UNIVERSITAS GUNADARMA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

TEKNIK MESIN

PENULISAN ILMIAH

Proses Pembuatan Dan Analisis Menggunakan Software Pada Bracket Digital

Signal Processor Mobil Xpander

Nama : Mohamad Rian Azhim

NPM : 24418207
Jurusan : Teknik Mesin
Pembimbing : Irvan Septyan Mulyana., S.T., M.T.

Diajukan Guna Melengkapi Sebagai Syarat

Dalam Mencapai Gelar Setara Sarjana Muda
Universitas Gunadarma
2021
 PERNYATAAN ORIGINALITAS DAN PUBLIKASI

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Mohamad Rian Azhim

NPM : 24418207
Judul Penulisan Ilmiah : Proses Pembuatan Dan Analisis Menggunakan
Sofware Pada Bracker Digital Signal Processor Mobil
Xpander
Tanggal Sidang : 27 September 2021
Tanggal Lulus : 27 September 2021

Menyatakan bahwa tulisan ini adalah merupakan hasil karya saya sendiri dan dapat
dipublikasikan sepenuhnya oleh Universitas Gunadarma. Segala kutipan dalam
bentuk apapun telah mengikuti etika yang berlaku. Mengenai isi dan tulisan adalah
tanggung jawab penulis dan bukan Universitas Gunadarma.

Demikian pernyataan ini di buat dengan sebenarnya dan penuh kesadaran.

Bekasi, 27 September 2021

Mohamad Rian Azhim

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul Penulisan Ilmiah : Proses Pembuatan Dan Analisis Menggunakan

Software Pada Bracket Digital Signal Processor
Mobil Xpander
Nama : Mohamad Rian Azhim

NPM : 24418207

Fakultas/Jurusan : Teknologi Industri/Teknik Mesin

Tanggal Sidang : 27 September 2021

Tanggal Lulus : 27 September 2021

Menyetujui:

Dosen Pembimbing Koordinator PI

(Irvan Septyan Mulyana., ST., MT) (Dr. Achmad Fahrurozi S. Si, M. Si)

Mengetahui:
Ketua Jurusan Teknik Mesin

(Dr. RR. Sri Poernomo Sari, ST., MT)

iii
 ABSTRAK
Mohamad Rian Azhim 24418207

PROSES PEMBUATAN DAN ANALISA MENGGUNAKAN SOFTWARE

PADA BRACKET DIGITAL SIGNAL PROCESSOR MOBIL XPANDER.

Penulisan Ilmiah, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas

Gunadarma, 2021
Kata kunci: Bracket Digital Signal Proceccor xpander, Material, Drawing, Blanking,
Pierching, Bending, Painting.
(xii + 34 + Lampiran)
Pada industri otomotif kemajuan teknologi berkembang sangat cepat, sehingga dapat
menghasilkan suatu produk dengan waktu yang relatif singkat dan efisien, manufaktur
adalah perubahan dari bahan baku menjadi bahan jadi yang dilakukan secara mekanis
dengan mesin maupun tanpa mesin (manual). Tujuan penulisan ini adalah untuk
mengetahui proses pembuatan Bracket Digital Processor (DSP). Bracket Dsp diawali
dengan membuat design dari Bracket Digital Signal Processor (DSP) setelah itu
memilih material berjenis SPCC lalu dilakukan pembentukan material dengan
dilakukan Proses Blangking yaitu memotong ukuran plat sesuai dengan ukuran cetakan
die kemudian melakukan Proses Pierching dimana bracket tersebut diberi lubang
sesuai bentuk dan ukuran yang sudah ditetapkan kemudian melakukan Proses Bending
dimana bracket ditekuk dengan ukuran kemiringan yang sudah ditentukan juga, setelah
itu bracket masuk keruangan Painting dimana bracket dilapisi dengan cat grey untuk
warna dasar dan Black Metalic sebagai finishing proses ini bertujuan untuk
meningkatkan kualitan produk. Dan yang terakhir adalah Quality Control dimana
Bracket ditinjau atau diecek apabila ada kecacatan produk. Dari hasil proses pembuatan
dihasilkan produk Bracket Digitan Signal Processor (DSP).

iv
 KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji dan syukur sepantasnya dihaturkan kepada Allah SWT,
karena atas berkat rahmat dan karunia yang dilimpahkan-nya maka penyusun dapat
menyelesaikan penulisan ilmiah ini, dalam rangka melengkapi syarat mencapai D
III / Setara sarjana muda.
Laporan kerja praktek ini berisi tentang Proses pembuatan Bracket
Digital Signal Processor (DSP) Xpander di CV. SUTECHINDO JAYA PRESISI.
Penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada semua pihak yang telah
ikut membantu dan berperan sehingga penulisan ini dapat selesai. Penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Prof. Dr. E.S. Margianti, SE., MM, Selaku Rektor Universitas
Gunadarma.
2. Dr. Ing Adang Suhendra, M.Sc. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Gunadarma
3. Dr. Rr. Sri Poernomo Sari, ST., MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Gunadarma.
4. Dr. Achmad Fahrurozi, SSi., MSi. Selaku Koordinator Penulisan Ilmiah
Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma.
5. Irvan Septyan Mulyana, ST., MT. Selaku Dosen Pembimbing yang telah
meluangkan waktunya guna memberkan petunjuk dan bimbingan yang
bermanfaat kepada penulis.
6. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan baik secara
moril, materil maupun doa.
7. Seluruh Staf maupun Karyawan CV. SUTECHINDO JAYA PRESISI atas
informasi-informasi yang penulis butuhkan.
8. Muhammad Rafi Aditya yang telah membimbing dan membantu dalam
penulisan ilimiah ini.
9. Nadya Maharani Putri yang setia membantu dalam penuisan imiah ini.

iv
 10.Teman-teman teknik mesin angkatan 2018 Fakultas Teknologi Industri
Universitas Gunadarma.
11.Semua pihak yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu dan telah
banyak membantu dalam pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan
ini.
Penulis menyadari bahwa laporan penulisan ilmiah ini masih jauh dari
kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun dari pembaca.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis khususnya bagi orang
lain. Sehingga dapat menambah ilmu pengetahuan yang bermanfaat bagi kita
semua, Amin Ya Robbal Alamiin.

