Ac-Bc Fix

METODE PELAKSANAAN PEKERJAAN LAPIS
PERKERASAN AC-BC (ASPHALT CONCRETE –

BINDER COURSE)
A. PENDAHULUAN
Pada bab ini akan di jelaskan uraian singkat tentang pekerjaan lapis
pekerasan dalam pekerjaan jalan, dalam hal ini AC-BC. Penjelasan
selengkapnya akan di jelaskan pada sub bab berikut.
1. PENGERTIAN
Lapis ini merupakan lapisan perkerasan yang terletak dibawah

lapisan Aus (Wearing Cours) dan di atas lapisan pondasi (Base Course).
Lapisan ini tidak berhubungan langsung dengan cuaca, tetapi harus
mempunyai ketebalan dan kekuatan yang cukup untuk mengurangi
tegangan/regangan akibat beban lalu lintas yang akan diteruskan ke
lapisan di bawahnya yaitu Base dan sub grade (tanah dasar).
Karakteristik yang terpenting pada campuran ini adalah stabilitas.
2. SPESIFIKASI
Ketentuan umum pada lapis perkerasan ini sesuai yang telah di atur
dalam spesifikasi, selengkapnya di sajikan pada (Tabel 2.1 sampai
dengan Tabel 2.16). Berikut adalah ketentuan-ketentuan umum pada
lapis perkerasan AC-BC.
Aspal Emulsi adalah campuran dari aspal dan air dimana aspal
didispresikan kedalam air dengan bantuan emulgator (bahan
pemgemulsi) dalam bentuk butiran yang sangat halus. Adapun
persyaratan Aspal Emulsi untuk Tack Coat di sajikan pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Persyaratan Aspal Emulsi Modifikasi untuk Tack Coat
Tabel 2.2 Ketentuan dan Toleransi yang Diijinkan
Tabel 2.3 Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat

Tabel 2.4 Jenis Takaran Pemakaian Lapis Perekat
Tabel 2.5 Temperatur Penyemprotan
Tabel 2.6 Ketentuan Ukuran Agregat

Tabel 2.7 Persyaratan Aspal
Tabel 2.8 Tebal Minimum Campuran Beraspal

Tabel 2.9 Ketentuan Agregat Kasar
Tabel 2.10 Ukuran Nominal Agregat Kasar Penampung Dingin untuk

Campuran Aspal
Tabel 2.11 Ketentuan Agregat Halus

Tabel 2.12 Toleransi Komposisi Campuran
Tabel 2.13 Amplop Gradasi Agregat Gabungan untuk Campuran

Aspal
Tabel 2.14 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC)
Tabel 2.15 Ketentuan Viskositas dan Temperatur Aspal untuk

Pencampuran dan Pemadatan
Tabel 2.16 Ketentuan Kepadatan
B. PEKERJAAN PERSIAPAN
Sebelum Pekerjaan Lapis Perkerasan AC-BC di laksanakan terlebih

dahulu perlu di lakukan persiapan seperti pembuatan shop drawing, DMF,
trial mix , stack out(garis penanda batas lebar). Adapun penjelasannya
sebagai berikut.
1. PEMBUATAN SHOP DRAWING

Shop Drawing adalah gambar teknik yang dibuat oleh kontraktor
dalam pelaksanaan proyek konstruksi bangunan sebagai acuan dalam
melaksanakan pekerjaan, pembuatannya mengacu pada gambar kontrak
yang dibuat oleh konsultan perencana, dalam organiasi kontraktor yang
bertugas membuat gambar ini adalah drafter. Alur pembuatan Shop
Drawing sebagai berikut.
a) Kontraktor melihat gambar atau for contruction dan RKS (rencana
kerja dan syarat – syarat) sebagai dasar pembuatan gambar.
b) Dari file soft copy gambar kontrak diolah oleh kontraktor
menyesuaikan kondisi lapangan, RKS, dan site instruction terbaru
dari owner. Gambar tersebut dilengkapi secara bentuk dan ukuran
sehingga cukup jelas dan tidak membingungkan ketika dijadikan
dasar melaksanakan pekerjaan.
c) Kontraktor mengajukan gambar yang sudah dibuat kepada
manajemen konstruksi atau konsultan pengawas.
d) Konsultan pengawas menyetujui atau menolak gambar, jika ada yang
kurang jelas maka bisa meminta persetujuan konsultan perencana
atau langsung kepada owner sebagai pemilik bangunan.
e) Gambar yang sudah disetujui oleh manajemen konstruksi kemudian
dikembalikan kepada kontraktor.
f) Kontraktor mendistribusikan shop drawing kepada personil lapangan
seperti uitzet atau pengukuran, pelaksana, sub kontraktor, mandor
atau pihak lainnya yang berkepentingan dengan gambar tersebu.
Gambar asli disimpan oleh kontraktor sebagai arsip yang dibagikan
cukup foto copy saja.
2. PEMBUATAN DESIGN MIX FORMULA (DMF)

 Rumus campuran design mix formula
Paling sedikit 30 hari sebelum dimulainya pekerjaan aspal,
Penyedia Jasa harus menyerahkan secara tertulis kepada Direksi
Pekerjaan, usulan DMF untuk campuran yang akan digunakan
dalam pekerjaan. Rumus yang diserahkan harus menentukan untuk
campuran berikut ini:
 Sumber-sumber agregat.
 Ukuran nominal maksimum partikel.
 Persentase setiap fraksi agregat yang cenderung akan
digunakan Penyedia Jasa, pada penampung dingin maupun
penampung panas.
 Gradasi agregat gabungan yang memenuhi gradasi yang
disyaratkan
 Kadar aspal optimum dan efektif terhadap berat total campuran.
 Rentang temperatur pencampuran aspal dengan agregat dan
temperatur saat campuran beraspal dikeluarkan dari alat
pengaduk (mixer).
Penyedia Jasa harus menyediakan data dan grafik hubungan
sifat-sifat campuran beraspal terhadap variasi kadar aspal hasil
percobaan laboratorium untuk menunjukkan bahwa campuran
memenuhi semua kriteria tergantung campuran aspal yang dipilih.
Dalam tujuh hari setalah DMF diterima, Direksi Pekerjaan
harus :
 Menyatakan bahwa usulan tersebut yang memenuhi Spesifikasi
dan meng- ijinkan Penyedia Jasa untuk menyiapkan instalasi
pencampur aspal dan peng-hamparan percobaan.
 Menolak usulan tersebut jika tidak memenuhi Spesifikasi.
 Bilamana DMF yang diusulkan ditolak oleh Direksi Pekerjaan,
maka Penyedia Jasa harus melakukan percobaan campuran
tambahan dengan biaya sendiri untuk memperoleh suatu
campuran rancangan yang memenuhi Spesifikasi. Direksi
Pekerjaan, menurut pendapatnya, dapat menyarankan Penyedia
Jasa untuk memodifikasi sebagian rumusan rancangannya atau
mencoba agregat lainnya.
Pembuatan Formula Campuran Rencana (JMD) berdasarkan

material dari stock pile atau bin dingin (cold bin), meliputi :
 Pengujian gradasi agregat dan menentukan kombinasi beberapa
fraksi agregat sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang
ditentukan.
 Hitung perkiraan kadar aspal optimum rencana (Pb). Kadar
aspal total dalam campuran adalah kadar aspal efektif yang
menyelimuti batir agregat, mengisi pori antara agregat,
ditambah dengan kadar aspal yang terserap masuk kedalam
pori-pori masing-masing butir agregat. Perkiraan kadar aspal
rencana (Pb) dihitung berdasarkan persamaan:
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (% FA) + 0,18 (% Filler) + K

Dimana:
Pb = kadar aspal optimum perkiraan
CA = agregat kasar tertahan saringan No. 8
FA = agregat halus lolos No. 8 dan tertahan No. 200
Filler =agregat halus lolos saringan No. 200, tidak termasuk
mineral asbuton
K = Konstanta, dengan nilai 0,5 untuk penyerapan agregat yang
rendah dan nilai 1,0 untuk penyerapan agregat yang tinggi.
Catatan:
 Kadar aspal optimum perkiraan yang diperoleh dibulatkan
mendekat angka 0,5 % yang terdekat. Misal dari perhitungan
didapat 6,3 %, dibulatkan menjadi 6,5 %, atau bila didapat 5,7
%, dibulatkan menjadi 5,5 %.
 Pada pelaksanaan pekerjaan campuran panas yang
menggunakan SBMA, kadar aspal perkiraan (Pb) harus dibagi
nilai hasil uji kelarutan (%),mengingat didalam SBMA masih
terkandung mineral asbuton.
 Melakukan pengujian Marshall dan volumetrik: rongga diantara
agregat (VMA), rongga dalam campuran (VIM) dan rongga
terisi aspal (VFA) dari benda uji yang telah dibuat, pada kadar
aspal yang bervariasi. Benda uji (briket) dibuat pada kadar
aspal optimum perkiraan (Pb), tiga varian nilai kadar aspal di
atas nilai Pb dan dua varian nilai kadar aspal di bawah nilai Pb
dengan interval masingmasing kadar aspal adalah 0,5%. Pada
setiap varian kadar aspal dibuat benda uji berupa briket.
 Selain itu benda uji disiapkan pula untuk menentukan berat
jenis maksimum campuran yang belum dipadatkan (Gmm).
 Untuk mencari nilai VIM pada kepadatan membal/mutlak, buat
minimum 3 (tiga) contoh uji tambahan dengan satu kadar aspal
pada VIM 5 % dan dua kadar aspal terdekat yang memberikan
VIM di atas dan di bawah 5 % dengan perbedaan kadar aspal
masing-masing 0,5 %. Padatkan benda uji sampai mencapai
kepadatan mutlak dengan alat pemadat getar listrik sesuai BS
598 Part 104 (1989).
a. Pengujian Agregat Kasar

1. Analisa saringan (SNI 03-1968-1990)
a) Tujuan
Tujuan pengujian ini ialah untuk memperoleh distribusi
besaran atau jumlah persentase butiran agregat kasar. Adapun
Ptresentase butiran agregat kasar dapat dilihat pada Tabel
2.17.
Tabel 2.17 Jumlah Presentase Butiran Agerat Kasar

b) Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
 Timbangan dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji,
adapun gambar timbangan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Timbangan

 Satu set saringan; 37,5 mm (3”); 63,5 mm (2½”); 50,8 mm
(2”); 19,1 mm (¾”); 12,5 mm (½”); 9,5 mm (⅜”); No.4
(4.75 mm); No.8 (2,36 mm); No.16 (1,18 mm); No.30
(0,600 mm); No.50 (0,300 mm); No.100 (0,150 mm);
No.200 (0,075 mm), dan adapun gambar saringan dapat
dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Alat Saringan

 Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk
memanasi sampai (110 + 5)°C, adapun gambar oven dapat
di lihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Oven

 Mesin pengguncang saringan, adapun gambar mesin
pengguncang dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Mesin pengguncang dan saringan

 Talam-talam, adapun gambar talam-talam dapat dilihat
pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Talam-Talam

c) Benda Uji
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara
perempat banyak : benda uji disiapkan berdasarkan standar
yang berlaku dan terkait kecuali apabila butiran yang melalui
saringan No. 200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila
syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
 Agregat kasar terdiri dari :
(1) ukuran maks. 3,5"; berat minimum 35,0 kg
(2) ukuran maks. 3"; berat minimum 30,0 kg
(4) ukuran maks. 2"; berat minimum 20,0 kg
(6) ukuran maks. I"; berat minimum 10,0 kg
(7) ukuran maks. 3 /4" berat minimum 5,0 kg
(8) ukuran maks. 1 /2"; berat minimum 2,5 kg
(9) ukuran maks. 3 /8"; berat minimum 1,0 kg
 Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan
agregat kasar, agregat tersebut dipisahkan menjadi 2
bagian dengan saringan No. 4.; Selanjutnya agregat halus
dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti
tercantum diatas.
d) Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai
berikut:
 Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (I l0 ±
5)°C, sampai berat tetap; SNI 03-1968-1990 3
 Saring benda uji lewat susunan saringan den-an ukuran
saringan paling besar ditempatkan paling atas. Saringan
diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama
15 menit.
2. Berat jenis (SNI 03-1969-1990)

1) Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh angka berat
jenis curah, berat jenis kering permukaan jenis dan berat jenis
semu serta besarnya angka penyerapan.
2) Peralatan Peralatan yang dipakai meliputi :
 Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No. 6) atau 2,36 mm
(No. 8) dengan kapasitas kira-kira 5 kg, adapun gambar
keranjang kawat dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Keranjang kawat
 Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk
pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa
sehingga permukaan air selalu tetap, adapun gambarbak
air dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2.7 Bak air

 Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 %
dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan
alat penggantung keranjang, adapun gambar timbang
dapat dilihat pada Gambar 2.1.
memanasi sampai (110±5)°C, adapun gambar oven dapat
 Saringan no. 4 (4,75 mm),adapun contoh gambar saringan
no.4 dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8 Saringan No.4

3) Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no. 4
(4,75) mm diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara
perempat sebanyak kira-kira 5 kg.
4) Cara Pengujian
Urutan pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut :
 Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-
bahan lain yang melekat pada permukaan;
 Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110° ± 5)°C
sampai berat tetap; sebagai catatan, bila penyerapan dan
harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana
agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya,
maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan oven;
 Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam,
kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram (Bk);
 Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 ±
4 jam;
 Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan hilang, untuk butiran
yang besar pengeringan halus satu persatu;
 Benda uji kering-permukaan jenuh (Bj);
 Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangan batunya
untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan
beratnya di dalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk
penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25°C);
 Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian
butir-butir berat dan ringan; bahan semacam ini
memberikan harga-harga berat jenis yang tidak tetap
walaupun pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati-hati,
dalam hal ini beberapa pemeriksaan ulangan diperlukan
untuk mendapatkan harga rata-rata yang memuaskan.
5) Perhitungan
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
diberikan sebagai berikut :
 Berat jenis curah (bulk specific gravity);
 Berat jenis kering-permukaan jenuh (saturated surface

dry);
 Berat jenis semu (apparevt specific grafity)
 Penyerapan
Keterangan :
Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram
Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh, dalam gram
Ba = berat benda uji kering permukaan jenuh di dalam air,
dalam gram.
3. Kadar air (SNI 03-1971-1990)

1) Tujuan
Tujuan pengujian adalah untuk memperoleh angka
persentase dari kadar air yang dikandung oleh agregat kasar.
2) Peralatan
Peralatan yang dipakai dalam pengujian kadar air adalah
sebagai berikut :
 Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh, adapun
gambar timbangan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
 Oven, yang dilengkapi dengan pengatu suhu untuk
memanasi sampai (110 ± 5) °C; adapun gambar oven
 Talam logam tahan karat berkapasitas besar untuk
mengeringkan benda uji. Talam logam dapat dilihat pada
gambar Gambar 2.5.
3) Benda Uji
Benda uji untuk pemeriksaan agragat minimum
tergantung pada ukuran butir maksimum sesuai Tabel 2.18.
Tabel 2.18 Ukuran Butir Maksimum
4) Cara Pengujian
Urutan proses pengujian adalah sebagai berikut :
 Timbang dan catatlah berat talam (W1);
 Masukan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan
catat beratnya (W2);
 Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 – W1);
 Keringkan benda uji beserta dalam oven dengan suhu (110
± 5)°C sampai beratnya tetap;
 Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta
alam (W4);
 Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4 – W1);
5) Perhitungan
Keterangan :
W3 = berat benda uji semula (gram).
4. Berat isi (SNI 03-4804-1998)

1) Tujuan
Tujuan dari pengujian ini untuk menentukan proporsi
agregat yang digunakan dalam campuran.
2) Peralatan
Peralatan yang digunakan harus memenuhi ketentuan
berikut:
 Timbangan dengan ketelitian 1 gram kapasitas 20 kg
untuk contoh agregat kasar. Adapun gambar timbangan
 Batang penusuk terbuat dari baja berbentuk lubang lurus,
berdiameter 16 mm dan panjang 610 mm dan ujungnya
dibuat tumpul setengah bundar. Adapun gambar batang
penusuk dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Batang penusuk

 Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam atau
bahan kedap air dengan ujung dan dasar yang benar-benar
rata, kapasitas penakar sesuai Tabel 1. Gambar Alat
penakar dapat dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10 Alat Penakar

 Sekop atau sendok sesuai dengan kebutuhan. Adapun
gambar Sekop dapat dilihat pada Gambar 2.11.
Gambar 2.11 Sekop

 Peralatan kalibrasi beruap plat gas dengan tebal minimum
6 mm dan paling sedikit 25 mm lebih besar darpada
diameter takaran dikalibrasi.
3) Contoh Uji
Contoh uji harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:
 Jumlahnya mendekati 125%-200% dari jumlah yang diuji;
 Kering oven atau kering permukaan.
4) Cara uji
Pengujian berat isi dan rongga udara dalam agregat
dilakukan sebagai berikut:
1 Kondisi Padat
Kondisi padat dapat dilakukan dengan cara tusuk dan cara
ketuk:
 Cara tusuk:
a) Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan
dengan batang perata;
b) Tusuk lapisan agregat dengan 25 x tusukan batang
penusuk;
c) Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh
kemudian ratakan dan tusuk seperti diatas;
d) Isi penakar sampai berlebih dan tusuk lagi;
e) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
f) Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar
itu sendiri;
g) Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
h) Hitung berat isi agregat menurut rumus 1 dan 2 pada
butir
i) Hitung kadar rongga udara menurut rumus 3 pada
butir
 Cara ketuk:
a) Isi agregat dalam penakar dalam tiga tahap
b) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara
mengetuk-ngetukan atas penakar dengan secara
bergantian di atas lantai yang rata sebanyak 50 kali;
c) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata
sampai rata;
d) Tentukan berat penakar dan isinya;
e) Hitung berat isi dan kadar rongga udara dalam
agregat.
2 Kondisi Gembur
Kondisi gembur dengan cara sekop atau sendok:
 Isi penakar dengan agregat memakai sekop atau sendok
secara berlebihan dan hindarkan terjadinya pemisahan
dari butir agregat;
 Ratakan permukaan dengan batang perata;
 Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar
sendiri;
 Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
 Hitung berat isi dan kadar rongga udara dalam agregat.
3 Perhitungan
a. Berat Isi
Berat isi sebagai berikut:
 Agregat dalam keadaan kering oven dihitung
menurut rumus berikut:
(G−T )
M=
V
Atau
M=(G–T)XF
Keterangan.
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven,
dalam kg/m3;
G = berat agregat dan penakar, dalam kg;
T = berat penakar, dalam kg;
V = volueme penakar, dalam m3;
F = factor penakar dalam m-3.
 Agregat dalam keadaaan kering permukaan dihitung
Keterangan :
MSSD = Berat isi agregat dalam kondisi kering
permukaan dalam kg/m3;
M = berat isi dalam kondisi kering oven dalam
kg/m3;
A = Absorpsi dalam %.
 Kadar Rongga Udara
Kadar rongga udara dalam agregat dihitung menurut
rumus berikut:
[ ( s x w )−M ]
Ronggaudara=
( s x w)
Keterangan
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven
dalam kg/m3;
S = berat jenis agregat dalam kering oven dihitung
menurut SNI 1969-1990-F dan SNI 1970-
1990-F
W = kerapatan air 998 kg/m3
5. Abrasi Los Angeles (SNI 03-2417-1991)

1) Tujuan
Tujuan dari pengujian ini ialah untuk mengetahui angka
keausan yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat
bahan aus terhadap berat semula dalam persen.
2) Peralatan
Peralatan untuk pelaksanaan pengujian adalah sebagai
berikut:
 Mesin abrasi Los Angeles (Lampiran A); Mesin terdiri
dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter dalam 711 mm (28 inci) panjang dalam 508 mm
(20 inci); silinder bertumpu pada dua poros pendek yang
tak menerus dan berputar pada poros mendatar; silinder
berlubang untuk memasukkan benda uji; penutup lubang
terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak
terganggu; di bagian dalam silinder terdapat bilah baja
melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inci). Adapun
gambar Mesin abrasi los angeles dapat dilihat pada
Gambar 2.12.
Gambar 2.12 Mesin Abrasi Los Angeles
 Saringan No.12 (1,70 mm) dan saringan-saringan

lainnya ,adapun gambar saringan No.12 dapat dilihat pada
Gambar 2.13.
Gambar 2.13 Saringan No.12
 Timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh

atau 5 gram; adapun gambar timbangan dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
 Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 27/32
inci) dan berat masing-masing antara 390 gram sampai
dengan 445 gram. Adapun gambar bola - bola baja dapat
Gambar 2.14 Bola-Bola Baja
 Oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur untuk
memanasi sampai dengan 110°C ± 5°C, adapun gambar
oven dapat dilihat pada Gambar 2.3.
3) Benda uji
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut:
 Gradasi dan berat benda uji.
 Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada
temperatur 110°C ± 5°C sampai berat tetap.
4) Pelaksanaan
1. Persiapan benda uji Persiapan benda uji terdiri atas:
 Cuci dan keringkan agregat pada temperatur 110°C ±
5°C sampai berat tetap;
 Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki dengan cara penyaringan dan lakukan
penimbangan;
 Gabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading
yang dikehendaki;
 Catat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram.
2. Cara pengujian Pengujian dilaksanakan dengan cara
sebagai berikut:
 Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan
dapat dilakukan dengan salah satu dari 7 (tujuh) cara
dalam berikut:
 Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin
abrasi Los Angeles;
 Putaran mesin dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan
33 rpm; jumlah putaran gradasi A, gradasi B, gradasi C
dan gradasi D adalah 500 putaran dan untuk gradasi E,
gradasi F dan gradasi G adalah 1000 putaran;
 Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari
mesin kemudian saring dengan saringan No.12 (1,70
mm); butiran yang tertahan di atasnya dicuci bersih,
selanjutnya dikeringkan dalam oven pada temperatur
110°C ± 5°C sampai berat tetap;
 Jika material contoh uji homogen, pengujian cukup
dilakukan dengan 100 putaran, dan setelah selesai
pengujian disaring dengan saringan No.12 (1,70 mm)
tanpa pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara
100 putaran dan 500 putaran agregat tertahan di atas
saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian tidak boleh
lebih besar dari 0,20;
 Metode pada butir e) tidak berlaku untuk pengujian
material dengan metode ASTM C 535-96 yaitu
Standard Test Method for Resistance to Degradation of
Large-Size Coarse aggregate by Abrasion and impact in
the Los Angeles Machine.
3. Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan rumus
berikut:
Dengan pengertian:
a adalah berat benda uji semula, dinyatakan dalam gram;
b adalah berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70
mm), dinyatakan dalam gram.
6. Agregat Impact Value (SNI M20-1990-F)

1) Tujuan
Dapat mengukur kekuatan agregat terhadap beban
tumbukan sebagai salah satu simulasi terhadap keamampuan
agregat terhadap rapid load.
2) Peralatan
 Aggregate impact machine, adapun gambar aggregate
impact machine dapat dilihat pada Gambar 2.15.
Gambar 2.15 Aggregate impact machine

 Siklinder steel cup, adapun gambar siklinder steel cup
Gambar 2.16 Silinder steel cup

 Palu baja,dapat dilihat pada Gambar 2.17.
Gambar 2.17 Palu Baja
 Saringan 14 mm, 9,5 mm, 2,36 mm, adapun gambar
saringan dapat di lihat pada Gambar 2.2.
 Besi penumbuk diameter 10 mm dan panjang 230
mm,adapun gambar besi penumbuk dapat dilihat pada
Gambar 2.18.
Gambar 2.18 Besi penumbuk

 Timbangan digital , dapat dilihat pada Gambar 2.1.
3) Bahan
 Agregat kasar yang lolos saringan 14 mm dan tertahan
saringan 9,5 mm sebanyak 2000 gr.
4) Prosedur pelaksanaan
 Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan dala
pengujian.
 Saring agregat kasar dengan susunan saringan 14 mm, 10
mm, ambil agregat yang lolos saringan 14 mm dan
tertahan saringan 10 mm. Dan cuci agregat dengan air
mengalir hingga bersih lalu oven selama 24 jam.
 Masukkan benda uji ke dalam silinder dengan 3 lapis dan
tiap lapisnya ditumbuk sebanyak 25 kali dengan besi
penumbuk secara merata.
 Lalu keluarkan kembali benda uji dari silinder dan
timbang sebagai berat awal (A)
 Masukkan kembali benda uji ke dalam silinder dalam 3
lapis dan tumbuk sebanyak 25 kali tiap lapisnya.
 Lalu pasang silinder pada mesin penumbuk dan pastikan
cetakan tidak bergeser akibat tumbukan yang terjadi.
 Kemudian lakukan penumbukan benda uji sebanyak 15
kali dengan tenggangan waktu tidak lebih dari 1 menit.
 Setelah selesai saring benda uji tersebut dengan saringan
2,36 mm dan timbang berat benda uji yang tertahan (C)
dan lolos (B).
 Lakukan pengolahan data.
b. Pengujian Agregat Halus

