tersebut biasanya untuk mengetahui bahwa
penampung terebut memiliki air yang kosong atau penuh. Namun alat ini tidak
hanya sebagai penanda atau indikator jika air sudah penuh.
Beberapa penelitian telah dilakukan untuk membuat sistem pendeteksi

ketinggian air seperti yang ditulis di Jurnal Ilmiah oleh Ulfah [3], dengan judul
Pengujian Sensor Ultrasonik PING untuk Pengukuran Level Ketinggian dan
Volume Air. Dalam penelitian tersebut menggunakan sebuah sensor ping yaitu
sensor ultrasonik sebagai pemantau dari ketinggian air tersebut, dan juga
menggunakan ATMega16 sebagai mikrokontrolernya. Pada penelitian tersebut
berfungsi sebagai pengamatan pada 1 bejana yang ada. Namun pada penelitian
kali ini berbeda, yaitu menggunakan 2 sensor ping dikarenakan akan ada 2 buah
bejana. Selain itu juga mikrokontroler yang digunakan akan menggunakan
ATMega8535, yang juga sekaligus dapat mengontrol salah satu bejananya dari
HMI. Setelah itu akan ada penampil atau HMI yang dapat memonitor sistem
tersebut.
1.2. Tujuan Dan Manfaat Penelitian
Tujuannya adalah membuat sistem pengendalian ketinggian air pada 2

bejana berbasis scada. Dengan menggunakan sensor ultrasonik yaitu sensor ping
yang akan digunakan sebagai pendeteksi ketinggian air pada tiap bejananya. Pada
HMI di SCADA dapat juga melakukan pengontrollan ketinggian air di salah satu
bejananya. Sehingga dapat melihat dan juga mengontrol ketinggian air pada
bejana tersebut.
Manfaat penelitian dari alat ini dapat diperoleh rancangan dan juga acuan
bagi banyak pihak. Khususnya pada sistem yang sudah dirancangan dapat lebih
dikembangkan lagi kedepannya.
1.3. Pembatasan Masalah
Agar tugas akhir ini bisa mengarah pada tujuan dan untuk menghindari
kompleksnya permasalahan yang muncul, maka diperlukan adanya batasan-
batasan masalah yang sesuai dengen tujuan tugas akhir ini. Adapun batasan
masalahnya adalah:
1. Menggunakan 2 penampung sebagai wadah air.
2. Menggunakan sebuah PLC schneider M221 sebagai kontroler.
3. HMI atau Human Machine Interface menggunakan software Wonderware

InTouch yang akan ditampilkan pada layar komputer
4. Menggunakan ATMega8535 untuk mengolah data yang diperoleh dari

sensor ping yang akan dikirim ke PLC.
5. Menggunakan 2 sensor ping atau sensor ultrasonik sebagai pendeteksi

ketinggian air.
6. HMI pada SCADA dapat mengatur ketinggian air pada 1 buah bejana.
7. Menggunakan sebuah pompa air mini untuk mengisi air pada penampung.
8. Ketinggian air 25 cm.

1.4. Metode Penelitian
Berdasarkan pada tujuan yang akan dipacu metode - metode yang

digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini adalah:
1. Studi literature, yaitu dengan cara mempelajari dan membaca tentang

mikrokontroler ATMega8535, sensor ultrasonik, motor servo, PLC dan
SCADA yang akan digunakan dalam perancangan alat ini.
2. Merancang bentuk sistem pendeteksi ketinggian air di 2 bejana di scada

dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1. Blok diagram
3. Perancangan hardware, meliputi pembuatan dan perencanaan tata letak

dari bejana, sensor, solenoid valve dan pompa air mini.
4. Perancangan software atau program untuk dapat bekerjanya sistem dari

alat ini dengan menggunakan CVAVR.
5. Proses pengambilan data dilakukan dengan cara mengambil data dari hasil
pengontrolan ketinggian air pada sistem yang dibuat.
6. Analisis dari kesimpulan dilakukan dari proses pengontrolan ketinggian air

dan pengaruh ketinggian air. Kesimpulan hasil dilakukan untuk
mengetahui pengaruh dari ketinggian air.
BAB II
DASAR TEORI
2.1. Sensor Ultrasonic
Sensor ultrasonic adalah sebuah sensor yang memanfaatkan pancaran

gelombang ultrasonic. Sensor ultrasonic ini terdiri dari rangkaian pemancar
ultrasonic yang disebut transmitter dan rangkaian penerima ultrasonic disebur
receiver.[4]
Gelombang ultrasonik merupakan gelombang akustik yang memiliki

frekuensi mulai 20 kHz hingga sekitar 20 MHz. Frekuensi kerja yang digunakan
dalam gelombang ultrasonik bervariasi tergantung pada medium yang dilalui,
mulai dari kerapatan rendah pada fasa gas, cair hingga padat. Jika gelombang
ultrasonik berjalan melaui sebuah medium, Secara matematis besarnya jarak dapat
dihitung pada persamaan 2.1
s = v.t/2 (2.1)
Dimana s adalah jarak dalam satuan meter, v adalah kecepatan gelombang
suara yaitu 344 m/detik dan t adalah waktu tempuh dalam satuan detik. Ketika
gelombang ultrasonik menumbuk suatu penghalang maka sebagian gelombang
tersebut akan dipantulkan sebagian diserap dan sebagian yang lain akan
diteruskan. Proses ini ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Gambar 2. 1. Fenomena gelombang ultrasonik saat ada penghalang
5
Sensor ultrasonik adalah sebuah sensor yang mengubah besaran fisis

(bunyi) menjadi besaran listrik. Pada sensor ini gelombang ultrasonik
dibangkitkan melalui sebuah benda yang disebut piezoelektrik. Piezoelektrik
ini akan menghasilkan gelombang ultrasonik dengan frekuensi 40 kHz ketika
sebuah osilator diterapkan pada benda tersebut. Sensor ultrasonik secara umum
digunakan untuk suatu pengungkapan tak sentuh yang beragam seperti aplikasi
pengukuran jarak. Alat ini secara umum memancarkan gelombang suara
ultrasonik menuju suatu target yang memantulkan balik gelombang kearah
sensor. Kemudian sistem mengukur waktu yang diperlukan untuk pemancaran
gelombang sampai kembali ke sensor dan menghitung jarak target dengan
menggunakan kecepatan suara dalam medium. Rangkaian penyusun sensor
ultrasonik ini terdiri dari transmitter, reiceiver, dan komparator. Selain itu,
gelombang ultrasonik dibangkitkan oleh sebuah kristal tipis bersifat
piezoelektrik. Bagian-bagian dari sensor ultrasonik adalah sebagai berikut:
2.1.1. Piezoelektrik
Peralatan piezoelektrik secara langsung mengubah energi listrik

menjadi energi mekanik. Tegangan input yang digunakan menyebabkan bagian
keramik meregang dan memancarkan gelombang ultrasonik. Tipe operasi
transmisi elemen piezoelektrik sekitar frekuensi 32 kHz. Efisiensi lebih baik,
jika frekuensi osilator diatur pada frekuensi resonansi piezoelektrik dengan
sensitifitas dan efisiensi paling baik. Jika rangkaian pengukur beroperasi pada
mode pulsa elemen piezoelektrik yang sama dapat digunakan sebagai
transmitter dan reiceiver. Frekuensi yang ditimbulkan tergantung pada
osilatornya yang disesuiakan frekuensi kerja dari masingmasing transduser.
Karena kelebihannya inilah maka tranduser piezoelektrik lebih sesuai
digunakan untuk sensor ultrasonik.
2.1.2. Transmitter
Transmitter adalah sebuah alat yang berfungsi sebagai pemancar

gelombang ultrasonik dengan frekuensi sebesar 40 kHz yang dibangkitkan dari
sebuah osilator. Untuk menghasilkan frekuensi 40 KHz, harus di buat sebuah
rangkaian osilator dan keluaran dari osilator dilanjutkan menuju penguat sinyal.
Besarnya frekuensi ditentukan oleh komponen kalang RLC / kristal tergantung
dari disain osilator yang digunakan. Penguat sinyal akan memberikan sebuah
sinyal listrik yang diumpankan ke piezoelektrik dan terjadi reaksi mekanik
sehingga bergetar dan memancarkan gelombang yang sesuai dengan besar
frekuensi pada osilator.
2.1.3. Receiver
Receiver terdiri dari transduser ultrasonik menggunakan bahan

piezoelektrik, yang berfungsi sebagai penerima gelombang pantulan yang berasal
dari transmitter yang dikenakan pada permukaan suatu benda atau gelombang
langsung LOS (Line of Sight) dari transmitter. Oleh karena bahan piezoelektrik
memiliki reaksi yang reversible, elemen keramik akan membangkitkan tegangan
listrik pada saat gelombang datang dengan frekuensi yang resonan dan akan
menggetarkan bahan piezoelektrik tersebut.
2.2. Solenoid Valve
Solenoid adalah alat yang digunakan untuk mengubah sinyal listrik atau
arus listrik menjadi gerakan mekanis linier. Solenoid disusun dari kumparan
dengan inti besi yang dapat bergerak. Apabila kumparan diberi tenaga, inti atau
jangkar akan ditarik ke dalam kumparan . besarnya gaya tarikan atau dorongan
yang dihasilkan, ditentukan dengan jumlah lilitan kawat dan besar arus yang
mengalir melalui kumparan. Selenoid Valve yang digunakan adalah DC 12V
dapat dilihat pada Gambar 2.2
Gambar 2. 2. Selenoid Valve DC
2.3. Pompa Air
Pompa air berfungsi sebagai pemompa air dari tempat asal ketempat lain.
Pompa air memiliki beberapa jenis tegangan. Pada perancangan ini yang
digunakan adalah pompa air yang bertegangan DC 12V Pompa dilihat pada
Gambar 2.3 dengan Spesifikasi:
2.0. Tegangan : 12 Volt

2.1. Daya : 25.2 watt
2.2. Output : 3.1 Liter/menit
2.3. Tekanan : 70 PSI
Gambar 2.3. Pompa Air DC

2.4. Mikrokontroler
Mikrokontroler merupakan suatu terobasan teknologi mikroprosesor dan

mikrokomputer yang merupakan teknologi semikonduktor dengan kandungan
transistor yang lebih banyak namun hanya membutuhkan ruang yang sangast kecil,
Lebih lanjut, mikrokontroler merupakan system computer yang mempunyai satu
atau beberapa tugas yang sangat spesifik, berbeda dengan PC (Personal
Computer ) yang memiliki beragam fungsi.
Tidak seperti sistem komputer yang mampu menangani berbagai macam

program aplikasi, mikrokontrler hanya bisa digunakan untuk suatu aplikasi
tertentu saja, perbedaan lainnya terletak pada perbandingan RAM dan ROM. Pada
sistem komputer perbandingan RAM dan ROM nya besar, artinya program-
program penggunba disimpan dalam ruang RAM yang relative besar, sedangkan
rutin-rutin antar muka perangkat keras disimpan dalam ruang ROM yang kecil,
Sedangkan pada mikrokontroler, perbandingan ROM dan RAM –nya yang besar,
artinya program kontrol disimpan dalm ROM (bias Masked ROM
atau Flash PEROM) yang ukurannya relatif lebih besar, sedangkan RAM
digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara , termasuk register-register
yang digunakn pada mikrokontroler yang bersangkutan.[5]
2.5. Mikrokontroler ATMega8535
Mikrokontroler merupakan keseluruhan sistem komputer yang dikemas

menjadi sebuah chip di mana di dalamnya sudah terdapat Mikroprosesor, I/O,
Memori bahkan ADC, berbeda dengan Mikroprosesor yang berfungsi sebagai
pemroses data (Heryanto, dkk, 2008:1).
Mikrokontroller AVR (Alf and Vegard’s Risc processor) memiliki

arsitektur 8 bit, dimana semua instruksi dikemas dalam kode 16-bit dan sebagian
besar instruksi dieksekusi dalam 1 siklus clock atau dikenal dengan teknologi
RISC (Reduced Instruction Set Computing). Secara umum, AVR dapat
10
dikelompokan ke dalam 4 kelas, yaitu keluarga AT90Sxx, keluarga