Bekasi, 09 september 2021

(Mohamad Rian Azhim)

v
 DAFTAR ISI
Halaman
COVER ............................................................................................................... i
PERNYATAAN ORIGINALITAS DAN PUBLIKASI .................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................... iii
ABSTRAK......................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................ v
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... x
DAFTAR RUMUS ............................................................................................ xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2
1.3 Batasan Masalah.................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penulisan ................................................................................... 2
1.5 Metode Penulisan .................................................................................. 2
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................ 2
1.7 Profil Perusahaan................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................... 4

2.1 Digital Signal Processor (DSP) ............................................................. 4
2.2 Material 4
2.3 Stamping Proses ................................................................................... 5
2.3.1 Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam Proses Stamping ...... 7
2.4 Jenis – jenis Sheet Metal Forming ......................................................... 8
2.4.1 Proses Cutting ........................................................................ 9
2.4.2 Proses Forming .................................................................... 11
2.4.3 Proses Compresion (penekanan) ........................................... 15
2.5 Pengecatan ......................................................................................... 16
2.5.1 Peralatan Pengecatan ............................................................ 17

vii
 2.5.2 Alat Penlindung Diri ............................................................ 19

BAB III PEMBAHASAN................................................................................ 21

3.1 Flowchart Pembuatan Bracket Digital Signal Processor ...................... 21
3.2 Pembuatan Design .............................................................................. 22
3.3 Pemilihan Material ............................................................................. 22
3.4 Proses Blangking ................................................................................ 23
3.5 Proses Pierching ................................................................................. 24
3.6 Proses Bending ................................................................................... 25
3.7 QC (Quality Control) .......................................................................... 26
3.8 Proses Painting................................................................................... 27
3.9 Simulasi Beban Pada Bracket Digital Signal Processor (DSP) ............ 28
3.10 Sumber Pembebanan dan Titik Fixture pada Analisa .......................... 28
3.11 Analisa Von Misses, Displacement, dan Nilai FOS ............................. 29
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN........................................................... 31
4.1 Kesimpulan ......................................................................................... 31
4.2 saran ........................................................................................... 32

Daftar Pustaka
Lampiran

viii
 DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Digital Signal Processor (DSP) ..................................................... 4
Gambar 2.2 SPCC Material Properties .............................................................. 5
Gambar 2.3 Mesin Stamping ............................................................................. 5
Gambar 2.4 Dies Mesin Stamping...................................................................... 6
Gambar 2.5 Operasi pengguntingan: (a) pandangan samping, (b) pandangan
depan. ................................................................................................................ 9
Gambar 2.6 Mesin Shearing ............................................................................ 10
Gambar 2.7 (a) Blanking dan (b) punching ..................................................... 11
Gambar 2.8 Proses Trimming .......................................................................... 11
Gambar 2.9 Proses Bending V ........................................................................ 12
Gambar 2.10 Mesin Roll Bending Asimetris .................................................... 12
Gambar 2.11 Mesin Roll Bending 3 Roll .......................................................... 13
Gambar 2.12 Mesin Roll Bending 4 Roll ........................................................... 13
Gambar 2.13 Proses Flanging........................................................................... 14
Gambar 2.14 Proses Forming ........................................................................... 15
Gambar 2.15 Proses Drawing .......................................................................... 15
Gambar 2.16 Proses Stamping/Marking .......................................................... 16
Gambar 2.17 Proses Heading .......................................................................... 16
Gambar 2.18 Proses Sizing .............................................................................. 16
Gambar 2.19 Spray Gun .................................................................................. 18
Gambar 2.20 Kompresor ................................................................................. 18
Gambar 2.21 Kaca Mata .................................................................................. 19
Gambar 2.22 Masker Gas ................................................................................. 19
Gambar 2.23 Wearpack .................................................................................... 20
Gambar 2.24 Sarung Tangan ............................................................................ 20
Gambar 3.1 Flowchart Proses Pembuatan Bracket Digital Signal Processor
.......................................................................................................................... 21

ix
Gambar 3.2 Design Pembuatan Bracket Dsp ..................................................... 22
Gambar 3.3 Material SPCC .............................................................................. 23
Gambar 3.4 Mesin Stamping............................................................................. 23
Gambar 3.5 Material Awal ............................................................................... 24
Gambar 3.6 Sesudah Di Blangking ................................................................... 24
Gambar 3.7 Dies Mesin Stamping..................................................................... 25
Gambar 3.8 Material Sesudah Di Pierching ...................................................... 25
Gambar 3.9 Mesin Bending .............................................................................. 26
Gambar 3.10 Material Sesudah Di Bending ...................................................... 26
Gambar 3.11 Hasil Akhir Bracket Dsp.............................................................. 27
Gambar 3.12 Design Bracket Digital Signal Processor (DSP)
.......................................................................................................................... 28
Gambar 3.13 Peletakan titik beban ................................................................... 29
Gambar 3.14 Peletakan titik fixture .................................................................. 29
Gambar 3.15 ASTM A36 Steel Properties ........................................................ 30
Gambar 3.16 Hasil Von Mises Stress ................................................................ 30
Gambar 3.17 Hasil Displacment ....................................................................... 31
Gambar 3.18 Hasil Factor Of Safety ................................................................. 32

x
 DAFTAR RUMUS
Halaman
Rumus 3.1 Berat Pembebanan ........................................................................... 28

xi
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
L1 Lembar Bimbingan Penulisan Ilmiah ....................................................... L-1
L2 Surat Keterangan Kerja Praktek di CV. SUTECHINDO JAYA PRESISI L-2
L3 Drawing Template .................................................................................. L-3

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada industri otomotif kemajuan teknologi berkembang sangat cepat,
sehingga dapat menghasilkan suatu produk dengan waktu yang relatif singkat dan
efisien, manufaktur adalah perubahan dari bahan baku menjadi bahan jadi yang
dilakukan secara mekanis dengan mesin maupun tanpa mesin (manual).
Dalam proses pembentukan logam terdapat beberapa proses perlakuan
yaitu, proses pemotongan sheet metal untuk mendapatkan hasil potongannya, atau
bisa disebut dengan proses stamping, lalu proses pemotongan untuk mendapatkan
lubang, bisa disebut dengan proses pemotongan piercing. Dan yang terakhir proses
pembentukan untuk mendapatkan bentuk V, U dan W, bisa disebut dengan proses
bending.
Saat melakukan proses produksi tentu saja akan mengalami reject atau
tidak sesuai ukuran yang dihasilkan oleh karena itu untuk mengatasi kegagalan
produksi pelu dibuatnya sebuah gambar atau design yang bertujuan agar barang
yang diproduksi tidak salah saat sedang dilakukan proses produksi karena design
merupakan petunjuk yang sangat penting untuk membuat suatu barang.
Salah satu yang dihasilkan oleh proses blanking, piercing dan banding
adalah bracket. Bracket adalah alat penyangga yang kegunaannya banyak didunia
industri seperti pada dunia elektronik dan industri otomotif.
CV. Sutechindo Jaya Presisi merupakan salah satu perusahaan yang ikut
andil dalam proses pembuatan salah satu produk untuk memenuhi kebutuhan dalam
bidang otomotif di Indonesia, salah satunya dengan membuat part interior otomotif
yaitu bracket Dsp.
Bracket Dsp berfungsi sebagai penyangga bagia audio belakang pada
mobil agar saling mengait dengan body mobil. Dsp sendiri berguna sebagai
interior accessories yang berfungsi sebagai penambah visualisasi interior pada
mobil.

