Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Welding Processes Handbook

Buku pegangan proses pengelasan
© 2003, Woodhead Publishing Ltd

www.TechnicalBooksPDF.com
Buku pegangan proses pengelasan
Klas
Boca
Pers CRC
Boston New York Washington, DC
TERBATAS PENERBITAN
Cambridge, Inggris

Diterbitkan oleh Publishing Ltd, Abington Hall, Abington
Cambridge CB1 England
www.woodhead-publishing.com
Diterbitkan di Amerika Utara oleh CRC Press LLC, 2000 Corporate Blvd, NW
Boca Raton FL 33431, AS
Pertama kali diterbitkan tahun 2003, Publishing Ltd dan CRC Press LLC
2003, Publishing Ltd

Penulis telah menegaskan hak moralnya.
Buku ini berisi informasi yang diperoleh dari sumber otentik dan sangat dihormati. Materi yang dicetak
ulang dikutip dengan izin, dan sumber dicantumkan. Upaya yang wajar telah dilakukan untuk
mempublikasikan data dan informasi yang dapat dipercaya, tetapi penulis dan penerbit tidak dapat
bertanggung jawab atas validitas semua materi. Baik penulis maupun penerbit, atau siapa pun yang
terkait dengan publikasi ini, tidak bertanggung jawab atas kehilangan, kerusakan, atau kewajiban apa pun
yang secara langsung atau tidak langsung disebabkan atau diduga disebabkan oleh buku ini.
Baik buku ini maupun bagian apa pun tidak boleh direproduksi atau ditransmisikan dalam bentuk apa pun
atau dengan cara apa pun, elektronik atau mekanis, termasuk memfotokopi, membuat film mikro dan merekam,
atau dengan sistem penyimpanan atau pengambilan informasi apa pun, tanpa izin tertulis dari penerbit.
Persetujuan dari Penerbitan dan CRC Press tidak mencakup penyalinan untuk
distribusi umum, untuk promosi, untuk menciptakan karya baru, atau untuk dijual kembali. Izin khusus harus
diperoleh secara tertulis dari Penerbitan atau CRC Press untuk penyalinan semacam itu.
Pemberitahuan merek dagang: Produk atau nama perusahaan mungkin merupakan merek dagang atau merek dagang
terdaftar, dan digunakan untuk identifikasi dan penjelasan, tanpa maksud untuk melanggar.
Katalogisasi Perpustakaan Inggris dalam Data Publikasi

Catatan katalog untuk buku ini tersedia dari British Library.
Library of Congress Katalogisasi dalam Data Publikasi

Catatan katalog untuk buku ini tersedia dari Library of Congress.
Penerbitan ISBN 85573 689 6

CRC Tekan ISBN 0-8493-1773-8
CRC Tekan nomor pesanan: 773
Dicetak oleh TJ Internasional,

Isi
Kata pengantar ................................................................................................................................Saya.x
PENGELASAN BUSUR.GAMBARAN ........................................................................................... 1

Sejarah pengelasan ......................................................................................... 1
Terminologi ................................................................................................... 3
Distorsi........................................................ ...................................................7..
busur pengelasan ................................................................................... 8
Gas pelindung......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Sumber daya ..................................................................................... 13
PENGELASAN GAS.................................................................................................................................................. 26
Peralatan .............................................................................................................. 26
PENGELASAN TIG ...................................................................................................................................................................... 31
SEBUAHdeskripsi metode ........................................................................31

Peralatan .............................................................................................................. 31
bahan habis pakai ......................................................................................... 35
PENGELASAN PLASMA ............................................................................................................................... 37

Deskripsi metode ............................................................................. 37
Peralatan ............................................................................................................... 3.9
Gas untuk pengelasan plasma ............................................................ 40
Keuntungan dari metode plasma........................................................ 40
PENGELASAN MIGIMAG ................................................................................................................................41

Peralatan ......................................................................................................... 4.1
Pengaturan parameter pengelasan........................................................ ............. 44
bahan habis pakai ............................................................................................... 47
Kualitas las ................................................................................................................ 60
PENGELASAN BUSUR LOGAM DENGAN ELEKTRODA BERLAPIS ................................ 63

Deskripsi metode ...........................................................................63
Peralatan ....................................................................................... 63
Elektroda ...................................................................................................64
Cacat las ............................................................................................6. 7
PENGELASAN BUSUR TERendam............................................................................................ 68

Keterangan ...................................................................................... 68
Peralatan ....................................................................................... 69
Bahan pengisi .................................................................................. 71
Efek dari parameter pengelasan ......................................................... 73
Peningkatan produktivitas ............................................................. 75
Persiapan bersama ............................................................................................................. 77
Risiko cacat las ........................................................................................77

ISI
METODE PENGELASAN TEKANAN ........................................................................ 80

Pengelasan resistansi........................................................ ..................................8 0
Pengelasan gesekan .......................................................................................................... 8.
6 Pengelasan frekuensi tinggi........................................................ ........................ 8 9
Pengelasan ultrasonik........................................................ ................................... 8 9.
Pengelasan ledakan........................................................ ................................... 9 0
Pengelasan pulsa magnetik ..................................................................................... 9.1
Pengelasan tekanan dingin ........................................................ ............................9. 2.
Pengelasan difusi ................................................... ...................................................9.2 .
METODE PENGELASAN LAINNYA ...................................................................................... 93
Pengelasan elektroslag.............................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 ............. 3
Pengelasan elektrogas ................................................... ................................................... 94
Pengelasan tiang ................................................... ........................................ Pengelasan 94
laser..................................................................................... 9..5 Pengelasan berkas
elektron................................................................... ............................9.9 .
Pengelasan termit ............................................................................... 1. 01
METODE PEMOTONGAN.................................................................................................................. 102

Pemotongan termal ................................................... ...................................1. 0. 2
Pemotongan jet air ................................................... .....................................1 . 05
Gouging termal ................................................... ..................................1. 06
METODE KELOMPOK PERMUKAAN ............................................................................ 1.08

Cladding untuk memberikan lapisan tahan korosi ............................... 1.08
Hardface........................................................................................... 1.08
Penyemprotan termal ................................................... .................................1. 10
MEKANISASI DAN PENGELASAN ROBOT ......................................................... 114

Pengelasan celah sempit ............................................................................. 1. 14
Pengelasan busur menggunakan robot ............................................... ........................1. 16
Pengelasan TIG mekanis............... ........................................................ .1. 20
Persyaratan kualitas untuk pengelasan mekanis .......................................... 122
menyolder dan mematri ....................................................................................... 1.24

Umum ................................................. ...................................................1. 2 . 4
Solder lunak ................................................................... .....................................1. 27
Mematri ................................................... ...................................................1. 29
KEMAMPUAN LAS BAJA .................................................................................................. 132

Baja karbon ......................................................................... 132
Baja berkekuatan tinggi dan baja berkekuatan ekstra tinggi ................................... 1.
.36 Baja Austenitik ................................................... ...................................1. 39
DESAIN KOMPONEN DILAS .................................................................... 148

Pengantar ................................................................................. 1. 48
Representasi simbolis dari lasan pada gambar ........................................ 148
Kelas pengelasan ................................................... ..................................1 . 5
.1
Tegangan sisa pada las. distorsi las .............................................. 152

Pertimbangan desain ...................................................................... 153
Pertimbangan kekuatan sambungan las ........................................... 163
Analisis sambungan las yang dibebani secara statis. .............................. 163
Struktur yang dilas mengalami beban kelelahan ............................................ 166
Referensi ......................................................................................................... 170
16 JAMINAN MUTU DAN MANAJEMEN KUALITAS .............................171

Persyaratan kualitas untuk pengelasan (EN 729) ...............................172
Koordinasi pengelasan (EN 719)........................................................ ........ 173
Spesifikasi dan persetujuan prosedur pengelasan (EN 288) .......... 175
Pengujian persetujuan tukang las (EN 287) ..................................................... 180
Pengujian non destruktif ............................................................................. 182
17 BIAYA PENGELASAN ................................................................................ 1.84

Perhitungan biaya pengelasan ............................................................................ 184
Beberapa konsep biaya pengelasan ................................................................... 184
Perhitungan biaya ................................................................................ 186
Mekanisasi. otomatisasi. pengelasan robot ............................................... 189

Kata pengantar
Pembuatan panduan pengelasan ini awalnya didorong oleh keinginan untuk referensi terkini
tentang aplikasi di lapangan. Konten tersebut dipilih agar dapat digunakan sebagai buku teks
untuk kursus pengelasan Eropa sesuai dengan pedoman dari Federasi Pengelasan Eropa. Selama
beberapa tahun terakhir, panduan Swedia yang setara telah digunakan untuk kursus tentang
proses dan peralatan pengelasan. Penulis berharap panduan ini dapat menjadi buku referensi yang
bermanfaat bagi mereka yang terlibat dalam pengelasan.
Dalam menulis buku, telah ada upaya sadar untuk memastikan bahwa teks dan
bahan ilustrasi jelas, berkonsentrasi terutama pada aspek yang menarik dan
penting.
Meskipun buku ini ditulis di Swedia, dengan masukan dari para ahli Swedia, buku ini mencerminkan
teknologi dan metode yang diterima dan digunakan secara internasional. Ucapan terima kasih saya
sampaikan kepada semua pihak yang telah terlibat dalam pekerjaan ini, khususnya kepada:
Teknik, yang menulis bab tentang desain yang dilas

komponen.
petunjuk-Ove Pettersson,Sandvik, yang mengedit bagian tentang baja tahan
karat. Curt Johansson,SAQ, yang menulis bab tentang manajemen mutu. Gunnar
Air Liquide, yang mengedit bab tentang biaya pengelasan.
Klas

1 Pengelasan busur-gambaran
1 Sejarah pengelasan
Metode penyambungan logam telah dikenal selama ribuan tahun, tetapi untuk sebagian besar periode ini,
satu-satunya bentuk pengelasan adalah pengelasan tempa oleh pandai besi.
Sejumlah prinsip pengelasan yang sama sekali baru muncul pada akhir abad ke-19; arus listrik
yang cukup kemudian dapat dihasilkan untukpengelasan resistansidanpengelasan busur.
Pengelasan busur pada awalnya dilakukan dengan menggunakan elektroda karbon, yang
dikembangkan oleh Bemados, dan segera diikuti dengan penggunaan batang baja. Oskar Swedia
membuat kemajuan penting ketika ia mengembangkan dan mematenkan elektroda berlapis. Hasil
pengelasan yang luar biasa dan menjadi pondasi dari perusahaan las ESAB.
Gambar 1. I Prinsip Busur Logam Manual pengelasan.
Metode awal lain dari pengelasan yang juga dikembangkan pada saat itu adalah
pengelasan gas.Asetilen dan oksigen memungkinkan untuk menghasilkan suhu nyala
yang relatif tinggi, yang lebih tinggi dari yang berbasis hidrokarbon lainnya
Intensitas semua sumber panas ini memungkinkan panas dihasilkan di dalam, atau diterapkan
pada, benda kerja lebih cepat daripada dihantarkan ke logam di sekitarnya. Akibatnya adalah
mungkin untuk menghasilkan kolam cair, yang memadat untuk membentuk ikatan pemersatu
antara bagian-bagian yang disambung.
Gambar 1.2 Pengelasan busur terendam.

BUKU PEDOMAN PROSES PENGELASAN
Nanti di metode baru dikembangkan. Sampai saat itu, semua busur logam
pengelasan dilakukan secara manual. Upaya dilakukan untuk mengotomatisasi proses
menggunakan kabel kontinu. Proses yang paling sukses adalahpengelasan busur
terendam (SAW) di mana busur "terendam" dalam selimut fluks fusible granular.
Selama Perang Dunia Kedua, industri pesawat terbang membutuhkan metode baru untuk
pengelasan magnesium dan aluminium. Pada tahun 1940 percobaan dimulai di Amerika Serikat
dengan perisai busur oleh gas inert. Dengan menggunakan elektroda tungsten, busur dapat
dipukul tanpa melelehkan elektroda, yang memungkinkan untuk dilas dengan atau tanpa bahan
pengisi. Metode tersebut disebutpengelasan TIG(Tungsten InertGas).
Bahan pengisi
elektroda
(jikadiperlukan)
Gambar 1.3 Metode pengelasan TIG.
Beberapa tahun kemudianProses pengelasan MIG(Metal Inert Gas) juga dikembangkan menggunakan
kawat logam yang diumpankan terus menerus sebagai elektroda. Awalnya, gas pelindung itu lembam seperti
helium atau argon. Zaruba dan Potapevski mencoba menggunakannya karena ini banyak
lebih mudah diperoleh dan dengan menggunakan metode "transfer celup" mereka berhasil mengurangi
beberapa masalah yang disebabkan oleh timbulnya percikan yang intens; namun ketika menggunakan
gas yang relatif reaktif seperti atau campuran gas seperti: prosesnya adalah
umumnya disebut pengelasan MAG (Metal Active Gas).
Gambar 1.4 metode pengelasan.
Proses power-beamberkas elektron(EB)pengelasandanpengelasan lasermemiliki sumber

panas paling intensif. Terobosan pengelasan EB datang pada tahun 1958. Industri pesawat
terbang dan tenaga nuklir adalah yang pertama menggunakan metode ini. Karakteristik utama
dari EB-welding adalah penetrasinya yang dalam dan sempit. Satu-satunya batasannya adalah
kebutuhan akan ruang vakum untuk menampung senapan berkas elektron dan benda kerja.