ATMega dan AT86RFxx. Pada dasarnya yang membedakan masing-masing
adalah kapasitas memori, peripheral dan fungsinya(Heryanto, dkk, 2008:1). Dari
segi arsitektur dan instruksi yang digunakan, mereka bisa dikatakan hampir sama.
Gambar Mikrokontroler Atmega8535 dapat dilihat pada gambar 2.4 dan
konfigurasi pin kaki atmega8535 dapat dilihat pada gambar 2.5.
Gambar 2.4. Mikrokontroler ATMega8535
Gambar 2.5. Konfigurasi Pin ATMega8535

11
2.5.1. Konfigurasi Pin ATMega8535
Secara umum konfigurasi dan fungsi pin ATMega8535 dapat dijelaskan

sebagai berikut
1. VCC Input sumber tegangan (+)
2. GND Ground (-)
3. Port A (PA7 … PA0) Berfungsi sebagai input analog dari ADC (Analog to
Digital Converter). Port ini juga berfungsi sebagai port I/O dua arah, jika
ADC tidak digunakan.
4. Port B (PB7 … PB0) Berfungsi sebagai port I/O dua arah. Port PB5, PB6
dan PB7 juga berfungsi sebagai MOSI, MISO dan SCK yang
dipergunakan pada proses downloading. Fungsi lain port ini selengkapnya
bisa dibaca pada buku petunjuk ”AVR ATMega8535”.
5. Port C (PC7 … PC0) Berfungsi sebagai port I/O dua arah. Fungsi lain port
ini selengk apnya bisa dibaca pada buku petunjuk ”AVR ATMega8535”.
6. Port D (PD7 … PD0) Berfungsi sebagai port I/O dua arah. Port PD0 dan
PD1 juga berfungsi sebagai RXD dan TXD, yang dipergunakan untuk
komunikasi serial. Fungsi lain port ini selengkapnya bisa dibaca pad a
buku petunjuk ”AVR ATMega8535”.
7. RESET Input reset.
8. XTAL1 Input ke amplifier inverting osilator dan input ke sirkuit clock

internal.
9. XTAL2 Output dari amplifier inverting osilator.
10. AVCC Input tegangan untuk Port A dan ADC.
11. AREF Tegangan referensi untuk ADC.

12
2.5.2. Fitur Mikrokontroler ATMega8535
Adapun kapabilitas detail dari ATmega8535 adalah sebagai berikut,
1. Sistem mikroprosesor 8 bit berbasis RISC dengan kecepatan maksimal 16

MHz.
2. Kapabilitas memori flash 8 KB, SRAM sebesar 512

byte,dan EEPROM(Electrically Erasable Programmable Read Only
Memori) sebesar 512 byte.
3. ADC internal dengan fidelitas 10 bit sebanyak 8 channel.
4. Portal komunikasi serial (USART) dengan kecepatan maksimal 2,5 Mbps.
5. Enam pilihan mode sleep untuk menghemat penggunaan daya listrik.
2.6. PLC ( Programmable Logic Controllers )
PLC adalah Programmable Logic Controller adalah sebuah alat atau

rangkaian pengontrol yang dapat menerima input dan memberikan output. Jika
dilihat dari namanya sendiri PLC atau Programmable Logic
Controller. Programmable yang berarti dapat diprogram, Logic yang berarti
logika, dan controller yang berarti alat pengontrol. Sehingga definisi PLC adalah
alat pengontrol yang dapat diprogram secara logika. Sistem Program dari PLC
sendiri adalah sebuah sistem pengendali yang berisi fungsi-fungsi logika yang
ditulis dalam bentuk diagram ladder dan biasanya digunakan sebagai sistem
otomatis. Sistem otomatisasi di dalam PLC digunakan untuk membaca sinyal dari
berbagai tipe pendeteksi otomatis dari peralatan Input maupun Output. Peralatan
Input contohnya adalah pushbutton, keypad, toggle switch, proximity switch, limit
switch, level sensor, flow switch dan saklar-saklar lainnya, sedangkan peralatan
Output contohnya adalah motor, selenoid valve, heater, kontaktor, lampu, buzzer
dan lain sebagainya.
13
PLC yang akan digunakan untuk penelitian ini adalah PLC schneider M221
memiliki 3 fungsi utama yaitu, proses (menjalankan instruksi logic program),
memori (menyimpan hasil proses), input/output (menerima data dari luar dan
mengeluarkan atau menjalankan hasil proses) gambar plc dapat dilihat pada
gambar 2.6.
Gambar 2.6. PLC schneider M221
2.6.1. Central Processing Unit (CPU)
Central processing unit adalah suatu mikroprosesor yang mengkoordinasi

aktivitas-aktivitas sistem PLC. CPU menjalankan program, memproses sinyal I/O
dan mengkomunikasikannya dengan peralatan eksternal. CPU terdiri dari dua
bagian yaitu prosesor dan memori. Prosesor berfungsi mengoperasikan dan
mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-bus serial atau paralel yang
ada.
2.6.2. Memory
Sistem memori bertujuan untuk menyimpan data-data urutan instruksi

ataupun program yang dapat dieksekusi oleh prosesor sesuai dengan perintah yang
telah diberikan dalam program. Program ladder, nilai timer dan counter disimpan
di memori pengguna tergantung kebutuhan penggunaaanya. Beberapa tipe
memori adalah sebagai berikut:
14
a. Read Only Memory (ROM)
ROM adalah memori tetap yang dapat diprogram sekali. Memori ini
paling tidak populer jika dibandingkan dengan tipe memori yang lain.
b. Random Acces Memory (RAM)
RAM adalah tipe memori yang umum digunakan untuk menyimpan

program pengguna dan data. Data pada RAM akan hilang jika sumber tenaga
dipindahkan. Sebagai solusinya, sumber tenaga dapat digantikan dengan
menggunakan baterai.
c. Erasable Programmable Read Only Memory (EPROM)
EPROM, menyimpan data secara permanent seperti ROM. Memori ini

tidak membutuhkan baterai pendukung. Data di dalam EPROM akan terhapus
bila terkena sinar ultraviolet. PROM writer dibutuhkan untuk memprogram
ulang memori.
d. Electrically Erasable Programmable Read Only Memory (EEPROM)
EEPROM mengkombinasikan kefleksibilitasan akses dari RAM dan

EPROM yang tidak berubah menjadi satu. Isinya dapat dihapus maupun
diprogram secara elektrik, tetapi mempunyai batas waktu.
2.6.3. PLC Schneider M221
PLC ini merupakan produk yang dimiliki oleh Schneider Electric. Pada
perancangan alat ini PLC yang digunakan adalah jenis atau tipe TM221CE40R
dimana tipe ini memiliki 40 Port Input/Output yang terbagi 24 port Input dan 16
port Output, dilihat pada Gambar 2.7
15
Gambar 2.7. PLC M221 [6]
Keterangan dari Gambar 2.5 PLC M221 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2. 1. Keterangan Bagian PLC M221 [6]
NO KETERANGAN NO KETERANGAN
1 Status led 10 Saklar Run/Stop
2 Blok terminal keluaran 11 Blok terminal masukan
3 Klip pengunci ukuran 3mm 12 Konektor penambahan modul I/O
4 Port Ethernet/konektor RJ45 13 Cartridge slot 1
5 Catu daya 110-240 VAC 14 Cartridge slot 2
6 Port mini USB 15 Tutup pelindung
7 Port serial 1 16 Locking hook
8 Slot SD Card 17 Pelindung masukan analog
9 Masukan 2 analog 18 Penahan baterai

16
Penggunaan 3 jenis memori yang masing-masing digunakan dengan fungsi

berbeda pada PLC M221 yaitu:
a. Memori bit
Memori bit atau dilambangkan dengan %M merupakan memori yang hanya
dapat bernilai 0 dan 1, memori ini terdapat sebanyak 1024 bit.
b. Memori word
Memori word atau dilambangkan dengan %MW merupakan memori yang
nilainya dapat berubah-ubah ketika program dijalankan. Memori ini biasanya
digunakan untuk operasi counter, memori ini terdapat sebanyak 8000 word.
c. Konstanta word
Konstanta word atau dilambangkan dengan %KW merupakan memori yang
digunakan untuk menyimpan konstanta nilai tertentu dan tidak dapat berubah
ketika program dijalankan, memori ini terdapat sebanyak 512 word.
2.6.4. Fungsi-fungsi Logika Dasar [7]
Pada programmable logic controller terdapat intruksi-instruksi dasar

yang banyak digunakan dalam penyusunan diagram ladder. Instruksi-intruksi
yang ada akan membentuk
suatu eksekusi diantara lain:
a. AND
Logika AND merupakan kondisi dimana kedua saklar terhubung secara
seri dan kedua saklar harus tertutup untuk menghasilkan keluaran, bentuk ladder
terdapat pada gambar 2.8
Gambar 2.8. Ladder diagram logika AND

17
b. OR
Logika OR merupakan kondisi dimana kedua saklar terhubung secara
pararel dan cukup satu saklar yang tertutup sudah bisa menghasilkan keluaran,
bentuk ladder terdapat pada gambar 2.9
Gambar 2.9. Ladder diagram logika OR
c. NOT
Logika NOT merupakan kondisi dimana sebuah saklar dalam kondisi
normal menghasilkan keluaran, dan akan terbuka apabila mendapat sebuah
masukan, bentuk ladder terdapat pada gambar 2.10
Gambar 2.10. Ladder diagram logika NOT
d. NAND
Logika NAND merupakan kondisi dimana kedua saklar NOT terhubung
secara seri dan apabila kedua saklar dalam kondisi normal maka akan
menghasilkan keluaran, bentuk ladder terdapat pada gambar 2.11
Gambar 2.11. Ladder diagram logika NAND

18
e. NOR
Logika NOR merupakan kondisi dimana kedua saklar NOT terhubung
secara pararel dan hanya keadaan dimana kedua saklar mendapat masukan tidak
dapat menghasilkan keluaran, bentuk ladder terdapat pada gambar 2.12
Gambar 2.12. Ladder diagram logika NOR
f. XOR
Logika XOR merupakan kondisi dimana empat buah kombinasi saklar NC
dan NO yang terhubung secara seri dan pararel. Dimana akan menghasilkan
keluaran jika salah satu dari kedua input bernilai 1, bentuk ladder terdapat pada
gambar 2.13
Gambar 2.13. Ladder diagram logika XOR
2.6.5. Diagram Ladder [8]
Ladder diagram (diagram tangga) merupakan metode pemrograman PLC

yang paling popular, karena PLC pertama yang diciptakan menggunakan bahasa
pemrograman ini. Hal itu dikarenakan PLC merupakan perkembangan dari relay
logic control yang menggunakan bahasa pemrograman relay ladder logic. Ada
19
beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemrograman PLC

menggunakan ladder diagram :
A. Program dibaca dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.