1
 2

1.2 Perumusan Masalah

Proses pembuatan dasar Bracket Dsp, memerlukan beberapa proses, yakni
ada beberapa proses pembentukan logam yang digolongkan menjadi beberapa
bagian yaitu: blanking, piercing dan bending.

1.3 Batasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penulisan ilmiah ini adalah mengenai proses
pembuatan untuk Bracket Dsp yang meliputi:
1. Menjelaskan material dan desain dalam pembuatan Bracket Dsp.

2. Membahas proses produksi Bracket Dsp sebagai penyangga audio

3. Menjelaskan hasil dari analisa pembebanan statis pada Bracket Dsp

1.4 Tujuan Penulisan

Berikut adalah tujuan dari penulisan ilmiah ini antara lain:
1. Mengetahui material dan desain dalam pembuatan Bracket Dsp.

2. Mengetahui proses pembuatan Bracket Dsp yang digunakan sebagai

penyangga audio.

3. Dapat Menganalisa dengan memberi pembebanan statis pada Bracket

Dsp.

1.5 Metode Penulisan

Dalam metode penyusunan penulisan ilmiah ini, penulis telah melakukan
pengamatan dan juga riset langsung diperusahaan dan berdialog langsung oleh para
operator, dan juga penulisan mencari informasi dari berbagai sumber yang mengerti
akan masalah-masalah seputar dengan topik dari penulisan ilmiah ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penyusunan penulisan ilmiah ini, data-data yang diperoleh dalam
penyusuan ilmiah ini, akan dibahas pada empat bab dan setiap bab terdiri dari sub
bab dengan penjelasannya, berikut perbagian babnya:
 3

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, permasalahan,
batasan masalah, tujuan, metode penulisan, sistematik
penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini mengurai tentang teori-teori yang digunakan
penulis dalam menulis penulisan ilmiah.

BAB III PEMBAHASAN MASALAH

Bab ini menjelaskan tentang proses dasar pembuatan
Bracket Dsp.

BAB IV KESIMPULAN
Bab ini menguraikan kesimpulan dari penulisan ilmiah
tentang pembuatan Bracket Dsp secara garis besar.

1.7 Profil Perusahaan

CV. Sutechindo Jaya Presisi. Berdiri pada tanggal 07 Desember 2007
dengan memiliki luas tanah 300 M2, Memulai kegiantannya dalam usaha
pembuatab mesin-mesin industri, spare part, dies, kontruksi, machining. Memiliki
jumlah karyawan sebanyak 21 karyawan.
Bermodalkan pengalaman saat bekerja di korea selatan mampu
memberikan ilmu yang banyak untuk membuat sebuah perusahaan sendiri dengan
minat dan kemauan yang sungguh-sungguh selama 1 tahun lamanya di korea
selatan pimpinan yang memberikan betapa pentingnya sebuah ilmu, pada saat di
korea selatan pimpinan hanya sebagai operator machining saja yaitu pembuat mesin
sapre part sedotan yang di ekspor ke berbagai macam negara.
CV. Sutechindo Jaya Presisi adalah sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang jasa untuk pembuatan mesin-mesin industri beserta komponennya, sudah
memiliki beberapa customer dan relasi, peralatan yang di gunakan dan mesin sudah
cukup baik untuk membuat sebuah part-part mesin industri karena sudah memiliki
mesin yang memenuhi standart.
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Digital Signal Processor (DSP)
Digital Signal Processor yaitu berfungsi menerima signal dari luar seperti
signal suara, video, suhu, tekanan maupun posisi yang telah dirubah menjadi digital
dan melakukan perhitungan / proses matematika terhadap signal tersebut. Sinyal yang
masuk membutuhkan proses sehingga dapat ditampilkan, dianalisa atau dikonversi ke
jenis lain dari sinyal yang akan digunakan / diperlukan. Dalam sehari-hari produk
analog mendeteksi sinyal seperti suara, cahaya, suhu, tekanan dan memanipulasinya.
Konverter DSP mengambil alih dalam menangkap alih dalam menangkap sinyal
informasi digital dan memprosesnya. Kemudian, informasi digital disebut kembali
digunakan di dunia nyata.

Gambar 2.1 Digital Signal Processor ( DSP )

2.2 Material
Material adalah bahan-bahan mentah yang belum diproses, material dalam
kelompok ini disusun dengan satu atau lebih unsur logam misalnya besi, alumunium,
tembaga, titanium dll. Tidak menutupi kemungkinan material disusun oleh unsur non
logam berupa karbon, nitrogen dan oksigen yang jumlahnya relatif kecil.
Pada proses pembuatan bracket dsp material yang digunakan adalah plat SPCC,
plat SPCC ini mengandung lapisan seng dan besi, plat ini memiliki karakteristik yang

4
 5

kuat sehingga tahan terhadap gesekan dan sangat mudah untuk dibentuk plat SPCC
dikenal juga dengan plat abu-abu, plat ini termasuk kategori Cold Rolled Coil karena
mengalami proses pengerolan dingin untuk memperbaiki struktur dari SPCC tersebut.