BUSUR PENGELASAN- SEBUAHGAMBARAN
Dalam beberapa hal,Pengelasan laser(dan pemotongan) memiliki karakteristik yang ideal. Sinar
laser adalah sumber panas terkonsentrasi, yang memungkinkan kecepatan tinggi dan distorsi yang
sangat rendah dari benda kerja, sayangnya, laser daya tinggi besar dan mahal. Balok juga harus
dikonduksikan ke sambungan dengan cara tertentu. Cahaya dari laser harus ditransmisikan
dipancarkan oleh cermin, sedangkan dari a dapat dibawa oleh serat kaca tipis,
yang membuatnya menarik untuk digunakan dengan pengelasan robot.
Di masa depan seharusnya dimungkinkan untuk menggunakan laser dioda ringan dengan daya yang
cukup untuk pengelasan. Laser dioda memiliki efisiensi yang lebih tinggi dalam mengubah energi listrik
menjadi berkas cahaya. Meskipun belum memungkinkan untuk memproduksi laser dioda dengan output
daya dan kualitas sinar yang sama seperti sumber laser las saat ini; ini sudah digunakan untuk mengelas
logam hingga sekitar 1 tebal. Berat dan ukurannya yang rendah menjadikannya sumber daya yang
menarik untuk digunakan dengan pengelasan robot.
Terminologi
Metode pengelasan
Definisi proses pengelasan diberikan dalam 857. Nomor referensi untuk proses
esses didefinisikan dalam 4063. Angka-angka ini kemudian digunakan pada gambar 2553) atau
dalam spesifikasi prosedur pengelasan (EN 288) sebagai referensi.
TABEL 1.1 Nomor referensi untuk beberapa metode pengelasan fusi 4063).
Metode pengelasan Nomor referensi

Saya
Pengelasan busur logam dengan elektroda berlapis 111

Pengelasan busur logam kawat inti fluks tanpa pelindung gas 114
Pengelasan busur terendam
pengelasan MIG 131

pengelasan MAG 135
Pengelasan MAG dengan kawat berinti fluks 136
pengelasan 141
Pengelasan busur plasma 15
Pengelasan gas oxy-fuel 31
Istilah dasar
Pengelasan tekanan.Pengelasan di mana gaya luar yang cukup diterapkan untuk menyebabkan lebih atau
kurang deformasi plastis dari kedua permukaan yang menghadap, umumnya tanpa penambahan logam pengisi.
Biasanya, tetapi tidak harus, permukaan yang menghadap dipanaskan untuk memungkinkan atau memfasilitasi
ikatan.
Pengelasan fusi.Pengelasan tanpa penerapan gaya luar di mana permukaannya
harus dicairkan. Biasanya, tetapi tidak harus, logam pengisi cair ditambahkan. permukaan.
Memproduksi lapisan logam yang berbeda dengan pengelasan, dengan ketahanan korosi, abrasi atau
panas yang lebih tinggi daripada logam induk.
Prosedur pengelasan (WPS).Sebuah dokumen yang menjelaskan rincian dari
variabel yang diperlukan untuk aplikasi tertentu untuk memastikan pengulangan (EN 288).
Tingkat pengendapan.Jumlah logam yang dipasok ke sambungan per satuan waktu selama pengelasan.

Gambar 1.5 Presentasi skema dari metode pengelasan yang paling umum.
PENGELASAN BUSUR- GAMBARAN UMUM
masukan panas.Masukan panas sangat penting untuk laju pendinginan

lasan. Bisa dihitung rumusnya:
Efisiensi*:
MMA:
= 0,90
SAW: 0,90
CEKCOK:0,80
dimana Q masukan panas
=tegangan (V)
Saysaaat ini(SEBUAH)
V kecepatan pengelasan
* )Ini mendekati nilai fisik yang terukur. Selalu periksa nilai-nilai
diberikan dalam peraturan atau standar yang digunakan oleh perusahaan Anda.
Panas Zona (HAZ).Zona yang terkena panas, (Gambar apakah itu daerah
logam dasar tidak meleleh selama operasi pengelasan tetapi sifat fisiknya diubah oleh
panas yang diinduksi dari sambungan las.
Kaki
\
Terkena panas
Gambar 1.6 Las fillet menunjukkan lokasi ujung las, muka las, akar dan zona yang
terkena panas.
Ketebalan tenggorokan.Lasan fillet dihitung dengan mengacu pada ukuran tenggorokan. Ukuran
yang diperlukan ditentukan pada gambar dalam hal ketebalan tenggorokan, t, atau panjang kaki, 1, lihat
Gambar 1.7.
Gambar 1.7 Ketebalan tenggorokan(T)dan panjang kaki(SAYA)di las

Jenis sendi
Jenis sambungan dipilih sehubungan dengan metode pengelasan dan ketebalan pelat. Sambungan yang
ideal memberikan kekuatan dan kualitas struktural yang diperlukan tanpa volume sambungan yang
terlalu besar. Biaya las meningkat dengan ukuran sambungan, dan masukan panas yang lebih tinggi akan
menyebabkan masalah dengan kekuatan impak dan distorsi.
Persiapan bersamabisajuga menjadi mahal; oleh karena itu lebih baik menggunakan jenis sambungan di mana permukaan
sambungan adalah bagian dari benda kerja. Ini berarti bahwa lasan fillet mungkin merupakan sambungan yang paling
umum digunakan.
Termasuk sudut
wajah akar
Lebar celah akar
Gambar 1.8 Terminologi gabungan.
Persiapan pantat persegi Persiapan V tunggal
Persiapan V ganda
Persiapan U tunggal
Perakitan sambungan pangkuan T-joint dengan single

persiapan J
Gambar 1.9 Contoh jenis.

Posisi pengelasan
Pada dasarnya ada empat posisi pengelasan dasar yang berbeda, yaitu posisi datar,
horizontal-vertikal, overhead dan vertikal. Pengelasan posisi vertikal dapat dilakukan sebagai
pengelasan vertikal ke atas atau vertikal ke bawah. Selain itu, las fillet dapat dilakukan pada
posisi horizontal-vertikal atau pada posisi datar, lihat Gambar 1.10.
AWS
PA datar atau
PE (4G) Overhead
Gambar 1.10 Definisi posisi pengelasan untuk las tumpul, seperti yang diberikan dalam
penunjukan EN dalam tanda kurung.
PA Posisi datar PB
AWS
PD (4F) Overhead
Gambar 1.11 Definisi posisi pengelasan untuk las fillet, seperti yang diberikan dalam penunjukan
EN dalam tanda kurung.
Distorsi
Semua metode pengelasan fusi menghasilkan lasan dengan menggerakkan kolam cair di sepanjang
sambungan; ketika logam yang dipanaskan mendingin, penyusutan menimbulkan tegangan sisa dan
distorsi pada struktur yang dilas. Tegangan menghasilkan distorsi longitudinal dan rotasi.
Distorsi memanjang."Memperpendek las, tetapi dalam banyak kasus mungkin tidak
menjadi masalah serius. Contoh distorsi jenis ini adalah balok las yang dapat ditekuk jika las
tidak terletak (di pusat gravitasi penampang). Jika lebih
dari satu lasan yang digunakan, mereka harus simetris.
distorsi rotasi.distorsi rotasi (lihat Gambar 1.13)dapat diminimalkan dengan membuat
manik las menjadi simetris terhadap sumbu netral atau dengan memiliki las lintasan tunggal
sisi paralel, seperti pada pengelasan berkas elektron. Bagian yang kaku juga dapat
mencegah munculnya jenis distorsi ini.

Bentuk asli Distorsi longitudinal setelah pengelasan
Gambar 1.12 Distorsi longitudinal.
Distorsi sering diminimalkan dengan mengimbangi sambungan sebelum pengelasan, atau dengan menempatkan
manik-manik las dalam urutan yang sesuai.
Bentuk asli Bentuk setelah pengelasan
T
Distorsi rotasi
Saya
Gambar 1.13 Distorsi rotasibisadicegah dengan pra-pengaturan untuk mengkompensasi

distorsi.
Membatasi masukan panas juga dapat mengurangi distorsi. Sumber panas yang lebih intens memungkinkan kecepatan yang
lebih tinggi, masukan panas yang lebih rendah, dan distorsi yang lebih sedikit. Lihat Gambar 1.14.
berkas elektron Laser Plasma CEKCOK
Gambar 1.14 Profil penetrasi untuk beberapa metode pengelasan.
1.4 Busur pengelasan

Busur las adalah pelepasan listrik antara dua elektroda. Arus pengelasan dilakukan dari
elektroda ke benda kerja melalui gas yang dipanaskan dan terionisasi, yang disebut plasma.
Jatuh tegangan dan arus dalam busur memberikan jumlah daya listrik yang dilepaskan, yang
panasnya, melelehkan elektroda dan permukaan sambungan.
Daya juga harus cukup tinggi untuk menjaga suhu busur cukup untuk
melanjutkan pengangkutan arus. Suhu mempertahankan ionisasi gas,
itu menciptakan partikel bermuatan listrik yang saat ini.

BUSURPENGELASAN-SEBUAHGAMBARAN
Tergantung pada pilihan gas pelindung, suhu yang berbeda diperlukan untuk menjaga plasma terionisasi. Argon,
misalnya, lebih mudah terionisasi daripada helium. Itu berarti bahwa pengelasan dalam gas helium atau
campuran helium menghasilkan penurunan tegangan yang lebih tinggi dan masukan panas yang lebih tinggi ke
kolam las.
Saat mengelas dengan elektroda habis pakai, seperti: pengelasan, busur memiliki
dua fungsi utama. Salah satunya adalah pasokan panas yang disebutkan di atas untuk melelehkan
bahan; yang lainnya adalah pengangkutan bahan elektroda cair ke kolam las. Perpindahan droplet
ini sangat bergantung pada gaya elektromagnetik dan tegangan permukaan pada daerah busur.
Gaya-gaya ini memiliki pengaruh besar pada perilaku proses pengelasan, dan memungkinkan
seseorang untuk membedakan antara jenis busur yang berbeda.
Busur semprot
Pada arus tinggi, gaya magnet yang dihasilkan diarahkan ke bawah yang
membantu droplet untuk melepaskan tegangan permukaan pada elektroda.
Transfer droplet dicirikan oleh aliran droplet kecil.
busur pendek
Pada arus yang lebih rendah memiliki efek sebaliknya. Gaya magnet lebih kecil dan juga mengarah
ke atas. Tetesan yang tergantung di ujung elektroda cenderung bertambah besar dan prosesnya
berisiko menjadi tidak stabil.SEBUAHcara untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menjaga
panjang busur sangat pendek sehingga tetesan akan masuk ke dalam kolam sebelum mereka
tumbuh terlalu banyak. Tegangan permukaan kemudian akan memulai transfer material yang
meleleh dan ekor tetesan akan dibatasi oleh gaya magnet, yang disebut "efek cubitan".
Tidak ada logam yang ditransfer dalam bentuk tetesan bebas melintasi celah busur. Stabilitas jangka
pendek transfer sangat sensitif terhadap variasi gas pelindung,
komposisi kimia elektroda dan sifat-sifat sumber daya dan sistem umpan
kawat.
Pukulan busur magnet
Gaya atau 'pukulan busur' yang muncul ketika medan magnet di sekitar busur tidak sepenuhnya
simetris, merupakan masalah yang terkenal dengan pengelasan busur. Dalam kasus kritis, ini
dapat menyebabkan las yang rusak.
Kolam las, dan dengan demikian manik las, dapat dibelokkan ke satu sisi, menghasilkan
las yang rusak.
Jika busur dibelokkan di sepanjang sambungan, lebar manik dan penetrasi dapat
terpengaruh.
Perlindungan yang diberikan oleh terak cair atau gas dapat terpengaruh, menghasilkan pembentukan
pori-pori.
Masalahnya menjadi lebih buruk, dan lebih terlihat, saat arus pengelasan meningkat, karena ini
menghasilkan peningkatan cepat yang sesuai dalam semua gaya elektromagnetik di dalam dan di
sekitar busur.

Kemungkinan penyebab
Koneksi arus balik tidak simetris

Pengelasan yang dekat dengan sambungan arus balik, atau dengan sambungan yang tersambung secara
asimetris, adalah penyebab umum masalah ini.
Elektroda
Busur
Arus pengelasan Benda kerja
Kabel kembali
Gambar 1.15 Aturan praktis no. I: Magnet untuk upaya pengelasan saat ini
memperlebar jalur arus.
Benda kerja tidak simetris

Ledakan busur magnet yang muncul saat pengelasan dekat dengan tepi atau di mana ketebalan
logam meningkat.
Saya
Gambar 1.16 Aturan praktis no. 2: bahan (besi) pada benda kerja adalah
terdistribusi secara asimetris, busur akan bergerak ke arah di mana terdapat logam paling
banyak.
Elektroda berdekatan satu sama lain saat menggunakan multi-elektrodewelding

Umum sehubungan dengan, misalnya, pengelasan busur terendam. Setiap konduktor pembawa
dikelilingi oleh medan magnetnya sendiri. Medan magnet dari satu elektroda dapat mengganggu
busur dari elektroda yang berdekatan.
Gambar 1.17 sebuahelektroda terdekat.

Medan magnet yang diinduksi dari arus pengelasan

Saat mengelas baja, benda kerja dapat menyediakan jalur untuk medan magnet. Contoh dari hal ini
terjadi sehubungan dengan pengelasan longitudinal internal pipa atau tabung, di mana kabel
suplai arus pengelasan menginduksi fluks magnet di dalam tabung. Sambungan tersebut
menghasilkan pemutusan (juga dikenal sebagai celah udara) di jalur magnet, sehingga fluks
magnet menyebar dan mempengaruhi busur.
Medan magnet
Ini adalah medan magnet dari pelat dasar penjepit magnet, atau remanen (magnetisasi
sisa) di benda kerja dari, misalnya, magnet pengangkat, pengujian tak rusak magnetik
atau bagian jig yang menjadi magnet oleh arus pengelasan. Bahkan medan magnet
bumi dapat terkonsentrasi di dekat ujung benda baja panjang yang terletak di arah
utara-selatan, mempengaruhi busur.
Gambar 1.18 Contoh: Memegang elektroda pada suatu sudut (lihat aturan praktis no. 1) dapat
mengimbangi pukulan busur pada benda kerja asimetris (aturan praktis no.2).
Tindakan yang direkomendasikan

Jangan sambungkan konektor arus balik di dekat posisi las. Pengelasan menuju
koneksi arus balik seringkali lebih disukai. Saat mengelas benda yang panjang,
arus dapat lebih merata dengan memasang kabel arus balik yang sama
panjangnya ke setiap ujung benda.
Penggunaan cakram awal dan akhir yang cukup besar dapat mengurangi masalah pada
awal dan akhir sambungan.
Sakit
Eddy T , fluks magnet
Gambar 1.19 Arus eddy pada benda kerja membatasi A saat mengelas dengan
Pengelasan AC seringkali lebih baik daripada pengelasan DC: interferensi dari

medan magnet luar bersifat simetris, karena arah arus yang terus berubah, dan
risiko interferensi yang dihasilkan dari medan induksi lebih kecil. Ini karena fluks
magnet yang terus-menerus terbalik ditentang oleh arus eddy di benda kerja.