B. Rung tidak boleh diakhiri tanpa output.
C. Output (coil) dan input (contact) ditampilkan dalam kondisi normal.
D. Input/output diidentifikasi dengan alamat.
Pada ladder diagram terdapat normal contact yang mengacu pada konsep
NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed) dari relay contact, terdapat pada
gambar 2.14 dan 2.15.
a. Normally Open (NO)

Contact ini menandakan keadaan relay yang dalam keadaan normalnya
dalam posisi terbuka, dan akan terhubung jika relay mendapat
tegangan..Dapat dilihat pada gambar 2.14
Gambar 2.14. Ladder diagram NO
b. Normally Closed (NC)

Contact ini menandakan keadaan relay yang dalam keadaan normalnya
dalam posisi terhubung, dan akan terbuka jika relay mendapat tegangan.
Dapat dilihat pada gambar 2.15.
Gambar 2.15. Ladder diagram NC

20
2.7. Human Machine Interface (HMI) [9]
HMI (Human Machine Interface) adalah sistem yang menghubungkan

antara manusia dan teknologi mesin. HMI dapat berupa pengendali dan visualisasi
status baik dengan manual maupun melalui visualisasi komputer yang bersifat
real time. Sistem HMI biasanya bekerja secara online dan real time dengan
membaca data yang dikirimkan melalui I/O port yang digunakan oleh sistem
controller-nya. Port yang biasanya digunakan untuk controller dan akan dibaca
oleh HMI antara lain adalah port com, port USB, port RS232 dan ada pula yang
menggunakan port serial. Tugas dari HMI (Human Machine Interface) yaitu
membuat visualisasi dari teknologi atau sistem secara nyata. Sehingga dengan
desain HMI dapat disesuaikan sehingga memudahkan pekerjaan fisik. Tujuan dari
HMI adalah untuk meningkatkan interaksi antara mesin dan operator melalui
tampilan layar komputer dan memenuhi kebutuhan pengguna terhadap informasi
sistem. HMI dalam industri manufacture berupa suatu tampilan GUI (Graphic
User Interface) pada suatu tampilan layar komputer yang akan dihadapi oleh
operator mesin maupun pengguna yang membutuhkan data kerja mesin. HMI
terdapat berbagai macam visualisasi untuk Monitoring dan data mesin yang
terhubung secara online dan real time. HMI akan memberikan suatu gambaran
kondisi mesin yang berupa peta mesin produksi dapat dilihat bagian mesin mana
yang sedang bekerja. Pada HMI juga terdapat visualisasi pengendali mesin berupa
tombol, slider,dan sebagainya yang dapat difungsikan untuk mengendalikan
mesin sebagaimana mestinya. Selain itu dalam HMI juga ditampilkan alarm jika
terjadi kondisi bahaya dalam sistem. Sebagai tambahan, HMI juga menampilkan
data-data rangkuman kerja mesin termasuk secara grafik.
2.8. SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) [10]
SCADA merupakan sistem yang dapat melakukan pengawasan,

pengendalian, dan akuisisi data terhadap sebuah plant. Adanya jarak yang jauh
antara plant dengan operator menjadi alasan dibutuhkannya sebuah sistem
SCADA yang dilengkapi dengan peralatan komunikasi yang memadai. Menurut
21
NIST (National Institute of Standards and Technology), sistem SCADA banyak

digunakan pada sistem terdistribusi seperti : sistem distribusi air dan
penampungan limbah air, saluran pipa minyak dan gas, transmisi dan distribusi
jaringan listrik, dan sistem transportasi kereta api. Sistem SCADA sederhana
dapat dilihat pada gambar 2.16.
Gambar 2.16. Skema sistem SCADA sederhana dalam pengendalian sistem
2.8.1. Arsitektur Sistem SCADA
Pada sebuah sistem SCADA terdapat 6 bagian utama supaya sistem dapat
bekerja dengan baik,yaitu :
1. Operator
Operator merupakan orang yang mengawasi sistem SCADA dan
melakukan fungsi supervisory control untuk operasi plant jarak jauh.
2. Human Machine Interfaces (HMI)
HMI menampilkan data untuk operator dan menyediakan input kontrol
bagi operator dalam berbagai bentuk seperti grafik, skematik, jendela,
menu pull-down, dan tombol.
22
3. Master Terminal Unit (MTU)

MTU merupakan unit master pada arsitektur master/slave, MTU
berfungsi menampilkan data pada operator melalui HMI, mengumpulkan
data dari plant yang jauh, dan mengirim sinyal kontrol ke plant yang
berjauhan.
4. Communication System
Sistem komunikasi antara MTU dengan RTU ataupun antara RTU
dengan field device dapat berupa :
a. Komunikasi serial (RS232, RS422, RS485)
b. Ethernet
c. Jaringan telepon tetap
d. Leased lines
e. Internet
f. Wireless (wireless LAN, GSM network, modem radio)
5. Remote Terminal Unit (RTU)

RTU merupakan unit slave pada arsitektur master/slave. RTU
mengirimkan sinyal kontrol pada plant yang dikendalikan,
mengambil data dari plant, dan mengirim data ke MTU.
6. Field Device
Field device merupakan plant di lapangan yang terdiri dari berbagai
sensor dan aktuator. Nilai sensor dan aktuator inilah yang diawasi dan
dikendalikan supaya plant dapat berjalan sesuai dengan keinginan
pengguna.
23
2.9. Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan secara listrik dan

merupakan komponen Electromechanical (Elektromekanikal) yang terdiri dari 2
bagian utama yakni Elektromagnet (Coil) dan Mekanikal (seperangkat Kontak
Saklar/Switch). Relay menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk
menggerakkan Kontak Saklar sehingga dengan arus listrik yang kecil (low power)
dapat menghantarkan listrik yang bertegangan lebih tinggi[11]. Bentuk relay
beserta simbol relay sendiri dapat dilihat pada gambar 2.17.
Gambar 2.17. Bentuk Relay dan Simbol Relay
Pada dasarnya, Relay terdiri dari 4 komponen dasar yaitu :
1. Electromagnet (Coil)
2. Armature
3. Switch Contact Point (Saklar)
4. Spring
24
Gambar dari bagian-bagian Relay dapat dilihat pada gambar 2.18.
Gambar 2.18. Struktur Sederhana Relay
Kontak Poin (Contact Point) Relay terdiri dari 2 jenis yaitu :
1. Normally Close (NC) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan akan selalu
berada di posisi CLOSE (tertutup)
2. Normally Open (NO) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan akan selalu
berada di posisi OPEN (terbuka)
Karena Relay merupakan salah satu jenis dari Saklar, maka istilah Pole dan Throw
yang dipakai dalam Saklar juga berlaku pada Relay. Berikut ini adalah penjelasan
singkat mengenai Istilah Pole and Throw :
1. Pole : Banyaknya Kontak (Contact) yang dimiliki oleh sebuah relay
2. Throw : Banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah Kontak (Contact)

25
Berdasarkan penggolongan jumlah Pole dan Throw-nya sebuah relay, maka relay
dapat digolongkan menjadi :
1. Single Pole Single Throw (SPST) : Relay golongan ini memiliki 4 Terminal, 2
Terminal untuk Saklar dan 2 Terminalnya lagi untuk Coil.
2. Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay golongan ini memiliki 5 Terminal,
3 Terminal untuk Saklar dan 2 Terminalnya lagi untuk Coil.
3. Double Pole Single Throw (DPST) : Relay golongan ini memiliki 6 Terminal,
diantaranya 4 Terminal yang terdiri dari 2 Pasang Terminal Saklar sedangkan
2 Terminal lainnya untuk Coil. Relay DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang
dikendalikan oleh 1 Coil.
4. Double Pole Double Throw (DPDT) : Relay golongan ini memiliki Terminal
sebanyak 8 Terminal, diantaranya 6 Terminal yang merupakan 2 pasang
Relay SPDT yang dikendalikan oleh 1 (single) Coil. Sedangkan 2 Terminal
lainnya untuk Coil.
Selain Golongan Relay diatas, terdapat juga Relay-relay yang Pole dan
Throw-nya melebihi dari 2 (dua). Misalnya 3PDT (Triple Pole Double Throw)
ataupun 4PDT (Four Pole Double Throw) dan lain sebagainya. Untuk lebih jelas
mengenai Penggolongan Relay berdasarkan Jumlah Pole dan Throw, dapat dilihat
pada gambar 2.19.
26
Gambar 2.19. Jenis Relay Berdasarkan Pole dan Throw
Beberapa fungsi Relay yang telah umum diaplikasikan kedalam peralatan

Elektronika diantaranya adalah :
1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)
2. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay

Function)
3. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan

bantuan dari Signal Tegangan rendah.
2.10. Komunikasi via Ethernet
Komunikasi ethernet merupakan salah satu jenis komunikasi yang sering

ditemui saat ini. Komunikasi ethernet menggunakan media kabel berupa kabel
UTP (Unshielded Twisted Pair) yang tiap ujungnya terdapat konektor RJ45.
Kabel UTP biasanya digunakan sebagai media transfer data dalam sebuah
jaringan LAN (Local Area Network). Dengan menggunakan kabel utp, maka
dapat menghubungkan setiap jaringan komputer, server, router, switch, akses
27
point dan lainnya sehingga menjadi sebuah jaringan yang disebut Local
Area Network (LAN). [12]
Kelebihan Kabel Jaringan UTP (Unshielded Twisted Pair) :
a. Harga kabel jaringan UTP (Unshielded Twisted Pair) terbilang murah

dibandingkan kabel jaringan lainnya.
b. Instalasi atau pemasangan kabel jaringan UTP (Unshielded Twisted Pair)

terbilang mudah.
c. Pemeliharaan kabel jaringan UTP (Unshielded Twisted Pair) terkenal mudah.
d. Ukuran konektor dan kabel jaringan UTP relatif kecil (diameter = 0,43 cm)
sehingga terbilang fleksibel dan mempermudah dalam membuat saluran kabel.
e. Kerusakan yang terjadi pada salah satu saluran kabel jaringan UTP
(Unshielded Twisted Pair) tidak akan mengganggu jaringan secara keseluruhan.
Kekurangan Kabel Jaringan UTP (Unshielded Twisted Pair) :
a. Kabel jaringan UTP rentan terhadap efek interferensi elektromagnetic yang

berasal dari media atau perangkat lain.
b. Jarak jangkauan kabel jaringan UTP hanya 100 meter sehingga sangat terbatas
dan kalah jika dibandingkan dengan kabel jaringan jenis Coaxial (500 meter).
c. Adanya kemungkinan dapat dengan mudah disadap.
d. Beberapa kalangan banyak yang mengeluhkan transmisi data dari kabel

jaringan UTP cenderung lambat.
e. Diperlukan perangkat tambahan berupa pipa plastik atau pipa alumunium

dalam instalasinya demi memaksimalkan fungsi kabel jaringan UTP.
2.10.1. Konfigurasi Kabel Straight
Kabel straight merupakan kabel yang memiliki cara pemasangan yang

sama antara ujung satu dengan ujung yang lainnya. Kabel straight digunakan
untuk menghubungkan 2 perangkat yang berbeda. Urutan standar kabel straight
adalah seperti pada gambar 2.3 yaitu sesuai dengan standar TIA/EIA 368B (yang
28
paling banyak dipakai) atau kadang-kadang juga dipakai sesuai standar

TIA/EIA 368A terdapat pada gambar 2.20
Gambar 2.20. Urutan kabel straight [12]
Contoh penggunaan kabel straight adalah sebagai berikut :
1. Menghubungkan antara computer dengan switch
2. Menghubungkan computer dengan LAN pada modem cable/DSL
3. Menghubungkan router dengan LAN pada modem cable/DSL
4. Menghubungkan switch ke router
5. Menghubungkan hub ke router kabel cross over
2.10.2. Konfigurasi Kabel Cross
Kabel Cross merupakan kabel yang memiliki susunan berbeda

(menyilang) antara ujung satu dengan ujung dua. Kabel cross over digunakan
untuk menghubungkan 2 device yang sama. Gambar 2.21 adalah susunan standar
kabel cross over.
Gambar 2.21. Urutan kabel cross [12]

29
Contoh penggunaan kabel cross over adalah sebagai berikut :
1. Menghubungkan 2 buah komputer secara langsung
2. Menghubungkan 2 buah switch
3. Menghubungkan 2 buah hub
4. Menghubungkan switch dengan hub
5. Menghubungkan komputer dengan router
Dari 8 buah kabel yang ada pada kabel UTP ini (baik pada kabel straight
maupun cross over) hanya 4 buah saja yang digunakan untuk mengirim dan
menerima data, yaitu kabel pada pin no 1,2,3 dan 6.
2.10.3. Konfigurasi I/O Server Pada MBENET
Mbenet berfungsi untuk menghubungkan alamat I/O maupun memori

antara PLC dengan HMI. Berikut langkah-langkah yang dilakukan supaya
komunikasi antara PLC dan HMI dapat berjalan dengan baik :
1. Buka aplikasi MBENET.

2. Pilih topic definition pada menu configure yang terdapat pada pojok kiri atas,
seperti pada gambar 2.22.
Gambar 2.22. Tampilan menu configure MBENET
3. Kemudian akan terlihat definisi topik yang sudah pernah dibuat atau kosong
jika belum pernah membuat. Terdapat beberapa opsi yang dapat digunakan
yaitu membuat topik definisi baru, memodifikasi topik definisi yang sudah ada,
dan menghapus topik definisi. Dapat dilihat pada gambar 2.23.
30
Gambar 2.23. Tampilan topic definition MBENET
2.10.4. Konfigurasi I/O Server Pada InTouch
Berikut merupakan langkah-langkah konfigurasi komunikasi HMI dengan

MBENET:
1. Buka aplikasi Wonderware InTouch.