1. Analisa saringan (SNI 03-1968-1990)
a) Tujuan
Tujuan pengujian ini ialah untuk memperoleh distribusi
besaran atau jumlah persentase butiran baik agregat halus.
b) Peralatan
 Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat
benda uji; adapun gambar timbangan dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
 Satu set saringan; 37,5 mm (3”); 63,5 mm (2½”); 50,8 mm
(2”); 19,1 mm (¾”); 12,5 mm (½”); 9,5 mm (⅜”); No.4
(4.75 mm); No.8 (2,36 mm); No.16 (1,18 mm); No.30
(0,600 mm); No.50 (0,300 mm); No.100 (0,150 mm);
No.200 (0,075 mm); adapun gambar saringan dapat dilihat
pada Gambar 2.2.
 Oven, yang dilengkapi den-an pengatur suhu untuk
memanasi sampai (110 + 5)°C; adapun gambar oven dapat
 Mesin pengguncang saringan, adapun gambar mesin
pengguncang saringan dapat dilihat pada Gambar 2.4.
 Talam-talam, adapun gambar talam-talam dapat dilihat
pada Gambar 2.5.
c) Benda Uji
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara
perempat banyak : benda uji disiapkan berdasarkan standar
yang berlaku dan terkait kecuali apabila butiran yang melalui
saringan No. 200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila
syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
 Agregat halus terdiri dari :
(1) ukuran maksimum 4,76 mm;berat minimum 500 gram;
(2) ukuran maksimum 2,38 mm;berat minimum 100 gram.
 Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan
agregat kasar, agregat tersebut dipisahkan menjadi 2
bagian dengan saringan No. 4.; Selanjutnya agregat halus
dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti
tercantum diatas.
d) Cara Pengujian
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
 Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (I l0 ±
5)°C, sampai berat tetap; SNI 03-1968-1990 3
 Saring benda uji lewat susunan saringan den-an ukuran
saringan paling besar ditempatkan paling atas. Saringan
diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama
15 menit.
2. Berat Jenis (SNI 03-1970-1990)

a) Tujuan
Tujuan pengujian adalah untuk mendapatkan angka

untuk berat jenis curah, berat jenis permukaan jenuh, berat
jenis semu, dan penyerapan air pada agregat halus.
b) Peralatan
 Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1
gram adapun gambar timbangan dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
 Piknometer dengan kapasitas 500 ml, adapun gambar
piknometer dapat dilihat pada Gambar 2.19.
Gambar 2.19 Piknometer

 Kerucut terpancung, diameter bagian atas (40± 3) mm,
diameter bagian bawah (90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3)
mm dibuat dari logam tebal minimum 0,8 mm,adapun
gambar kerucut terpancung dapat dilihat pada Gambar
2.20.
Gambar 2.20 Kerucut terpancung

 Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk
rata, berat (340 ± 15) gram, diameter permukaan
penumbuk (25 ± 3) mm,adapun gambar batang penumbuk
 Saringan No. 4 (4,75 mm), adapun gambar saringan No.4
memanasi sampai (110±5)°C, adapun gambar oven dapat
 Termometer, pengukuran suhu dengan ketelitian
pembacaan 1°C, adapun gambar termometer dapat dilihat
pada Gambar 2.21.
Gambar 2.21 Termometer
 Talam, gambar talam dapat dilihat pada Gambar 2.5.

 Bejana tempat air, adapun gambar bejana tempat air dapat
 Desikator, adapun gambar desikator dapat dilihat pada
Gambar 2.22.
Gambar 2.22 Desikator

c) Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 (4,75

mm) diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat
(quartering) sebanyak 100 gram.
d) Cara Pengujian
 Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 ± _5)°C,
sampai berat tetap; yang dimaksud berat tetap adalah
keadaan berat benda uji selama 3 kali proses penimbangan
dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam
berturut-turut, tidak akan mengalami perubahan kadar air
lebih besar daripada 0,1 %; dinginkan pada suhu ruang,
kemudian rendam dalam air selama (24 ± 4) jam;
 Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran
yang hilang, tebarkan agregat diatas talam, keringkan di
udara panas dengan cara membalik-balikan benda uji;
lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering
permukaan jenuh;
 Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan
mengisikan benda uji ke dalam kerucut terpancung,
padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali,
angkat kerucut terpancung; keadaan kering permukaan
jenuh tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih
dalam keadaan tercetak;
 Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh
masukkan 500 gram benda uji ke dalam piknometer;
masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer,
putar sambil di guncang sampai tidak terlihat gelembung
udara di dalamnya; untuk mempercepat proses ini dapat
dipergunakan pompa hampa udara, tetapi harus
diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap,
dapat juga dilakukan dengan merebus piknometer;
 Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk
penyesuaian perhitungan kepada suhu standar 25°C;
 Tambahkan air sampai mencapai tanda batas;
 Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai
ketelitian 0,1 gram (Bt);
 Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu
(110 ± 5)°C sampai berat tetap, kemudian dinginkan
benda uji dalam desikator;
 Setelah benda uji dingin kemudian timbanglah (Bk);
 Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu
air gunakan penyesuaian dengan suhu standar 25°C (B).
e) Perhitungan
Dalam metode ini dilakukan perhitungan sebagai berikut :
 Berat jenis curah =
 Berat jenis jenuh kering permukaan =

 Berat jenis semu =
 Penyerapan =
Keterangan :
Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram
B = berat piknometer berisi air, dalam gram
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air, dalam gram
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan
jenuh, dalam gram.
3. Kadar air (SNI 03-1971-1990)

1) Tujuan
Tujuan pengujian adalah untuk memperoleh angka
persentase dari kadar air yang dikandung oleh agregat kasar.
2) Peralatan
Peralatan yang dipakai dalam pengujian kadar air adalah
sebagai berikut :
 Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh, adapun
gambar timbangan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
 Oven, yang dilengkapi dengan pengatu suhu untuk
memanasi sampai (110 ± 5)°C. Adapun gambar oven
 Talam logam tahan karat berkapasitas besar untuk
mengeringkan benda uji. Adapun gambar talam logam
3) Benda Uji
Benda uji untuk pemeriksaan agragat minimum tergantung
pada ukuran butir maksimum.
4) Cara Pengujian
Urutan proses pengujian adalah sebagai berikut :
 Timbang dan catatlah berat talam (W1);
 Masukan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan
catat beratnya (W2);
 Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 – W1);
 Keringkan benda uji beserta dalam oven dengan suhu (110
± 5)°C sampai beratnya tetap;
 Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta
alam (W4);
 Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4 – W1);
5) Perhitungan
Keterangan :
4. Berat isi (SNI 03-4804-1998)

1) Tujuan
Tujuan dari pengujian ini untuk menentukan proporsi
agregat yang digunakan dalam campuran.
2) Peralatan
Peralatan yang digunakan harus memenuhi ketentuan berikut:
 Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram kapasitas 2 kg
untuk contoh agregat halus. Adapun gambar timbangan
 Batang penusuk terbuat dari baja berbentuk lubang lurus,
berdiameter 16 mm dan panjang 610 mm dan ujungnya
dibuat tumpul setengah bundar. Adapun gambar batang
penusuk dapat dilihat pada Gambar 2.9.
 Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam atau
bahan kedap air dengan ujung dan dasar yang benar-benar
rata, kapasitas penakar. Adapun gambar alat penakar dapat
 Sekop atau sendok sesuai dengan kebutuhan. Adapun
gambar sekop dapat dilihat pada Gambar 2.11.
 Peralatan kalibrasi beruap plat gas dengan tebal minimum
6 mm dan paling sedikit 25 mm lebih besar darpada
diameter takaran dikalibrasi.
3) Contoh Uji
Contoh uji harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:

 Jumlahnya mendekati 125%-200% dari jumlah yang diuji;
 Kering oven atau kering permukaan.
4) Cara uji
Pengujian berat isi dan rongga udara dalam agregat
dilakukan sebagai berikut:
1. Kondisi Padat
Kondisi padat dapat dilakukan dengan cara tusuk dan cara
ketuk:
 Cara tusuk:
a) Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan
dengan batang perata;
b) Tusuk lapisan agregat dengan 25 x tusukan batang
penusuk;
c) Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh
kemudian ratakan dan tusuk seperti diatas;
d) Isi penakar sampai berlebih dan tusuk lagi;
e) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
f) Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar
itu sendiri;
g) Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
h) Hitung berat isi agregat menurut rumus 1 dan 2 pada
butir
i) Hitung kadar rongga udara menurut rumus 3 pada
butir
 Cara ketuk:
a) Isi agregat dalam penakar dalam tiga tahap
b) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara
mengetuk-ngetukan atas penakar dengan secara
bergantian di atas lantai yang rata sebanyak 50 kali;
c) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata
sampai rata;
d) Tentukan berat penakar dan isinya;
e) Hitung berat isi dan kadar rongga udara dalam
agregat.
2. Kondisi Gembur
Kondisi gembur dengan cara sekop atau sendok:
 Isi penakar dengan agregat memakai sekop atau sendok
secara berlebihan dan hindarkan terjadinya pemisahan
dari butir agregat;
 Ratakan permukaan dengan batang perata;
 Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar
sendiri;
 Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
 Hitung berat isi dan kadar rongga udara dalam agregat.
5) Perhitungan
a. Berat Isi
Berat isi sebagai berikut:
 Agregat dalam keadaan kering oven dihitung menurut
rumus berikut:
(G−T )
M=
V
Atau
M=(G–T)XF
Keterangan.
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven, dalam
kg/m3;
G = berat agregat dan penakar, dalam kg;
T = berat penakar, dalam kg;
V = volueme penakar, dalam m3;
F = factor penakar dalam m-3.
 Agregat dalam keadaaan kering permukaan dihitung
Keterangan.
MSSD = Berat isi agregat dalam kondisi kering
permukaan dalam kg/m3;
M = berat isi dalam kondisi kering oven dalam kg/m3;
A = Absorpsi dalam %.
b. Kadar Rongga Udara

Kadar rongga udara dalam agregat dihitung menurut
rumus berikut:
[ ( s x w )−M ]
Ronggaudara=
( s x w)
Keterangan
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven dalam
kg/m3;
S = berat jenis agregat dalam kering oven dihitung
menurut SNI 1969-1990-F dan SNI 1970-1990-F
W = kerapatan air 998 kg/m3
c. Pengujian Aspal
1. Berat jenis (SNI 06-2441-1991)
1) Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menentukan berat jenis aspal.
2) Peralatan
 Termometer, adapun gambar termometer dapat dilihat
pada Gambar 2.21.
 Bak perendam, adapun gambar bak perendam dapat dilihat
pada Gambar 2.7.
 Piknometer ,adapun gambar piknometer dapat dilihat pada
Gambar 2.19.
 Air suling sebanyak 1000 ml, adapun gambar air suling
dapat dilihat Gambar 2.23.
Gambar 2.23 Air
 Bejana gelas, kapasitas 1000 ml. adapun gambar bejana

gelas dapat dilihat pada Gambar be2.24.
Gambar 2.24 Bejana Gelas

3) Benda Uji
 Benda uji adalah contoh aspal padat sebagai ± 100 gram.
4) Cara Pengujian
Urutan cara pengujian ini adalah sebagai berikut :
 Isilah bejana dengan air suling sehingga diperkirakan
bagian atas piknometer yang tidak terendam 40 mm;
kemudian rendam dan jepitlah bejana tersebut dalam bak
perendam sehingga perendam sekurang-kurangnya 100
mm; aturlah suhu bak perendam pada suhu 25℃;
 Bersihkan, keringkan, dan timbanglah piknometer dengan
ketelitian 1 mg; (A)
 Angkatlah bejana dari bak perendam dan isilah
piknometer dengan air suling kemudian tutuplah
piknometer tanpa ditekan;
 Letakkan piknometer ke dalam bejana dan tekanlah
penutup sehingga rapat; kembalikan bejana berisi
piknometer ke dalam bak perendam; diamkan bejana
tersebut di dalam bak perendam selama sekurang-
kurangnya 30 menit, kemudian angkatlah dan keringkan
dengan lap; timbanglah piknometer dengan ketelitian 1
mg; (B)
 Panaskan contoh bitumen keras atau ter sejumlah 100
gram, sampai menjadi cair dan aduklah untuk mencegah
pemanasan setempat; pemanasan tidak boleh lebih dari 30
menit pada suhu 111℃ di atas titik lembek aspal;
 Tuangkan benda uji tersebut ke dalam piknometer yang
telah kering hingga terisi ¾ bagian;
 Biarkan piknometer sampai dingin, selama tidak kurang
dari 40 menit dan timbanglah dengan penutupnya dengan
ketelitian 1 mg; (C)
 Isilah piknometer yang berisi benda uji dengan air suling
dan tutuplah tanpa ditekan, diamkan agar gelembung-
gelembung udara keluar;
 Angkatlah bejana dari bak perendam dan letakkan
piknometer di dalamnya dan kemudian tekanlah penutup
hingga rapat; masukkan dan diamkan bejana ke dalam bak
perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit; ankat
keringkan, dan timbanglah piknometer. (D)
5) Perhitungan
Hitunglah berat jenis dengan rumus :
Keterangan :
δ = berat jenis aspal
A = berat piknometer (dengan penutup) (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
C = berat piknometer berisi aspal (gram)
D = berat piknometer berisi asal dan air (gram)
2. Penetrasi (SNI 06-2456-1991)

1) Tujuan
Tujuan metode ini adalah menyeragamkan cara
pengujian untuk pengendalian mutu bahan dalam
pelaksanaan pembangunan.
2) Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
 Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum
naik-turun tanpa gesekan dan dapat mengukur penetrasi
sampai 0,1 mm. adapun alat penetrasi dapat dilihat pada
Gambar 2.25.
Gambar 2.25 Alat Penetrasi

 Pemegang jarum seberat (47,5±0,05) gram yang dapat
dilepas dengan mudah dari alat penetrasi untuk peneraan.
Adapun gambar pemegang jarum dapat dilihat pada
Gambar 2.26.
Gambar 2.26 Pemegang Jarum