1.5 Gas pelindung

Alasan paling penting untuk menggunakan gas pelindung adalah untuk mencegah logam
cair dari efek berbahaya dari udara. Bahkan sejumlah kecil oksigen di udara akan
mengoksidasi elemen paduan dan menciptakan inklusi terak. Nitrogen larut dalam bahan
yang meleleh panas tetapi ketika memadat kelarutannya berkurang dan gas yang menguap
akan membentuk pori-pori. Nitrogen juga bisa menjadi penyebab kerapuhan. Gas pelindung
juga mempengaruhi sifat pengelasan dan sangat penting untuk penetrasi dan geometri
manik las.
Argon (Ar)
Argon adalah salah satu gas pelindung paling populer berkat sifatnya yang cocok. Sebagai
gas inert tidak memiliki interaksi kimia dengan bahan lain. Oleh karena itu cocok untuk
bahan yang masuk akal seperti aluminium dan stainless steel. Pada pengelasan MIG baja
ringan penambahan atau sedikit oksigen akan meningkatkan sifat pengelasan,
terutama untuk pengelasan busur pendek. Isi hingga 20 meningkatkan penetrasi
(membatasi risiko kurangnya fusi) sementara 5-8% akan mengurangi percikan.
Helium (Dia)
Helium seperti argon adalah gas inert. Ini memberi lebih banyak masukan panas ke sambungan. Dicampur
dengan argon itu meningkatkan kecepatan pengelasan dan menguntungkan untuk penetrasi di aluminium
berdinding tebal atau tembaga di mana ia mengkompensasi konduksi panas yang tinggi.
Kerugian dengan helium adalah biaya tinggi dan kepadatan rendah. Pada pengelasan TIG,
kandungan helium yang tinggi akan mengurangi sifat pengapian.
Karbon dioksida
Karbon dioksida murni dapat digunakan untuk pengelasan busur pendek. Ini adalah gas yang murah, memiliki
sifat yang baik untuk pengelasan baja galvanis dan memberikan keamanan yang lebih baik terhadap kurangnya
fusi dari gas berbasis argon. Kerugiannya adalah jumlah percikan yang lebih tinggi dan fakta bahwa gas tidak
dapat digunakan untuk busur semprot.
Hidrogen
Penambahan kecil hidrogen dapat digunakan untuk meningkatkan masukan panas dan kecepatan
pengelasan dengan cara yang sama seperti helium, tetapi jauh lebih murah. Karena risiko retak, hidrogen
hanya dapat digunakan untuk pengelasan baja tahan karat austenitik. Ini secara aktif mengurangi oksida
dan karena itu juga digunakan dalam gas akar.
Oksigen juga digunakan sebagai tambahan kecil untuk menstabilkan busur pada pengelasan MIG.
Nitrogen
Nitrogen dapat digunakan sebagai elemen paduan dalam baja tahan karat feritik-austenitik. Aditif
kecil nitrogen dalam gas pelindung mengkompensasi kerugian saat pengelasan.

BUSURPENGELASAN-TINJAUAN UMUM
1.6 Sumber daya

Pentingnya sumber daya untuk proses pengelasan
Tujuan utama dari sumber daya adalah untuk memasok sistem dengan daya listrik yang
sesuai. Selanjutnya, kinerja sumber daya sangat penting untuk proses pengelasan;
penyalaan busur, stabilitas perpindahan bahan elektroda yang dilelehkan dan untuk
jumlah percikan yang akan dihasilkan. Untuk tujuan ini, penting bahwa karakteristik
statis dan dinamis dari sumber daya dioptimalkan untuk proses pengelasan tertentu.
Karakteristik statis
Karakteristik statis unit daya dapat diplot dengan memuat unit daya dengan:
beban resistif yang dapat disesuaikan. Kami berbicara tentangkarakteristik terkulai,
karakteristik arus konstandankarakteristik lurus (karakteristik tegangan konstan).
Voltase
4
Rangkaian terbuka
voltase
sebuah
B C
Arus hubung singkat
Gambar 1.20 Contoh a) karakteristik terkulai, b) karakteristik

arus konstan dan karakteristik lurus atau sedikit terkulai.
Karakteristik arus konstandigunakan ketika panjang busur dikendalikan oleh tukang las,
dalam pengelasan TIG. Jika panjang busur diubah secara tidak sengaja, tegangan busur berubah
untuk mempertahankan arus konstan.
Karakteristik terkulaidigunakan untuk pengelasan, di mana merupakan keuntungan jika
arus hubung singkat agak lebih tinggi dari arus beban normal untuk mencegah elektroda
'membeku' ke benda kerja ketika mencoba membentur busur.SEBUAH karakteristik terkulai,
dibandingkan dengan karakteristik lurus, juga memungkinkan tegangan tanpa beban yang
lebih tinggi, yang diperlukan saat pengelasan dengan AC untuk mencegah busur terlalu
mudah padam.
Karakteristik lurus (karakteristik tegangan konstan)

Jika tegangan tetap hampir konstan ketika dibebani dikenal sebagai tegangan konstan atau
karakteristik datar. Biasanya jatuh tegangan sebesar A adalah normal.SEBUAHkarakter lurus-
acteristic mempertahankan kontrol yang baik dari panjang busur saat pengelasan dengan metode yang
melibatkan kawat pengisi yang diberi makan terus menerus, seperti MIG atau mungkin pengelasan busur
terendam. Dalam hal ini, arus ditentukan oleh kecepatan kawat pengisi, jumlah bahan pengisi yang
dimasukkan ke dalam lasan).

Pengaturan diri dari busur

Titik perpotongan antara karakteristik busur dan karakteristik beban unit
daya disebut sebagaititik kerja.Titik kerja pada waktu tertentu
mewakili arus dan tegangan pengelasan pada saat itu. Jika panjang busur harus stabil,
karakteristik sumber daya tidak boleh terlalu miring.
Voltase
SEBUAH
Panjang asli busur
Busur yang lebih pendek
Saya
Saat ini
Gambar 1.21 Bagaimana kemiringan karakteristik unit daya mempengaruhi arus pengelasan,
panjang busur diubah.
Jika, misalnya, sesuatu terjadi sehingga panjang busur berkurang, tegangan

turun dan arus meningkat. Dapat dilihat pada Gambar 1.21 bahwa arus
bertambah dari titik 1 ke titik kerja 2 jika kemiringan karakteristiknya adalah
sedikit, tetapi hanya sampai titik kerja 3 jika karakteristiknya memiliki kemiringan yang curam.
Peningkatan arus meningkatkan laju pelelehan elektroda, dan panjang busur dipulihkan. Ini
dikenal sebagai karakteristik pengaturan diri dari panjang busur. unit daya
memiliki karakteristik lurus untuk memberikan kinerja pengaturan diri yang baik.
Mengatur arus dan tegangan

Kapanpengelasan dengan elektroda berlapis,atau saat melakukan TIGpengelasan,ini adalah saat
iniyang diatur pada unit daya, dengan tegangan busur kemudian tergantung pada busur
panjang yang digunakan.
Kapanpengelasan dengan terus menerus kabel, pengelasan, itu
ituvoltaseyang diatur pada unit daya. Tegangan kemudian menentukan panjang busur. Ini
adalah hasil dari karakteristik pengaturan diri busur: jika tukang las menaikkan obor las,
panjang busur tidak berubah: sebaliknya, itu adalah kawat yang mengubah.
Arus tidak dapat diatur secara langsung: sebagai gantinya, itu tergantung pada kecepatan umpan kawat (dan diameter
kawat) yang digunakan.
Arus, dengan kata lain, mengatur dirinya sendiri sehingga hanya pada nilai yang dibutuhkan untuk
melelehkan kawat pengisi pada kecepatan yang sama dengan kawat yang diumpankan. Mengubah tegangan,
misalnya, tidak terlalu mempengaruhi arus.

BUSURPENGELASAN-GAMBARAN UMUM
SEBUAH
1.6Diameter kawat (mm)
0 200 300 400 500

Saat ini, A
1.22 Hubungan antara arus dan laju leleh untuk
pengelasan dengan stickout normal. (Kabel pengisi: ESAB 12.51).
Saat melakukan pengelasan busur terendam, dan beberapa proses pengelasan lainnya,
dengan elektroda yang lebih tebal, terkadang lebih baik menggunakan unit daya dengan
karakteristik terkulai. Arus kemudian tergantung pada pengaturan arus di unit daya: akibatnya,
prosedur pengaturan adalah kebalikan dari apa yang biasanya terjadi. Karena pengaturan sendiri
tidak bekerja dengan baik dengan karakteristik terkulai, pengatur tegangan busur digunakan
untuk mengontrol kecepatan umpan kawat. Akibatnya, busur dan panjang busur dijaga konstan.
Karakteristik dinamis
Dengan perubahan busur yang relatif lambat, orang dapat berasumsi bahwa titik kerja mengikuti
karakteristik statis unit daya. Namun, dalam kasus perubahan yang lebih cepat,
karakteristik dinamis unit daya (terutama induktansinya) semakin menentukan
seberapa cepat arus dapat berubah sesuai. Ini penting, terutama saat mengelas
dengan transfer drop hubung singkat.
Unit daya untuk pengelasan busur pendek biasanya menggabungkan induktor dalam
outputnya. Tindakan induktor dapat disamakan dengan efek roda gila dalam sistem mekanis; jika
tegangan berubah seketika, seperti ketika tetesan logam cair menghubung pendek busur, arus
akan naik jauh lebih lambat. Oleh karena itu penting bahwa tidak boleh ada lonjakan arus selama
hubung singkat, karena hal ini akan menghasilkan gaya elektromagnetik yang tinggi yang akan
menyebabkan percikan dan osilasi pada permukaan kolam las.
Tujuannya adalah untuk mencapai frekuensi hubung singkat yang tinggi dan stabil, dengan tetesan
yang terdistribusi secara halus. Busur harus menyerang dengan cepat dan bersih. Sangat penting bahwa
unit daya memiliki kinerja dinamis yang benar.

Saat ini
Waktu
Gambar 1.23 Arus las pada las busur pendek dengan induktansi rendah (atas) dan dengan
induktansi tinggi.
Pengelasan dengan arus bolak-balik

AC adalah pilihan populer untuk pengelasan karena menggunakan sederhana dan murah
satuan daya. Memperkenalkan arus bolak-balik namun menyebabkan komplikasi karena kecuali langkah-
langkah khusus diambil, busur akan padam pada setiap persimpangan nol. Kebutuhan untuk menyalakan
kembali busur juga membatasi pilihan elektroda berlapis dan membutuhkan tegangan rangkaian terbuka
yang cukup tinggi, setidaknya 50 V, atau lebih. Namun, persyaratan keselamatan listrik saat ini membatasi
tegangan sirkuit terbuka hingga 80 V. (Peraturan khusus berlaku di area terbatas atau lembab: lihat
Persyaratan keselamatan listrik di halaman 24).
Keuntungan arus bolak-balik adalah pengurangan risiko efek busur busur magnet dan kinerja
pemutusan oksida yang baik saat pengelasan TIG aluminium. Pengelasan AC bisa menjadi alternatif yang
baik dengan elektroda berlapis tertentu, karena memberikan tingkat leleh yang lebih tinggi dan generasi
asap yang berkurang.
Unit daya khusus untuk pengelasan AC, dengan pola gelombang persegi, telah
dikembangkan. Mereka dikontrol secara elektronik, dan dapat memiliki transisi zero crossing
yang cepat sehingga dapat digunakan untuk proses yang membutuhkan sumber daya DC,
pengelasan TIG atau MIG. Fungsi tambahan pada unit daya ini adalah memungkinkan untuk
mengontrol proporsi relatif catu daya selama bagian positif dan negatif dari siklus, yang
dikenal sebagai kontrol keseimbangan.
Berbagai jenis unit daya pengelasan

Unit daya las mengubah tegangan tinggi dari suplai utama ke tingkat yang tidak berbahaya,
unit ini menyediakan sarana untuk mengontrol arus atau tegangan dan menghasilkan
karakteristik statis dan dinamis yang diperlukan seperti yang diperlukan oleh proses
pengelasan.Gambar 1.24menunjukkan sejarah perkembangan unit daya las.