2. Pilih access names pada menu special, seperti pada gambar 2.24.
Gambar 2.24. Tampilan menu special pada Wonderware InTouch
3. Akan terlihat tampilan nama access names yang sudah pernah dibuat
sebelumnya dan akan terlihat kosong jika belum pernah dibuat. Terdapat
31
beberapa opsi yaitu membuat/menambahkan access names baru, memodifikasi

access names, dan menghapus access names. Dapat dilihat pada gambar 2.25.
Gambar 2.25. Tampilan access names pada Wonderware InTouch
4. Selanjutnya lakukan pengaturan seperti pada gambar 2.26 dengan nama access
sesuai dengan yang diinginkan dan nama topik sesuai dengan yang sudah
dibuat pada MBENET.
Gambar 2.26. Contoh pengaturan access names pada Wonderware InTouch
Komunikasi antara PLC dengan komputer dilakukan melalui jaringan

ethernet. supaya PLC dapat melakukan komunikasi dengan komputer, maka perlu
dilakukan pengaturan alamat ip pada aplikasi SoMachineBasic seperti berikut :
1. Buka aplikasi SoMachineBasic.

2. Pilih menu configuration, kemudian gantilah tipe PLC (M221 Logic Controller)
menjadi TM221CE40R seperti pada gambar 2.27.
32
Gambar 2.27. Tampilan menu configuration pada SoMachineBasic
3. Pilih menu ETH1, kemudian pilih opsi Fixed IP address dan isikan alamat ip
sesuai dengan yang diinginkan. Dapat dilihat pada gambar 2.28.
Gambar 2.28. Tampilan menu ETH1 pada SoMachineBasic

BAB III
PERANCANGAN PENELITIAN
3.1. Perancangan Sistem
Bab ini menjelaskan tenang perancangan “ Pengendalian ketinggian air

pada 2 bejana berbasis SCADA”. Pada perancangan penelitian ini memakai 2
buah bejana. Keduanya diberi masing-masing sebuah sensor ultrasonik yang
berfungsi sebagai sensor ketinggian air. Sensor tersebut keduanya akan dikirim ke
mikrokontroller sebelum masuk dan diolah oleh PLC. Pada bejana 1 ketinggian
air dapat di kontrol HMI pada SCADA, pada bejana 2 hanya dapat menampilkan
ketinggian air dari bejana tersebut di HMI. Ilustrasi perancangan alat dapat dilihat
pada gambar 3.1
Gambar 3.1. Ilustrasi perancangan alat
33
34
3.2. Perancangan Hardware
Pada penelitian ini didapatkan perancangan sebagai berikut yang terdiri

dari beberapa komponen. Seperti 2 buah sensor ultrasonik, 1 buah mikrokontroller,
1 buah PLC, Relay yang menghubungkan PLC dengan pompa air, lalu yang
terakhir data dari mikro yang di olah PLC akan di tampilkan di HMI yang tertera
pada Gambar 3.2
Gambar 3.2. Perancangan Hardware
3.3. Penghitungan waktu sensor ping
Pada sensor ping diperoleh rumus persamaan yang dapat dilihat pada
persamaan 2.1 diperancangan ini pada bagian hmi terdapat 5 pilihan atau push
button yang terdiri dari 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, dan 25cm. Maka pada rumus
persamaan yang di peroleh maka dapat diperoleh waktu tempuh suara dari sensor
ping dalam menentukan jaraknya yang dapat dilihat pada tabel 3.1. Untuk dimensi
tingginya sensor ping dari atas samai ke permukaan ember setinggi 30cm dapat
dilihat pada ilustrasi Gambar 3.3.
35
Gambar 3.3. Penghitungan jarak sensor ping
Untuk cara perhitungan pada sensor ping pada perancangan ini sebagai
contoh dapat dilihat pada ilustrasi pada gambar 3.3. Sebagai contoh
penghitungannya jika ketinggian air pada ember adalah 5cm maka perhitungannya
adalah 30cm (tinggi keseluruhan ember) di kurangi 25cm, cara untuk
menghitungnya dapat dilihat pada gambar 3.4 dan rumus dari sensor ping pada
persamaan 2.1
s = jarak dalam satuan meter

v = kecepatan gelombang suara yaitu 344 m/detik
t = waktu tempuh dalam satuan detik
Diketahui ketinggian air 5cm maka:

tinggi ember = 30cm maka jika ketinggian air 5cm adalah 30cm - 5cm = 25cm
s = 25cm = 0,25m
v = 344m/detik
t = ditanya
36
Jawab:
s = v*t/2
0,25 = 344*t/2
0,25 = 172*t
t = 0,25/172
t = 0,001453 detik
Jadi dari contoh penghitungan di atas untuk ketinggian air 5cm di dapatkan adalah
0,001453 detik. Untuk ketinggian 10cm, 15cm, 20cm, dan 25cm dapat dilihat
pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. hasil penghitungan waktu
JARAK (cm) WAKTU (milidetik)
5cm 1,453 milidetik
10cm 1,1627 milidetik
3.4. Diagram perancangan sistem
Untuk diagram perancangan atau flowchart pada sistem dapat dilihat pada
gambar 3.4. Pada flowchart sistem terdapat beberapa jenis proses. Proses yang ada
adalah proses pada mikro, proses pemilihan ketinggian air pada hmi, dan juga
proses pompa air dan solenoid valve.
37
Gambar 3. 4. Diagram alir sistem
Pada flowchart mikro yang terjadi adalah pemrosesan data dari sensor
ping yang akan diteruskan ke PLC. Yang akan dikirimkan atau diteruskan mikro
ke PLC adalah tegangan analog. Pada diagram alir untuk sensor ping 2 sama
seperti gambar 3.5 hanya sensornya saja yang menjadi sensor ping 2. Untuk
flowchart dapat dilihat pada gambar 3.5.
Gambar 3.5. Diagram alir mikro

38
Setelah mendapatkan teganan analog dari mikro, proses di PLC akan

membaca tegangan tersebut. Selanjutnya adalah flowchart untuk sistem PLC yang
dibagi menjadi 2 bagian, yaitu flowchart pada bak 1 dan bak 2, di bagian bak 2
dapat dilihat pada gambar 3.5. Pada flowchart tersebut setelah “membaca
tegangan dari mikro” input sensor ping 2 akan menampilkan ketinggian air pada
bak 2.
Gambar 3.6. Diagram alir HMI bak 2
Selanjutnya pada flowchart bak 1 dapat dilihat pada gambar 3.6 ada
tambahan “memilih push button” yang artinya dapat memilih ketinggian air
berapa yang di inginkan. Seperti contoh pertama pengguna ingin mengisi air pada
bak 1 dengan ketinggian 5cm, maka pompa air akan menyala sampai ketinggian
air pada bak 1 berada pada posisi 5cm dan pompa akan mati. Lalu pengguna ingin
menubah ketinggian air pada bak 1 menjadi 20cm maka pompa akan menyala
kembali sampai ketinggian air pada bak 1 setinggi 20cm dan pompa akan mati.
Setelah itu pengguna inign mengurangi air pada bak 1 setinggi 10cm, maka yang
terjadi adalah solenoid valve akan menyala atau membuka sehingga air akan
berkurang sampai di ketinggian 10cm dan solenoid mati atau menutup kembali.
39
Terakhir jika pengguna ingin mengosongkan bak 1 yang dilakukan adalah

menekan tombol drain, solenoid valve akan menyala atau membuka sampai
ketinggian air pada bak 1 mencapai ketinggian air 0cm atau bisa dikatakan kosong
dan solenoid akan mati atau menutup kembali menunggu perintah selanjutnya.
Gambar 3.7. Diagram alir HMI bak 1
Pada flowchart bak 1 gambar 3.6 terdapat “memilih push button” dapat
dilihat pada gambar 3.7 setelah push button ditekan maka sinyal akan dikirimkan
sesuai push button yang telah ditentukan, namun saat drain di tekan maka
solenoid menyala atau membuka dan air pada bak 1 akan keluar sampai habis dan
solenoid mati atau menutup kembali. Lalu ketika push button drain di tekan maka
solenoid akan menyala yang membuat solenoid tersebut membuka, sehingga air
pada bak 1 akan terbuang.
40
Gambar 3.8. Diagram alir PLC
3.5. Perancangan skematik pada mikrokontroller
Pada mikrokontroller berfungsi sebagai pengolah data dari kedua sensor

ping yang akan dikirimkan ke PLC lalu ditampilkan pada HMI. Pada rangkaian
sensor ping yang digunakan adalah HC-SR04. Sensor ini berfungsi sebagai
pengukur dari ketinggian air pada bejana. keluaran pada pin 18 dan 19 yang
merupakan PWM atau sebagai keluaran tegangan anaog sebelum masuk pada
analog PLC A1 dan A2. Lihat gambar 3.9 merupakan perancangan skematik dari
ultrasonic sensor dengan ATmega8535. Pada tabel 3.2 merupakan konfigurasi pin
dari gambar 3.9.
41
Gambar 3.9. Perancangan skematik mikrokontroller
Tabel 3.2. Konfigurasi pin
PIN ULTRASONIC SENSOR 1 PIN ATMEGA8535
VCC VCC
GND GND
ECH PIN 1 (PB 0)
TRIG PIN 2 (PB 1)
PIN ULTRASONIC SENSOR 1 PIN ATMEGA8535
VCC VCC
GND GND
ECH PIN 3 (PB 2)
TRIG PIN 4 (PB 3)

42
Lanjutan Tabel 3.2. Konfigurasi pin
KELUARAN PWM PIN ATMEGA8535
A1 (ULTRASONIK SENSOR 1) PIN 18 (PD 4)
A2 (ULTRASONIK SENSOR 1) PIN 19 (PD 5)
3.6. Perancangan Pada HMI
Pada HMI terdapat 2 bagian yang berbeda yaitu BAK I dan BAK II.
Pada bak atau bejana masing-masing memiliki 1 buah sensor ping. Bak yang
kedua hanya menampilkan ketinggian air yang terdapat di bak 2 saja dan
tidak ada pengontrollan. Tetapi pada bak pertama terdapat suatu pengontrolan
terhadap bak 1. Pengontrolan yang dapat di lakukan adalah dengan memilih
berapa persen ketinggian air yang di inginkan.
Pada HMI tersebut user dapat memilih 5 jenis ketinggian air yang berbeda.
Bak 1 juga memiliki kontrol start untuk memulai dan stop untuk berhenti.
Rancangan yang direncanakan ketika start di tekan maka program akan
menyala tetapi belum terjadi apa-apa, setelah user memasukkan input berapa
persen ketinggian air yang di inginkan maka program baru mulai
memprosesnya. Jika tombol stop yang di tekan maka proses berhenti dan
vavle membuka dan mengosongkan air. Jika kondisi di dalam bak terisi
misalnya 25cm dan user ingin mengubahnya menjadi 15cm maka valve akan
membuka dan akan menutup kembali ketika ketinggian airnya telah
berkurang mencapai 15cm. Rancangan HMI pada rancangan penelitian dapat
dilihat pada gambar 3.10.
43
Gambar 3.10. Perancangan HMI
3.7. Perancangan Programmable Logic Controller (PLC)
Pada perancangan ini PLC yang digunakan adalah Schneider M221 yang
memiliki 40 port I/O dengan input sebanyak 24 port dan output sebanyak 16 port.
Sistem ini menggunakan PLC sebagai yang melakukan proses data yang telah di
terima (input) dari mikrokontroller. Output dari PLC ini berupa relay yang akan
mengaktifkan atau mematikan pompa air. Pada sistem perancangan terdapat
pembaga memori yang dapat dilihat pada tabel 3.3 Pembagian memori pada PLC.
44
Tabel 3.3. Pembagian Memori Pada PLC
NO Masukkan Memori Alamat
1 Start %M0
2 Stop %M1
3 Push Button 5cm %M2
8 Pompa Air %M7
9 Valve %M8
10 Lampu 5cm %M9
11 Lampu 10cm %M10
12 Lampu 15cm %M11
13 Lampu 20cm %M12
14 Lampu 25cm %M13
15 Lampu RUN %M14
16 Drain %M15
NO Alamat Input Alat atau Komponen
1 %IW0.0 Sensor Ping 1
2 %IW0.1 Sensor Ping 2
3 %I0.0 Push Button Pompa Air 2
4 %I0.1 Push Button Valve 2