 Pemberat dari (50 ± 0,05) gram atau (100 + 0,05) gram
masing-masing dipergunakan untuk pengukuran penetrasi
dengan beban 100 gram dan 200 gram;
 Jarum pentrasi dibuat dari stainless steel tanda (grade)
140o C atau HRC 54 sampai 60 dengan ukuran dan bentuk
Ujung jarum harus berbentuk kerucut terpancung dengan
berat jarum 2,5 ± 0,05 gram. Adapun gambar jarum
penetrasi dapat dilihat pada Gambar 2.27.
Gambar 2.27 Jarum Penetrasi

 Cawan terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder
dengan dasar yang rata berukuran. Adapun gambar cawan
Gambar 2.28 Cawan Silinder
 Bak perendam (water bath); Terdiri dari bejana dengan isi
tidak kurang dari 10 liter dan dapat menahan suhu 25°C
dengan ketelitian lebih kurang 0,1o C; bejana dilengkapi
dengan pelat dasar berlubang-lubang terletak 50 mm di
atas dasar bejana dan tidak kurang dari 100 mm di bawah
permukaan air dalam bejana. Adapun gambar bak
perendam dapat dilihat pada Gambar 2.7.
 Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat
penetrasi; tempat tersebut mempunyai isi tidak kurang dari
350 ml dan tinggi yang cukup untuk merendam benda uji
tanpa bergerak;
 Pengatur waktu; untuk pengukuran penetrasi dengan
tangan (manual) diperlukan stop watch dengan skala
pembagian terkecil 0,1 detik atau kurang dan kesaiahan
tertinggi per 60 detik; untuk pengukuran penetrasi dengan
alat otomatis, kesalahan alat tersebut tidak boleh melebihi
0,1 detik. Stopwatch dapat dilihat pada Gambar 2.29.
Gambar 2.29 Stopwatch

 Termometer, termometer bak perendam harus ditera.
Adapun gambar termometer dapat dilihat pada Gambar
2.21.
3) Benda Uji
Benda uji adalah aspal keras atau ter sebanyak ± 100
gram yang dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
 Panaskan contoh perlahan-lahan serta aduklah hingga
cukup air untuk dapat dituangkan; pemanasan contoh
untuk ter tidak lebih dari 60o C di atas titik lembek dan
untuk aspal tidak lebih dari 90oC di atas titik
 Waktu pemanasan tidak boleh melebihi 30 menit; aduklah
perlahan-lahan agar udara tidak masuk ke dalam contoh;
 Setelah contoh cair merata tuangkan ke dalam tempat
contoh dan diamkan hingga dingin; tinggi contoh dalam
tempat tersebut tidak kurang dari angka penetrasi
ditambah 10 mm; buatlah dua benda uji (duplo);
 Tutup benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada
suhu ruang selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil,
dan 1,5 sampai 2 jam untuk yang besar.
4) Cara Pengujian
 Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dan
masukkan tempat air tersebut ke dalam bak perendam
yang bersuhu 25°C; diamkan dalam bak tersebut selama 1
sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil, dan 1,5 sampai 2
jam untuk benda uji besar;
 Periksalah pemegang jarum agar jarum dapat dipasang
dengan baik dan bersihkan jarum penetrasi dengan toluen
atau pelarut lain kemudian keringkan jarum tersebut
dengan lap bersih dan pasanglah jarum pada pemegang
jarum;
 Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk
memperoleh beban sebesar (100 ± 0,1) gram;
 Pindahkan tempat air berikut benda uji dari bak perendam
ke bawah alat penetrasi;
 Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut
menyentuh permukaan benda uji; kemudain aturlah angka
0 di arloji penetrometer sehingga jarum penunjuk berimpit
dengannya;
 Lepaskan pemegang jarum dan serentak jalankan stop
watch selama (5±0,1) detik; bila pembacaan stop watch
lebih dari (5 ± 1) detik, hasil tersebut tidak berlaku;
 Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi
yang berimpit dengan jarum penunjuk; bulatkan hingga
angka 0,1 mm terdekat;
 Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan siapkan alat
penetrasi untuk pekerjaan berikutnya;
 Lakukan pekerjaan 1) sampai 8) di atas tidak kurang dari 3
kali untuk benda uji yang sama, dengan ketentuan setiap
titik pemeriksaan berjarak satu sama lain dan dari tepi
dinding lebih dari 1 cm.
5) Daktilitas (SNI 06-2432-1991)

1) Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan harga
pengujian daktilitas bahan aspal.
2) Peralatan
 Termometer , adapun gambar thermometer dapat dilihat
pada Gambar 2.21.
 Cetakan daktilitas kuningan, gambar cetakan daktilitas
Gambar 2.30 Cetakan Kuningan
 Bak perendam isi 10 liter, yang menjaga suhu tertentu
selama pengujian dengan ketelitian 0,1℃, dan benda
uji dapat terendam sekurang-kurangnya 100 m dibawah
permukaan air; bak tersebut diperlengkapi dengan pelat
dasar berlubang yang diletakkan 50 mm dari dasar bak
perendam untuk meletakkan benda uji. Adapun gambar
bak perendam dapat dilihat pada Gambar 2.7.
 Mesin uji ketentuan sebagai berikut:

(1) Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang
tetap;
(2) Dapat menjaga benda uji tetap terendam dan tidak
menimbulkan getaran selama pemeriksaan;
Adapun gambar Mesin uji dapat dilihat pada Gambar
2.31.
Gambar 2.31 Mesin Daktalitas

 Bahan methyl alkohol teknik atau glycerin teknik.
3) Persiapan Benda Uji
Benda uji adalah contoh aspal sebanyak 100 gram yang
dipersiapkan sebagai berikut :
 Lapisi semua bagian dalam sisi-sisi cetakan daktilitas
dan bagian atas pelat dasar dengan campuran glycerin
dan dextrin atau glycerin dan talk atau glycerin dan
kaolin atau amalgan; kemudian pasanglah cetakan
daktilitas di atas pelat dasar;
 Panaskan contoh aspal sehingga cair dan dapat dituang;
untuk menghindarkan pemanasan setempat, lakukan
dengan hati-hati; pemanasan dilakukan sampai suhu
antara 80℃ – 100℃ di atas titik lembek; kemudian
contoh disaring dengan saringan N0. 50 dan setelah
diaduk, dituang dalam cetakan.
 Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati
dari ujung ke ujung hingga penuh berlebihan;
 Dinginkan cetakan pada suhu ruang selama 30 sampai
40 menit lalu pindahkan seluruhnya ke dalam bak
perendam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan
selama 30 menit; kemudian ratakan contoh yang
berlebihan dengan pisau atau spatula yang panas
sehingga cetakan terisi penuh dan rata.
4) Cara Pengujian
 Diamkan benda uji pada suhu 25℃ dalam bak
perendam selama 85 sampai 95 menit, kemudian
lepaskan benda uji dari pelat dasar dan sisi-sisi
cetakannya;
 Pasanglah benda uji pada alat mesin dan tariklah benda
uji secara teratur dengan kecepatan 50 mm/menit
sampai benda uji putus; perbedaan kecepatan atau
kurang dari 5% masih diizinkan; bacalah jarak antara
pemegang benda uji, pada saat benda uji putus (dalam
sentimeter); selama percobaan berlangsung benda uji
harus selalu terendam sekurang-kurangnya 25 mm
dalam air dan suhu harus dipertahankan tetap (25℃
±0.5℃);
 Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji tau
terapung pada permukaan air maka pengujian dianggap
tidak normal; untuk menghindari hal semacam ini maka
berat jenis air harus disesuaikan dengan berat jenis
benda uji dengan menambah methyl alkohol atau
glycerin, apabila pemeriksaan normal tidak berhasil
setelah dilakukan 3 kali maka dilaporkan bahwa
pengujian daktilitas bitumen tersebut gagal.
3. Titik nyala dan titik bakar (SNI 06-2433-1991)
1) Tujuan
Tujuan metode ini adalah mendapatkan besaran cara titik
nyala dan titik bakar bahan aspal dengan clevenland open
cup.
2) Peralatan
Peralatan yang dipakai dalam metode ini adalah sebagai
berikut :
 Termometer, adapun gambar thermometer dapat dilihat
pada Gambar 2.21.
 Cleveland open cup adalah cawan kuningan dengan
bentuk dan ukuran tertentu. Adapun gambar Cleveland
Gambar 2.32 Cleveland Open Cup
 Pelat pemanas, terdiri dari logam untuk meletakkan cawan
clevenland. Adapun gambar pelat pemanas dapat dilihat
pada Gambar 2.33.
Gambar 2.33 Pelat Pemanas

 Sumber pemanasan, pembakaran gas atau tungku listrik,
atau pembakar alkohol yang tidak menimbulkan asap atau
nyala disekitar bagian atas cawan;
 Penahan angin, alat yang menahan angin apabila
digunakan nyala sebagai pemanasan;
 Nyala penguji, yang dapat diatur dan memberikan nyala
dengan diameter 3.2 sampai 4.8 mm, dengan panjang
tabung 75 mm.
Benda uji adalah contoh aspal sebanyak ± 100 gram yang
dipersiapkan dengan
cara sebagai berikut :
 Panaskan contoh aspal pada suhu ± 140℃ sampai cukup
cair;
 Kemudian isilah cawan cleveland sampai garis batas
(tanda pengisian pada Gambar 2) dan hilangkan
(pecahkan) gelembung udara yang ada pada permukaan
cairan.
4) Cara Pengujian
 Letakkan cawan diatas pelat pemanas dan aturlah sumber
pemanas sehingga terletak di bawah titik tengah cawan;
 Letakkan nyala api penguji dengan poros pada jarak 75
mm dari titik tengah cawan;
 Tempatkan termometer tegak lurus di dalam benda uji
dengan jarak 6,4 mm di atas dasar cawan dan terletak pada
satu garis yang menghubungkan titik tengah cawan dan
titik poros nyala penguji; kemudian aturlah sehingga poros
termometer terletak pada jarak ¼ diameter cawan dari
tepi;
 Tempatkan penahan angin di depan nyala penguji;
 Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanasan
sehingga kenaikan suhu menjadi (15 ± 1)℃ per menit
sampai benda uji mencapai suhu 56℃ di bawah titik nyala
perkiraan;
 Kemudian aturlah kecepatan pemanasan 5℃ sampai 6℃
per menit pada suhu antara 56℃ dan 28℃ dibawah titik
nyala perkiraan;
 Nyalakan nyala penguji dan aturlah agar diameter nyala
penguji tersebut menjadi 3.2 sampai 4.8 mm;
 Putarlah nyala penguji sehingga melalui permukaan cawan
(dari tepi ke tepi cawan) dalam waktu satu detik; ulangi
pekerjaan tersebut setiap kenaikan suhu 2℃;
 Lanjutkan pekerjaan 2.3.6) dan 2.3.8) sampai terlihat
nyala singkat pada suatu titik di atas permukaan benda uji;
bacalah suhu pada termometer dan catat;
 Lanjutkan pekerjaan 2.3.9) sampai terlihat nyala yang
agak lama sekurang-kurangnya 5 detik di atas permukaan
benda uji; bacalah suhu pada termometer dan catat;
 Pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi,
dianggap gagal dan harus diulang.
4. Titik lembek (SNI 06-2434-1991)

1) Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menemukan angka titik
lembek aspal danter yang berkisar 30℃ sampai 200℃
dengan cara ring and ball.
2) Peralatan
 Termometer, adapun gambar thermometer dapat dilihat
pada Gambar 2.21.
 Cincin kuningan; adapun gambar cincin kuningan dapat
Gambar 2.34 Cincin Kuningan

 Bola baja diameter 9,53 mm, berat 3,50 ± 0,05
gram; adapun gambar bola baja dapat dilihat pada Gambar
2.14.
 Bejana gelas, tahan pemanasan mendadak
dengan diameter dalam 8,5 cm dengan tinggi sekurang-
kurangnya 12 cm, kapasitas 800 ml. Adapun gambar
bejana gelas dapat dilihat pada Gambar 2.24.
 Dudukan benda uji;
 Penjepit.
Benda uji adalah aspal atau ter sebanyak 25 gram yang
dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
 Panaskan contoh perlahan-lahan sambil diaduk terus-
menerus hingga cairmerata, dengan ketentuan pemanasan
dan pengadukan dilakukan perlahan-lahan agar
gelembung-gelembung udara tidak masuk;
 Suhu titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi
111℃ di atas titiklembeknya;
 Waktu untuk pemanasan ter tidak melebihi 30 menit
sedangkan untuk aspaltidak melebihi 2 jam;
 Panaskan 2 buah cicin sampai mencapai suhu tuang
contoh, dan letakkankedua cicin di atas pelat
kuningan yang telah diberi lapisan dari campuran talkdan
glycerol;
 Tuangkan contoh ke dalam dua buah cicin ; diamkan pada
suhu sekurang-kurangnya 8℃ dibawah titik lembeknya
sekurang-kurangnya selama 30 menit;
 Setelah dingin; ratakan permukaan contoh dalam
cicin dengan pisau yang telah dipanaskan.
4) Cara Pengujian
 Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya
dan letakkanpengarah bola diatasnya; kemudian masukkan
seluruh peralatan tersebut kedalam bejana gelas.
 Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5±1)℃
sehingga tinggipermukaan air berkisar antara 101,6 mm
sampai 108 mm.
 Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini
di antara kedua bendauji (kurang lebih 12,7 mm dari tiap
cincin); periksa dan aturlah jarak antarapermukaan pelat
dasar dengan dasar benda uji sehingga menjadi 25,4 mm;
 Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 5℃ di atas dan di
tengah permukaanmasing-masing benda uji yang bersuhu
5℃ menggunakan penjepit denganmemasang kembali
pengarah bola; tahan temperatur 5℃±1℃ selama
15menit;
 Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5℃ per
menit; kecepatanpemanasan ini tidak boleh diambil dari
kecepatan pemasan rata-rata dari awaldan akhir pekerjaan
ini; untuk tiga menit yang pertama perbedaan
kecepatanpemasan tidak boleh melebihi 0,5℃;
 Apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan dalam
2.3.5 maka pekerjaan diulang.
5. Viskositas (SNI 7729:2011)