Gambar 2.2 SPCC Material Properties. [9]

2.3 Stamping Proses

Pengertian Proses Stamping adalah proses pencetakan metal secara dingin

dengan menggukan dies dan mesin press umumnya plat yang dicetak, untuk
menghasilkan produk sesuai dengan yang dikehendaki blog diemold’s. Bentuk mesin
stamping dapat dilihat pada Gambar 2.3. [2]

Gambar 2.3 Mesin Stamping

Pada proses produksi pembuatan komponen – komponen kendaraan, dari Raw

material sampai keluar menjadi barang jadi, material tersebut harus melewati berbagai
tahapan proses. Salah satunya adalah proses Pengeprean (Stamping).
 6

Pada dasarnya proses pengepresan atau stamping menggunakan teknik

tumbukan yaitu menekan / menumbuk suatu material (blank material) pada suatu mesin
menjadi bentuk yang diinginkan. Yang dimana mesin press adalah mesin yang
menompang sebuah landasan dan sebuah penumbuk, sebuah sumber tenaga, dan suatu
mekanisme yang menyebabkan penumbuk bergerak lurus dan tegak menuju
landasannya. Untuk menghasilkan kualitas pengepresan yang baik, perlu adanya alat –
alat pendukung dalam melakukan proses produksi. [2]

Alat – alat pendukung mesin press antara lain:

a. Dies
Suatu cetakan yang digerakan oleh mesin press untuk menekan atau mengepres
bahan / material untuk menghasilkan barang yang sesuai dengan contoh.
Proses pembengkokan dan pemotongan pada mesin press haruslah sesuai
dengan standar yang ada diperusahaan. Begitu juga saat pemasangan dies itu sendiri.
Bentuk dies mesin stamping dapat dilihat pada gambar 2.4 [2]

Gambar 2.4 Dies Mesin Stamping

Adapun langkah – langkah dalam pemasangan Dies adalah sebagai berikut:
1. Masukan Dies dari roller “dies in”, pastikan kalua selector switch dalam
keadaan mati “OFF”.
2. Sesuaikan tinggi stroke terhadap dies, pasang safety block.
 7

3. Memasng safety block diatas die, hal ini dilakukan untuk menjaga error
pada mesin.
4. Memasang dan mengencangkan baut atas dan bawah kemudian
menaikannya ke 0 derajat atau titik mati atas.
5. Melakukan putaran bebas satu sampai tiga kali, disini tidak boleh ada post
guide yang beradu.
6. Melakukan produksi percobaan, setelah diperiksa hasilnya bagus maka dies
siap untuk memproduksi. [3]

2.3.1 Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam Proses Stamping

1. Jika Dies terlalu besar, mesin yang dipakai tonase kurang, tidak memadai, tidak
memikirkan safety factor, akan menyebabkan mesin cepat rusak, terutama pada
bagian bearing dan poros engkol, demikian juga motor dapat terbakar akibat
over load.
2. Jika stroke setting terlalu tingii, produk yang dihasilkan tidak bagus atau reject.
3. Jika stroke setting terlalu rendah akan menyebabkan upper die dan lower die
tabrakan, dies bisa pecah.
4. Jika upper die dan lower die tidak center akibat slider stroke sudah aus, maka
produk yang dihasilkan tidak bagus atau reject.
5. Jika guide pos dan guide bush sudah aus atau tidak center, produk yang
dihasilkan tidak bagus.
6. Jika clearance pada blanking antara upper die dan lower die, terlalu kecil bisa
menyebabkan die pada saat stamping tidak bisa membuka, atau bisa juga die
cepat aus, jika clearance terlalu besar akan cepat menimbulkan bari.
7. Jika hardening die terlalu keras die akan mudah pecah, jika hardening die terlalu
lunak die akan mudah aus.
8. Jika pemilihan material die tidak bagus, die akan cepat rusak.
9. Jika toleransi ketebalan material yang distamping terlalu tinggi akan
menyebabkan die cepat rusak. Produk tidak bagus.
 8

10. Jika kekerasan material yang distamping tidak stabil , akan menyebabkan die
cepat rusak. Produk tidak bagus.
11. Jika bearing – bearing pada mesin sudah aus, terutama pada bagian yang
berhubungan dengan stroke, Die bisa cepat rusak atau produk kurang bagus.
12. Jika yang design die kurang ahli, dalam hal design die, maka bisa jadi die akan
cepat rusak atau produk tidak bagus.
13. Jika komponen – komponen die dari komponen dengan kualitas rendah, akan
menyebabkan die cepat rusak.

2.4 Jenis – jenis Sheet Metal Forming

Pembentukan logam atau metal forming adalah proses melakukan perubahan
bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi
plastis, contoh: pengerolan, tempa, ekstrusi, penarikan kawan, penrikan dalam, dll
Proses pembentukan logam dengan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan,
Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang merubah bentuk benda
kerja. Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk
memudahkan terjadi nya deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk
mencairkan logam benda kerja. [4]
Tujuan proses pembentukan logam:
1. Mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. Memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya,
misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan
mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat
logam dengan mekanisme pengerasan regangan.
Proses pembentukan logam, yang diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu
dikarenakan:
1. Berdasarkan daerah temperature pengerjaan
2. Berdasarkan jenis gaya pembentukan.
3. Berdasarkan bentuk benda kerja.
 9

4. Berdasarkan tahapan produk.

Secara umum proses – proses yang terdapat pada sheet metal forming
dikelompokan menjadi tiga bagian yaitu:
1. Proses Cutting (pemotongan)
2. Proses Forming (pembentukan)
3. Proses Compression (penekanan)
2.1.1 Proses Cutting
Proses Cutting / pemotongan pada sheet metal mempunyai banyak tujuan sesuai
dengan fungsi dari proses pemotongan tersebut yang spesifik. Maka untuk istilah
pemotongan juga berbeda – beda agar tidak salah pengertian. Jenis – jenis proses
pemotongan tersebut antara lain:

Gambar 2.5 Operasi pengguntingan: (a) pandangan samping, (b) pandangan

depan.

1. Shearing adalah operasi pemotongan/pengguntingan logam lembaran

sepanjang garis lurus antara dua tepi potongan seperti ditunjukan pada gambar
2.4.a. Shearing khusunya digunakan untuk memotong lembaran yang lebar
menjadi potongan-potongan yang lebih kecil, yang merupakan bagian-bagian
dari operasi kempa. Pisau potong dalam (gambar 2.4.b) sering dibuat miring
untuk mengurangi gaya potong yang dibutuhkan.
 10

Gambar 2.6 Mesin Shearing

Pada gambar 2.5 dapat dilihat pemotongan material Plat menggunakan mesin
dengan type QC11Y-12x6000 dan untuk material profil UNP menggunakan
mesin dengan type Q35Y-25. Pengoperasiannya yaitu meletakan material pada
garis pemotongan dengan bantuan Hoist atau Crane dan menekan pedal untunk
menurunkan mata pisau hingga terpotong dengan sempurna. Mesin shearing
menggunakan tenaga power supply tenaga hidrolik. Tenaga hidrolik yang
dihasilkan untuk memotong adalah pompa hidrolik yang digerakan oleh motor
listrik. Mesin hidrolik ini dilengkapi dengan program pada panel box control
hidrolik. Dengan program hidrolik ini pelayanan untuk operasional mesin
potong menjadi lebih sederhana. Kemampuan menggunting atau memotong
plat dengan mesin hidrolik ini sampai mencapai ketebalan plat 20mm. Prinsip
kerja mesin hidrolik ini sama dengan mesin gulotine umumnya. Hanya
penekanan yang digunakan pada mesin ini menggunakan actuator kerja ganda
(double acting) dengan silinder sebanyak dua buah.
2. Blanking adalah operasi pemotongan logam lembaran sepanjang suatu garis
tertutup (misalnya bulat, segiempat, dan sebagainya), dimana potongan yang
dipisahkan dari bendakerja merupakan bendakerja untuk operasi berikutnya.
Potongan yang dipisahkan tersebut disebut blank.
 11

3. Punching mirip dengan blanking, tetapi potongan yang dipisahkan merupakan

sekrap yang disebut slug (lihat gambar 2.6.b).