45
Lanjutan Tabel 3.3. Pembagian Memori Pada PLC
NO Alamat Output Alat atau Komponen
1 %Q0.0 Pompa Air 1
2 %Q.01 Valve 1
3 %Q.02 Pompa Air 2
4 %Q.03 Valve 2
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pembahasan hasil dari pengamatan dan pengujian pada
sistem Pengendalian ketinggian air pada 2 bejana berbasis SCADA. Pengujian
dilakukan pada prangkat keras dan software pada sistem scada yang telah di
rancang pada bab sebelumnya. Berdasarkan data-data hasil pengujian dan analisa
tersebut, maka dapat diambil suatu kesimpulan dari alat tugas akhir yang telah
dikerjakan.
4.1. Perubahan Perancangan
Pada bagian sub bab ini menjelaskan tentang perubahan pada implementasi
sistem yang terjadi pada saat pembuatan perangkat keras maupun perangkat lunak.
4.1.1. Perangkat keras
Pada awal perancangan perangkat keras yang terdapat pada gambar 4.1 dapat
dilihat pada gambar, pada saat melakukan pembuatan perangkat keras ada
beberapa perubahan yang dilakukan.dapat dilihat sebagai berikut
Gambar 4.1. Perangkat keras
46
47
4.1.2. Posisi pompa air
Pada awal perancangan posisi dari pompa air berada di bawah ember dan pompa
air tersebut dibhubungkan dengan pipa paralon dapat dilihat pada gambar 4.1.
Namun pada saat pembuatan pada perangkat keras pompa yang digunakan lebih
efisien jika menggunakan selang air. Dikarenakan jika menggunakan pipa,
pompanya kurang cocok untuk bekerja, dan juga pompa yang digunakan lebih
cocok atau semestinya menggunakan selang air yang memiliki ukuran 1/4.
perpindahan posisi dapat dilihat pada gambar 4.2 dan pada perangkat keras ini
menggunakan 2 pompa air yang sama jenisnya. Pada pompa 1 dan 2 (kiri ke
kanan) ini masing-masing menyuplai air pada bak 1 dan bak 2
b
a
Gambar 4.2. Pompa air 1 dan 2
4.1.3. Penempatan bak 1, bak 2, dan penampungan
Pada bagian ini ada juga dilakukan perubahan posisi ember penampung dapat
dilihat pada sebelumnya pada gambar 4.1 bahwa penampung air terletak dibawah
meja berada tepat dibawah bejana 1 atau bak 1. Namun pada saat pembuatan
dilakukan perubahan Gambar 4. 3 yaitu penampung air (c) terletak dibawah posisi
samping meja, dapat dilihat pada gambar 4.3.
48
Gambar 4.3. Posisi penampung air
4.1.4. Peletakan sensor ping
Sebelumnya penempatan sensor ping bak 1 dan bak 2 atau bejana 1 dan
bejana 2 berada pada posisi samping ember dapat dilihat pada gambar 4.1. Pada
saat melakukan percobaan dapat ternyata sensor ping tidak dapat bekerja dengan
maksimal, dikarenakan pantulan yang tidak sesuai dengan semestinya. Sebab dari
itu maka posisi sensor ping ini dipindah ke tengah bagian dari bejana 1 dan bejana
2 agar pantulan kedalam bejana benar-benar sesuai dengan semestinya.
Penempatan posisi sensor ping bejana 1 (d) dan sensor ping bejana 2 (e) dapat
Gambar 4.4. Peletakan sensor ping

49
4.1.5. Sistem pembuangan dan penampungan
Pada sistem pembuangan dan penampungan ini pada saat pembuatan ada
perubahan yaitu sumber atau suplay air di ambil dari tempat penampungan air dari
pembuangan air bejana 1 dan bejana 2. Pompa air akan menyedot atau mengambil
air yang akan di salurkan dari bak penampungan tersebut. Dapat dilihat pada
gambar 4.5
Gambar 4.5. Penampungan air
4.1.6. Suplay air pada bak 1 dan 2
Perubahan yang dilakukan pada suplay air pada bak 1 dan 2 sama seperti
pada perubahan pada pipa menjadi selang agar pembuatan lebih efisien dan
praktis. Jika menggunakan pipa untuk suplay air ini cenderung kurang praktis
untuk pembuatannya, dan juga pengaruh dari bahannya sendiri. Pipa tidak
fleksibel seperti selang dapat dilihat pada gambar 4.6
Gambar 4.6. Suplay air bak 1 dan 2

50
4.1.7. Penempatan solenoid valve 1 dan solenoid valve 2
Penempatan sebelumnya soledoid valve 1 dan solenoid valve 2 ini terletak pada
bagian samping ember dapat dilihat pada gambar 4.1. namun pada saat pembuatan
hardware dilakukan perubahan dalam meletakan solenoid valve 1 dan solenoid
valve 2. Dilakukan perubahan penempatan karena lebih mudah untuk aliran air
dari bejana 1 dan bejana 2. Jadi air yang dari kedua bejana tersebut akan langsung
mengalir lurus ke arah bawah. Perubahan dapat dilihat pada gambar 4.7.
Gambar 4.7. Penempatan solenoid valve 1 dan 2
4.1.8. Pantulan sensor ping di air
Sensor ping atau ultrasonik sensor adalah sensor yang menggunakan prinsip
pantulan suara. Suara yang di keluarkan oleh sensor ini akan diterima lagi oleh
sensor ping itu sendiri. Sensor ini menggunakan suara yang merambat di udara,
dan cepat rambat suara di udara adalah 344 m/s dan dikarenakan di alat yang di
rancangan ini mengukur ketinggian air maka jika suara dari sensor ping ini
dipantulkan ke air otomatis suaranya menjadi ada 2 rambatan. Yang pertama pada
rambatan suara di udara dan yang kedua adalah rambatan suara di air. Cepat
rambat suara di air atau zat cair sendiri adalah 1490 m/s maka dari itu pada
perancangan alat ini pada-tiap tiap bejana 1 dan juga bejana 2 diberikan gabus
51
datar agar suara yang dipantulkan tidak mengenai air tersebut. Gabus
digunakan karena bahan yang padat dan juga dapat mengambang di atas air. Dapat
dilihat pada gambar 4.8 dan gambar 4.9 gabus pada bejana atau bak.
Gambar 4.8. Gabus sebagai pemantul sensor ping
Gambar 4.9. Gabus di dalam bejana
4.2. Implementasi Perangkat Keras
Pada bagian sub bab ini menjelaskan tentang implementasi perangkat keras
dari rancangan yang telah di rancang sebelumnya. Bagian ini terdiri dari bagian
rangkaian perangkat keras seperti penempatan relay, penempatan mikro, serta
power suplay, terminal penghubung, peletakan MCB sebagai pemasuk dan
pemutus tegangan, tombol pompa dan valve pada bak 2, dan penempatan
rangkaian low-pass filter yang digunakan.dapat dilihat pada tabel 4.1.
52
Tabel 4.1. Perangkat keras
A Terminal penghubung antara power supplay dengan rangkaian
B Power supplay tegangan 12 Volt DC
C Power supplay tegangan 24 Volt DC
D Relay Pompa 1, pompa 2, valve 1, dan valve 2
E Minsys ATmega8535
F LCD dan tombol pengaktif pompa 2 dan valve 2
G MCB sebagai suplay tegangan ke power supplay
H Rangkaian low-pass filter

53
4.3. Hasil Pengamatan Sistem
Pada bagian ini menjelaskan tentang cara kerja sistem yang ada secara garis
besar atau secara keseluruhan sistem kerja alat. Meliputi dari cara kerja mikro,
cara kerja PLC, cara kerja HMI, dan data yang diperlukan.
4.3.1. Pengisian air pada bejana
Bejana yang digunakan berupa ember setinggi 30cm dapat dilihat pada
gambar 4.10. Di gambar tersebut adalah jarak sensor ping dari permukaan ember
sampai ke posisi sensor ping yang ada di bagian atas ember. Pengisian air pada
bejana tentu memerlukan waktu beberapa saat. Waktu yang dibutuhkan untuk
mengisi sebuah bejana dari posisi awal 0cm atau posisi kosong tidak terisi air,
sampai posisi 25cm atau posisi penuh adalah 5.30 menit atau terbilang lima menit
lebih tiga puluh detik. Dan untuk membuang air pada bejana atau mengosongkan
bejana tentu juga memerlukan waktu, waktu yang diperlukan dari posisi air pada
posisi 25cm sampai 0cm atau kosong adalah 3.42 menit atau terbilang tiga menit
lebih empat puluh dua detik.
25 cm
Gambar 4.10. Tinggi ember

54
4.3.2. Perbandingan sensor ping dengan real
Untuk data panjang cm yang dikeluarkan dari sensor ping dapat dilihat
pada tabel 4.2. Data yang diambil adalah data real pada saat melakukan
pengetesan. Terdapat error yang terjadi pada sensor dengan panjang real. % error
adalah [(nilai terbaca) - (nilai sebenarnya)] / (nilai sebenarnya). Pada pengambilan
error dilihat contoh pada jarak real 10cm dan yang tertampil pada LCD mikro
adalah 9cm.
%error = abs {[(nilai terbaca) - (nilai sebenarnya)] / (nilai sebenarnya)}

= abs {[(9)-(10)] / (10)}
= abs {[-1] / (10)}
= 0.1 x 100%
= 10%
Jadi nilai %errornya adalah 10%
Tabel 4.2. Jarak real dan jarak yang tertampil dari sensor ping pada LCD mikro
JARAK REAL LCD MIKRO
1 cm
7 cm
55
Lanjutan Tabel 4.2. Jarak real dan jarak yang tertampil dari sensor ping pada LCD
mikro
JARAK REAL LCD MIKRO
10 cm
20 cm
26 cm
56
4.3.3. Data proses start dan stop HMI bak 1
Pada bagian ini menjelaskan tiap-tiap proses yang terjadi pada HMI.
Meliputi dari proses pengisian air pada bak 1 dan menampilkan ketinggian air
pada bak 1 dan 2. Data diambil berdasarkan hasil percobaan, percobaan yang telah
dilakukan pada saat user memilih input berapa ketinggian air yang di inginkan
dan juga mengosongkan air pada bak 1. Setiap tombol memiliki indikator lampu
pada HMI yang terletak pada tombol yang ada pada HMI. Pada tampilan pertama
HMI jika ingin menjalankan sistem user harus menekan tombol start dahulu
sebelum dapat memilih ketinggian air yang ada pada bak 1 setelah itu baru user
dapat menjalankan program atau memilih ketinggian yang di inginkan. Hasil
pengamatan proses dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3. Tampilan proses start stop
NO Keterangan Tampilan HMI
1 Layar tampilan pertama pada

saat membuka bagian HMI.
Kontrol tidak dapat dijalankan
jika tombol start kontrol pada
bak 1 belum ditekan,
ditandakan dengan lampu
indikator yang berbentuk
kotak. Jika bewarna merah
maka kontrol tidak dapat
dimulai.
57
Lanjutan Tabel 4.3. Tampilan proses start stop
2 Kondisi setelah tombol start

ditekan pada kontrol bak 1.
Bertandakan lampu indikator
yang berbentuk kotak
sebelumnya bewarna merah
menjadi bewarna hijau, yang
berarti program kontrol dapat
dimulai.
4.3.4. Data proses pemilihan tombol kontrol BAK 1 pada HMI
Setelah tombol start ditekan maka lanjut untuk proses pilih tombol atau
push button kontrol yang terdapat pada HMI. Data diambil berdasarkan hasil
percobaan, dengan cara user memilih setiap tombol yang ada pada bagian kontrol
bak 1 HMI. Untuk pengisian air dari 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, dan 25cm dapat
dilihat pada tabel 4.4. Untuk kondisi pengurangan contohnya dari ketinggian
25cm menuju posisi 20cm atau pilihin lainnya yang terdapat pada kontrol push
button bak 1 dapat dilihat pada tabel 4.5.
58
Tabel 4.4. Tampilan proses pemilihan ketinggian air
No Keterangan Tampilan HMI
1 Kondisi tombol 5cm sudah

detekan. Pompa air telah
menyala atau bekerja sampai
ketinggian air pada bak 1
mencapai ketinggian 5cm.
Kondisi lampu pada 5cm
menyala hijau. Status
ketinggian air tertulis 5 cm.