PENGELASAN BUSUR - GAMBARAN UMUM
1910 Konverter pengelasan Listrik Generator

motor
1920 transformator las
Transformator
Penyearah
Transformator dioda induktor
Terkontrol thyristor
penyearah
Transformator thyristor induktor
1980 beralih utama

inverter
dioda Transformator induktor
Gambar 1.24 Sejarah perkembangan unit tenaga las.
Set motor-generator
Set motor-generator populer selama bertahun-tahun, dan kadang-kadang masih digunakan,
meski sudah tidak diproduksi lagi. Biaya tinggi dan efisiensi yang buruk menyulitkan mereka
untuk bersaing dengan unit daya las modem. Namun, karakteristik pengelasan mereka bisa
sangat baik. Mereka terdiri dari motor (3-fase), langsung digabungkan ke generator DC;
karena kecepatan motor tergantung terutama pada frekuensi listrik, unit ini relatif tidak
sensitif terhadap variasi tegangan suplai. Mereka dapat dikendalikan dari jarak jauh dengan
memvariasikan arus eksitasi.
Unit daya generator las yang digerakkan oleh mesin bensin atau diesel masih dibuat, dan
memenuhi kebutuhan: mereka digunakan di lokasi tanpa pasokan listrik utama.
Transformator las
Trafo las menyediakan arus bolak-balik, dan merupakan jenis unit daya yang paling murah dan mungkin
paling sederhana. Mereka digunakan terutama untuk pengelasan dengan elektroda berlapis,
meskipun mereka juga dapat digunakan dengan metode pengelasan lain ketika penggunaan arus
bolak-balik diperlukan. Berbeda dengan trafo lain, trafo las umumnya memiliki karakteristik
terkulai. Cara umum untuk melakukan ini adalah dengan memisahkan gulungan primer dan
sekunder sehingga ada kebocoran fluks magnet tertentu. Penyesuaian arus pengelasan yang
diperlukan kemudian dilakukan dengan menggerakkan bagian inti tambahan ke dalam atau ke luar
belitan dengan menggunakan roda tangan. Unit daya yang lebih maju, untuk digunakan dengan
TIG, busur terendam dan kadang-kadang pengelasan MIG, dapat dikontrol oleh thyristor atau
transistor menggunakan teknologi switching gelombang persegi. Dalam kasus seperti itu, biasanya
mereka dapat beralih antara AC dan menghasilkan apa yang dikenal sebagai

Penyearah pengelasan
Sumber daya penyearah las tradisional menghasilkan DC, dan biasanya terdiri dari transformator 3
fasa besar dengan beberapa bentuk penyearah di sisi sekunder. Sumber daya yang memiliki
karakteristik lurus, untuk digunakan dengan tukang las, mengatur
kontrol tegangan melalui tap-changer pada transformator. Alternatifnya adalah dengan
menggunakan jembatan penyearah yang dikendalikan oleh thyristor. Sayangnya, inimemiliki
kerugian dari memotong tegangan keluaran, yang membuatnya juga perlu untuk memasang
induktor penghalus. Ini karena kelancaran arusmemilikiefek yang cukup besar pada karakteristik
pengelasan. Kontrol thyristor juga menyediakan sarana untuk: kendali jarak jauh dan insensi-
terhadap variasi tegangan suplai utama, efisiensi keseluruhan adalah %.
Kecepatan respons thyristor dibatasi oleh frekuensi listrik, tetapi tetap
saja cepat untuk memungkinkan karakteristik statis unit daya menjadi
dikendalikan. Artinya, karakteristiknya dapat diberikan kemiringan yang bervariasi, dari lurus hingga
terkulai, sehingga unit dapat digunakan dengan beberapa metode pengelasan yang berbeda.
Inverter pengelasan
Unit inverter muncul di pasar selama paruh kedua tahun 1970-an. Dalam unit inverter sakelar
primer, suplai utama 50 Hz pertama-tama diperbaiki dan kemudian, menggunakan semikonduktor
daya, diubah kembali menjadi AC pada frekuensi yang lebih tinggi, biasanya dalam kisaran 100
kHz.Ini mengurangi berat trafo dan induktor menjadi sepersekian dari apa yang dibutuhkan untuk
unit 50 Hz, menjadikan unit daya kecil dan portabel. Loss yang rendah menghasilkan efisiensi yang
tinggi, hingga 80-90%. Frekuensi kerja yang tinggi juga memungkinkan unit dikendalikan pada
kecepatan yang sebanding dengan proses cepat yang terjadi sehubungan dengan transfer tetesan
dibusur.Oleh karena itu, unit semacam itu dapat memiliki kinerja yang sangat baik. Dibandingkan
dengan sumber daya tradisional, unit inverter menawarkan keuntungan sebagai berikut:
Berat badan rendah dan ukuran
kecil Performa las yang bagus
Beberapa metode pengelasan dapat digunakan dengan sumber daya yang
sama Efisiensi tinggi
n=Jumlah belokan
Saya=Saat ini
=Voltase
SEBUAH= area inti
=Kerapatan fluks maksimum
Frekuensi
Gambar 1.25 Ukuran trafo dan induktor bergantung pada jumlah lilitan dan luas
penampang inti, keduanya dapat diperkecil sebagai adalah
ditingkatkan.

BUSUR - GAMBARAN
Oleh karena itu, sumber daya inverter sakelar primer menggabungkan bobot rendah dengan
pengaturan kontrol yang baik. Kekurangannya adalah: lebih rumit dan sulit untuk disetel
untuk tegangan suplai listrik yang berbeda.
Untuk aplikasi stasioner, di mana bobot tidak penting, sumber daya inverter sakelar
sekunder dapat memberikan alternatif yang berguna. Unit-unit ini menggunakan
transformator konvensional, diikuti oleh penyearah dan bagian sakelar yang mengontrol arus
dengan presisi yang sama seperti pada sumber daya inverter sakelar primer.
Tren perkembangan
Elektronik modern dan teknologi komputer memiliki pengaruh yang cukup besar pada
perkembangan peralatan las busur. Ini tidak hanya berlaku untuk sirkuit daya, tetapi juga untuk
kontrol elektronik di unit daya dan di bagian lain dari peralatan listrik yang digunakan untuk
pengelasan. Tingkat perkembangan yang cepat ini mungkin tampak membingungkan,
menyediakan banyak instrumen dan kontrol pengaturan baru yang potensial. Halaman-halaman
berikut memberikan ulasan tentang peluang dan konsep baru yang tersedia.
Kontrol inverter
Dimana karakteristik pengelasan sebelumnya ditentukan oleh desain dan keterbatasan
sirkuit arus berat, kontrol sekarang dapat disediakan oleh komputer elektronik. Secara
efektif, sirkuit daya berkecepatan tinggi beroperasi sebagai penguat, memberikan peluang
baru tidak hanya untuk mengontrol parameter pengelasan, tetapi juga untuk mengontrol
proses itu sendiri.
Karakteristik listrik dan pengelasan

Berbagai jenis metode pengelasan memerlukan karakteristik statis yang berbeda. Kontrol
elektronik meningkatkan fleksibilitas sumber daya, dan relatif mudah untuk dimasukkan.
fitur pori memungkinkan untuk digunakan dengan beberapa metode pengelasan yang berbeda. Sebagai tambahannya
sumber daya mungkin juga cocok untuk digunakan dengan listrik berlapis
trodes dan pengelasan TIG, tanpa harus melibatkan biaya tambahan yang signifikan. Oleh karena itu,
banyak unit yang lebih maju cocok untuk digunakan dengan beberapa jenis pengelasan yang berbeda.
Namun, tidak cukup hanya memodifikasi karakteristik statis agar sesuai dengan sumber
daya untuk metode pengelasan yang berbeda. Karakteristik dinamis yang sesuai diperlukan
untuk mencapai pengelasan yang halus dan stabil tanpa percikan, terutama saat
menggunakan proses kawat pengisi di mana busur dihubung pendek oleh tetesan cair.
Sumber daya pengelasan yang dirancang secara konvensional hanya dapat digunakan untuk
satu jenis metode pengelasan tertentu. Mereka umumnya dioptimalkan untuk rentang elektroda,
bahan, dan gas pelindung tertentu. Sumber daya yang dikendalikan secara elektronik, di sisi lain,
dengan reaksi cepat, memungkinkan untuk menyesuaikan karakteristik sumber daya agar sesuai
dengan proses tertentu.
Karakteristik pengelasan yang dapat dikontrol

Karakteristik pengelasan sumber daya menentukan seberapa baik sumber daya
melakukan ketika pengelasan, yang memulai segera dan tanpa masalah, bahwa busur stabil
dengan transfer tetesan yang mulus dan bahwa setiap pembentukan percikan terbatas dan
terdistribusi dengan baik. Karena sumber daya yang dapat dikontrol dengan cepat pada dasarnya
tidak memiliki karakteristik sendiri, mereka harus diproduksi oleh kontrol elektronik atau
komputer.

Karakteristik yang baik sangat penting saat menggunakan pengelasan busur pendek, terutama
ketika mempertimbangkan aliran tetesan cair yang akan ditransfer ke kolam las. Detasemen setiap
tetesan sangat penting, mengingat kemungkinan pembentukan percikan dan kekuatan yang dapat
menyebabkan lonjakan logam cair di kolam las. Kontrol yang benar dapat mempertahankan
frekuensi hubung singkat yang tinggi dan konsisten, menghasilkan transfer tetesan halus yang
stabil dengan tetesan percikan besar yang minimum. Karakteristik ini sangat penting ketika
digunakan sebagai gas pelindung.
Waktu(S )
frekuensi
P
H
kamu
S
Busur
Saya
C
sebuah
Saya
P
H Menjatuhkan
transfer
e
n
0
M
e
n
Las
sebuah
kolam
Gambar 1.26 Kecepatan respons sumber daya sangat menentukan dalam menentukan dan
mengendalikan berbagai proses di busur.
Kontrol komputer
Sumber daya yang paling canggih umumnya menggabungkan beberapa bentuk kontrol komputer.
Komputer dapat digunakan untuk komunikasi dengan pengguna yang memilih metode pengelasan dan membuat
penyesuaian parameter yang diperlukan. Memori menyediakan sarana untuk menyimpan dan menggunakan
kembali pengaturan yang digunakan sebelumnya. Kontrol komputer memungkinkan maksimum
fleksibilitas yang disediakan oleh sumber daya modem.
Kontrol perangkat lunak dari keluaran saat ini dan proses pengelasan
Kemungkinan multi-proses - pengelasan MIG, TIG dan MMA dengan peralatan yang sama
Karakteristik garis sinergi, memberikan optimal untuk setiap situasi-
asi
Pengelasan MIG busur berdenyut
Kontrol umpan balik dari parameter pengelasan, menjamin peningkatan akurasi dan
reproduksi

Peningkatan fungsi mulai dan berhenti pengelasan
komunikasi dengan pengguna melalui panel kontrol

Kemampuan untuk mencapai kualitas pengelasan yang diinginkan ditingkatkan dengan ketersediaan
penggunaan berbagai fungsi, contohnya ditunjukkan pada Tabel 1.2 di bawah ini.
TABEL 1.2 Contoh fungsi yang tersedia pada sumber daya lanjutan.
Fungsi Proses
Mulai dari pengelasan mulai merayap
Pra-aliran gas MIG,

Awal yang panas MIG.
HF-mulai
miring ke atas CEKCOK
Pengelasan terus menerus Pengelasan MIG berdenyut MIG

Kontrol panjang busur MIG
Pengaturan induktansi tanpa langkah
garis MIG.
berdenyut
Saya
miring ke atas CEKCOK
Saya
memaksa
Pengaturan parameter yang dikontrol umpan
balik Saya
Menyelesaikan las Pengisian kawah MIG
Miring ke bawah
Pengaturan waktu yang buruk MIG

Buang pulsa MIG
Aliran pasca gas MIG, TIG
dan proses pengelasan lainnya memerlukan beberapa parameter pengelasan untuk menjadi
dioptimalkan untuk mencapai hasil terbaik.SEBUAHcara populer untuk melakukan ini adalah
penggunaan kontrol kenop tunggal, yang dikenal sebagai pengaturan sinergis dari parameter
pengelasan. Ini mewakili kombinasi parameter yang awalnya telah ditetapkan oleh tukang las yang
terampil, kombinasi kecepatan umpan kawat, arus, tegangan, dll., Dengan hasil yang disimpan
dalam memori sumber daya. Pengguna mulai dengan memilih metode pengelasan yang
diperlukan, diikuti dengan jenis bahan, diameter kawat dan gas pelindung. Setiap perubahan
berikutnya dalam kecepatan umpan kawat kemudian dikompensasi oleh sumber daya yang, setiap
saat, menyesuaikan parameter lain seperlunya. Namun demikian, juru las juga dapat
mengesampingkan pengaturan dan membuat penyesuaian manual dari karakteristik default ini jika
diperlukan.

Peringkat data untuk sumber daya

Pelat peringkat sumber daya mencantumkan peringkat desain sumber daya, dengan yang paling
penting adalah nilai terkait arus pengenal, tegangan pengenal, dan siklus kerja. Informasi menarik
lainnya yang ditampilkan pada pelat peringkat mencakup efisiensi dan faktor daya, tegangan
rangkaian terbuka, dan kelas insulasi, dll. IEC 974-1 memberikan perincian tentang bagaimana
sumber daya harus diuji dan informasi apa yang akan ditampilkan pada pelat peringkat .
Peralatan
Swedia
Dibuat di Swedia
EN 50199
V-
Gambar 1.27 Pelat peringkat.
Standar untuk sumber daya pengelasan

Standar Internasional dan Eropa 60974-1 menentukan tuntutan daya
sumber tentang keselamatan listrik. Ini mendefinisikan prinsip-prinsip desain penting, peringkat dan
pengujian peralatan untuk memastikan operasi yang aman.
Kelas aplikasi
Simbol ini menunjukkan bahwa unit daya dirancang untuk digunakan di area dengan aliran listrik tinggi
risiko, di mana kondisinya sempit (dengan dinding atau peralatan penghantar listrik, dll.), atau di
tempat yang lembab.
Kelas kandang
Kode IP menunjukkan kelas enklosur, dengan gambar pertama menunjukkan tingkat
perlindungan terhadap penetrasi benda padat, dan gambar kedua menunjukkan
tingkat perlindungan terhadap air. IP 23 cocok untuk digunakan di dalam dan di luar ruangan.
Kelas isolasi
Bahan isolasi transformator dan induktor membatasi suhu maksimum pada
belitan. Jika suatu sumber listrik menggunakan bahan insulasi kelas H berarti
dibuat selama 1 (20.000 jam). Pada uji pemanasan sumber daya dengan kelas
insulasi ini dikontrol bahwa kenaikan suhu dalam belitan tidak melebihi 125
derajat di atas suhu sekitar.