Gambar 2.7 (a) Blanking dan (b) punching.

4. Trimming merupakan kelanjutan dari proses drawing yaitu pemotongan sisa
material yang tidak berguna untuk mendapatkan ukuran akhir yang dibutuhkan.
Proses trimming akan meninggalkan bagian yang tidak berguna.

Gambar 2.8 Proses Trimming.

2.4.2 Proses Forming
Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet
metal untuk mendapatkan contour yang diinginkan. Proses forming, tidak
menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi pada proses
cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda-beda agar tidak salah
pengertian. Jenis-jenis proses pembentukan tersebut antara lain:
1. Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu
linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan luas
permukaan dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan cetakan (die).
Sepotong besi dapat menjadi bengkok akibat tekanan mesin sederhana dengan
 12

menggunakan press yang disebut bending. Biasanya pekerjaan bending

menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring. Bending
biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending
menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan
pada sisi lainnya mengalami tekanan.

Gambar 2.9 Proses Bending V.

Gambar 2.10 Mesin Roll Bending Asimetris.

Mesin ini merupakan tipe yang paling sederhana, menggunakan 3 roll
yang disusun secara asimetris yang mana 2 roll digunakan untuk menjepit dan
satu roll untuk mengarahkan. Tenaga yang digunakakan bisa dari tenaga
manusia, motor listrik maupun hidrolik. Mesin ini digunakan untuk mengerol
pelat-pelat tipis.
 13

Gambar 2.11 Mesin Roll Bending 3 Roll

Mesin ini roll-nya disusun seperti segitiga, dua roll dipasang sejajar
dibawah dan 1 roll dipasang diatas diantara 2 roll bawah tersebut. Mesin ini
menggunakan tenaga motor listrik dan hidrolik. Mesin ini dipakai untuk
mengerol pelat-pelat tebal dan di beberapa merk ternama mesin ini bisa untuk
membentuk cone bending (kerucut), fungsi cone bending ini tidak selalu ada di
mesin 3 roll, dan untuk diketahui membentuk cone bending membutuhkan
kapasitas 2 kali lebih besar dari pada membentuk pipa atau tangki biasa.

Gambar 2.12 Mesin Roll Bending 4 Roll

Mesin ini merupakan penyempurnaan dari mesin 3 roll, dimana 2 roll-nya
dipasang lurus atas bawah dan 2 roll lagi dipasang disamping kanan kirinya,
mesin ini lebih memudahkan didalam pengoperasian, seperti memudahkan
 14

dalam penempatan pelat karena bisa dipasang sejajar dengan meja atau side
support. Fungsi cone bending juga lebih sempurna dikerjakan oleh mesin ini.
Dalam melakukan pengerolan dikenal dengan istilah prebending, yaitu dimana
ujung dari pelat yang digulung menjadi sangat keras sehingga tetap lurus (tidak
terbending dengan baik) hal ini dikarenakan beberapa faktor, seperti desain dari
mesin roll itu sendiri (terutama 3 roll) dan keahlian dari operator.
Dalam mesin 4 roll hal itu bisa diminimalkan sehingga hasil dari
pengerolan tidak menyisakan plat yang masih lurus (yang biasanya musti
dipotong untuk membuangnya), jadi hasilnya ter-bending sempurna dari ujung
ke ujung tinggal mengelasnya saja, tentu saja tenaga yang digunakan untuk
melakukan fungsi prebending (mengerol ujung) ini lebih besar dari pada
mengerol bagian tengah.
2. Flanging adalah sama seperti bending namun garis bending yang dihasilkan
tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini
dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk alasan
keindahan.

Gambar 2.13 Proses Flanging

3. Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah
deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses bending dan
flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat kompleks dengan
tekukan-tekukan serta contour part yang rumit. Gambar dibawah
inimenunjukan proses forming.
 15

Gambar 2.14 Proses Forming

4. Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses pembentukannya
memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion/spring untuk
mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk tidak beraturan diperlukan head
untuk menyeimbangkan aliran material. Untuk menghasilkan produk yang
baik, sebaiknya digunakan steel sheet khusus proses drawing dan menggunakan
mesin press hidrolik. Gambar dibawah ini menunjukan proses drawing.

Gambar 2.15 Proses Drawing

2.4.3 Proses Compression (penekanan)
Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat
diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi pada
plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis-jenis proses penekanan ini adalah:

1. Stamping atau marking atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan

untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses cold
forging. Gambar dibawah ini menunjukan proses stamping.
 16

Gambar 2.16 Proses Stamping/Marking.

2. Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material steel
bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold forging dimana
bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan pressing dies untuk
membentuk kepala. Gambar dibawah ini menunjukan proses heading.

Gambar 2.17 Proses Heading.

3. Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana
menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk memperbesar
akurasi dimensi dari part/benda kerja. Gambar dibawah ini menunjukan proses
sizing.

Gambar 2.18 Proses Sizing

2.5 Pengecatan
Pengecatan (paiting) adalah suatu proses aplikasi cat dalam bentuk cair pada
sebuah obyek, untuk membuat lapisan tipis yang kemudian untuk memuat lapisan yang
 17