1) Tujuan
Tujuan pengujian ini ialah untuk menentukan kekentalan
aspal dengan menggunakan alat saybolt dan dapat
mengetahui suhu pencampuran dan suhu pemadatan untuk
pengujian hot mix.
2) Peralatan
 Viskometer saybolt furol dan penangas.
Seperti pada Gambar A.1, penangas eksternal dapat
digunakan, dan bila digunakan harus diletakkan pada jarak
lebih dari 51 mm dari viskometer. Penangas terbuat dari
bahan aluminium dengan pengatur temperatur tetap dan
tanpa alat pengaduk. Adapun gambar viscometer dapat
Gambar 2.35 Viskometer Saybolt Furol
 Tabung viskometer.
Mempunyai ukuran panjang dari ujung lubang furol
sampai dengan leher tabung adalah 125 mm 1 mm,
diameter dalam 29,7 mm  0,2 mm. Lubang furol
mempunyai diameter 4,3 mm  0,2 mm, seperti terlihat
pada Gambar A.2. Adapun gambar tabung viscometer
Gambar 2.36 Tabung Viskometer
 Cincin pemindah.
Cincin pemindah, dibuat dari bahan logam tahan karat
sama seperti bahan untuk viskometer.
 Penutup tabung viskometer.
Terbuat dari logam, berbentuk silinder dengan penutup
mempunyai diameter lebih kurang 57 mm dan tinggi 7
mm (lihat Catatan). Satu lubang terletak di tengah
penutup, lubang berukuran sedikit lebih besar dari
diameter termometer.
CATATAN 1: Penutup dari tabung kapasitas 90 mL, Gill-
style ointment box memenuhi persyaratan.
 Penyangga termometer.
Penyangga termometer diletakkan di atas tabung
viskometer.
 Termometer viskositas saybolt.
Termometer yang digunakan untuk mengukur temperatur
benda uji. Termometer yang digunakan sesuai persyaratan
spesifikasi termometer.
 Termometer penangas.
Termometer viskositas saybolt, atau alat pengukur
temperatur lainnya yang mempunyai ketelitian sama.
 Saringan.
Saringan No.20 (850 m) yang memenuhi persyaratan
spesifikasi SNI 03-6866-2002, adapun gambar saringan
dapat dilihat seperti pada Gambar 2.2.
 Labu penampung, adapun gambar labu penampang dapat
Gambar 2.37 Labu Penampung

 Pengukur waktu.
Pengukur waktu dengan skala pembagian 5 per detik atau
10 per detik dan mempunyai ketelitian 0,1% (3,6 detik)
jika diuji sampai interval 60 menit. Pengukur waktu
elektronik dapat digunakan. Adapun gambar pengukur
waktu dapat dilihat pada Gambar 2.29.
 Pemanas listrik (hot plate).
Mempunyai diameter sekitar 200 mm, dengan kapasitas
daya listrik 500 watt sampai dengan 600 watt untuk
pemanasan sedang dan 1200 watt untuk pemanasan tinggi.
Adapun gambar pemanas listrik dapat dilihat pada
Gambar 2.38.
Gambar 2.38 Pemanas Listrik

3) Persiapan peralatan
 Bersihkan tabung viskometer dengan larutan pembersih
seperti xylol (xylene) atau minyak tanah, buang semua
pelarut dari tabung viskometer dan keringkan, bersihkan
cincin pemindah dan labu penampung dengan cara yang
sama.
CATATAN 2: Bila menggunakan pelarut xylol harus
berhati-hati, pelarut bersifat racun dan mudah terbakar.
Oleh karena itu tempat kerja harus tertutup dan bebas dari
percikan atau nyala api. Bila viskometer dalam keadaan
panas, penguapan xylol dapat dikurangi dengan mengisi
tabung viskometer secara cepat dan segera
mengalirkannya keluar dari lubang furol. Untuk
membersihkan lubang furol dapat digunakan tusuk gigi.
Kebersihan viskometer dapat dijaga dengan mengisi oli
secepatnya setelah pengujian dilaksanakan dengan
membiarkan oli tetap pada alat viscometer beberapa menit,
kemudian buang oli tersebut, bersihkan dengan larutan
pembersih seperti diuraikan di atas, bila dikehendaki
viskometer dapat tetap diisi dengan oli dan baru dibuang
dan dibersihkan dengan pelarut sebelum pengujian
berikutnya.
 Letakkan viskometer dan bak penangas pada tempat yang
terlindung dari angin, perubahan temperatur udara yang
cepat, debu atau uap yang dapat mencemari benda uji.
 Tempatkan labu penampung di bawah tabung viskometer.
Jarak antara tanda batas pada labu penampung ke ujung
tabung viskometer bagian bawah adalah 100 mm sampai
dengan 130 mm, atur penempatan labu penampung
sehingga aliran aspal tidak akan menyentuh leher labu
penampung.
 Isi penangas sampai paling sedikit 6 mm di atas tanda
batas tabung viskometer dengan media penangas yang
sesuai dengan temperatur pada alat pengujian:
(1) gunakan oli dengan kekentalan SAE 40 untuk
temperatur pengujian sampai dengan 149C;
(2) untuk temperatur di atas 149C gunakan oli yang lebih
kental, mempunyai viskositas pada temperatur 98,9C
kira-kira 175 SUS (saybolt universal second) sampai
dengan 185 SUS dan mempunyai titik nyala minimum
300C, sesuai SNI 06-2433-1991;
(3) ganti oli penangas secara periodik, dan bersihkan
dinding-dinding luar tabung untuk menghilangkan
kerak.
 Pertahankan panas pada penangas sehingga temperatur
benda uji dalam viskometer tidak bervariasi lebih dari
0,3C pada temperatur pengujian.
4) Kalibrasi
 Kalibrasi viskometer saybolt furol secara berkala dengan
mengukur waktu mengalir pada temperatur 37,8C dari oli
standar. Hitung faktor koreksi viskometer.
 Waktu pengaliran oli standar harus sesuai dengan nilai
viskositas saybolt yang telah ditentukan, bila waktu
pengaliran berbeda lebih dari 0,2%, hitung waktu koreksi
F, untuk viskometer sebagai berikut:
dengan pengertian:
V adalah nilai viskositas saybolt oli standar dalam satuan
detik;
T adalah pengukuran waktu alir pada temperatur 37,8C
dalam satuan detik.
CATATAN 3 - Bila kalibrasi didasarkan pada viskositas
oli standar yang mempunyai waktu alir 200 detik sampai
dengan 600 detik, faktor koreksi dapat digunakan setiap
temperatur pengujian viskositas (pada SNI 06-6721-2002).
 Kalibrasi viskometer saybolt furol pada 50C dengan cara
yang sama seperti Butir 9.a) menggunakan viskositas oli
standar yang mempunyai waktu alir minimum 90 detik.
 Viskometer atau lubang furol yang mempunyai koreksi
viskositas lebih besar dari 1%, tidak dapat digunakan.
5) Cara uji
 Tetapkan dan pertahankan penangas oli (oil bath) pada
temperatur pengujian. temperatur pengujian yang
ditetapkan untuk mengukur viskositas saybolt furol adalah
120C, 130C, 140C, 150C, 160C, 180C bila dianggap
kurang dapat diteruskan sampai dengan 240C;
 Masukkan penyumbat gabus yang dilengkapi tali,
sehingga mudah dilepas ke dalam lubang tabung
viskometer pada bagian dasar tabung viskometer.
Penyumbatan harus kuat supaya udara tidak keluar.
 Tempatkan cincin pemindah pada batas atas tabung
viskometer.
 Lakukan pemanasan awal 0,5 kg benda uji menggunakan
kompor listrik dalam wadah logam 500 mL. Pemanasan
awal mencapai temperatur 10C sampai dengan
temperatur 15C di atas temperatur uji yang ditentukan.
(1) Gunakan temperatur sedang pada pengatur panas
dengan kapasitas daya listrik 500 watt sampai dengan
600 watt pada kompor listrik selama ½ jam, dan atur
pada temperatur tinggi sampai 1200 watt untuk sisa
waktu pemanasan. Hindari pemanasan awal yang
berlebih karena dapat menyebabkan oksidasi pada
benda uji dan perubahan viskositas;
(2) Pada tahap awal pemanasan, aduk sekali-kali benda
uji, dan pada temperatur 2C terakhir lakukan
pengadukan secara menerus;
(3) Selesaikan pemanasan awal pada 2 jam atau kurang
dan segera lanjutkan dengan pengukuran viskositas.
Pemanasan ulang benda uji tidak diizinkan;
 Panaskan Saringan No.20 pada temperatur pengujian, dan
tuangkan benda uji panas melalui saringan langsung ke
dalam tabung viskometer hingga tepat di atas tanda batas
pelimpahan.
CATATAN 4 - Benda uji dengan jumlah yang tepat
supaya tidak melimpah, sehingga bila cincin pemindah
dipindahkan, benda uji akan mengalir sampai ke batas
tabung viskositas tanpa berlebihan.
 Pasang tutup tabung viskometer dengan cincin pemindah,
dan masukkan termometer yang dilengkapi penyangga
termometer ke dalam lubang di tengah penyangga.
 Aduk benda uji di dalam tabung viskometer secara terus
menerus dengan gerakan melingkar pada kecepatan
putaran 30 rpm sampai dengan 50 rpm pada bidang
horizontal untuk mencegah masuknya udara ke dalam
benda uji. Lakukan dengan hati-hati agar tidak membentur
dinding tabung.
 Bila temperatur benda uji tetap konstan pada rentang
temperatur 0,3C selama 1 menit, pengujian dapat
dilanjutkan. Angkat termometer dan pindahkan penutup
tabung viskometer secepatnya, pindahkan cincin
pemindah, periksa untuk memastikan bahwa kelebihan
benda uji di bawah tanda batas pelimpahan, dan pasang
kembali penutup tabung viskometer.
 Pastikan bahwa labu penampung pada posisi yang tepat,
lalu cabut gabus penyumbat dengan menyentakkan tali
gabus dan pada waktu bersamaan hidupkan pengukur
waktu.
 Waktu antara pengisian tabung viscometer sampai dengan
menarik gabus penyumbat tidak boleh lebih dari 15 menit.
 Hentikan pengukur waktu segera setelah benda uji
mencapai tanda batas pada labu penampung, catat waktu
pengaliran dalam detik dengan pembulatan 0,1 detik atau
0,2 detik.
 Hitung waktu dalam saybolt furol detik yang telah
dikoreksi dari masing-masing temperatur pengujian
viskositas pada temperatur tertentu.
 Konversikan waktu dalam saybolt furol detik ke dalam
sentistoke viskositas kinematic.
 Tentukan grafik temperatur terhadap viskositas dalam
sentistoke.
 Tentukan temperatur pencampuran campuran beraspal
pada 170 cSt 20 cSt dan temperatur pemadatan campuran
beraspal pada 280 cSt 20 cSt.
d. Pengujian Bahan Pengisi (filler)

1. Pengujian berat jenis semen Portland (SNI 15-2531-1991)
1) Tujuan
Tujuan metode ini untuk mendapatkan nilai berat isi
semen portland, yang digunakan untuk pengendalian mutu
semen.
2) Peralatan pengujian:
 Dua buah botol Le Chatelier. Adapun gambar botol Le
Chatelier dapat dilihat pada Gambar 2.39.
Gambar 2.39 Botol Le Chatelier

 Timbangan kapasitas 200 gram dengan ketelitian ± 2
gram; adapun gamar timbangan dapat dilihat pada Gambar
2.1.
 Kerosin bebas air atau naptha yang mempunyai berat jenis
62 API (American Petroleum Institute);
3) Proses Pengujian, antara lain:
 Isi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naptha sampai
permukaan kerosin atau naptha dalam botol terletak pada
skala 0-1; keringkan bagian dalam botol di atas permukaan
cairan;
 Rendam botol-botol Le Chatelier yang dimaksud pada
butir 1 ke dalam baki berisi air; biarkan botol-botol itu
terendam selama ± 60 menit agar suhu botol itu tetap dan
suhu cairan dalam botol sama dengan suhu air;
 Setelah suhu cairan dalam botol dan air sama, baca tinggi
permukaan cairan terhadap skala botol, misalnya V;
3. PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT

MARSHALL (SNI 06-2489-1991 SK SNI M-58-1990-03)
1) Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan suatu campuran
aspal yang memenuhi ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan di
dalam kriteria perencanaan.
2) Peralatan
Peralatan yang digunakan, terdiri dari :
 Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10,16 dan tinggi
7,62 cm, lengkap dengan pelat alas dan leher sambung;
 Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :
(1) penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang
berbentuk silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh
bebas 45,7 cm.
(2) Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang
sejenis) berukuran 20,32 x 20,32 x 45,72 cm dilapisi dengan
pelat baja berukuran 30,48 x 30,48 x 2,54 cm dan dijangkarkan
pada lantai beton di keempat bagian sudutnya.
 Alat pengeluaran benda uji :

Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam
cetakan benda uji dipakai sebuah alat ekstruder yang berdiameter
10 cm.
 Alat marshall lengkap dengan :
(1) kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung
(2) cincin penguji (proving ring) kapasitas 2500 kg dan atau 5000
kg, dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm.
(3) arloji pengukur alir (flow) dengan ketelitian 0,25 mm beserta
perlengkapannya;
 Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu yang mampu
memanasi sampai 200°C (± 3°C);
 Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu
mulai 20 – 60°C (±1°C);
 Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji
berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan
berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram;
 Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas
250°C dan 100°C dengan ketelitian 1% dari kapasitas;
 Perlengkapan lain :
(1) panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran
aspal;
(2) sendok pengaduk dan spatula;
(3) kompor atau pemanas (hot plate);
(4) sarung tangan dari asbes; sarung tangan dari karet dan
pelindung pernapasan (masker).
3) Persiapan Benda Uji Persiapan benda uji meliputi :
 Keringkan agregat pada suhu 105°C – 110°C minimum selama 4
jam, keluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai
beratnya tetap;
 Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki
dengan cara penyaringan;
 Panaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viscositas)
yang disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun
pemadatan.
 Pencampuran, dilakukan sebagai berikut :
(1) untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200
gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5
mm ± 1,27 mm.
(2) Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28°C di
atas suhu pencampuran untuk aspal padat; bila menggunakan
aspal cair pemanasan sampai 14°C di atas suhu pencampuran;
(3) Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan
seperti Tabel 1 sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat
yang sudah dipanaskan tersebut ; kemudian aduklah dengan
cepat pada suhu sesuai 2.2.4).(2) sampai agregat terselimuti
aspal secara merata.
 Pemadatan, dilakukan sebagai berikut :
(1) bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara
93,3°C – 148,9°C;
(2) letakkan cetakan di atas landasan pemadat tahan dengan
pemegang cetakan;
(3) letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang
sudah digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar
cetakan;
(4) masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-
tusuk campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan
sebanyak 15 kali keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian
tengahnya;
(5) lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak : - 75
kali tumbukkan untuk lalu lintas berat - 50 kali tumbukkan
untuk lalu lintas sedang - 35 kali tumbukkan untuk lalu lintas
ringan dengan tinggi jatuh 457,2 mm selama pemadatan
harus diperhatikan agar sumbu palu pemadat selalu tegak
lurus pada alas cetakan;
 Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang
kembali pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang
dibalikkan tadi;
 Terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini
tumbulah dengan jumlah tumbukkan yang sama, sesuai 2.2.5).
(5);
 Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat
pengeluar benda uji pada permukaan ujung ini;
 Kemudian dengan hati-hati keluarkan dan letakan benda uji di
atas permukaan yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam
pada suhu ruang;
 Bila diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat dipergunakan
kipas angin meja.
4) Persiapan Pengujian
Persiapan pengujian, meliputi :
 Bersihkan benda uji dari kotoran-kotoran yang menempel;
 Berilah tanda pengenal pada masing-masing benda uji;
 Ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm;
 Timbang benda uji;
 Rendam dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruangan;
 Timbang dalam air untuk mendapatkan isi;
 Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh;
 Bersihkan batang penuntun (guide rod) dan permukaan dalam dari
kepala penekan, sehingga kepala penekan yang atas dapat
meluncur bebas (bila dikehendaki kepala penekan direndam
bersama-sama benda uji pada suhu 21,1 – 37,8°C untuk
mengurangi lengketnya benda uji terhadap permukaan dalam
kepala penekan).
5) Cara Uji
Cara uji dilakukan, sebagai berikut :
 Waktu yang diperlukan dari saat diangkatnya benda uji dari bak
perendaman atau oven sampai tercapainya beban maksimum tidak
boleh melebihi 30 detik. Rendamlah benda uji dalam bak
perendam (water bath) selama 30 – 40 menit dengan suhu tetap
60°C (± 1°C) untuk benda uji yang menggunakan aspal padat,
untuk benda uji yang menggunakan aspal cair masukkan benda
uji ke dalam oven selama minimum 2 jam dengan suhu tetap
25°C (± 1°C);
 Keluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven dan
letakkan ke dalam segmen bawah kepala penekan;
 Pasang segmen atas di atas benda uji, dan letakkan
keseluruhannya dalam mesin penguji;
 Pasang arloji pengukur alir (flow) pada kedudukannya di atas
salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk
pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve)
dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan;
 Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda
ujinya dinaikkan sehingga menyentuh alas cincin penguji;
 Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol;
 Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap
sekitar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai
atau pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum
arloji tekan dan catat pembebanan maksimum (stability) yang
dicapai, untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 63,5 mm,
koreksilah bebannya dengan faktor perkalian yang bersangkutan
dari Tabel 2;
 Catat nilai alir (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji
pengukur alir pada saat pembebanan maksimum tercapai.
6) Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian, digunakan rumus sebagai
berikut:
1) Persen aspal terhadap campuran(%) :
( % ) Aspal terhadap batuan

× 100%
% Aspal terhadap batuan+100 %
2) Berat isi(t/m3);
Berat bendauji
Isi bendauji
3) Stabilitas (kg);
Pembacaan arloji tekan × Angka koreksi

beban
4) Alir (flow) (mm);
Dibaca pada arloji pengukuran air
4. Job Mix Formula (JMF)

Melakukan trial mix untuk percobaan penghamparan, paling sedikit
50 ton untuk setiap jenis campuran yang akan diproduksi di AMP.
Lokasi percobaan penghamparan sesuai petunjuk direksi pekerjaan.
Yang perlu diperhatikan saat proses pencampuran adalah lamanya
waktu pencampuran, karena waktu pencampuran dalam (mixer/pugmill)
terlalu lama, maka akan menyebabkan derajat penuaan aspal (oksidasi)
bertambah.
Percobaan campuran di instasi pencampur aspal (Asphalt Mixing
Plant, AMP) dan penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan
akan menjadikan DMF dapat disetujui sebagai JMF. Segera setelah
DMF disetujui oleh Direksi Pekerjaan, Penyedia Jasa harus melakukan
penghamparan percobaan paling sedikit 50 ton untuk setiap jenis
campuran yang diproduksi dengan AMP, dihampar dan dipadatkan di
lokasi yang ditetapkan oleh Direksi Pekerjaan dengan peralatan dan
prosedur yang diusulkan. Penyedia Jasa harus menunjukkan bahwa
setiap alat penghampar (paver) mampu menghampar bahan sesuai
dengan tebal yang disyaratkan tanpa segregasi, tergores, dsb.
Kombinasi penggilas yang diusulkan harus mampu mencapai kepadatan
yang disyaratkan dalam rentang temperatur pemadatan sebagaimana
yang dipersyaratkan . Tidak ada pembayaran terpisah yang akan
dilakukan untuk percobaan penghamparan ini.
Contoh campuran harus dibawa ke laboratorium dan digunakan

untuk membuat benda uji Marshall maupun untuk pemadatan membal
(refusal), dimana uji pemadatan tersebut sudah dijelaskan pada bab
sebelumnya. Jika bilamana percobaan tersebut gagal memenuhi
Spesifikasi pada salah satu ketentuannya maka perlu dilakukan
penyesuaian dan percobaan harus diulang kembali. Direksi pekerjaan
tidak akan menyetujui DMF sebagai JMF sebelum penghamparan
percobaan yang dilakukan memenuhi semua ketentuan dan disetujui.
Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai

sebelum diperoleh JMF yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.
Bilamana telah disetujui, JMF menjadi definitifsampai Direksi
Pekerjaan menyetujui JMF pengganti lainnya. Mutu campuran harus
dikendalikan, terutama dalam toleransi yang diijinkan.
Dua belas benda uji Marshall harus dibuat dari setiap

penghamparan percobaan. Contoh campuran beraspal dapat diambil
dari instalasi pencampur aspal atau dari truk di AMP, dan dibawa ke
laboratorium dalam kotak yang terbungkus rapi. Benda uji Marshall
harus dicetak dan dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan.
Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda uji yang diambil dari
penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan harus menjadi
Kepadatan Standar Kerja (Job Standard Density), yang harus
dibandingkan dengan pemadatan campuran beraspal terhampar dalam
pekerjaan.
5. STAKE-OUT
Stake-out dilakukan dengan cara mengukur jarak dan azimut atau
sudut jurusan titik detail yang akan di stake-out dari titik referensi
pengukuran. Koordinat titik referensi pengukuran dan koordinat titik
detail yang akan distake-out dapat diketahui dari koordinat hasil
pengukuran dan dari koordinat peta. Adapun langkah-langkah
pemasangan stake-out sebagai berikut.
a) Mendirikan statif di titik BM yg telah dibuat sebelumnya.

b) Kemudian mensentring alat, seperti mengatur dua tabung nivo,
melakukan center point alat tepat berada pada as dari patok BM.
c) Setelah itu alat dinyalakan dan masuk pada menu obs, kemudian
masuk pada menu stake out atau SO.
d) Kemudian masukkan koordinat awal/koordinat tempat alat
didirikan sesuai yang ada pada gambar rencana, jangan lupa untuk
mengukur tinggi alat dari permukaan tanah, jangan lupa untuk
mengarahkan alat kearah utara.
e) Selanjutnya adalah dengan membidik prisma yg berada pada titip
P1.
f) Setelah keterangan garis kiri-kanan dan atas bawah telah terlihat,
maka dilakukanlah pematokan untuk titik P1.
g) Langkah selanjutnya adalah menentuk titik selanjutnya, yaitu
dengan melakukan hal sama.
3. PEKERJAAN PELAKSANAAN
Dalam pekerjaan pelaksanaan terdapat beberapa tahap pelaksanaan atau

metode-metode yang akan dilakukan dalam Pelaksanaan Pekerjaan Lapis
Perkerasan AC-BC, yang akan di uraikan sebagai berikut.
A. TAHAP PELAKSANAAN
1) Produksi
 Produksi dilakukan setelah bahan, armada angkutan, alat berat
cukup tersedia dan siap operasi dengan tingkat kecepatan
kemajuan pekerjaan 60%.
 Setelah AMP dinyatakan produksi, maka pelaksana pekerjaan
melakukan control produksi di AMP dan kesiapan dan kelayakan
operasi armada, agar sesuai dengan manajemen kerja.
 Dalam hal ini, diperlukan ketelitian waktu dalam mengkordinir
tenaga pelaksana saat pemasokan material, produksi aspal, control
pengujian, pengangkutan, penghamparan dan pemadatan.
 Pencampuran aspal dilakukan mulai dari penampung dingin yang
terpisah untuk setiap fraksi agregat,melalui conveyor (penyalur
material).
 Agregat dikeringkan dan dipanaskan dengan alat pengering
(dryer). Waktu Nyala api diatur sedemikian rupa sehinga tidak
merusak agregat.
 Melalui mesin elevator, agregat dipasok ke tempat penampung
panas (Hot Bin). Suhu agregat rentang antara 1500C – 1600C.
 Menyediakan penampung filler tambahan seperti semen tersendiri
diatas pugmil. Bahan aspal dipasok ke tanki penampungan dan
pemansan aspal (ketel) dengan temperature maksimal 1600C.
 Melalui pipa disalurkan ke penampung aspal kemudian dipasok
ke pugmil( mixer) setelah agregat dan filer pada rentang suhu
antara 1450C – 1550C.
 Setelah dilakukan pencamuran sesuai dengan waktu yang
ditentukan, campuran aspal panas di tuang ke dalam dump truck
dengan rentang suhu antara 1350C – 1500C. Kemudian diangkut
kelokasi untuk dihampar.
2) Pengangkutan
Gambar 2.41 Truk