59
Lanjutan Tabel 4.4. Tampilan proses pemilihan ketinggian air


60
Lanjutan Tabel 4.4. Tampilan proses pemilihan ketinggian air

6 Kondisi tombol DRAIN

sudah ditekan solenoid valve
akan menyala atau membuka
sampai ketinggian air pada
bak 1 sampai habis atau 0cm
61
Tabel 4.5. Tampilan proses pemilihan ketinggian air untuk pengurangan
1 Kondisi pada ketinggian air

25cm lalu tombol kontrol
pada bak 1 di tekan pada
posisi 20cm. Maka yang
terjadi valve membuka
sampai ketinggian air 21cm
yang seharusnya 20cm.
Ketinggian tidak 20cm
karena adanya pembatas dari
ladder, yaitu batasnya adalah
20-21.

15-16.
62
Lanjutan Tabel 4.5. Tampilan proses pemilihan ketinggian air untuk

pengurangan

10-11.

Ketinggian tidak 5cm karena
adanya pembatas dari ladder,
yaitu batasnya adalah 5-6.
63
4.3.5. Data proses perbandingan
Pada bagian ini akan menjelaskan data yang diperoleh pada tampilan HMI,
Ladder PLC, dan LCD pada mikro. Pada mikro keluaran ini diperoleh dari port
PD4 untuk bak 1 dan PD5 untuk bak 2. pada perbandingan yang terdapat pada
tabel 4.6 adalah bagian bak 1. Ketika posisi ketinggiannya berbeda maka tegangan
keluaran yang di hasilkan juga berbeda. Pada tabel 4.6 dapat dilihat tabel tersebut
adalah perbandingan secara real serentak keluaran ketinggian yang ditampilkan
pada tampilan HMI, ladder PLC, dan LCD mikro. Pada bagian ladder PLC yang
dilihat adalah hasil dari pembagian tegangan yang masuk pada %IW0.0 dan
dibagi dengan angka 19. Pembagian tersebut dilakukan agar keluaran pada PLC
menampilkan agka ketinggian dari 0 sampai dengan 25. Data yang diperoleh
berdasarkan dari hasil percobaan dapat dilihat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6. Perbandingan
Tampilan HMI Ladder PLC LCD mikro

64
Lanjutan Tabel 4.6. Perbandingan
Tampilan HMI Ladder PLC LCD mikro
Untuk keluaran dari 0cm, 5cm, 10cm, 15cm, 20cm dan 25cm dapat dilihat
pada tabel 4.7. Menunjukkan keluaran dari multimeter. Tiap ketinggian memiliki
ketinggian yang berbeda. Keluaran di ambil dari keluaran low-pass filter yang
telah di buat dapat dilihat pada gambar 4.11. Keluaran low pass filter adalah
tegangan yang masuk pada analog pada PLC. Pada rangkaian low-pas filter tiap
inputan analog pada PLC terdapat 2 buah resistor dan 1 buah capasitor. R1 = 4K
ohm, R2 = 4K ohm dan C1 = 10 mikro, farad C2 = 10 mikro farad.
Gambar 4.11. Rangkaian Low-pass filter

65
Pada gambar 4.11 dapat dilihat adalah gambar rangkaian low pass filter.
Rangkaian tersebut adalah sebagai filter atau penyaring dari data yang dikeluarkan
oleh mikro sebelum diterima oleh analog pada PLC. Data dapat dilihat pada data
real tabel 4.7 yan berisi jarak real, out pwm, v out LPF (Low-Pass Filter), %MW4,
dan ketinggian yang ditampilkan pada HMI (Human Machine Interface). Untuk
jarak real, pada jarak dilakukan pembalikan jarak dikarnakan jarak terjauh adalah
ketinggian terkecil dan jarak terdekat adalah ketinggian terbesar. Untuk %MW4
adalah input yang di terima dari keluaran LPF, dan untuk HMI adalah tampilan
ketinggian yang diperoleh dari data %MW4 dibagi dengan 19.
Tabel 4.7. Data Real
Jarak Real Out PWM V Out LPF %MW4 HMI
24 cm 20 1V 55 2 cm
22 cm 40 1.40 V 87 4 cm
20 cm 61 1.60 V 129 6 cm
18 cm 81 2V 169 8 cm
16 cm 102 2.40 V 190 10 cm
14 cm 122 2.80 V 245 12 cm
12 cm 142 3.20 282 14 cm
10 cm 163 3.60 V 304 16 cm
8 cm 183 4V 351 18 cm
6 cm 204 4.40 V 380 20 cm
4 cm 224 4.80 V 436 22 cm
2 cm 244 5V 457 24 cm
66
4.3.6. Data proses tampilan pompa on/off dan valve on/off pada
HMI
Pada data proses ini akan menunjukan ketika status dari pompa 1 on/off
dan juga status dari valve 1 on/off pada tampilan HMI. Beserta indikator
lampu yang terletak dekat pompa pada bak 1 dan valve pada bak 1. Jika
lampu indikator bewarna merah menandakan pompa atau valve belum
menyala, dan jika berubah menjadi warna hijau menandakan pompa atau
valve menyala atau sedang bekerja. Data diambil berdasarkan dari hasil
percobaan yang telah dilakukan, dapat dilihat pada tabel 4.8.
Tabel 4.8. Pompa dan valve
1 Kondisi saat pompa pada bak

1 sedang bekerja atau
menyala. Dapat dilihat
terdapat indikator di dekat
pompa yang bewarna hijau,
menandakan pompa pada bak
1 sedang bekerja. Ditambah
adanya status pompa on pada
bagian bak 1. Sedangkan
valve off.
67
Lanjutan Tabel 4.8. Pompa dan valve
2 Kondisi saat valve pada

bak 1 sedang bekerja atau
menyala. Dapat dilihat
terdapat indikator di dekat
valve yang bewarna hijau,
menandakan valve pada
bak 1 sedang bekerja.
Ditambah adanya status
valve on pada bagian bak
1. Sedangkan pompa off.
4.3.7. Data proses tampilan BAK 2 pada HMI
Pada HMI juga terdapat bagian bak 2, fungsi dari bak 2 ini adalah sama
seperti bak 1 namun tidak terdapat pilihan atau push button pada kontrolnya. Bisa
disebut juga pada HMI bak 2 ini hanya sebagai penampil ketinggian air.
Ketinggian air yang ditampilkan sama seperti BAK 1 yaitu ketinggian air
maksimal pada BAK 2 ini 25cm. Untuk data diambil sesuai dengan yang di
tampilkan pada HMI BAK 2 yang dapat dilihat pada tabel 4.9.
68
Tabel 4.9. Tampilan BAK 2
1 Kondisi saat pompa pada bak 2

sedang bekerja atau menyala. Dapat
dilihat terdapat indikator di dekat
pompa yang bewarna hijau,
menandakan pompa pada bak 2
sedang bekerja. Pada bagian bawah
terdapat kotak status yang
menunjukan status ketinggian air
pada BAK 2
2 Kondisi saat valve pada bak 2

sedang bekerja atau menyala. Dapat
dilihat terdapat indikator di dekat
valve yang bewarna hijau,
menandakan valve pada bak 2
sedang bekerja. Pada bagian bawah
terdapat kotak status yang
menunjukan status ketinggian air
pada BAK 2
4.4. Implementasi Perangkat Lunak
Pada bagian sub bab ini menjelaskan tentang implementasi di program

ladder pada PLC dan mikrokontroller yang sudah dibuat untuk sistem.
69
4.4.1. Tombol start, stop dan lampu run bak 1
Pada HMI terdapat tombol start dan stop, jika tombol start di tekan maka
program akan siap dijalankan. Maksud dari siap di jalankan adalah program
menunggu perintah selanjutnya. Dan tombol stop adalah pemberhenti keseluruhan
program, yang artinya jika tombol tersebut ditekan maka sistem akan mati tidak
dapat di operasikan sampai di start kembali. Gambar 4.11 adalah prgram ladder
tombol start dan stop pada PLC dan Gambar 4.12 adalah tampilan start stop pada
HMI
Gambar 4.11. Program ladder start dan stop
Gambar 4.12. Tombol start dan stop pada HMI
Tombol start menggunakan memori %M0 dan untuk tombol stop

menggunakan %M1. pada gambar 4.13 juga terdapat %M14 yang berfungsi
sebagai latching, dan juga jika %M14 bekerja maka program selanjutnya yang ada
setelah ladder tersebut untuk mulai atau standby. Memori %M14 juga berfungsi
sebagai lampu run pada HMI dapat dilihat pada gambar 4.14. Lampu run jika
menyala bewarna merah berarti program belum siap untuk menerima perintah.
Dan jika lampu run bewarna hijau maka program siap untuk menerima perintah
70
.Gambar 4.13. Program lampu run pada ladder
Gambar 4.14. Lampu run pada HMI
4.4.2. Tombol beserta lampu 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, 25cm, dan
drain bak 1
Ketika program sudah standby atau siap dijalankan maka setelah itu baru
bisa untuk memilih berapakah ketinggian air yang di inginkan. Beberapa pilihan
yang tertera yaitu 5cm, 10cm, 15cm, 20cm, dan 25cm. Dan pada HMI tiap tombol
pilihan ketinggian disertakan juga lampu yang akan menyala hijau jika kita
memilih ketinggian tersebut. Ada juga push button drain yang jika tombol tersebut
di tekan maka yang terjadi solenoid valve pada bejana atau bak 1 akan menyala
sampai air kosong atau habis
Untuk %M2 yaitu tombol 5cm ladder pada PLC dapat dilihat pada gambar
4.15. Pada ladder tersebut ada beberapa tombol, pilihan yang di lingkari merah
adalah tombol 5cm. Untuk memori %M9 adalah ladder untuk lampu run 5cm
dapat dilihat pada gambar 4.16. Dan pada HMI tombol 5cm dapat dilihat pada
gambar 4.18.
71
Gambar 4.15. Program tombol 5cm pada ladder
Gambar 4.16. Program lampu run 5cm pada ladder
Gambar 4.18. Tombol dan lampu 5cm pada HMI
gambar 4.21.

72
gambar 4.23.

73
gambar 4.27.