keras atau lapisan cat (Sidik Argana. 2013). Adapun fungsi dari pengecatan sendiri
adalah untuk memberi lapisan pada suatu benda sehingga umur benda tersebut bisa
semakin lama. Cat adalah suatu cairan yang dipakai untuk melapisi permukaan suatu
bahan dengan tujuan memperindah (decorative), memperkuat (reinforcing)serta
melindungi (protective) suatu obyek pengecatan.
Cat akan mengalami kerusakan seperti warna cat yang pudar, tergores bahkan
catnya terkelupas, hal ini bisa terjadi akibat benturan atau umur cat yang sudah tua.
Bagian cat yang mengalami kerusakan sendiri bisa mengakibatkan berkurangnya nilai
keindahan dan dan apabila yang dilapisi oleh cat adalah logam, korosi akan merusak
logam karena rusaknya cat yang melapisi logam tersebut, oleh karena itu perbaikan
pada cat juga perlu dilakukan. Perbaikan pada cat sendiri. Biasanya dilakukan dengan
cara mengecat kembali bagian yang mengalami kerusakan saja atau mengecat ulang
seluruh bagian yang dilapisi oleh cat.
Pengecatan ulang pada otomotif sendiri sering kita jumpai, berbagai macam
alasan dilakukan pengecatan ulang pada kendaraan tersebut, seperti pemiliknya
menginginkan warna lain pada kendaraan tersebut atau kendaraan yang catnya
tergores, pudar bahkan terkelupas. Dengan melakukan pengecatan ulang ini pemilik
berharap kendaraanya lebih bagus dari sebelumnya, untuk itu hasil pengecatan yang
bagus merupakan harapan dari pemilik kendaraan. Pelekatan cat kepermukaan dapat
dilakukan dengan banyak cara, diusapkan (wiping), dilumurkan, dikuas, disemprotkan
(spray), dicelupkan (dipping) atau dengan cara yang lain.
Pelekatan cat dengan cara di semprotkan atau spray merupakan pelekatan cat
yang paling banyak dijumpai di bengkel-bengkel pengecatan otomotif, selain itu
pelekatan cat dengan cara disemprotkan lebih mudah dalam penyesuaian bidang yang
akan dilakukan pengecatan, hasilnya juga bagus apabila dilakukan dengan benar.
2.5.1 Peralatan Pengecatan
a. Spray Gun
Spray gun adalah alat pengecatan yang menggunakan udara kompresor untuk
mengaplikasi cat yang akan diatomisasikan pada permukaan benda kerja.
 18

Metode penyemprotan menggunakan spray gun jauh lebih cepat dari pada
aplikasi dengan metode penguasan menggunakan kuas maupun metode
pengolesan menggunakan kain kaos. Spray gun lebih efektif digunakan pada
permukaan rata dan lebar, tetapi dapat juga diaplikasikan pada permukaan
benda dengan bentuk yang tidak beraturan.

Gambar 2.19 Spray Gun.

b. Kompresor
Kompressor adalah mesin atau alat mekanik yang berfungsi untuk
meningkatkan tekanan atau menempatkan fluida gas atau udara. Kompresor
biasanya menggunakan motor listrik, mesin diesel atau mesin bensin sebagai
tenaga penggeraknya. Udara bertekanan hasil dari kompresor biasanya
diaplikasikan atau digunakan pada pengecatan dengan teknik spray / air brush.

Gambar 2.20 Kompresor

 19

2.5.2 Alat Pelindung Diri

a. Kaca Mata
Kegunaan kaca mata ini adalah untuk melindungi mata dari partikel – partikel
cat yang dapat terkena mata pada saat melakukan teknik pengecatan, kacamata
yang sering digunakan biasanya kaca mata bening.

Gambar 2.21 Kaca Mata.

b. Masker Gas
Masker gas ini digunakan untuk memfilter udara yang akan dihirup oleh
pernapasan pada saat proses pengecatan sehingga gas atau uap yang berbahaya
dari cat tidak terhirup oleh sistem pernapasan.

Gambar 2.22 Masker Gas

 20

c. Wearpack
Wearpack digunakan untuk melindungi badan dari partikel cat pada saat proses
pengecatan agar partikel cat tidak terkena bagian kulit secara langsung.

Gambar 2.23 Wearpack

d. Sarung Tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan dari partikel cat pada saat
proses pengecatan agar partikel cat tidak terkena bagian kulit secara langsung.

Gambar 2.24 Sarung Tangan

 BAB III
PEMBAHASAN
3.1 Flowchart Pembuatan Bracket Digital Signal Processor
Berikut ini merupakan diagram alur pembuatan Bracket Digital Signal
Processor (DSP), dimana Bracket Dsp digunakan sebagai penyangga pada audio
mobil, berikut merupakan tahapan pembuatan pada Gambar 3.1.

Mulai

Pembuatan Design

Pemilihan
Material

Proses Blangking

Proses Pierching

Proses Bending

Tidak
QC
Ya

Proses Painting

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Proses Pembuatan Bracket Digital Signal Processor

21
 22

3.2 Pembuatan Design

Dalam perancangan design produk Bracket Digital Signal Processor dilakukan
riset terlebih dahulu untuk mendapatkan hasil yang baik pada produk yang akan dibuat.
Setelah mendapatkan design yang terbaik, berikut merupakan design bracket dsp yang
akan dibuat :

Gambar 3.2 Design Pembuatan Bracket Dsp

3.3 Pemilihan Material
Pemilihan material untuk membuat Bracket Digital Signal Processor ini adalah
dengan mengunakan material plat SPCC dengan ketebalan 2mm. material plat SPCC
adalah jenis plat yang berwarna abu – abu terang dan banyak digunakan pada industri
otomotif karena plat ini mempunyai tingkat kelenturan yang baik sehingga mudah
dibentuk, material plat SPCC dapat dilihat pada Gambar 3.3.
 23

Gambar 3.3 Material SPCC

3.4 Prosess Blangking

Proses Blanking adalah suatu proses pembentukan parts menggunakan mesin
press dengan meletakkan plat diantara punch dan die, kemudian plat dijepit oleh blank
holder dengan bantuan mesin press untuk melakukan penekanan dengan begitu plat
yang dijepit tadi akan menghasilkan hasil sesuai dengan yang diinginkan. Waktu yang
dibutuhkan untuk menghasilkan 6 sampai 10 buah bracket Digital Signal Processor
± 1 menit dengan pembebanan 40 ton.

Gambar 3.4 Mesin Stamping

 24

Gambar 3.5 Material Awal.

Gambar 3.6 Sesudah Di Blangking.

3.5 Proses Pierching
Piercing adalah proses pemotongan yang menghasilkan lubang pada material
dengan alat bantu mesin press dan seluruh sisinya terpotong serempak, proses piercing
disini dilakukan bersamaan dengan proses stamping dan menggunakan mesin yang
sama pada Gambar 3.4. Waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 6 sampai 10 buah
Bracket Digital Signal Processor ± 1 menit dengan pembebanan 40 ton.
 25

Gambar 3.7 Dies Mesin Stamping.

Gambar 3.8 Material Sesudah Di Pierching.