a) Peralatan
 Truk untuk mengangkut campuran aspal harus mempunyai bak
terbuat dari logam yang rapat, bersih dan rata, yang telah
disemprot dengan sedikit air sabun, atau larutan kapur untuk
mencegah melekatnya campuran aspal pada bak. Setiap
genangan minyak pada lantai bak truk hasil penyemprotan
sebelumnya harus dibuang sebelum campuran aspal
dimasukkan dalam truk.
 Tiap muatan harus ditutup dengan kanvas/terpal atau bahan
lainnya yang cocok dengan ukuran yang sedemikian rupa agar
dapat melindungi campuran aspal terhadap cuaca dan proses
oksidasi. Bilamana dianggap perlu, bak truk hendaknya
diisolasi dan seluruh penutup harus diikat kencang agar
campuran aspal yang tiba di lapangan pada temperatur yang
disyaratkan.
 Truk yang menyebabkan segregasi yang berlebihan pada
campuran aspal aki-bat sistem pegas atau faktor penunjang
lainnya, atau yang menunjukkan kebocoran oli yang nyata,
atau yang menyebabkan keterlambatan yang tidak semestinya,
atas perintah Direksi Pekerjaan harus dikeluarkan dari
pekerjaan sampai kondisinya diperbaiki.
 Dump Truk yang mempunyai badan menjulur dan bukaan ke
arah belakang harus disetel agar seluruh campuran aspal dapat
dituang ke dalam penampung dari alat penghampar aspal tanpa
mengganggu kerataan pengoperasian alat penghampar dan truk
harus tetap bersentuhan dengan alat penghampar. Truk yang
mempunyai lebar yang tidak sesuai dengan lebar alat
penghampar tidak diperkenankan untuk digunakan. Truk aspal
dengan muatan lebih tidak diperkenankan.
 Jumlah truk untuk mengangkut campuran aspal harus cukup
dan dikelola sedemikian rupa sehingga peralatan penghampar
dapat beroperasi secara menerus dengan kecepatan yang
disetujui.
b) Metode
 Truk pengangkut aspal dari AMP ke lokasi pekerjaan harus
berjumah tepat dengan perhitungan kapasitas muatan aspal,
jarak tempuh, kecepatan waktu tiba dilokasi, sehingga proses
penghamparan dilapangan dapat beroperasi secara terus
menerus dengan kecepatan penghamparan tetap.
 Membuang campuran aspal yang tidak memenuhi ketentuan
mutu saat terjadi penundaan penghamparan atau kedala saat
pengangkutan.
3) Penghamparan
Gambar 2.42 Asphalt Finisher
a) Peralatan
 Peralatan penghampar dan pembentuk harus penghampar
mekanis bermesin sendiri yang disetujui, yang mampu
menghampar dan membentuk campuran aspal sesuai dengan
garis, kelandaian serta penampang melintang yang diperlukan.
 Alat penghampar harus dilengkapi dengan penampung dan dua
ulir pembagi dengan arah gerak yang berlawanan untuk
menempatkan campuran aspal secara merata di depan "screed"
(sepatu) yang dapat disetel. Peralatan ini harus dilengkapi
dengan perangkat kemudi yang dapat digerakkan dengan cepat
dan efisien dan harus mempunyai kecepatan jalan mundur
seperti halnya maju. Penampung (hopper) harus mempunyai
sayap-sayap yang dapat dilipat pada saat setiap muatan
campuran aspal hampir habis untuk menghindari sisa bahan
yang sudah mendingin di dalamnya.
 Alat penghampar harus mempunyai perlengkapan elektronik
dan/atau mekanis pengendali kerataan seperti batang perata
(leveling beams), kawat dan sepatu pengarah kerataan (joint
matching shoes) dan dan peralatan bentuk penampang (cross
fall devices) untuk mempertahankan ketepatan kelandaian dan
kelurusan garis tepi perkerasan tanpa perlu menggunakan
acuan tepi yang tetap (tidak bergerak).
 Alat penghampar harus dilengkapi dengan "screed" (perata)
baik dengan jenis penumbuk (tamper) maupun jenis vibrasi
dan perangkat untuk memanasi "screed" (sepatu) pada
temperatur yang diperlukan untuk menghampar campuran
aspal tanpa menggusur atau merusak permukaan hasil
hamparan.
 Istilah "screed" (perata) mengacu pada pengambang mekanis
standar (standard floating mechanism) yang dihubungkan
dengan lengan arah samping (side arms) pada titik penambat
yang dipasang pada unit pengerak alat penghampar pada
bagian belakang roda penggerak dan dirancang untuk
menghasilkan permukaan tektur lurus dan rata tanpa terbelah,
tergeser atau beralur.
 Bilamana selama pelaksanaan, hasil hamparan peralatan
penghampar dan pembentuk meninggalkan bekas pada
permukaan, segregasi atau cacat atau ketidak-rataan
permukaan lainnya yang tidak dapat diperbaiki dengan cara
modifikasi prosedur pelaksanaan, maka penggunaan peralatan
tersebut harus dihentikan dan peralatan penghampar dan
pembentuk lainnya yang memenuhi ketentuan harus disediakan
oleh Penyedia Jasa.
b) Metode
 Mulai penghamparan dilapangan sampai minimum terdapat
tiga mobil pengangkut aspal dilapangan. Hal ini untuk
menjamin proses penghamparan tidak dihentikan. Karena
keterlambatan pasokan bahan aspal.
 Proses penghamparan yang sering berhenti, dapat
menyebabkan ketidakrataan pada permukaan jalan sehingga
kurang nyaman bagi pengguna jalan dan juga dapat
mengurangi umur rencana akibat beban dinamis.
 Penghamparan dilakukan oleh asphalt finisher pada zona kerja
yang sudah ditentukan dan pada permukaan yang sesuai
ketentuan.
 Kontrol suhu baik di AMP maupun dilokasi pekerjaan
diperlukan untuk mengevaluasi kualitas aspal tiap
penghamparan.
 Perbaikan permukaan aspal saat proses penghamparan
dilakukan bilamana terdapat tekstur yang tidak lurus, tidak
rata, beralur atau terbelah.
4) Pemadatan
Gambar 2.43 Wheel Roller Gambar 2.44 Tyre Roller
a) Peralatan Pemadat
 Setiap alat penghampar harus disertai paling sedikit satu dua
alat pemadat roda baja (steel wheel roller) dan satu alat
pemadat roda karet (tyre roller). Paling sedikit harus
disediakan satu tambahan alat pemadat roda karet (tire roller)
untuk setiap kapasitas produksi yang melebihi 40 ton per jam.
Semua alat pemadat harus mempunyai tenaga penggerak
sendiri.
 Alat pemadat roda karet harus dari jenis yang disetujui dan
memiliki tidak kurang dari sembilan roda yang permukaannya
halus dengan ukuran yang sama dan mampu dioperasikan pada
tekanan ban pompa (6,0 - 6,5) kg/cm 2 atau (85 – 90) psipada
jumlah lapis anyaman ban (ply) yang sama. Roda- roda harus
berjarak sama satu sama lain pada kedua sumbu dan diatur
sedemikian rupa sehingga tengah-tengah roda pada sumbu
yang satu terletak di antara roda-roda pada sumbu yang lainnya
secara tumpang-tindih (overlap). Setiap roda harus
dipertahankan tekanan pompanya pada tekanan operasi yang
disyaratkan sehingga selisih tekanan pompa antara dua roda
tidak melebihi 0,35 kg/cm2 (5 psi). Suatu perangkat pengukur
tekanan ban harus disediakan untuk memeriksa dan menyetel
tekanan ban pompa di lapangan pada setiap saat. Untuk setiap
ukuran dan jenis ban yang digunakan, Penyedia Jasa harus
memberikan kepada Direksi Pekerjaan grafik atau tabel yang
menunjukkan hubungan antara beban roda, tekanan ban
pompa, tekanan pada bidang kontak, lebar dan luas bidang
kontak. Setiap alat pemadat harus dilengkapi dengan suatu cara
penyetelan berat total dengan pengaturan beban (ballasting)
sehingga beban per lebar roda dapat diubah dalam rentang(300
– 600) kilogram per 0,1 meter. Tekanan dan beban roda harus
disetel sesuai dengan permintaan Direksi Pekerjaan, agar dapat
memenuhi ketentuan setiap aplikasi khusus. Pada umumnya
pemadatan dengan alat pemadat roda karet pada setiap lapis
campuran aspal harus dengan tekanan yang setinggi mungkin
yang masih dapat dipikul bahan.
 Alat pemadat roda baja yang bermesin sendiri dapat dibagi atas
dua jenis:
 Alat pemadat tandem statis
 Alat pemadat vibrator ganda (twin drum vibratory)
Alat pemadat statis minimum harus mempunyai berat statis
tidak kurang dari 8 ton. Alat pemadat vibrator ganda
mempunyai berat statis tidak kurang dari 6 ton. Roda gilas
harus bebas dari permukaan yang datar, penyok, robek-
robek atau tonjolan yang merusak permukaan perkerasan.
Dalam penghamparan percobaan, Penyedia Jasa harus dapat
menunjukkan kombinasi jenis penggilas untuk memadatkan
setiap jenis campuran sampai dapat diterima oleh Direksi
Pekerjaan, sebelum JMF disetujui. Penyedia Jasa harus
melanjutkan untuk menyimpan dan menggunakan
kombinasi penggilas yang disetujui untuk setiap campuran.
Tidak ada alternatif lain yang dapat diperkenankan kecuali
jika Penyedia Jasa dapat menunjukkan kepada Direksi
Pekerjaan bahwa kombinasi penggilas yang baru paling
sedikit seefektif yang sudah disetujui.
b) Metode
 Pemadatan dilakukan pada tiga tahap yang terpisah dengan tiga
jenis alat pemadat sesuai spesifikasi yaitu :
(1)Pemadatan awal (Alat Pemadat Vibrator ganda roda besi)
(2)Pemadatan antara (Alat pemadat Roda Karet)
(3) Pemadatan akhir (Alat pemadat tandem statis roda baja
tanpa vibrasi)
 Pemadatan awal atau breakdown rolling, dilakukan dengan
roda penggerak didekat alat penghampar dan minimum dua
kali lintasan pada setiap titik penghamparan.
 Pemadatan antara atau utama dilakukan dengan alat pemadat
roda karet yan berjarak sedekat mungkin dengan penggilas
awal dengan jumlah lintasan sesuai percobaan penghamparan
atau trial mix.
 Pemadatan akhir atau finishing rolling dilakukan dengan alat
pemadat roda baja tanpa vibrasi dengan jumla lintasan sesuai
trial atau untuk meratakan permukaan aspal bilamana roda
karet meninggalkan bekas roda pada permukaan perkerasan.
 Pemadatan pertama dilakukan pada sambungan melintang agar
menahan pergerakan campuran beraspal, sepanjang sambungan
memanjang. Kemudian pada tepi luar lalu pada bagian tengah
sumbu jalan.
 Kecuali pada superelevasi, pemadatan dimulai dari sisi
terendah kemudian bergerak kearah yang lebih tinggi.
Kecepatan alat pemadat dilakukan secara konstan dengan
kecepatan maksimal 4 km/jam untuk roda besi dan 10 km/jam
untuk roda karet.
 Roda alat pemadat harus dibasahi dengan cara pengabutan
secara terus menerus untuk menghindari pelekatan campuran
beraspal pada roda, namun air tidak berlebihan. Roda karet
juga diberi sedikit minyak untuk menhindari lengketnya aspal
pada roda, sehingga roda pemadata dapat terpelihara selama
proses pemadatan.
 Setiap sambuang melintang dan memanjang diatur sedemikian
rupa agar tidak tumpang tindih dengan lapisan berikutnya
5) Pekerjaan Akhir
1. Pemeriksaan
 Pemeriksaan kerataan permukaan perkerasan dilakukan pada
saat setelah pemadatan awal. Kerataan permukaan dan
kemiringan jalan diperiksa menggunakan mistar lurus
sepanjang 3 m yang dilengkapi dengan waterpas derajat atau
alat NAASRA-Meter.
 Hal ini dilakukan untuk memastikan permukaan perkerasan
dan kemiringan jalan sesuai yang ditunjukan pada gambar
potongan melintang jalan dan sesuai ketentuan. Pemeriksaan
dilakukan pada setiap interval 100 meter
 Pemeriksaan dimensi perkerasan jalan dilakukan terhadap
penampang jalan setelah semua prosedur dilalui sampai pada
selesai pemadatan akhir.
2. Perbaikan
 Setiap bahan yang berlebihan harus dipotong setelah
pemadatan akhir, dan bahan-bahan yang berbahaya maupun
yang tidak terpakai dibuang sesuai petunjuk direksi.
 Ketidakrataan permukaan perkerasan diperbaiki baik dengan
cara membongkar area dan penambahan atau pembuangan
bahan sebagaimana yang diperlukan.
 Perbaikan pekerjaan yang tidak memenuhi ketentuan dimensi
dilakukan baik pada tahap penghamparan dan pemadatan, juga
dilakukan setelah selesai pekerjaan.
 Perbaikan kerataan maupun tebal dan kepadatan dilakukan
dengan membongkar segmen pada sepanjang area yang tidak
memenuhi syarat. Kemudian dilakukan diaspal kembali sesuai
ketentuan.
3. Pengujian
 Pengujian dilakukan untuk mengetahui ketebalan lapis
perkerasan dengan metode Core Drill. Paling sedikit 2 titik uji
yang tidak lebih dari 100 meter atau minimal pada setiap
interval 100 meter.
 Setelah dilakukan pengujian inti (core Drill), maka semua
lubang uji ditutup kembali dengan campuran beraspal dengan
kerataan dan kepadatan sesuai ketentuan.
4. PENGENDALIAN MUTU DAN PEMERIKSAAN DI LAPANGAN
Pada pengendalian mutu ini akan di lakukan beberapa hal yaitu sebagai
berikut:
1. Pengujian Permukaan Perkerasan
a. Pemukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3
m, yang disediakan oleh Penyedia Jasa, dan harus dilaksanakan tegak
lurus dan sejajar dengan sumbu jalan sesuai dengan petunjuk Direksi
Pekerjaan untuk memeriksa seluruh permukaan perkerasan. Toleransi
harus sesuai dengan ketentuan dalam Pasal 6.3.1.(4).(f).
b. Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus
dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang
terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan
sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti
yang dibutuhkan. Setelah penggilasan akhir, kerataan lapisan ini harus
diperiksa kembali dan setiap ketidak-rataan permukaan yang
melampaui batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang cacat
dalam tekstur, pemadatan atau komposisi harus diperbaiki sebagaimana
yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
c. Kerataan permukaan perkerasan
 Kerataan permukaan lapis perkerasan penutup atau lapis aus segera
setelah pekerjaan selesai harus diperiksa kerataannya dengan
menggunakan alat ukur kerataan NAASRA-Meter sesuai SNI 03-
3426-1994, dengan International Roughness Index (IRI) paling tidak
3.
 Cara pengukuran/pembacaan kerataan harus dilakukan setiap
interval 100 m.
2. Ketentuan Kepadatan
a. Kepadatan semua jenis campuran beraspal yang telah dipadatkan,
seperti yang ditentukan dalam SNI 03-6757-2002, tidak boleh kurang
dari 97 % Kepadatan Standar Kerja (Job Standard Density) yang tertera
dalam JMF untuk Lataston (HRS) dan 98 % untuk semua campuran
beraspal lainnya.
b. Benda uji inti untuk pengujian kepadatan harus sama dengan benda uji
untuk pengukuran tebal lapisan. Cara pengambilan benda uji campuran
beraspal dan pemadatan benda uji di laboratorium masing-masing harus
sesuai dengan ASTM D6927-06 untuk ukuran butir maksimum 25 mm
atau ASTM D5581-07a untuk ukuran maksimum 50 mm.
c. Benda uji inti paling sedikit harus diambil dua titik pengujian per
penampang melintang per lajur dengan jarak memanjang antar
penampang melintang yang diperiksa tidak lebih dari 100 m.
d. Penyedia Jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam
memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah
dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan .
Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang ditentukan
dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili setiap lokasi
yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08 maka benda uji
inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru harus
diambil.
Tabel 2.19 Ketentuan Kepadatan
Kepadatan yang di Jumlah benda Kepadatan Mini- Nilai minimum setiap