74
gambar 4.30.
Dan yang terakhir Untuk %M15 yaitu tombol drain ladder pada PLC dapat
dilihat pada gambar 4.31. Pada ladder tersebut ada beberapa tombol, pilihan yang
di lingkari merah adalah tombol drain. Dan pada HMI tombol drain dapat dilihat
pada gambar 4.32.
75
Gambar 4.31. Program tombol drain pada ladder
Gambar 4.32. Tombol dan lampu drain pada HMI
4.4.3. Batasan pada ladder dari sensor bak 1
Pada bagian ladder terdapat batasan ketinggian pada masing-masing

ketinggian yang terdapat pada pilihan push button kontrol bak 1. Pembagian ini
berfungsi untuk mengatur keluaran tengangan dari mikro yang telah di bagi.
Keluaran analog maksimal yang diterima oleh analog PLC adalah 488 lalu
ketinggian maksimal yang di inginkan adalah 25. Jadi 488 yang diterima oleh
PLC dibagi dengan 19 agar menjadi 25 dapat ladder dapat dilihat pada gambar
4.33.
Gambar 4.33. Pembagian tegangan analog bak 1
Terdapat juga bagian ladder untuk tiap - tiap bagian ketinggian air dari 5 cm,
10 cm, 15 cm, 20 cm, dan juga 25 cm. Untuk pada pilihan ketinggian 5 cm
76
terdapat pembagian batas bawah 5 dan untuk batas atasnya 6 yang ladder dapat
Gambar 4.34. Batas atas dan bawah 5cm
Untuk pada pilihan ketinggian 10 cm terdapat pembagian batas bawah 10

dan untuk batas atasnya 11 yang ladder dapat dilihat pada gambar 4.35.
Untuk pada pilihan ketinggian 5cm terdapat pembagian batas bawah 15 dan
untuk batas atasnya 16 yang ladder dapat dilihat pada gambar 4.36.
untuk batas atasnya 21 yang ladder dapat dilihat pada gambar 4.37

77
untuk batas atasnya 26 yang ladder dapat dilihat pada gambar 4.38.
4.4.4. Ladder pembagian nilai bak 1
Pada program ladder di PLC terdapat pembagi nila, nilai yang di bagi ada 2
bagian atau batasan. Ke 2 nilai bagian tersebut adalah batas bawah dan juga batas
atas. Fungsi dari batas bawah dan batas atas ini untuk membatasi ketinggian air
dari 0cm sampai 25cm. Memori yang digumakan adalah %MW2 untuk batas
bawah yang berarti batasan bawah pada ketinggian air, dan memori untuk batas
atas adalah %MW3 yang berarti batasan atas pada ketinggian pada air. Dapat
dilihat juga terdapat %M7 sebagai alamat pompa bak 1 pada HMI bak 1 dan %M8
sebagai alamat valve pada bak 2 pada HMI bak 1. Dapat dilihat pada gambar 4.39
terdapat program ladder dari ladder pembagian nilai.
Gambar 4.39. Pembagian nilai
Dapat dilihat pada gambar 4.39 terdapat %M17 yang berfungsi sebagai
pemicu nyala atau aktifnya pompa. Pengaktifan tersebut dapat diatur dari pilihan
ketinggian air yang terdapat pada kontrol HMI bak 1. Untuk pilihan tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.40 yang jika salah satu tombol ketinggian ditekan akan
memicu aktifnya %M17.
78
Gambar 4.40. Pilihan tombol ketinggian air
Lihat pada ladder sebelumnya pada gambar 4.38 terdapat %MW2 dan
%MW3 sebagai pembagian batasan untuk ketinggian 0cm sampai 25cm untuk
ladder dapat dilihat pada gambar 4.41 terdapat %MW2:=25 dan %MW3:=0 yang
dimaksud adalah pengaturan batasan dari 0cm sampai dengan ketinggian air 25cm.
Gambar 4.41. Batas ketinggian air
4.4.5. Tombol pengaktif pompa dan valve bak 2
Untuk HMI pada bak 2 tidak terdapat pilihan tombol seperti bak 1. pada
HMI bak 2 ini hanya mampu menampilkan berapakah ketinggian air yang
terdapat pada bak 2. Pada bak 2 juga terdapat pompa air dan solenoid valve
sendiri. Untuk pengaktif pompa dan valve pada bak 2 terdapat masing-masing
tombol yang berbeda dapat dilihat pada gambar 4.42. Tombol yang bewarna
merah adalah untuk menyalakan dan juga mematikan pompa pada bak 2. Tombol
yang bewarna hijau adalah untuk menyalakan dan juga mematikan valve pada bak
2. Jenis tombol pada 2 tombol tersebut adalah tombol yang jika ditekan maka
akan mengunci posisi. Ladder untuk tombol pompa pada bak 2 dapat dilihat pada
gambar 4.43. Ladder untuk tombol valve pada bak 2 dapat dilihat pada gambar
4.44.
79
Gambar 4.42. Tombol pompa dan valve bak 2
Gambar 4.43. Ladder pompa bak 2
Gambar 4.44. Ladder valve bak 2
Dapat dilihat pada gambar 4.43 ladder untuk pompa bak 2 yang digunakan
untuk mengaktifkan adalah %I0.0 akan mengaktifkan %Q0.2 dan %M50. Pada
%M50 adalah sebagai alamat untuk memori pada HMI dan %Q0.2 untuk
pengaktif dari pompa pada bak 2 itu sendiri. Pada gambar 4.44 terdapat ladder
untuk valve bak 2 yang digunakan untuk mengaktifkan adalah %I0.1 akan
mengaktifkan Q0.3 dan %M60. Pada %M60 adalah sebagai alamat untuk memori
pada HMI dan %Q0.3 untuk pengaktif dari valve bak 2 itu sendiri.
4.4.6. Batasan pada ladder dari sensor bak 2
Pada bagian pembagian ini berfungsi sama pada bak 1 yaitu untuk mengatur
keluaran tengangan dari mikro yang telah di bagi. Keluaran analog maksimal yang
diterima oleh analog PLC adalah 488 lalu ketinggian maksimal yang di inginkan
80
adalah 25. Jadi 488 yang diterima oleh PLC dibagi dengan 19 agar menjadi 25
dapat ladder dapat dilihat pada gambar 4.45.
Gambar 4.45. Pembagian tegangan analog bak 2
Untuk bagian pembatasan atas dan bawah pada bak 2 ini berbeda dengan
bak 1. Bak 2 ini tidak terdapat pilihan jenis ketinggian air yang di inginkan,
namun pada bak 2 ini hanya mampu menampilkan ketinggian air saja. Ladder dari
bagian pembatasan atas dan bawah bak 2 dapat dilihat pada gambar 4.45. Ketika
ketinggian air mencapai 25cm maka %M80 akan aktif yang akan memutus
masukan pompa pada bak 2 yang artinya pompa akan mati. Selanjutnya jika
ketinggian air mencapai 0cm maka %M90 akan aktif yang akan memutus
masukan valve bak 2 yang artinya valve akan menutup kembali, dapat dilihat pada
ladder yang terdapat pada gambar 4.46.
Gambar 4.46. Pembagian batas atas dan batas bawah
4.4.7. Program pada mikrokontroller
Mikrokontroller yang digunakan adalah ATmega8535. Dari

mikrokontroller terdapat program untuk mengatur dari kedua sensor ping.
Sebelum dikirimkan ke PLC data yang di olah oleh mikrokontroller adalah
tegangan yang akan di alirkan ke PLC. Tegangan yang pada mikro kontroller
sendiri adalah 0 - 5 volt. Untuk penjelasan program dapat dilihat pada tabel 4.10.
81
Tabel 4.10. Program mikrokontroller
Listing Program Keterangan
Memasukkan library
Pendeklarasian kaki pin input

untuk sensor ping
Menentukan port C sebagai pin

LCD
Pendeklarasian variabel yang

digunakan untuk program
Settingan output awal
Program untuk keluaran pada

LCD
82
Lanjutan Tabel 4.10. Program mikrokontroller
Mebaca keluaran sensor ping

yang keluarannya akan di
counter
Mengubah nilai counter

menjadi jarak menggunakan
rumus
Pengkalibrasian sensor ping 1,

yang sebelumnya jika nilai
tertertinggi menjadi terendah,
nilai terendah menjadi nilai
tertinggi.
Karena bak memiliki

ketinggian 31cm maka
dilakukan pengkalibrasian
jarak 6-31 menjadi 0-25.
Setelah itu jarak yang telah
didapatkan akan dikali dengan
10,2 untuk mendapatkan nilai
PWM.
83
Lanjutan Tabel 4.10. Program mikrokontroller
Pengkalibrasian sensor ping 2,

yang sebelumnya jika nilai
tertertinggi menjadi terendah,
nilai terendah menjadi nilai
tertinggi.
Print pada LCD
Keluaran nilai PWM yang

pada pin PD4 dan PD5
84
4.4.8. Tagname Dictonary
Bagian ini berisi tentang tagname yang digunakan di dalam pembuatan

HMI. Tagname yang dipakai dapat dilihat di tabel 4.11.
Tabel 4.11. Tagname yang digunakan di HMI
NO Tagname Type Item
1 START I/O Discrete 000001
2 STOP I/O Discrete 000002
3 Lampu RUN I/O Discrete 000015
4 Push Buttton 5cm I/O Discrete 000003
5 Lampu Run Push Button 5 cm I/O Discrete 000010
6 Push Button 10 cm I/O Discrete 000004
13 Tombol DRAIN I/O Discrete 000016
14 Status Pompa BAK 1 ON/OFF I/O Discrete 000008
15 Status Valve BAK 1 ON/OFF I/O Discrete 000009
16 Status Ketinggian Air BAK 1 I/O Interger 400001
17 Status Ketinggian Air BAK 2 I/O Interger 400018
18 Lampu Indikator Pompa BAK 1 I/O Discrete 000008

85
Lanjutan Tabel 4.11. Tagname yang digunakan di HMI
NO Tagname Type Item
19 Lampu Indikator Valve BAK 1 I/O Discrete 000009
20 Lampu Indikator Pompa BAK 2 I/O Discrete 000051
21 Lampu Indikator Valve BAK 2 I/O Discrete 000061
22 Tampilan Air Pada BAK 1 I/O Interger 400001
23 Tampilan Air Pada BAK 2 I/O Interger 400018
4.5 Hasil Komunikasi Via Ethernet
Pada bagian ini akan dibahas mengenai hasil komunikasi antara PLC
dengan HMI melalui ethernet.
4.5.1. Hasil Konfigurasi I/O Server Pada MBENET
Setelah melakukan pengaturan seperti pada gambar 2.23 dengan topic

name sesuai keinginan masing-masing dan alamat ip yang digunakan adalah
alamat ip pada PLC. Dapat dilihat pada gambar 4.47.
Gambar 4.47. Contoh pengaturan topic definition MBENET

86
4.5.2. Hasil Konfigurasi Alamat IP Pada PLC
Setelah memilih menu ETH1 pada gambar 2.28, kemudian pilih opsi Fixed
IP address dan isikan alamat ip sesuai dengan yang diinginkan jika sudah selesai
klik Apply maka alamat ip PLC otomatis terganti dengan yang baru. Dapat dilihat
pada gambar 4.48.
Gambar 4.48. Tampilan menu ETH1 pada SoMachineBasic
Unruk memastikan PLC sudah terhubung dengan baik dilakukan

pengetesan dengan cara ping PLC yang caranya sebagai berikut:
1. Yang dilakukan pertama adalah membuka CMD (command prompt) pada

PC. Dapat dilihat pada gambar 4.49
Gambar 4.49. Membuka CMD

87
2. Setelah command prompt terbuka, gambar 4.50. yang dilakukan tahap

berikutnya adalah menulis IP address dari PLC tersebut yang dapat dilihat
pada gambar 4.48 yaitu 192.168.1.100 angka tersebut dituliskan pada
command prompt.
Gambar 4.50. Menulis IP PLC pada CMD
3. Setelah tertulis pada CMD maka tahap selanjutnya dengan menekan

tombol enter pada keyboard. Jika koneksi berhasil terhubung via ethernet
maka yang tertampil dapat dilihat pada gambar 4.51.
Gambar 4.51. Hasil komunikasi ethernet

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan, didapatkan hasil data keluaran

sensor ping untuk sensor ketinggian air yang akan masuk ke analog pada PLC
dengan menambah rangkaian low-pass filter. Tegangan yang terkirim dapat diolah
oleh PLC dengan membaca ketinggian dari sensor ping. Berdasarkan data-data
pengujian yang telah dilakukan, dapat disimpulkan:
1. Kontrol bak 1 pada HMI untuk pilihan push button 5cm, 10cm, 15cm,
20cm, dan 25cm ketinggian air yang diterima sesuai dengan pilihan push
button yang telah dipilih untuk pengrontrolan pada bak 1.
2. Masih terjadi error atau kesalahan saat pengurangan ketinggian air jika
data sebelumnya lebih besar dari data push button yang di masukkan,
ketinggian air yang dihasilkan tidak dapat sesuai dengan masukkan pada
push button. Yang terjadi adalah ketinggian air akan lebih 1cm di atasnya.
3. HMI pada bak 2 dapat menampilkan ketinggian air dari ketinggian 0cm
sampai dengan 25cm.
4. Data tegangan yang dikirim dari mikro dapat diterima pada analog PLC.
5. Pada input analog yang diterima dari mikro kurang stabil mengakibatkan
ketinggian air naik turun sekitar 1cm.
5.2. Saran
Saran yang diajukan untuk memperbaiki sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Perancangan desain dan peletakan dapat di rancang lebih baik lagi.
88
89
2. Pemograman ladder untuk error 1cm yang terjadi pada sistem bak 1.
3. Sistem ini dapat ditambah atau dikembangkan kedepannya.
4. Menstabilkan input analog dari mikro agar lebih stabil dengan rangkaian
low-pass filter.
90
DAFTAR PUSTAKA
[1] Rudy Susanto., Yohannes Kristanto., Sonny Ridwanto., Diptyo Hisnuaji.,
2007., Perancangan dan Implementasi Sensor Parkir Pada Mobil Menggunakan
Sensor Ultrasonik, CommIT, Vol. 1 No. 1 Mei 2007, hlm. 18-29. Jurusan Sistem
Komputer, Fakultas Ilmu Komputer, Universitas Bina Nusantara.
http://journal.binus.ac.id/index.php/commit/article/viewFile/464/442 , diakses 7
November 2018
[2] Slamet Hani., 2010, Sensor Ultrasonic SRF05 Sebagai Memantau Kecepatan
Kendaraan Bermotor, Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 2, hal 120-128. IST
AKPRIND Yogyakarta.
http://jurtek.akprind.ac.id/sites/default/files/120_128_slamet_hani.pdf , diakses 7
November 2018
[3] Ulfah Mediaty Arief., 2011., Pengujian Sensor Ultrasonik PING untuk
Pengukuran Level Ketinggian dan Volume Air, Jurnal Ilmiah “Elektrikal
Enjiniring” UNHAS.
https://journal.unnes.ac.id/sju/index.php/eduel/issue/view/260 , diakses 25
Oktober 2018
[4] http://eprints.polsri.ac.id/210/7/DAFTAR%20PUSTAKA.pdf, iakses 25

