1 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggunaan logam ferro seperti besi dan baja masih mendominasi dalam
perencanaan-perencanaan mesin maupun dalam bidang konstruksi. Sedangkan
penggunaan logam non ferro yang terus meningkat dari tahun ke tahun yaitu
logam alumunium [1]. Hal ini terlihat dari urutan pengunaan logam paduan
alumunium yang menempati urutan kedua setelah pengunaan logam besi atau
baja, dan diurutan pertama untuk logam non ferro . Pemakaian alumunium
khusus pada industri otomotif juga terus meningkat Sejak tahun 1980 dan terus
meningkat seiring meningkatnya jumlah kendaraan bermotor di indonesia. Banyak
komponen otomotif yang terbuat dari paduan aluminium, diantaranya adalah piston,
blok mesin, cylinder head, valve dan lain sebagainya. Penggunaan padua n
aluminium untuk komponen otomotif dituntut memiliki kekuatan yang baik. Agar
alumunium mempunyai kekuatan yang baik biasanya logam alumunium dipadukan
dengan dengan unsur-unsur seperti: Cu, Si, Mg, Zn, Mn, Ni, dan sebagainya.
Mengolah bijih alumunium menjadi logam alumunium (Al) memerlukan energi
yang besar dan biaya yang mahal untuk mendapatkan logam alumunium masalah
yang utama sebetulnya pada keterbatasan bijih alumunium dialam, karena bijih
alumunium merupakan sumber daya alam yang tidak dapat diperbaharui. Karena
biasanya sifat dan kualitas piston hasil pengecoran ulang tidak bisa sama
dengan piston dari bahan baku baru yaitu Al-Si. Proses pengecoran (casting)
sering dilakukan untuk menghasilkan satu komponen mesin atau peralatan lainnya.
Proses pengecoran ini terdiri dari bermacam- macam metode, seperti gravity
casting, pressure casting, centrifugal casting, dan forging. Masing – masing
metode mempunyai keunggulan tersendiri. Pada proses pembuatan piston yang
dilakukan oleh industri kecil biasanya menggunakan metode gravity casting,
mengingat metode ini sangat mudah dikerjakan. Bila dibandingkan dari kualitas
hasil pengecoran, centrifugal casting dan pressure casting lebih baik dari pada
gravity casting, dimana hal yang mempengaruhi terhadap sifat mekanik pada proses

1
 2

pengecoran salah satunya adalah tekanan logam cair saat dimasukkan kedalam
cetakan. Untuk meningkatkan kualitas hasil pengecoran, alternatif pengguna a n
metode centrifugal casting dan pressure casting dapat dilaksanakan dengan
mempertimbangkan biaya yang dibutuhkan. Bila menggunakan pressure casting,
maka biaya yang dibutuhkan sangat besar dan tidak sebesar bila menggunak a n
metode centrifugal casting [4] Kualitas pengecoran dapat di lihat dari sifat-sifa t
mekanik bahan hasil pengecoran, beberapa sifat mekanik yang sering diuji pada
satu material adalah kekerasan, tegangan tarik, kemampuan menyerap gaya dari
luar (impact). Hal lain yang perlu dilakukan adalah uji struktur mikro, dimana
struktur mikro dapat memprediksi sifat-sifat mekanik dilihat dari bentuk dan
ukuran butir serta fasa yang terjadi.Piston motor ternyata ada istilah casting dan
forged. Perbedaan keduanya adalah dari proses pembuatannya. Berdasarkan
dokumen otomotinef, piston casting cara pembuatannya di cor. Material aluminium
di panaskan pada suhu tinngi hingga cair. Kemudian cairain tersebut di tuang ke
dalam (moulding) cetakan berbentuk piston, selanjutnya melewati proses
machining dan treatmen . pada proses pembuatan piston jenis ini beresiko terjadi
gelembung udara di dalam materialnya. Selanjutnya, mesti di lakukan penyuntik a n
gas untuk membuang udara , makanya tidak jarang terjadi reject. Beberapa inovas i
telah dikembangkan dalam pembuatan piston melalui proses pengecoran,
diantaranya pengecoran gravitasi, cetak tekan (squeeze casting), stircasting,
metalurgi serbuk dan centrifugal casting (Zamheri, 2011). Kelemahan hasil
pengecoran gravitasi yaitu banyak porositas dan kekuatan rendah. Proses metalur gi
serbuk dari segi impuriti dan energi sangat rendah tetapi proses dan perlakuan
terhadap serbuk rumit (Toto, 2009). Pengecoran cetak tekan dapat meminimalk a n
porositas, penyusutan, permukaan halus, kekuatan mekanik tinggi, hemat logam,
biaya rendah dan bentuk akhir mendekati dimensi yang diinginkan.Kekuatan dan
keuletan alumunium masih dibawah standar piston, sehingga perlu diciptakan
material yang lebih unggul. Material unggul didapat dari penggabungan dua atau
lebih material atau disebut komposit (Callister,2007 ). Komposit matrik aluminium
(AMCs) banyak digunakandalam pembuatan piston (Carli., 2012). Komposit terdiri
dari paduan aluminium dan silikon karbida (SiC). Aluminium sebagai matrik dan
 3