PENGELASAN BUSUR-SEBUAHGAMBARAN
Nilai saat ini

Arus pengenal adalah arus yang dirancang untuk sumber daya. Dalam beberapa kasus, nomor atas
nama unit dapat memberikan kesan bahwa itu dapat memberikan yang lebih tinggi
arus: selalu periksa data teknis atau pelat peringkat untuk memastikan nilai aktual
arus pengenal.
Nilai tegangan
KIE974 menentukan garis beban standar yang, untuk setiap nilai arus pengenal,
menunjukkan tegangan di mana sumber daya harus diuji dan harus ditandai. Ini
berarti lebih mudah untuk membandingkan data pengenal untuk sumber daya dari pabrikan yang
berbeda. Hubungan yang ditentukan oleh IEC 974 berbeda dari satu metode pengelasan ke metode
lainnya: untuk arus hingga 600 A, tegangannya adalah sebagai berikut:
MMA dan SAW: 20+0,04.Saya Untuk arus di atas 600 A: kamu=44 V

CEKCOK: Saya Untuk arus di atas 600 A: kamu=34 V
Saya Untuk arus di atas 600 A: kamu=44 V
Siklus
Peringkat sumber daya juga ditentukan oleh siklus kerjanya, yang menunjukkan berapa lama
waktu sepuluh menit sumber daya dapat dioperasikan pada spesifikasi tertentu.
beban. 400 A pada faktor tugas 35%, misalnya, berarti bahwa sumber daya dapat memasok 400 A
selama 3,5 menit setiap sepuluh menit tanpa batas waktu tanpa panas berlebih.
Efisiensi dan faktor daya

Efisiensi menunjukkan berapa proporsi daya input yang masuk ke proses
pengelasan. Jika efisiensi adalah 75%, ini berarti bahwa 25% dari daya input adalah
dihamburkan dalam bentuk kehilangan panas pada sumber listrik.
Arus pengelasan. Tegangan pengelasan

Daya masukan =
Efisiensi
Permintaan daya yang sebenarnya kemudian dapat dihitung jika efisiensi diketahui.
Daya aktif yang dipasok ke sumber diukur dalam dan menentukan biaya energi.
Arus yang akan disuplai oleh listrik, dan dengan demikian melewati sekering suplai,
meningkat jika efisiensinya buruk. Namun, untuk dapat mengetahui arus suplai, kita
juga perlu mengetahui faktor daya. Untuk pasokan 3-fase, kami memiliki:
di mana:
=arus listrik [A]
=daya masukan
=tegangan suplai
=faktor daya
Faktor daya tergantung sebagian pada perpindahan fasa antara arus dan tegangan,
dan sebagian lagi pada bentuk gelombang arus jika ini menyimpang dari sinus.

gelombang. Mengalikan arus dan tegangan menghasilkan daya reaktif, yang diukur dalam
dan yang penting ketika menentukan kapasitas listrik
sistem pasokan.
Nilai-nilai khas efisiensi sumber daya berada dalam kisaran Kekuasaan
faktor dapat setinggi0,95, untuk sumber daya semi-otomatis dengan tap-changer
kontrol atau untuk unit inverter tertentu, meskipun biasanya jauh lebih rendah untuk
sumber daya. Faktor daya transformator las besar dengan karakteristik terkulai sering
ditingkatkan dengan pemasangan kapasitor kompensasi fasa, yang dapat
meningkatkan faktor daya dari misalnya0,40ke0,70.
- 4-
Penyearah
inverter
0 50 100 150 200 250 300 350

Arus pengelasan aktual [A]
Gambar 1.28 Konsumsi energi tahunan untuk dari manual kekuatan

sumber. Itu adalah karena dan kerugian tanpa beban dari
sumber daya.
Persyaratan keselamatan listrik

Itu penting sudut pandang keamanan bahwa tegangan rangkaian terbuka
unit daya tidak terlalu tinggi. Hal ini sangat penting ketika menggunakan AC untuk pengelasan, di mana
tegangan sirkuit terbuka yang tinggi sering diperlukan untuk memastikan busur yang stabil. Pada saat
yang sama, persyaratan kesehatan dan keselamatan sangat ketat sehubungan dengan penggunaan AC.
KIE974memungkinkan maksimum80V AC, dibandingkan dengan 113VDC. Tegangan AC sirkuit terbuka
tidak boleh melebihi48V di area basah atau ruang terbatas, yang dianggap menghadirkan risiko
keselamatan listrik yang lebih tinggi. Perangkat khusus yang dimaksudkan untuk mengurangi tegangan
rangkaian terbuka tersedia untuk memungkinkan pengelasan yang aman tanpa mempengaruhi
karakteristik pengelasan.
SEBUAHsirkuit las tidak dibumikan secara protektif: oleh karena itu sangat penting bahwa
sumber listrik diisolasi dengan baik untuk memastikan bahwa tegangan listrik tidak dapat
mencapai sirkuit sekunder.
Insulasi belitan trafo terkena suhu tinggi, sehingga bahan harus dari kelas insulasi
yang sesuai untuk menahan suhu. Kenaikan 10°C mengurangi umur material hingga
setengahnya. Oleh karena itu, sangat penting untuk menjaga interior sumber daya
tetap bersih untuk mempertahankan kinerja pendinginan yang memadai.
Sumber daya yang digunakan di luar ruangan harus dirancang sedemikian rupa sehingga kelembaban dan hujan tidak
dapat menurunkan kinerja insulasi.
Terlepas dari semua tindakan ini, tukang las tetap harus berhati-hati: penggunaan sarung tangan,
bersama dengan pakaian kering yang tidak rusak, dianjurkan.

PENGELASAN BUSUR-TINJAUAN UMUM
Risiko kebakaran
Pengelasan atau pemotongan termal adalah penyebab umum kebakaran. Pengalaman menunjukkan bahwa risiko
paling besar berkaitan dengan pekerjaan sementara di tempat atau area yang biasanya tidak dimaksudkan untuk
pengelasan. Jika pekerjaan seperti itu harus dilakukan, orang yang bertanggung jawab atas keselamatan harus
memutuskan tindakan perlindungan apa yang perlu diambil.
Pembersihan dan pembuangan bahan yang mudah terbakar di zona risiko.
Setiap lubang atau celah pada bahan mudah terbakar yang digunakan dalam bangunan harus ditutup
atau disegel sehingga percikan las atau percikan api, dari pemotongan gas, tidak dapat masuk.
Melembabkan permukaan dengan air.
Penyaringan dari area kerja.
Memastikan tersedianya peralatan pemadam yang memadai. Pengawasan

dan pengecekan selanjutnya setelah pengelasan selesai.
Gambar 1.29 Risiko paling besar sehubungan dengan pekerjaan sementara di tempat atau area yang biasanya
tidak dimaksudkan untuk pengelasan

2 Pengelasan gas
Pengelasan gas adalah salah satu metode pengelasan tertua dan, selama bertahun-tahun, merupakan metode
peleburan logam yang paling banyak digunakan; Namun, penggunaannya jauh lebih jarang saat ini. Namun
demikian, ini adalah metode serbaguna, menggunakan peralatan sederhana dan relatif murah. Sangat cocok
untuk pekerjaan perbaikan dan ereksi, untuk pengelasan dan struktur dengan dinding
ketebalan dalam bahan yang sangat rentan terhadap retak, seperti besi tuang dan
logam non-ferro. Hal ini juga banyak digunakan untuk cladding dan hardfacing. Panas
dihasilkan oleh pembakaran asetilena dalam oksigen, yang memberikan suhu nyala sekitar
3100 Ini lebih rendah dari suhu busur listrik, dan panas juga kurang terkonsentrasi. Nyala api
diarahkan ke permukaan sambungan, yang meleleh, setelah itu bahan pengisi dapat
ditambahkan sesuai kebutuhan. Kolam lelehan dilindungi dari udara oleh zona pereduksi
dan zona luar api. Oleh karena itu, nyala api harus dihilangkan secara perlahan saat
pengelasan selesai.
Nyala api yang kurang terkonsentrasi menghasilkan pendinginan yang lebih lambat, yang merupakan
keuntungan saat mengelas baja yang cenderung mengeras, meskipun itu membuat metode ini relatif
lambat, dengan masukan panas yang lebih tinggi dan risiko tambahan tegangan termal dan distorsi.
Selain untuk pengelasan, api gas juga sering digunakan untuk memotong, dan sangat berguna
untuk pemanasan dan pelurusan api.
2.1 Peralatan
Satu set peralatan (Gambar 2.1) pada dasarnya terdiri dari botol gas, pengatur tekanan,
selang gas, arester flashback dan obor las.
Gambar 2.1 Sebuah gaspengelasanmengatur.
Gas las dan penyimpanannya

Botol gas untuk gas yang mudah terbakar harus disimpan di luar ruangan atau di area yang
berventilasi baik. Tanda peringatan khusus harus dipajang di luar area penyimpanan. Botol asetilen
dan oksigen harus dipisahkan dengan baik.

GASPENGELASAN
Asetilen
Asetilen bahan bakar gas untuk pengelasan gas. Ini terdiri dari 92,3% karbon oleh
berat, dan 7,7% hidrogen. Pembakarannya dalam oksigen menghasilkan suhu pembakaran
yang lebih tinggi daripada gas hidrokarbon lainnya. Selain itu, nyala apinya paling pekat
dibandingkan dengan gas lainnya.
Asetilena sangat mudah menyala, dan menghasilkan campuran yang mudah meledak di udara pada rentang
konsentrasi yang luas (2,3-82%). Periksa dengan hati-hati agar tidak ada kebocoran.
Asetilena secara kimiawi tidak stabil di bawah tekanan, bahkan tanpa kehadiran
udara dan, dalam kondisi tertentu, ia dapat terurai secara eksplosif menjadi
konstituennya (karbon dan hidrogen). Agar gas dapat disimpan, botol diisi dengan
massa berpori, jenuh dengan aseton, yang menyerap gas saat diisi. Tekanan dalam
botol adalah 2 Namun, dekomposisi eksplosif dapat terjadi pada pipa dari
botol jika tekanan melebihi 1,5
TABEL 2.1 Karakteristik penting dari bahan bakar gas.
Gas Nilai kalori. Api Pembakaran
suhu. kecepatan,
Asetilen 1.07 48.2 3 100 13.1

propana 2.00 46.4 2 825 3.7
0,08 120 2 525 8.9
Oksigen
Oksigen disimpan sebagai gas atau cairan terkompresi. Dalam botol, biasanya disimpan di tempat yang bertekanan.
yakin 20 Besar pengguna biasanya menerima gas dalam bentuk cair.
Pastikan semua sambungan bersih dan kencang, untuk menghindari kebocoran. Jangan sekali-kali
mengoleskan oli atau gemuk pada sambungan.
Regulator tekanan
Tujuan dari pengatur tekanan adalah untuk mengurangi tekanan tinggi dan variabel dalam
botol ke tekanan kerja yang sesuai. Itu membuat laju aliran gas konstan sepanjang masa
pengisian botol, meskipun ada variasi tekanan balik yang disebabkan oleh pemanasan obor
las.
selang gas
Selang gas diberi kode warna: merah untuk asetilena dan biru untuk oksigen. Selain itu,
untuk melindungi dari kesalahan, sambungan asetilen memiliki ulir kiri, sedangkan
sambungan oksigen memiliki ulir kanan.
Penangkal kilas balik

Sebuah kilas balik berarti bahwa api membakar mundur ke obor dengan suara meletus.
Ini terjadi jika kecepatan pembakaran nyala api melebihi kecepatan pasokan gas,
sehingga bagian depan nyala api bergerak mundur.
Sebuah arester kilas balik dipasang di regulator mencegah kilas balik dari pergi lebih jauh ke
belakang.
Penyebab terjadinya flashback adalah telah terjadi campuran oksigen dan asetilena
di dalam selang, dengan oksigen masuk ke selang asetilen dan membentuk

campuran eksplosif. Arester kilas balik mencegah botol mencapai aset-

ylene api dan memicu dekomposisi eksplosif.
Gambar 2.2 Obor las gas.
Obor las
Seseorang dapat membedakan antara dua jenis obor las: obor injektoruntuk rendah
asetilena bertekanan danobor bertekanan tinggi.
Dalam obor bertekanan tinggi, aliran asetilena dan oksigen diberdayakan sendiri oleh tekanan
dalam botol penyimpanannya, dan bercampur di bagian ruang pencampuran obor.
Dalam obor tekanan rendah, oksigen mengalir ke obor melalui jet pusat,
menghasilkan efek injeksi yang menarik asetilena dari koneksi periferal sekitarnya.
Dari sini, gas melanjutkan ke bagian pencampuran sebelum pembakaran.
Api gas
Persyaratan dasar untuk las yang baik adalah ukuran dan jenis nyala api harus sesuai
dengan jenis pekerjaan.
Ukuran nyala api tergantung pada ukuran nosel obor dan pada tekanan gas yang
mengalir melaluinya. Tekanan ini harus dipertahankan dalam batas-batas tertentu. Jika
melebihi tekanan normal, akan ada efek jet yang cukup besar dan nyala api akan
menjadi 'keras'. Di bawah tekanan yang benar, efek jet akan berkurang dan nyala api
akan 'lunak'.
Kami membedakan antara tiga jenis api yang berbeda, tergantung pada efek kimianya
pada kolam lelehan: karburasi, netral, dan pengoksidasi.
Gambar 2.3 Api las normal. Karbon monoksida dan hidrogen terbentuk di
zona reaksi terdalam. zona pereduksi (di tengah), dengan pembakaran
melanjutkan di zona luar dengan oksigen udara sekitarnya.
Api netral
Nyala api normal adalah yang paling banyak digunakan. Ini (Gambar 2.3) mudah dikenali oleh
tiga zona pembakaran yang dibedakan dengan jelas. Zona terdalam, kerucut, adalah pencampuran

PENGELASAN GAS
zona dan bersinar putih. Asetilena terbakar di sini, untuk membentuk karbon monoksida dan
hidrogen yang menghasilkan lidah di sekitar kerucut. Zona kedua ini adalah kimia
secara alami mereduksi, sehingga mengurangi oksida logam dan menjaga kolam lelehan
tetap bersih. Bagian luar, zona biru nyala api adalah tempat karbon monoksida dan hidrogen
terbakar dengan oksigen dari udara, membentuk produk pembakaran akhir karbon dioksida
dan uap air. Ini mencegah oksigen di udara bersentuhan dengan logam cair, dan bertindak
sebagai gas pelindung.
Gambar 2.4 Karburasijlam.
Api karburasi
Jika proporsi asetilena dalam nyala netral ditingkatkan, ada oksigen
untuk membakar kelebihan asetilen di zona inti. Oleh karena itu asetilena berlanjut ke zona kedua,
di mana ia muncul sebagai nyala kuning-putih yang sangat bercahaya. Sampai batas tertentu,
panjang zona kedua menunjukkan jumlah asetilena berlebih.
Gambar 2.5
Api pengoksidasi
Jika jumlah oksigen dalam nyala api pereduksi lemah semakin meningkat, nyala api
berubah menjadi nyala pengoksidasi. Panjang inti berkurang, dan nyala api mengambil semburat ungu
dengan luminositas rendah.
Pengelasan forehand dan backhand

Dua metode pengelasan yang berbeda digunakan saat pengelasan gas: forehand dan backhand. Nyala api
pada pengelasan forehand diarahkan menjauhi las yang telah selesai, sedangkan pada pengelasan
backhand diarahkan ke arah tersebut (Gambar 2.6).
Lembaran logam tipis (kurang dari 3 mm) biasanya dilakukan dengan pengelasan forehand.
Cara ini umumnya digunakan untuk logam,meskipun bahan yang lebih tebal juga bisa
dilas backhand.
Bajalebih dari 3mmtebal harus dilas dengan tangan, karena ukuran kolam lelehan sangat
besar, saat mengelas bahan tebal, gas dan terak tidak dapat keluar dari kolam tanpa bantuan.
Pengelasan backhand lebih cepat daripada pengelasan forehand, sehingga bagian tersebut dikenai
suhu tinggi untuk waktu yang lebih singkat. Akibatnya, bahan tebal las backhand memiliki struktur
kristal yang lebih halus dan mempertahankan ketangguhannya lebih baik daripada jika bahan
tersebut dilas dengan las forehand.