3.6 Proses Bending

Proses Bending adalah proses penekukan atau deformasi secara plastis dari
logam terhadap sumbu linier dengan sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan
luas permukaan dengan bantuan tekanan piston dan cetakan (die), sebuah plat dapat
menjadi bengkok akibat tekanan dari mesin press yang disebut dengan bending.
Pekerjaan bending ini menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun
piringan, bending biasanya menggunakan Die bebentuk V, U dan W ataupun lainnya,
bending menyebabkan logam pada sisi luar mengalami tarikan, sedangkan pada sisi
lainnya mengalami tekanan, pada proses bending ini menggunakan mesin press dengan
 26

tekanan 100 Ton. Waktu yang dibutuhkan untuk membending 4 sampai 6 buah bracket
dsp ± 1 menit.

Gambar 3.9 Mesin Bending.

Gambar 3.10 Material Sesudah Di Bending.

3.7 QC (Quality Control)
Pada proses selanjutnya adalah proses Quality Control (QC). Dimana produk
yang telah melewati proses blangking, proses pierching, proses bending tadi dicek
kembali oleh tim QC, jika terdapat produk yang tidak sesuai dengan dimensi dan
ukuran yang tidak sesuai akan dikembalikan lagi ke pemilihan material. Produk yang
baik adalah produk yang sesuai dengan dimensi dan ukuran yang sudah di tentukan
 27

sehingga produk dapat dipasang dengan mudah tanpa ada kekurangan apapun. Berikut
adalah gambar jadi dari bracket dsp:

Gambar 3.11 Hasil Akhir Bracket Dsp.

3.8 Proses Painting

Pada proses selanjutnya adalah proses painting yaitu proses pelapisan dimana
bahan pelapisannya telah diberi warna (cat), proses tersebut biasa digunakan untuk
pekerjaan akhir atau finishing. Proses pengecatan Bracket Dsp memiliki 2 proses yaitu
proses cat dasar dan cat pelapis. Untuk cat dasar menggunakan jenis cat Grey Primer
Base dimana instan pengeringannya, dan untuk cat pelapis menggunakan cat Metallic
Black yang dimana warnanya lebih mengkilap, keras dan tahan gores. Waktu yang
dibutuhkan untuk pengecatan adalah ± 15 menit dengan 20 buah bracket dsp.
Adapun fungsi dari pengecatan bracket dsp ini yaitu sebagai berikut :

a. Fungsi Pelindung
Pengecatan ini bertujuan untuk melindungi permukaan material yang di cat dari
korosi akibat pengaruh cuaca/lingkungan sekitar sehingga dapat
memperpanjang umur/usia pakai material tersebut.
b. Fungsi Dekorasi
Pengecatan bertujuan untuk memperindah barang/bahan yang dicat sehingga
mempunya nilai seni dan daya tarik lebih tinggi dibandingkan sebelumnya.
 28

3.9 Simulasi Beban Pada Bracket Digital Signal Processor (DSP)

Untuk mengetahui seberapa besar tegangan yang terjadi pada sebuah komponen
maka perlu dilakukan analisis. Analisis dapat dilakukan dengan manual maupun
numerik. Untuk mempermudah analisis dalam penelitian ini dapat menggunakan
bantuan software yaitu dengan menggunakan analisa Fenite Element Method (FEM)
pada analisa (FEM) ini dilakukan untuk mengetahui kekakuan atau kekuatan dari
bracket dsp itu sendiri menggunakan software solidwork 2021:

Gambar 3.12 Design Bracket Digital Signal Processor (DSP).

3.10 Sumber Pembebanan dan Titik Fixture Pada Analisa

a. Sumber Pembebanan
Sumber pembebanan pada analisa uji Tarik menggunakan solidworks di
dapatkan dari gaya maksimum yang mampu ditahan oleh bracket dsp, dibawah
ini merupakan perhitungan gaya Tarik yang diberikan:

𝐹 = m x g (𝑁)
.……...………………….. 3.1
𝐹 = 20kg × 9,81 m/𝑠 2

𝐹 = 196,2 N

Dibawah ini adalah peletakan titik beban Tarik pada benda uji:
 29

Gambar 3.13 Peletakan titik beban

b. Pemberian Titik Fixture
Titik fixture diletakan pada lubang bracket yang berfungsi sebagai pengencang
bracket yang nantinya akan dipasang baut pada tempat yang sudah ditentukan
atau yang sudah ditetapkan. Titik fixture berfungsi untuk titik diam agar benda
uji punya acuan static. dibawah ini adalah gambar peletakan titik fixture pada
benda uji:

Gambar 3.14 Peletakan titik fixture

3.11 Analisa Von Misses, Displacement, Dan Nilai FOS
Tujuan menganalisa pengujian statik pada Bracket Digital Signal Processor ini
adalah untuk mengetahui beban yang mampu diterima pada benda dan mendapatkan
hasil FOSnya tanpa kurang dari nilai umum factor of safety untuk uji statik yang sudah
ditetapkan yang berkisar 1,25 hingga 2[8]. Jenis material yang digunakan untuk
menganalisa pengujian statik ini menggunakan material ASTM A36 Steel karena
 30

material ini memiliki karakteristik yang mirip dengan SPCC, dibawah ini adalah sifat-
sifat material ASTM A36 Steel yang tertera pada aplikasi SOLIDWORKS 2021:

Gambar 3.15 ASTM A36 Steel Properties

Setelah mengetahui data input yang diberikan untuk analisa uji statik ini,
maka hasil-hasil yang diperoleh dapat dilihat pada poin-poin dibawah ini:

a. Hasil Von Mises Stress

Deformasi von mises terjadi pada posisi tumpuan yang mendapatkan beban
pada bracket digital signal processor sebesar 196,2 N. Hasil von mises stress
maksimum ditunjukan dengan warna merah dengan angka 133.654.032,000
N/mˆ2 dan minimum ditunjukan dengan warna biru dengan angka 16.141,430
N/mˆ2.

Gambar 3.16 Hasil Von Mises Stress.

 31

Hasil running pada software solidworks 2021 terlihat bahwa titik merah atau
tegangan yang tinggi terjadi pada lekukannya karena menerima beban. Sedangkan titik
biru atau tegangan yang rendah terdapat pada permukaan bracket dsp.
b. Hasil Displacment
Displacement terjadi akibat beban yang terjadi pada bagian tepi bracket dsp.
Hasil Displacement maksimal ditunjukan dengan warna merah dengan angka
1,395 mm dan minimum ditunjukan dengan warna biru dengan angka 0 mm.

Gambar 3.17 Hasil Displacment

Hasil running pada software solidworks 2021 terlihat bahwa perubahan bentuk
yang terjadi pada bagian ujung atau tepi kiri dari bracket dsp tersebut sebesar
1,395mm. Hal ini disebabkan karena guncangan benda yang besar diarea
tersebut.
c. Factor Of Safety
Factor of safety digunakan untuk menjamin tingkat keamanan dari bracket dsp
tersebut dengan perbandingan tegangan patah terhadap tegangan izin, hasil
simulasi pada bracket dsp didapatkan bahwa factor of safety dengan jenis beban
statis sebesar 1.871.
 32

Gambar 3.18 Hasil Factor Of Safety.