syaratkan(% JSD) uji per segmen mum Rata-rata pengujian tunggal
(% JSD) (% JSD)
3–4 98,1 95
98 5 98,3 94,9
>6 98,5 94,8
3–4 97,1 94
97 5 97,3 93,9
>6 97,5 93,8
3. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran beraspal

a). Pengambilan Benda Uji Campuran beraspal
Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi
pencampuran aspal, tetapi Direksi Pekerjaan dapat memerintahkan
pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi
segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan
campuran beraspal.
b). Pengendalian Proses
Frekwensi minimum pengujian yang diperlukan dari Penyedia Jasa
untuk maksud pengendalian proses harus atau sampai dapat diterima
oleh Direksi Pekerjaan. Penyedia Jasa yang mengoperasikan rencana
jaminan mutu produksi yang disetujui, berdasarkan data statistik dan
yang mencapai suatu tingkat tinggi dari pemenuhan terhadap ketentuan-
ketentuan spesifikasi dapat meminta persetujuan dari Direksi Pekerjaan
untuk pengurangan jumlah pengujian yang dilaksanakan. Contoh yang
diambil dari penghamparan campuran beraspal setiap hari harus dengan
cara yang diuraikan di atas dan dengan frekuensi yang diperintahkan
dalam Pasal 6.3.7.(3) dan 6.3.7.(4). Enam cetakan Marshall harus
dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada temperatur
yang disyaratkan. Kepadatan benda uji rata-rata (Gmb) dari semua
cetakan Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan
Marshall Harian. Direksi Pekerjaan harus memerintahkan Penyedia Jasa
untuk mengulangi proses campuran rancangan dengan biaya Penyedia
Jasa sendiri bilamana Kepadatan Marshall Harian rata-rata dari setiap
produksi selama empat hari berturut-turut berbeda lebih 1 % dari
Kepadatan Standar Kerja (JSD).
Tabel 2.20 Pengendalian Mutu
Bahan dan Pengujian Frekwensi pengujian
Aspal :
Aspal berbentuk drum 3 dari jumlah drum
Aspal curah Setiap tangki aspal
Jenis pengujian aspal drum dan curah
mencakup:
Penetrasi dan Titik Lembek
Asbuton butir/Aditif Asbuton 3 dari jumlah kemasan
- Kadar air
- Ekstraksi (kadar aspal)
- Ukuran butir maksimum
- Penetrasi aspal asbuton
Agregat :
- Abrasi dengan mesin Los Angeles Setiap 5.000 m3

- Gradasi agregat yang ditambahkan ke Setiap 1.000 m3
Tumpukan
- Gradasi agregat dari penampung Setiap 250 m3 (min. 2
panas (hot bin) pengujian per hari)
- Nilai setara pasir (sand equivalent) Setiap 250 m3
Campuran :
- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di Setiap batch dan
lapangan Pengiriman
- Gradasi dan kadar aspal Setiap 200 ton (min. 2
pengujian per hari)
- Kepadatan, stabilitas, pelelehan,
Marshall Quo- tient (untuk non Setiap 200 ton (min. 2
AC), rongga dalam campuran pengujian per hari)
pada 75 tumbukan dan Stabilitas
Marshall Sisa atau Indirect Tensile
Strength Ratio (ITSR)
- Rongga dalam campuran pd. Setiap 3.000 ton
Kepadatan Membal
- Campuran Rancangan (Mix Design) Setiap perubahan
Marshall agregat/rancangan
Lapisan yang dihampar :
- Benda uji inti (core) berdiameter 4” Benda uji inti paling sedikit
untuk partikel ukuran maksimum 1” harus diambil dua titik
dan 6” untuk partikel ukuran di atas pengujian per penampang
1”, baik untuk pemeriksaan pema- melintang per lajur dengan
datan maupun tebal lapisan bukan jarak memanjang antar
perata: penampang melintang yang
diperiksa tidak lebih dari
100 m.
Toleransi Pelaksanaan :
- Elevasi permukaan, untuk Paling sedikit 3 titik yang
penampang melintang dari setiap diukur melintang pada
jalur lalu lintas. paling sedikit setiap 12,5
meter memanjang sepanjang
jalan tersebut.
a. Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

Pemeriksaan dan pengujian rutin harus dilaksanakan oleh Penyedia
Jasa di bawah pengawasan Direksi Pekerjaan untuk menguji pekerjaan
yang sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi, mutu bahan, kepadatan
pemadatan dan setiap ketentuan lainnya yang disebutkan dalam Seksi ini.
Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak memenuhi
ketentuan yang disyaratkan harus diperbaiki sedemikian rupa sehingga
setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut memenuhi semua ketentuan yang
disyaratkan, semua biaya pembongkaran, pembuangan, penggantian
bahan maupun perbaikan dan pengujian kembali menjadi beban Penyedia
Jasa.
b. Pengambilan Benda Uji Inti dan Uji Ekstraksi Lapisan Beraspal
Penyedia Jasa harus menyediakan mesin bor pengambil benda uji
inti (core) yang mampu memotong benda uji inti berdiameter 4” maupun
6” pada lapisan beraspal yang telah selesai dikerjakan. Benda uji inti
tidak boleh digunakan untuk pengujian ekstraksi. Uji ektraksi harus
dilakukan menggunakan benda uji campuran beraspal gembur yang
ambil di belakang mesin penghampar
3. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Beraspal
a. Penyedia Jasa harus menyimpan catatan seluruh pengujian dan catatan
tersebut harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan tanpa
keterlambatan.
b. Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Direksi Pekerjaan hasil dan
catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan setiap hari produksi,
beserta lokasi penghamparan yang sesuai :
 Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat per
hari dari setiap penampung panas.
 Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi
pencampur aspal (AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu per
jam).
 Kepadatan Marshall Harian dengan detail dari semua benda uji yang
diperiksa.
 Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase kepadatan
lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja (Job Mix
Density) untuk setiap benda uji inti (core).
 Stabilitas, Pelelehan, Marshall Quotient (untuk non AC), Stabilitas
Marshall sisa atau Indirect Tensile Strength Ratio (ITSR), paling
sedikit dua contoh per hari.
 Kadar bitumen aspal keras maupun aspal modifikasi dalam
campuran aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil
ekstraksi campuran aspal paling sedikit dua contoh per hari.
Bilamana cara ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu
harus dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.
 Untuk bahan pengisi yang ditambahkan (filler added) dari Kapur,
Semen, Asbuton yang digunakan sebagai bahan pengisi tambahan
(filler added) ditentukan dengan mencatat kuantitas silo atau
penampung sebelum dan setelah produksi.
 Rongga dalam campuran pada kepadatan Marshall dan kepadatan
membal (refusal), yang dihitung berdasarkan Berat Jenis Maksimum
campuran perkerasan aspal (SNI 03-6893-2002).
 Kadar aspal yang terserap oleh agregat, yang dihitung berdasarkan
Berat jenis Maksimum campuran perkerasan aspal (SNI 03-6893-
2002).
 Kadar bahan anti pengelupasan (anti stripping agent) ditentukan
dengan mencatat volume tanki sebelum dan sesudah produksi dan
juga diperiksa dengan pengujian Stabilitas Marshall sisauntuk setiap
200 ton produksi.
4. Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran beraspal
Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk
pembayaran, campuran beraspal yang dihampar harus selalu dipantau
dengan tiket pengiriman campuran beraspal dari rumah timbang sesuai
dengan Pasal 6.3.1.(4).(e) dari Spesifikasi ini.

Ac-Bc Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ac-Bc Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

METODE PELAKSANAAN PEKERJAAN LAPIS

PERKERASAN AC-BC (ASPHALT CONCRETE –

Lapis ini merupakan lapisan perkerasan yang terletak dibawah

Tabel 2.2 Ketentuan dan Toleransi yang Diijinkan

Tabel 2.3 Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat

Tabel 2.5 Temperatur Penyemprotan

Tabel 2.6 Ketentuan Ukuran Agregat

Tabel 2.8 Tebal Minimum Campuran Beraspal

Tabel 2.10 Ukuran Nominal Agregat Kasar Penampung Dingin untuk

Tabel 2.11 Ketentuan Agregat Halus

Tabel 2.13 Amplop Gradasi Agregat Gabungan untuk Campuran

Tabel 2.15 Ketentuan Viskositas dan Temperatur Aspal untuk

Sebelum Pekerjaan Lapis Perkerasan AC-BC di laksanakan terlebih

1. PEMBUATAN SHOP DRAWING

2. PEMBUATAN DESIGN MIX FORMULA (DMF)

Pembuatan Formula Campuran Rencana (JMD) berdasarkan

Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (% FA) + 0,18 (% Filler) + K

a. Pengujian Agregat Kasar

Tabel 2.17 Jumlah Presentase Butiran Agerat Kasar

Gambar 2.1 Timbangan

Gambar 2.2 Alat Saringan

Gambar 2.3 Oven

Gambar 2.4 Mesin pengguncang dan saringan

Gambar 2.5 Talam-Talam

2. Berat jenis (SNI 03-1969-1990)

Gambar 2.7 Bak air

Gambar 2.8 Saringan No.4

 Berat jenis kering-permukaan jenuh (saturated surface

 Berat jenis semu (apparevt specific grafity)

3. Kadar air (SNI 03-1971-1990)

Tabel 2.18 Ukuran Butir Maksimum

4. Berat isi (SNI 03-4804-1998)

Gambar 2.9 Batang penusuk

Gambar 2.10 Alat Penakar

Gambar 2.11 Sekop

5. Abrasi Los Angeles (SNI 03-2417-1991)

Gambar 2.12 Mesin Abrasi Los Angeles

 Saringan No.12 (1,70 mm) dan saringan-saringan

Gambar 2.13 Saringan No.12

 Timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh

6. Agregat Impact Value (SNI M20-1990-F)

Gambar 2.15 Aggregate impact machine

Gambar 2.16 Silinder steel cup

Gambar 2.18 Besi penumbuk

b. Pengujian Agregat Halus

2. Berat Jenis (SNI 03-1970-1990)

Tujuan pengujian adalah untuk mendapatkan angka

Gambar 2.19 Piknometer

Gambar 2.20 Kerucut terpancung

Gambar 2.21 Termometer

 Talam, gambar talam dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.22 Desikator

Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 (4,75

Dalam metode ini dilakukan perhitungan sebagai berikut :

 Berat jenis curah =

 Berat jenis jenuh kering permukaan =

3. Kadar air (SNI 03-1971-1990)

4. Berat isi (SNI 03-4804-1998)

Contoh uji harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:

b. Kadar Rongga Udara

Gambar 2.23 Air

 Bejana gelas, kapasitas 1000 ml. adapun gambar bejana

Gambar 2.24 Bejana Gelas