Gambar 2.6 Pengelasan forehand dan pengelasan backhand (kanan).
Fluks digunakan saat mengelas bahan yang mudah teroksidasi, di mana nyala api las itu sendiri
tidak cukup untuk mencegah pembentukan oksida. Hal ini mungkin terjadi saat mengelas baja
tahan karat dan logam non-ferrous. Fluks disikat ke permukaan sambungan sebelum pengelasan,
dan harus dihilangkan secara menyeluruh setelah pengelasan untuk mencegah korosi.
Manfaat pengelasan gas

Pengelasan gas sangat cocok untuk pengelasan pipa dan tabung, efektif dan
ekonomis untuk aplikasi seperti sistem HVAC, karena alasan berikut:
Kemampuan untuk meratakan suhu dalam lasan pada suhu rendah. Pemanasan dan pendinginan
yang lambat dapat menghindari risiko pengerasan.
Ketebalan logam hingga sekitar 6 dapat dilas dengan I-joint.

Kecepatan, karena hanya diperlukan satu operan. Kabel pengisi dapat diubah tanpa harus berhenti
untuk menggiling.
Kontrol leleh yang baik, karena tukang las dapat melihat setiap saat bahwa ia memiliki lubang
berbentuk buah pir yang diinginkan di dasar kolam lelehan.
Cacat akar dihindari dengan berhati-hati untuk memastikan baik
Pipa dan tabung harus dilas di ruang yang sangat terbatas. Dalam kasus seperti itu, pengelasan gas
sering lebih disukai, mengingat peralatan pelindung yang kurang besar yang diperlukan (kacamata,
dibandingkan dengan helm atau pelindung las busur normal, dan obor kompak) untuk melakukan
pekerjaan.
Peralatan ini mudah diangkut dan tidak memerlukan pasokan listrik.

Dimungkinkan untuk menggunakan nyala api untuk menemukan sambungan sebelum pengelasan dimulai.
Ukuran HAZ dapat dikurangi dengan mengelilingi area las dengan bahan lembab
(tahan api!).
Aplikasi lain untuk pengelasan gas termasuk pengelasan pipa air panas, botol gas,
penukar panas nuklir dan boiler.
Peringatan: Perhatikan risiko saat melakukan pengelasan atau pemotongan bahan

pekerjaan di sekitarnya sementara bangunan.

3pengelasan TIG
3.1 Deskripsi metode

Pengelasan TIG (juga disebut Pengelasan Busur Gas Tungsten, GTAW) melibatkan
pemogokan busur antara elektroda tungsten yang tidak dapat dikonsumsi dan benda kerja.
Kolam las dan elektroda dilindungi oleh gas inert, biasanya argon, disuplai melalui cangkir
gas di ujung pistol las, di mana elektroda diposisikan secara terpusat.
Gambar 3.1 Diagram skema peralatan las TIG.
Pengelasan TIG juga dapat digunakan untuk pengelasan dengan bahan pengisi, yang
diaplikasikan dalam bentuk batangan dengan tangan mirip dengan pengelasan gas. Alat untuk
pengelasan TIG mekanis digunakan untuk aplikasi seperti penyambungan pipa dan tabung las ke
pelat ujung penukar panas. Alat las otomatis semacam itu dapat menggabungkan banyak fitur
canggih, termasuk pasokan mekanis kawat pengisi.
Ciri-ciri metode antara lain:
busur stabil
kontrol yang sangat baik dari hasil pengelasan.
Aplikasi utama untuk pengelasan TIG adalah pengelasan baja tahan karat, pengelasan logam
ringan, seperti paduan aluminium dan magnesium, dan pengelasan tembaga. Ini juga cocok untuk
mengelas semua bahan yang dapat dilas, selain timah dan seng, dengan semua jenis sambungan
dan di semua posisi pengelasan. Namun, pengelasan TIG paling cocok untuk bahan tipis, dari
sekitar0,5 sampai sekitar3 tebal. Dalam hal produktivitas, pengelasan TIG
tidak dapat bersaing dengan metode seperti pengelasan busur pendek.
3.2 Peralatan
Peralatan berikut diperlukan untuk pengelasan TIG:
senjata las
Generator HF (= frekuensi tinggi) untuk pengapian busur
sumber daya
gas pelindung
peralatan kontrol

Senjata las
Persyaratan dasar yang berlaku untuk senjata las adalah harus mudah ditangani dan
diisolasi dengan baik. Persyaratan ini berlaku untuk pengelasan manual, tetapi kurang
penting untuk pengelasan mekanis. Ada dua jenis utama senjata las: berpendingin air dan
berpendingin udara. Senapan las masa kini dari kedua jenis ini dapat membawa arus las
berpendingin air: maksimum sekitar 400 A
berpendingin udara: maksimum sekitar 200 A.
Gambar 3.2 Contoh senjata las.
Menyerang busur
SEBUAH busur las umumnya dinyalakan dengan bantuan generator frekuensi tinggi,
tujuannya, adalah untuk menghasilkan percikan yang menyediakan jalur konduksi awal yang
diperlukan melalui udara untuk arus pengelasan tegangan rendah. Frekuensi pulsa pengapian
awal ini dapat mencapai beberapa MHz, dalam kombinasi dengan tegangan beberapa Namun, ini
menghasilkan interferensi listrik yang kuat, yang merupakan kelemahan utama dari metode ini.
Bukan praktik yang baik untuk menyerang busur dengan menggores elektroda pada benda kerja: ini
tidak hanya menimbulkan risiko masuknya tungsten dalam lasan, tetapi juga merusak elektroda dengan
mengontaminasinya dengan bahan benda kerja.
Metode lain untuk memukul busur adalah metode 'lift-arc', yang membutuhkan penggunaan sumber
daya yang dapat dikontrol. Busur dipukul oleh elektroda terhadap kerja-
sepotong, tetapi dalam hal ini sumber daya khusus mengontrol arus ke a rendah
tingkat untuk mencegah efek samping. Mengangkat elektroda menjauh dari benda kerja menyerang busur dan
menaikkan arus ke tingkat yang telah ditentukan sebelumnya.
Sumber listrik
Pengelasan TIG biasanya dilakukan dengan menggunakan DC, dengan elektroda negatif
terhubung, yang berarti bahwa sebagian besar panas dihasilkan di benda kerja. Akan tetapi,
pada saat pengelasan aluminium, lapisan oksida hanya terurai jika elektroda dihubungkan
dengan kutub positif, hal ini kemudian mengakibatkan suhu elektroda yang berlebihan.
Sebagai kompromi, aluminium dan magnesium karena itu umumnya dilas dengan AC.
sumber daya TIGadalahumumnya dikontrol secara elektronik, dalam bentuk inverter
atau penyearah yang dikendalikan thyristor. Tegangan rangkaian terbuka harus sekitar 80 V,
dengan karakteristik arus konstan.

PENGELASAN TIG
Saat mengelas denganAC(gelombang sinus), generator HF aktif sepanjang waktu: jika

tidak, busur akan padam pada penyeberangan nol.
AC gelombang persegi
SEBUAHsejumlah desain baru sumber daya muncul selama berdasarkan baru

teknologi yang melibatkan bentuk gelombang persegi. Artinya zero crossing sangat
cepat, yang memiliki efek:
umumnya tidak membutuhkan tegangan pengapian HF terus menerus untukACpengelasan TIG
memungkinkan untuk memvariasikan proporsi arus polaritas positif dan negatif,

yang berarti memungkinkan untuk mengontrol penetrasi dan kerusakan oksida,
misalnya, saat mengelas aluminium.
Gelombang persegi seimbang Peningkatan penetrasi Peningkatan pembersihan

70% elektroda negatif oksida 45% elektroda negatif
Angka3.3Penggunaan gelombang persegi dan kontrol keseimbangan dalam pengelasan TIG.
Gambar 3.3 menunjukkan arus dari suplai gelombang persegi. kurva seimbang
(kiri) memiliki zero crossing yang sangat cepat, berbeda dengan bentuk gelombang sinusoidal
konvensional. Kemampuan untuk menggeser titik keseimbangan dari dua polaritas berarti, dalam kasus
tertentu, kecepatan pengelasan dapat ditingkatkan sebesar 50-75%. Pengaturan normal bentuk
gelombang seimbang memiliki 50% polaritas negatif pada elektroda. Dua kurva ke kanan menunjukkan
70% negatif130% polaritas positif (untuk penetrasi atau kecepatan yang lebih besar) dan 45% negatif155%
positif (untuk pemecahan oksida yang lebih baik).
Saya
Gambar 3.4 Prinsip untuk TIG berdenyut untuk sebagian
membutuhkan antara pulsa.
Denyut termal
Ini digunakan untuk memberikan kontrol yang lebih baik dari kolam lelehan dan proses pemadatan.
Frekuensi pulsa diatur cukup rendah untuk memungkinkan kolam lelehan memadat sebagian di antara
setiap pulsa. Menyuplai panas dalam pulsa memiliki beberapa manfaat:
Kurang sensitif terhadap variasi lebar celah
Kontrol yang lebih baik dari kolam las dalam pengelasan posisi Kontrol
penetrasi dan profil penetrasi yang lebih baik Mengurangi sensitivitas
terhadap konduksi dan pembuangan panas yang tidak merata.

Peralatan kontrol
Peralatan kontrol yang diperlukan tergantung pada sejauh mana proses pengelasan
dimekanisasi. Namun, biasanya untuk pra-aliran dan pasca-aliran gas pelindung, dan
generator HF, dikontrol secara otomatis. Pengisian kawah dengan penurunan arus, dan
kemampuan untuk mengalirkan arus, juga sering digunakan. Pra-aliran dan pasca-
aliran gas melindungi elektroda dan kolam las dari oksidasi.
[A] saat ini
Saya
Waktu
Gambar 3.5 Contohsebuahurutan pengelasan.
Elektroda
Bahan elektroda harus memberikan kombinasi karakteristik berikut:
Resistansi listrik rendah
Titik leleh tinggi
Emisi elektron yang baik
Konduktivitas termal yang baik.
Bahan yang paling memenuhi persyaratan ini adalah tungsten.
TABEL 3.1 Contoh 6848 elektroda las TIG.

Aditif Proporsi, Kode warna Jenis Saat ini
0 hijau AC
torium 2 merah WT20 DC
zirkonium 0.8 cokelat WZ8 AC
lantanum 1 hitam
serium 2 WC20 AC, DC
Elektroda tungsten murni digunakan saat mengelas logam ringan dengan untuk yang lain
AC: aplikasi pengelasan, elektroda sering menggabungkan campuran 2 torium

oksida, yang meningkatkan stabilitas busur dan membuatnya lebih mudah untuk menyerang. Thorium
bersifat radioaktif, tetapi tidak begitu berbahaya sehingga diperlukan tindakan pencegahan khusus,
selain berhati-hati saat menggiling untuk menghindari menghirup debu gerinda. Alternatif
Aditif oksida aktif yang dapat digunakan adalah aditif zirkonium, serium atau lantanum, seperti
terlihat pada Tabel 3.1.

PENGELASAN TIG
Diameter elektroda merupakan variabel penting. Stabilitas busur terbaik diperoleh

dengan beban arus tinggi, yang berarti bahwa diameter harus dipilih sehingga ujung
elektroda tidak terlalu panas atau terlalu dingin: lihat Gambar 3.6.
Saat ini tungsten Saat ini

Terlalu rendah Benar Terlalu tinggi
Thorium
Gambar 3.6 Ujung elektroda TIG, menunjukkan terlalu tinggi atau terlalu arus pengelasan
hubungannya dengan diameter elektroda.
Untuk pengelasan DC, ujung elektroda digiling menjadi kira-kira sudut. Itu
penggunaan mesin gerinda elektroda khusus menjamin sudut ini selalu sama, karena hal ini akan
mempengaruhi busur dan penetrasinya ke dalam bahan benda kerja. Elektroda yang dimaksudkan
untuk digunakan dengan pengelasan AC tidak diarde: sebaliknya, arus dinaikkan hingga
melelehkan ujung elektroda menjadi bentuk bulat yang lembut.
Gambar 3.7 Biasanya ujung elektroda ditumbuk dengan panjang L=1,5-2 kali
diameter (D).
Jika elektroda memiliki stickout yang terlalu panjang, jika jarak antara cangkir gas dan
ujung elektroda terlalu besar, perlindungan yang diberikan oleh gas pelindung akan kurang efektif.
Sebuah 'lensa gas' adalah jaring kawat di dalam cangkir gas yang mengurangi pusaran dalam aliran gas,
sehingga memperpanjang panjang aliran laminar gas tanpa mencampurnya dengan udara.
Angka3.8Contoh pada lensa gas.
3.3 bahan habis pakai
Pengisi untuk pengelasan digunakan dalam bentuk kawat, yang dimasukkan ke dalam sambungan baik
dengan tangan atau secara mekanis. Kinerja pengelasan dapat ditingkatkan dengan menggunakan kawat panas

sistem, untuk memberi makan kawat pada suhu tinggi. Bahan tipis (hingga 3-4 dilas butt bisra
da i
satu sisi, dengan logam las seluruhnya terdiri dari bahan potongan cair. Ketebalan benda
kerja yang lebih tinggi memerlukan beberapa bentuk persiapan sambungan, dengan pengisi
ditambahkan untuk mengisi sambungan. Penggunaan filler selalu disarankan saat mengelas
baja ringan untuk mengurangi risiko pori-pori.
Gas pelindung untuk bahan benda kerja yang berbeda
Baja
Argon umumnya digunakan untuk pengelasan TIG baja murni, baja paduan rendah dan baja
tahan karat. Untuk pengelasan mekanis semua logam ini, gas pelindung dapat berupa
argon, dengan campuran hidrogen atau helium.
SEBUAHpenambahan kecil nitrogen dapat digunakan saat mengelas baja tahan karat dupleks untuk
memastikan yang benar; keseimbangan.
Saat membuat lasan berkualitas dengan TIG, penggunaan aakargas untuk

melindungi sisi akar lasan terhadap oksidasi. Ini sangat penting dalam kasus baja tahan
karat atau saat mengelas bahan yang mudah teroksidasi. Gas akar sering merupakan
campuran dari atau argon murni.
Aluminium dan paduannya