SiC sebagai penguat (reinforced) dalam bentuk partikel dan serat. Untuk piston
komposit dengan campuran matrik 80% dan penguat partikel 20 % dapat
meningkatkan kekuatan sifat mekanik 100 % (Mahadevan, 2008). Batas campuran
volume fraksi penguat untuk proses stir casting tidak boleh lebih dari 20% karena
dapat menyebabkan kerapuhan dan aliran cor rendah (Martin I ., 2011).Sedangkan
diameter partikel SiC semakin 3 kecil akan meningkatkan kekerasan dan
mengurangi keausan piston (Z.F. Zhang, et.al., 2006). Hasan Z (2008), membuat
piston aluminium matrix composites (AMCs) atau komposit matrik aluminium dari
paduan aluminium Al-Si ditambah penguat SiC dengan perbandingan 80% Al-Si
dan 20% SiC menggunakan metode squeeze casting. Partikel SiC dengan diameter
1,8 µm, penekanan 80 ton dan kecepatan penekanan 5 m/s. Porositas 2%, kekerasan
meningkat 200% dan permukaan halus. Limbah material aluminium ditambah SiC
menggunakan metode squeeze casting dengan penguat partikel dan fiber dapat
meningkatkan kekuatan tarik 225 %, kekerasan 150% dan porositas 5%. Porositas
naik disebabkan SiC fiber tidak mampu terbasahi oleh matrik aluminium, sehingga
banyak pori-pori pada interface fiber menyebabkan kekerasan menurun
(Shoujiang., 2007). Kelamahan lainya pada distribusi penguat dan matrik yang
tidak seragam, pembahasan antara matrik dan penguat, porositas yang terbentuk
saat pengecoran, dan reaksi kimia antara matrik dan penguat (singla, manoj., 2009).
Sehingga Yosia Samauel (2012), mengkarakteristik aluminium komposit AC8H
dan SiC 5% wt, 10%wt dan 15% wt dengan penambahan Magnesium sebagai
wetting agent menggunakan metode stir casting dilanjutkan perlakuan panas T6.
Proses ini dapat meningkatkan kekerasan 37% material komposit, meningkatk a n
reaksi antar muka tetapi meningkatkan porositas dan menurunkan densitas.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang dapat di ambil dari latar belakang di atas
adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana pengaruh suhu tuang terhadap sifat tarik cor pada alumunium bekas
piston.
 4

2. Bagaimana pengaruh suhu tuang terhadap perubahan struktur mikro pada

aluminium cor piston bekas

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui variasi pengruh suhu tuang terhadap sifat tarik cor pada alumunium
piston bekas.

2. Mengetahui pengaruh suhu tuang struktur mikro pada alumunium cor piston
bekas.

1.4 Batasan Masalah

1. Material yang digunakan dalam pengecoran piston yaitu material piston bekas
Alumunium motor bensin.

2. Pengecoran piston menggunakan metode sand casting.

3. Suhu penuangan 650 o C, 700 o C dan 750 o C

4. Pengujian material piston meliputi uji komposisi, tarik dan mikro.

5. Hasil pengecoran adalah material piston komposit

1.5 Manfaat Penelitian

1. Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah dapat menjadikan
masukan bagi pengembangan bidang ilmu teknologi material.

2. Menambah ilmu pengetahuan dalam metode pengecoran piston bekas.