Oktober 2018
[5] Atmega8535 Data sheet
[6] Atmega8535 Data sheet
[7] Schneider Electric, Modicon M221 Logic Controller Hardware Guide, pp.
186-187, 2017.
[8] W. Bolton, Programmable Logic Controller (PLC) Sebuah Pengantar Edisi

Ketiga, Jakarta: Erlangga, 2004
[9] H. Wicaksono, PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER Teori,

Pemrograman dan Aplikasinya dalam Otomasi Sistem, Yogyakarta: GRAHA
ILMU, 2009.
91
[10] Heri Haryanto., Sarif Hidayat., 2012., Perancangan HMI (Human Machine
Interface) Untuk Pengendalian Kecepatan Motor DC, SETRUM – Volume 1, No. 2
[11] Desember 2012. Jurusan Elektro Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa , diakses 17 Januari 2019
[12] H. Wicaksono, Dasar-dasar Pemrograman SCADA Software dengan

Wonderware In Touch, Yogyakarta: GRAHA ILMU, 2012.
LAMPIRAN
92
L-1
Lampiran 1. Program ATmega8535 CVAVR
#include <mega8535.h> #include <stdlib.h> #include <delay.h> #include <lcd.h>
#define TRIGGER PORTB.0 #define ECHO PINB.1 #define TRIGGOR

PORTB.2 #define ECHE PINB.3
// Alphanumeric LCD Module functions #asm .equ __lcd_port=0x15 ; //PORTC

#endasm
// Declare your global variables here unsigned int count=0; int jarak; unsigned
char strjarak[16],strjarakit[16],strjarakitem[16]; unsigned int counton=0; int
jarakl,jaraklk,jarakm,jarakit,jarakmk,jarakitem; float jarakk; unsigned char
strjarakl[16]; void main( void ) { DDRB.0=1; DDRB.1=0; DDRB.2=1;
DDRB.3=0; // Declare your local variables here
// Analog Comparator initialization // Analog Comparator: Off // Analog

Comparator Input Capture by Timer/Counter 1: Off ACSR=0x80; SFIOR=0x00;
// ADC initialization // ADC disabled ADCSRA=0x00;
// Alphanumeric LCD initialization lcd_init(16); lcd_gotoxy(0,0);

lcd_putsf("TESJARAK:"); delay_ms(300); // Port D initialization // Function:
Bit7=In Bit6=In Bit5=Out Bit4=Out Bit3=In Bit2=In Bit1=In Bit0=In
DDRD=(0<<DDD7) | (0<<DDD6) | (1<<DDD5) | (1<<DDD4) | (0<<DDD3) |
(0<<DDD2) | (0<<DDD1) | (0<<DDD0); // State: Bit7=T Bit6=T Bit5=0 Bit4=0
Bit3=T Bit2=T Bit1=T Bit0=T PORTD=(0<<PORTD7) | (0<<PORTD6) |
(0<<PORTD5) | (0<<PORTD4) | (0<<PORTD3) | (0<<PORTD2) | (0<<PORTD1)
| (0<<PORTD0);
// Timer/Counter 0 initialization // Clock source: System Clock // Clock value:

Timer 0 Stopped // Mode: Normal top=0xFF // OC0 output: Disconnected
TCCR0=(0<<WGM00) | (0<<COM01) | (0<<COM00) | (0<<WGM01) |
(0<<CS02) | (0<<CS01) | (0<<CS00); TCNT0=0x00; OCR0=0x00; //
Timer/Counter 1 initialization // Clock source: System Clock // Clock value:
12000.000 kHz // Mode: Ph. correct PWM top=0x00FF // OC1A output: Non-
Inverted PWM // OC1B output: Non-Inverted PWM // Noise Canceler: Off // Input
Capture on Falling Edge // Timer Period: 0.0425 ms // Output Pulse(s): // OC1A
Period: 0.0425 ms Width: 0 us // OC1B Period: 0.0425 ms Width: 0 us // Timer1
Overflow Interrupt: Off // Input Capture Interrupt: Off // Compare A Match
Interrupt: Off // Compare B Match Interrupt: Off TCCR1A=(1<<COM1A1) |
(0<<COM1A0) | (1<<COM1B1) | (0<<COM1B0) | (0<<WGM11) |
(1<<WGM10); TCCR1B=(0<<ICNC1) | (0<<ICES1) | (0<<WGM13) |
(0<<WGM12) | (0<<CS12) | (0<<CS11) | (1<<CS10); TCNT1H=0x00;
TCNT1L=0x00; ICR1H=0x00; ICR1L=0x00;
L-2
OCR1AH=0x00; OCR1AL=0x00; OCR1BH=0x00; OCR1BL=0x00; //

Timer/Counter 2 initialization // Clock source: System Clock // Clock value:
Timer2 Stopped // Mode: Normal top=0xFF // OC2 output: Disconnected

ASSR=0<<AS2; TCCR2=(0<<WGM20) | (0<<COM21) | (0<<COM20) |
(0<<WGM21) | (0<<CS22) | (0<<CS21) | (0<<CS20); TCNT2=0x00;
OCR2=0x00;
// Timer(s)/Counter(s) Interrupt(s) initialization TIMSK=(0<<OCIE2) |

(0<<TOIE2) | (0<<TICIE1) | (0<<OCIE1A) | (0<<OCIE1B) | (0<<TOIE1) |
(0<<OCIE0) | (0<<TOIE0);
// External Interrupt(s) initialization // INT0: Off // INT1: Off // INT2: Off

MCUCR=(0<<ISC11) | (0<<ISC10) | (0<<ISC01) | (0<<ISC00);
MCUCSR=(0<<ISC2); while (1) { count=0; //seting awal nilai count
TRIGGER=1; //inisialisasi sensor delay_us(10); TRIGGER=0; while
(ECHO==0){}; while (ECHO==1) { count++; } //--------------------------------------
-------------------------------- counton=0; //seting awal nilai count
TRIGGOR=1;//inisialisasi sensor delay_us(10); TRIGGOR=0; while
(ECHE==0){}; while (ECHE==1) { counton++; } jarak=count*0.34/2; //rumus
mencari jaraket
//--------------------------------------------------------------------- jarakl=counton*0.34/2;
//rumus mencari jarak if (jarak<=6){ jarakm=255; jarakmk=25;} else if
((jarak>=6)&&(jarak<=31)){ jarakmk=25-(jarak-6); jarakm=jarakmk*10.2;} else
{ jarakm=0; jarakmk=0;} if (jarakl<=6){ jarakk=255; jaraklk=25;} else if
((jarakl>=6)&&(jarakl<=31)){ jaraklk=25-(jarakl-6); jarakk=jaraklk*10.2;} else
{ jarakk=0; jaraklk=0;} jarakit = jarakk; jarakitem = jarakm; lcd_gotoxy(10,0);
itoa(jarakmk,strjarak); lcd_puts(strjarak); lcd_gotoxy(13,0); lcd_puts("cm");
lcd_gotoxy(10,1); itoa(jaraklk,strjarakl); lcd_puts(strjarakl); lcd_gotoxy(13,1);
lcd_puts("cm");
itoa(jarakit,strjarakit); lcd_gotoxy(0,1); lcd_puts(strjarakit);

itoa(jarakitem,strjarakitem); lcd_gotoxy(0,0); lcd_puts(strjarakitem);
OCR1AL=jarakk; OCR1BL=jarakm; delay_ms(10); lcd_clear(); } }
L-3
Lampiran 2. Program ladder PLC

L-4
L-5
L-6
L-7
L-8
Lampiran 3. Diagram wiring

Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Full

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

MAZMUR HARAPAN KITA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

MAZMUR HARAPAN KITA

DEPARTEMENT OF ELECTRICAL ENGINEERING

PENGENDALIAN KETINGGIAN AIR PADA 2

MAZMUR HARAPAN KITA

Telah disetujui oleh :

Djoko Untoro Suwarno, S.Si., M.T. Tanggal :_________________

PENGENDALIAN KETINGGIAN AIR PADA 2

MAZMUR HARAPAN KITA

Telah dipertahankan di depan tim penguji

Susunan Panitia Penguji:

Nama Lengkap Tanda Tangan

Ketua : Ir. Theresia Prima Ari Setiyani, M.T., ____________

Sekretaris : Djoko Untoro Suwarno, S.Si., M.T. ____________

Anggota : Martanto, S.T.,M.T. ____________

Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Sanata Dharma

Sudi Mungkasi, S.Si, M.Math.SC.,Ph.D.

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Yogyakarta, 26 November 2019

Mazmur Harapan Kita

HALAMAN PERSEMBAHAN DAN MOTTO HIDUP

MAYBE THIS TIME.

SKRIPSI INI KUPERSEMBAHKAN

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN

Nomor Mahasiswa : 155114006

PENGENDALIAN KETINGGIAN AIR PADA 2

Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.

Yogyakarta, 29 September 2019

Mazmur Harapan Kita

Kata kunci: Mikrokontroller, PLC, sensor ping, ketinggian air

Keywords: Microcontroller, PLC, sensor ping, water level

Yogyakarta, 26 November 2019

Mazmur Harapan Kita

4.3.1. Pengisian air pada bejana....................................................................................53

Gambar 3.5. Diagram alir mikro..........................................................................................37

Gambar 4.30. Tombol dan lampu 25cm pada HMI.............................................................74

1.1. Latar Belakang

Air merupakan kebutuhan primer pada kehidupan manusia. Bisa dikatakan

Ultrasonik berguna bagi umat manusia. Seperti contohnya pada perang

Sensor ultrasonik merupakan sensor yang bekerja berdasarkan prinsip

Beberapa penelitian telah dilakukan untuk membuat sistem pendeteksi

1.2. Tujuan Dan Manfaat Penelitian

Tujuannya adalah membuat sistem pengendalian ketinggian air pada 2

1.3. Pembatasan Masalah

1. Menggunakan 2 penampung sebagai wadah air.

2. Menggunakan sebuah PLC schneider M221 sebagai kontroler.

3. HMI atau Human Machine Interface menggunakan software Wonderware

4. Menggunakan ATMega8535 untuk mengolah data yang diperoleh dari

5. Menggunakan 2 sensor ping atau sensor ultrasonik sebagai pendeteksi

8. Ketinggian air 25 cm.

1.4. Metode Penelitian

Berdasarkan pada tujuan yang akan dipacu metode - metode yang

1. Studi literature, yaitu dengan cara mempelajari dan membaca tentang

2. Merancang bentuk sistem pendeteksi ketinggian air di 2 bejana di scada

Gambar 1.1. Blok diagram

3. Perancangan hardware, meliputi pembuatan dan perencanaan tata letak

4. Perancangan software atau program untuk dapat bekerjanya sistem dari

6. Analisis dari kesimpulan dilakukan dari proses pengontrolan ketinggian air

2.1. Sensor Ultrasonic