Hasil running pada software solidworks 2021 terlihat bahwa nilai yang
berwarna merah sebesar 1,871 itu membuktikan bahwa bracket dsp masih aman karena
berada diatas nilai standar dari parameter FOS yaitu 1,25 hingga 2[8].
 BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan kerja praktek yang dilakukan di CV. SUTECHINDO JAYA
PRESISI, dengan mengamati proses pembuatan bracket subwoofer. Kesimpulan yang
dapat diambil adalah sebagai berikut:
1. Pada pembuatan bracket digital signal processor material yang digunakan
adalah lembaran plat SPCC dengan tebal 2 mm.
2. Pada pembuatan bracket digital signal processor ada beberapa proses
pembentukan plat meliputi blanking proses dengan waktu ±1 menit dapat
menghasilkan 6 sampai 10 buah bracket, piercing proses dengan waktu ±1
menit dapat menghasilkan 6 sampai 10 buah bracket serta bending proses
dengan waktu ±1 menit dapat menghasilkan 4 sampai 6 buah bracket dan
diakhiri dengan proses painting sebagai proses finishing.
3. Hasil dari analisa bracket digital signal processor (DSP) menggunakan bantuan
software Solidworks 2021 dengan memberikan pembebanan statis pada bracket
dsp dengan asumsi pembebanan sebesar 196,2 N, setelah diberikan beban statis
didapatkan hasil sebagai berikut:
a. Hasil von mises stress maksimum ditunjukan dengan warna merah
dengan angka 133.654.032,000 N/mˆ2. Jadi dapat disimpulkan bahwa
desain dari bracket dsp masih aman karena hasil von mises stress tidak
melebihi yield strength material SPCC yaitu sebesar 16.141,430 N/mˆ2.
b. Hasil Displacement maksimal ditunjukan dengan warna merah dengan
angka 1,395 mm. Jadi dapat disimpulkan bahwa desain dari bracket dsp
masih aman karena saat diberi beban tidak melebihi 3 mm.
c. Hasil simulasi pada bracket dsp didapatkan bahwa factor of safety
dengan jenis beban statis sebesar 1,871. dapat disimpulkan bahwah

31
 32

angka tersebut masih dibawah standar dari parameter FOS yaitu 1-10.
Jadi bracket digital signal processor (DSP) masih dalam keadaan aman.
4.2 Saran
Berdasarkan kerja praktek yang dilakukan di CV. SUTECHINDO JAYA
PRESISI, dengan mengamati proses pembuatan bracket digital signal processor
(DSP). Saran yang bisa diberikan adalah sebagai berikut:
a. Pada saat melakukan proses blanking dan pierching alangkah baiknya
dengan dua mesin yang berbeda, penambahan mesin di CV.
SUTECHINDO JAYA PRESISI dapat sangat menguntung operasional
CV tersebut.
b. Tenaga pekerja pada saat proses blanking dan pierching baiknya
ditambah karena itu akan mempercepat proses pembuatan bracket
digital signal processor tersebut.
c. Tenaga pekerja pada saat proses painting baiknya ditambah karena itu
akan mempercepat proses painting pada bracket digital signal
processor tersebut.
 DAFTAR PUSTAKA
[1] Polk, Matthew S. "Compact and efficient sub-woofer system and method for
installation in structural partitions." U.S. Patent No. 4,903,300. 20 Feb. 1990.
[2] Hilman, azmi. 2016. Perancangan dan Analisis Stamping Dies untuk Pembuatan
Produk Bracket Bumper Dengan Proses Press Multi Forging
[3] Sudarmawan,Rony. 2008. “Press Dies Maintenance”, Politeknik Manufaktur
Astra.
[4] Lange, Kurt, ed. 1985. Handbook of Metal Forming. McGraw-Hill, Inc. on behalf
of the Society of Manufacturing Engineers.
[5] Rochim, Taufiq. 1993. Teori & Teknologi Proses Permesinan. Laboratorium
Teknik Produksi, FTI, Institut Teknologi Bandung.
[6] Alqurni, wais. 2019. Proses Produksi Tangki Water Truck 20 KL dan FEA
Solidworks Simulatins di PT. BMT Burangkeng Maju.
[7] Khasib, A. (2017). Pengaruh Variasi Penggunaan Thinner Pada Campuran Cat
Terhadap Kualitas Hasil Pengecatan. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin, 6(01).
[8] https://laskarteknik.co.id/faktor-keamanansafety-factor-dalam-perancangan-
elemen-mesin/
[9] https://seinvina.com/product/thep-khong-hop-kim-spcc-cold-rolled-
coil/?lang=en
LAMPIRAN
FORM BIMBINGAN PENULISAN ILMIAH/KERJA PRAKTEK
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Nama Mahasiswa : Mohamad Rian Azhim
NPM : 24418207
Fakultas/Jurusan : Teknologi Industri / Teknik Mesin
Pembimbing : Irvan Septyan Mulyana, ST., MT.

Pertemuan
Paraf
ke / Uraian / Materi Bimbingan Keterangan
Pembimbing
Tanggal
1.

Revisi bab 1 latar belakang dan tujuan

2.

Revisi bab 1
Revisi bab 2 landasan teori

3.

Revisi bab 2 landasan teori

4.

Revisi bab 3 metode penelitian, rancangan dan

hasil
5.

Revisi bab 3 metode penelitian dan hasil

6.

Revisi hasil peelitian

7.

Revisi kesimpulan Bab 4

8.

Revisi bab 1, 3, dan 4

9.

Revisi abtraksi dan saran

10.
Digitally signed by Irvan Septyan
Mulyana

Irvan DN: cn=Irvan Septyan Mulyana

gn=Irvan Septyan Mulyana c=ID
Indonesia l=ID Indonesia

Septyan o=Universitas Gunadarma

ou=Dosen Jurusan Teknik Mesin
e=irvansepty@staff.gunadrma.ac
.id

Mulyana Reason: I am the author of this

document
Location:
Date: 2021-09-10 18:55+07:00

ACC bab 1,2,3,4

Scanned by TapScanner
 103,00 52,00

000

)67,00

200

DO NOr SCALE DRA WING PEVI§ ION

SUPFAC E FINISH

DRAWN
Gambar 2D & 3D
MAT EPIAL !
A4
SPPC Bracket Dsp