Gas pelindung untuk aluminium dan paduan aluminium biasanya argon, mungkin dengan
penambahan helium. Helium meningkatkan perpindahan panas, dan digunakan saat mengelas
bagian yang lebih tebal. Arus pengelasan biasanyaACatau, pada tingkat arus rendah, mungkin DC
dengan elektroda terhubung ke positif.
Dalam kondisi tertentu, lasan horizontal dan horizontal-vertikal dapat dilas dengan:DCjika helium
murni digunakan sebagai gas pelindung dan elektroda dihubungkan ke negatif. Tegangan busur yang
lebih tinggi yang menghasilkan penggunaan helium memasok lebih banyak panas ke bahan dasar dan
dengan demikian meningkatkan laju pengelasan. Masukan panas yang lebih tinggi ini juga berarti
sambungan pantat dapat dibuat di bagian yang lebih tebal. Tegangan rangkaian terbuka dari sumber
daya harus cukup tinggi untuk mencegah busur api padam sebagai akibat dari penurunan tegangan yang
lebih tinggi dalam helium murni.
Penggunaan argon sebagai gas pelindung meningkatkan kinerja pemecahan oksida, stabilitas
busur dan kualitas las.
Tembaga dan paduannya

Argon cocok untuk mengelas tembaga di semua posisi, dan memberikan hasil yang sangat baik saat
mengelas ketebalan logam hingga sekitar 6 mm. Konduktivitas termal yang tinggi dari logam umumnya
membutuhkan pemanasan awal.
Gas pelindung terbaik untuk digunakan saat mengelas benda kerja lebih dari 6 tebal adalah
helium, atau helium yang mengandung 35% argon.
Titanium
Pengelasan titanium yang berhasil membutuhkan kemurnian gas pelindung yang sangat tinggi,
tidak kurang dari99,99%.Selain itu, gas pelindung ekstra umumnya diperlukan. Baik helium atau
argon dapat digunakan, meskipun argon umumnya lebih disukai untuk ketebalan logam hingga
sekitar 3 karena kepadatannya yang lebih tinggi dan kinerja pelindung yang baik. Penggunaan
helium murni dianjurkan saat mengelas bagian yang tebal, karena kandungan panas busur yang
dihasilkan lebih tinggi.

4 Pengelasan plasma
Busur (semburan plasma)
Gambar 4.1 Diagram skema pengelasan. Resistor R membatasi arus di

busur pilot yang dapat dinyalakan juga saat obor menyala itu
Metode pengelasan plasma menggunakan gas plasma bagian dalam dan gas pelindung luar, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 4.1. Gas plasma mengalir di sekitar elektroda pusat yang ditarik, yang
biasanya terbuat dari tungsten. Gas pelindung mengalir melalui jet luar, melayani tujuan seperti pada
pengelasan TIG.
SEBUAHbusur plasma jauh lebih lurus dan lebih terkonsentrasi daripada, misalnya, busur TIG,
yang berarti bahwa metode ini kurang sensitif terhadap variasi panjang busur: lihat Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Busur plasma tidak sekerucut busur TIG, yang berarti bahwa busur ini kurang sensitif
terhadap variasi panjang busur.
Proses pengelasan plasma dapat menerima variasi 2-3 dalam panjang busur
tanpa secara signifikan mengubah masukan panas ke benda kerja. Ini kira-kira sepuluh
kali lebih baik daripada nilai yang sesuai untuk pengelasan. Namun, karena busur
lebih sempit, kontrol melintang yang lebih akurat adalah penting, yang berarti bahwa metode ini biasanya
digunakan dalam pengelasan mekanis.
Ciri ciri metode antara lain:
kecepatan pengelasan tinggi busur
stabil yang terkonsentrasi
deformasi yang tidak signifikan dari pengapian busur yang
andal dari benda kerja.
Kecuali magnesium, metode ini cocok untuk mengelas bahan yang sama
dengan yang dapat dilas dengan las TIG. Pengelasan otomatis pipa baja tahan
karat adalah area aplikasi utama.
Klasifikasi metode pengelasan plasma

Ada tiga kelas pengelasan plasma yang berbeda, tergantung pada kisaran saat ini:
plasma mikro(0,1-15 A). Busur terkonsentrasi memungkinkannya untuk tetap stabil hingga
arus sekitar 0,1 A, yang berarti bahwa proses tersebut dapat digunakan untuk mengelas
ketebalan logam hingga sekitar 0,1 mm. Ini membuat prosesnya menarik, misalnya, bagi
industri luar angkasa.
Pengelasan plasma sedang(15-100 A). Dalam kisaran ini, metode ini bersaing lebih langsung dengan
pengelasan TIG. Sangat cocok untuk pengelasan manual atau mekanis dan digunakan dalam aplikasi
seperti industri otomotif untuk pengelasan bahan lembaran tipis tanpa menimbulkan distorsi atau
sambungan las yang tidak dapat diterima, seperti yang dihasilkan oleh pengelasan MIG, atau untuk
pengelasan pipa di tempat pembuatan bir atau perusahaan susu.
Pengelasan plasma lubang kunci SEBUAH). Jenis ketiga dari pengelasan plasma disebut sebagai
pengelasan plasma lubang kunci, mengambil namanya dari 'lubang kunci' yang
dihasilkan ketika tepi sambungan di las butt dilebur saat jet plasma memotongnya. Saat
jet digerakkan ke depan, logam cair ditekan ke belakang, mengisi sambungan di
belakang jet.
Lubang kunci
Gambar 4.3 Pengelasan lubang kunci.
Manfaat utama dari pengelasan plasma dapat ditemukan dalam kenyataan bahwa metode pengelasan
lubang kunci dapat digunakan untuk pengelasan butt dari sekitar3mm hingga 7-8 mm. lubang kunci
PENGELASAN PLASMA
memberikan jaminan untuk penetrasi; sebagai perbandingan, metode TIG hanya cocok
pengelasan butt hingga sekitar tebal. Sambungan dengan bahan yang lebih tebal harus disiapkan
dengan sambungan V atau U kemudian diisi dengan bahan pengisi.
Pengelasan lubang kunci tidak cocok untuk bahan yang lebih tipis di bawah 3 di lingkungan ini-
posisi, prosesnya menjadi lebih seperti pengelasan TIG. Mengurangi aliran gas plasma ke tingkat
yang rendah dapat membuat obor plasma bekerja dengan cara yang sama seperti obor TIG
konvensional, yang dapat berguna saat membuat las tack atau las kelongsong. Keuntungan utama
dari pengelasan TIG konvensional terutama adalah stabilitas busur yang sangat baik.
Ada dua jenis sistem kerja yang digunakan: dengan busur yang ditransfer dan yang dialihkan,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.4.
Elektroda
Nozel plasma
k bagian
Ditransfer Tidak ditransfer

Angka 4.4Busur pengelasan plasma yang ditransfer dan tidak ditransfer.
4.2 Peralatan
Peralatan berikut diperlukan untuk pengelasan plasma:
obor las
Persyaratan dasar yang sama berlaku di sini seperti untuk pengelasan TIG. Obor las plasma
umumnya berpendingin air.
Sumber daya
Pengelasan plasma menggunakan DC, dengan karakteristik terkulai, seperti untuk pengelasan TIG.
Tegangan rangkaian terbuka harus minimal 80 V.
generator HF
Pada prinsipnya, tujuan dari generator sama seperti pada pengelasan TIG. Namun,
ketika digunakan dalam pengelasan plasma, generator HF biasanya tidak mengenai busur utama:
sebaliknya, ia menyerang busur pilot sebagai busur yang tidak ditransfer, dengan arus yang
mengalir antara elektroda dan nosel gas bagian dalam. Busur pilot, dengan kata lain, dapat
dipertahankan di udara: saat obor mendekati benda kerja, busur utama menyerang dan busur pilot
padam.
Peralatan kontrol
Peralatan kontrol yang diperlukan tergantung pada sejauh mana proses pengelasan
dimekanisasi. Namun, biasanya untuk pra-aliran dan pasca-aliran gas pelindung,
Generator HF dan busur pilot, untuk dikontrol secara otomatis. Seringkali ada kontrol otomatis
untuk memastikan bahwa busur dipukul dalam argon murni, yang pasokan gasnya berubah ke gas
tertentu yang sedang digunakan.
4.3 Gas untuk pengelasan plasma

Biasanya, gas yang sama digunakan untuk plasma dan gas pelindung. Ini menghindari
variasi dalam pancaran plasma, yang sebaliknya akan terjadi jika dua gas atau campuran gas
yang berbeda digunakan.
Campuran argonhidrogen umumnya digunakan sebagai plasma dan gas pelindung. Namun,
hidrogen tidak dapat digunakan sebagai konstituen saat mengelas baja ringan atau logam reaktif
seperti zirkonium atau titanium.
Campuran dari digunakan saat mengelas baja tahan karat dupleks, seperti:
ini mengandung nitrogen dalam paduannya. Helium murni tidak cocok, karena kehilangan panas yang
tinggi dalam gas plasma akan secara substansial mengurangi masa pakai obor plasma.
campuran menghasilkan energi yang lebih tinggi dalam jet plasma pada arus konstan.
Namun, campuran harus mengandung setidaknya 50% helium jika ada perbedaan yang signifikan yang
ingin dicatat. Di sisi lain, campuran yang mengandung lebih dari 75% helium memiliki karakteristik yang
sama dengan helium murni. Argon murni, atau campuran, baik-baik saja
cocok untuk pengelasan baja ringan dan logam reaktif (titanium, aluminium, zirkonium, dll.), di
mana hidrogen atau nitrogen tidak dapat digunakan.
4.4 Keuntungan dari metode plasma

Pengelasan plasma memiliki keuntungan sebagai berikut, dibandingkan dengan metode lain:
I. Penetrasi yang andal dengan metode lubang kunci.

2. Kecepatan sangat tinggi: seringkali 400% lebih tinggi daripada pengelasan TIG konvensional.
3. Pengelasan butt dimungkinkan pada material tebal (8 mm) tanpa menggunakan bahan pengisi.
4. Pengelasan fusi dimungkinkan bahkan pada bahan yang sangat tipis (0,03 mm).
5. Kecembungan las rendah dan root bead. Hal ini sangat bermanfaat ketika mengelas
struktur yang akan mengalami beban fatik, selain mengurangi pekerjaan yang
diperlukan pada las lain di mana konveksitas las dan root bead harus digiling.
Pengelasan plasma baja tahan karat austenitik 5 mm menghasilkan konveksitas las
sekitar 0,3 mm dan manik akar sekitar 0,2 mm. Meningkatkan ketebalan baja hingga 8
mm menghasilkan ketebalan masing-masing 0,7 mm dan 0,6 mm yang sesuai.
6. Zona terpengaruh panas rendah dan sedikit distorsi.
7. Stabilitas busur tinggi pada arus busur rendah.
8. Sedikit kepekaan terhadap variasi panjang busur sebagai akibat dari busur terkonsentrasi.
9. Penilaian kualitas las yang mungkin dilakukan saat pengelasan sedang berlangsung.
10. Kualitas metalurgi yang tinggi dibandingkan dengan bahan las TIG
konvensional.
Fleksibilitas, karena kemampuan untuk melakukan pengelasan lubang kunci dan las lelehan menggunakan
peralatan yang sama.

5 pengelasan
Sampai tahun 1970-an. busur logam manual adalah metode pengelasan yang paling dominan. Hari ini
adalah pesaing utama yang jelas di sebagian besar negara industri. Busur logam gas
pengelasan (GMAW) juga dapat disebut sebagai MIG (metal inert gas) jika gas pelindung bersifat inert
seperti misalnya argon atau MAG (metal active gas) jika gas tersebut memiliki kandungan gas aktif seperti
5.1 Peralatan
Gambar 5.1 Prinsip pengelasan.
Gambar 5.1 menunjukkan prinsip pengelasan. Busur (1) dipukul antara

benda kerja dan elektroda kawat logam (2) yang terus menerus diumpankan ke dalam
busur. Kawat disuplai pada gulungan dan diumpankan ke pistol las oleh roller
penggerak yang mendorong kabel melalui saluran fleksibel (5) dalam paket selang (6)
ke pistol (7). Energi listrik untuk busur dilewatkan ke elektroda melalui tabung kontak
(9) di pistol las. Tabung kontak ini biasanya terhubung ke kutub positif dari sumber
listrik, dan benda kerja ke kutub negatif. Mencolok busur melengkapi sirkuit. Nosel gas
(11) yang mengelilingi tabung kontak (9) memasok gas pelindung (10) untuk
perlindungan busur dan kolam las (12).

Angka Peralatan untuk pengelasan (ESAB).
Unit umpan kawat
Gulungan kawat ditempatkan pada hub rem dengan gesekan yang dapat disesuaikan. Tujuannya adalah untuk
menghentikan rotasi ketika pengumpanan telah berhenti untuk menjaga kawat tetap di tempatnya.
Elektroda dilewatkan ke gulungan drive, yang kemudian mendorong kabel melalui paket selang.
Bahkan dalam penggunaan normal, gesekan biasanya bervariasi, ketika kelengkungan selang
diubah atau ketika partikel atau kotoran mengisi saluran kawat. Kecepatan kawat tidak boleh
terlalu bervariasi, jika tidak, hal ini dapat mengakibatkan variasi yang tidak diinginkan dalam data
pengelasan. Kontrol kecepatan umpan kawat yang unggul dapat dicapai jika motor dilengkapi
dengan generator pulsa dan sistem umpan balik.
Menyetir
Gambar 5.3 Rakitan rol penggerak 4 tugas berat.
Gulungan drive memiliki jejak yang sesuai dengan kabel. Oleh karena itu, mungkin perlu
mengganti gulungan saat kabel diganti. Jumlah gulungan yang digerakkan mempengaruhi
gaya makan yang dapat dicapai.

PENGELASAN
Gambar 5.4 Gulungan penggerak dengan jenis jejak yang berbeda digunakan. bahan elektroda
Untuk sebagai aluminium, jejak tipe-U direkomendasikan.
Pistol las dan properti pengumpanan

Senapan las dengan paket selang, lihat Gambar 5.5, merupakan bagian penting dari peralatan las.
Ini membawa gas pelindung, elektroda dan arus pengelasan ke busur. Sulit untuk merancang
senjata las yang kuat untuk lingkungan yang sulit ini, tetapi pada saat yang sama membuatnya
cukup kecil dan ringan untuk dapat diterima bekerja di ruang sempit.
Gambar 5.5 Welding gun dengan paket selang. tabung kontak. 2. Nosel pelindung gas. 3.
Saklar pemicu. 4. Paket selang. 5. Elektroda. 6. Saluran fleksibel. 7. Pelindung selang gas.
8. Kabel listrik.
Pengalaman menunjukkan bahwa perawatan yang hati-hati diperlukan untuk menghindari gangguan yang dapat terjadi
dari operasi yang panas dan berat secara terus-menerus.
Pada data pengelasan yang lebih tinggi panas dari busur meningkat. Penting untuk memilih ukuran
pistol yang tepat untuk menghindari kelebihan suhu.
Jauhkan pistol bebas dari percikan. Hujan rintik-rintik akan lebih mudah menangkap permukaan yang
panas. Gunakan pistol berpendingin air bila perlu.
Pilih ekstensi kabel yang tepat. Jarak yang terlalu pendek akan meningkatkan risiko terjadinya
back of arc. Itu juga akan meningkatkan pengambilan panas dari busur.
Hati-hati memilih jarak antara kawat dan diameter saluran. Jarak yang kecil meningkatkan
risiko penghentian dan terlalu besar akan memberikan makan yang tidak teratur.
Ketika masalah pengumpanan terjadi, alasannya mungkin karena partikel logam dari kawat telah
meningkatkan gesekan di saluran. Hanya untuk meregangkan tekanan di antara gulungan
pengumpan tidak selalu merupakan tindakan terbaik. Untuk menghindari masalah di masa depan,
disarankan untuk membersihkannya sesekali.
Untuk penggunaan yang paling kritis, seperti paket selang ekstra panjang atau penggunaan kabel
aluminium lunak, pengumpan kawat dorong-tarik direkomendasikan,lihat Gambar 5.6.

Gambar 5.6 The antara sistem umpan kawat apush dan tarik-tarik. Dalam apush
tarik sistem kawat atau dibangun dan meningkat di setiap lekukan saluran. Ini
dihindari dengan menggunakan sistem push-pull.
Sumber daya
DCsumber daya, dengan karakteristik yang relatif lurus, digunakan untuk:
pengelasan.Lihat juga bagian tentang sumber daya: halaman 13.
Dikendalikan oleh sakelar loncatan.Unit penyearah tap-changer telah digunakan secara tradisional,
dan merupakan jenis yang paling umum.
Terkendali thyristor unitlebih besar dan agak lebih maju: the
jenis yang paling canggih adalah sumber daya inverter.
Sumber daya invertermemiliki desain yang paling canggih. Selain karakteristik dan fasilitas
kontrol yang umumnya baik, inverter sering digunakan untuk pengelasan aluminium dan baja
tahan karat, yang diuntungkan dari penggunaan pengelasan MIG berdenyut.
Unit pendingin
Obor las berpendingin air sering digunakan dalam kisaran arus yang lebih tinggi (300-500 A).
Air pendingin disirkulasikan dari unit pendingin, yang mungkin terpisah atau digabungkan
ke dalam sumber listrik. Air mendinginkan konduktor tembaga di selang dan bundel kabel,
nosel gas dan ujung kontak. Unit pendingin biasanya mencakup wadah air, pompa, dan
radiator berpendingin kipas.
5.2 Pengaturan parameter pengelasan

Itu proses pengelasan tergantung pada sejumlah parameter pengelasan:
Diameter elektroda
Voltase
Kecepatan umpan kawat dan kecepatan
pengelasan saat ini
Induktansi
Pencabutan elektroda
Pilihan gas pelindung dan laju aliran gas Obor

dan posisi sambungan
Sebagian besar parameter ini harus dicocokkan satu sama lain untuk kinerja pengelasan
yang optimal. Itutitik kerjaharus berada dalam jangkauan kerja ataukotak toleransiuntuk
situasi pengelasan tertentu.

PENGELASAN
Diameter elektroda
Ukuran elektroda dipilih sesuai dengan arus pengelasan, tetapi berlawanan dengan elektroda tertutup,
masing-masing elektroda memiliki rentang arus yang besar dan tumpang tindih. Sebagai aturan, transfer
material diselimuti dengan elektroda yang lebih tipis. Saat mengelas dengan kawat aluminium lunak,
risiko masalah pengumpanan dapat dikurangi dengan elektroda yang lebih tebal.
Voltase
Peningkatan tegangan meningkatkan panjang busur dan memberikan manik las yang lebih luas. Undercut adalah tanda
tegangan terlalu tinggi. Jika pengelasan busur pendek digunakan, tegangan yang lebih tinggi mengurangi frekuensi
hubung singkat, yang akan memberikan tetesan yang lebih besar dan lebih banyak percikan.
Sebaliknya, tegangan yang terlalu rendah akan meningkatkan risiko stubbing dan performa start
yang buruk.
Pada pelat tipis pengelasan busur pendek memberikan kemungkinan kecepatan pengelasan
tinggi tanpa terbakar. Biasanya tegangan di sini diatur ke pengaturan rendah tetapi hanya di mana
frekuensi hubung singkat masih tinggi dan stabilitas busur baik.
Kecepatan dan arus umpan kawat

Arus diatur secara tidak langsung oleh kecepatan dan diameter umpan kawat. Arus adalah eter utama
untuk pengelasan dan harus dipilih untuk ketebalan pelat dan kecepatan pengelasan sehubungan dengan
kualitas las.
Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan juga memiliki efek yang cukup besar pada bentuk dan penetrasi lasan, lihat
Gambar 7.6di halaman 74.
Induktansi
Seringkali dimungkinkan untuk menyesuaikan induktansi sumber daya agar sesuai dengan ukuran kawat dan untuk
memberikan sifat pengelasan yang tepat. Yang paling sensitif adalah pengelasan busur pendek. Nilai yang rendah
memberikan busur yang berbeda dan terkonsentrasi tetapi hujan rintik-rintik akan meningkat. Nilai yang lebih tinggi
memberikan perilaku yang lebih lembut, manik yang agak lebih lebar dan suara yang lebih lembut. Induktansi yang terlalu
tinggi memberikan stabilitas yang buruk dengan kecenderungan stubbing.
Ekstensi elektroda
Yang paling mudah diukur adalah jarak ujung kontak dari permukaan sambungan, (lihat Gambar
5.7).Aturan praktis mengatakan bahwa jarak normal adalah 10-15 x diameter elektroda. Stick-out
yang terlalu kecil meningkatkan risiko burn-back, di mana busur akan mengelas elektroda bersama
dengan ujung kontak. Jarak yang terlalu jauh dengan benda kerja akan meningkatkan risiko
tersandung, terutama di awal.
Jarak kontak ujung ke tempat kerja juga memiliki pengaruh pada profil arus dan penetrasi. Jika
perpanjangan elektroda ditingkatkan, arus dan masukan panas berkurang sementara jumlah
logam yang disimpan tetap. Ini mengurangi penetrasi, dan jika tidak disengaja, risiko kurangnya
fusi muncul. Oleh karena itu, aturan yang baik adalah menjaga agar kabel tetap konstan selama
operasi pengelasan.

Gambar 5.7 Definisi jarak kontak ke tempat kerja dan ekstensi elektroda (2).
Pilihan gas pelindung

Campuran argon dengan 5-20% karbon dioksida paling populer untuk pengelasan
daribaja paduan ringan dan baja paduan rendah.Untuk pengelasan busur semprot dan berdenyut, kandungan rendah
bisa menjadi keuntungan. Pure adalah alternatif untuk pengelasan busur pendek yang memberikan hasil yang baik
penetrasi dan keamanan terhadap kurangnya fusi tetapi meningkatkan jumlah percikan.
Untukbaja tahan karatargon juga digunakan tetapi hanya dengan sedikit penambahan atau oksigen
Untuk pengelasanaluminium, tembaga dan paduan tembagabiasanya campuran argon atau argon
helium murni digunakan. Helium meningkatkan masukan panas, yang akan mengimbangi konduksi
panas yang besar dalam aluminium atau tembaga berdinding tebal.
Laju aliran gas

Aliran gas harus disesuaikan dengan busur. Pada arus rendah dapat cukup dengan 10 liter per menit sementara
pada data pengelasan yang lebih tinggi hingga 20 liter mungkin diperlukan. Pengelasan di aluminium
membutuhkan lebih banyak gas daripada baja.
Backhand Vertikal pukulan forehand
Angka5.8 posisi elektroda dan teknik pengelasan.
46 www.TechnicalBooksPDF.com
PENGELASAN
Posisi obor dan sambungan

Sudut obor relatif terhadap sambungan juga merupakan parameter pengelasan yang
penting. Jika diarahkan jauh dari bagian akhir lasan teknik),itu akan membuat
profil penetrasi lebih dangkal dan lebar jahitan lebih lebar,lihat Gambar5.8.Di sisi
lain, jika diarahkan ke bagian akhir dari lasan (teknik pukulan belakang), penetrasi
akan lebih dalam dan lebar jahitan menyempit.
Sudut obor di bagian yang melintasi arah pengelasan memiliki arah
pada risiko kurangnya fusi. Lihat Gambar 5.9.
Gambar 5.9 Sudut dan posisi pistol melintasi arah pengelasan pengelasan. Itu
elektroda pada pelat tebal tersebut sering diposisikan offset 1-2 mm pada pelat dasar. Itu akan
mengkompensasi pembuangan panas yang lebih tinggi di pelat dasar dan memberikan profil
penetrasi yang simetris.
Jika pelat yang akan dilas tidak seluruhnya horizontal tetapi memiliki sambungan miring, maka akan
mempengaruhi kontur las dan profil penetrasi. Dengan pengelasan menurun, tulangan las bisa lebih
rendah dan kecepatan pengelasan biasanya akan meningkat. Pada saat yang sama, penetrasi lebih rendah
dan manik las lebih lebar. Ini bermanfaat untuk pengelasan lembaran logam. Pengelasan menanjak
menyebabkan kolam las mengalir kembali dan membentuk las yang tinggi dan sempit.
Untuk mengurangi risiko kurangnya fusi, penting untuk mencegah logam yang meleleh mengalir
terlalu banyak sebelum busur. Hal ini dapat terjadi ketika mengelas dengan masukan panas tinggi, kolam
besar dan mengelas dengan terlalu banyak forehand atau dalam posisi menurun.
Kontak jarak tip-ke-kerja, (lihat Gambar5.7),harus dijaga konstan saat
pengelasan.
5.3 Bahan Habis Pakai

Pengelasan digunakan untuk baja ringan, baja paduan rendah dan baja tahan karat, untuk aluminium,
paduan tembaga dan tembaga, dan paduan nikel dan nikel dll. Ketebalan pelat turun ke 0,7
dapat dilas. Tidak ada batasan teknis ke atas, tetapi risiko putaran dingin pada
input panas rendah atau kolam besar akan meningkat. Bahan pengisi seringkali
memiliki komposisi kimia yang mirip dengan bahan dasar.
Kabel pengisi
Elektroda untuk pengelasan tersedia di:0.6-2.4 jangkauan untuk digunakan
dengan berbagai jenis bahan. Kabel biasanya dipasok pada gulungan dan gulungan untuk memastikan bahwa
kabel tidak tersangkut saat ditarik. Faktor penting adalah bahwa itu harus bersih dengan hasil akhir yang halus
untuk memberi makan dengan mudah dan bebas dari cacat logam. Pemberian makan terbaik

kinerja memiliki kabel dilapisi dengan lapisan tipis tembaga. Salah satu syarat penting adalah bahwa
tembaga terpasang dengan baik ke kawat, jika tidak, itu akan menyumbat saluran kawat dan mencegah
pengumpanan kawat yang lancar.
Untuk mendapatkan kinerja yang paling efektif dari busur, penting bahwa arus akan
ditransfer ke elektroda yang dekat dengan bukaan ujung kontak. Untuk meningkatkan gaya
kontak dan untuk menentukan titik kontak elektroda agak melengkung, memiliki
radius 400-1200 lihat Gambar 5.10. Ukuran heliks tidak boleh melebihi 25 jika
masalah dengan arc wandering harus dihindari.
Gambar 5. Memeriksa diameter cor dan ukuran heliks (2).
Elektroda biasanya dikirim pada gulungan 10-15 kg (baja) tetapi untuk

konsumsi besar wadah sekitar 200 kg dapat dipesan.
Kabel padat atau inti?

Seseorang dapat membedakan antara kabel padat dan kabel berinti. Jenis terakhir terdiri dari selubung
luar logam, diisi dengan fluks atau bubuk logam, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.11. Kabel inti
fluks dapat memiliki isian a atau dasar. Mereka juga dapat melindungi diri untuk digunakan tanpa gas
pelindung.
Biaya per unit kabel inti jauh lebih tinggi daripada kabel padat, tetapi dalam beberapa
hal lebih unggul daripada kabel padat. Kabel inti terutama digunakan untuk pelat yang agak
tebal. Laju deposisi tinggi dan penetrasi dinding samping yang baik terise core wire. Kabel
inti fluks dasar memiliki kinerja yang mirip dengan elektroda tongkat manual dasar yang
menghasilkan logam las yang tangguh dan tahan retak.
Gambar 5. II Penampang melintang kawat padat dan berinti.
Teknologi pengelasan
Stabilitas busur DC dengan elektroda habis pakai kawat pengisi) sangat tergantung
tentang bagaimana logam cair ditransfer dalam busur. Seseorang pada dasarnya dapat membedakan
antara dua jenis busur yang berbeda, tergantung pada transportasi material: busur semprot dan busur
pendek (busur hubung singkat).

PENGELASAN
Bulat
Pendek
Saya
Saat ini
Gambar 5.12 Jenis busur untuk kondisi arus dan tegangan.
Pengelasan busur semprot

Busur semprot dicirikan oleh transfer bahan cair dalam bentuk banyak tetesan kecil, yang
diameternya lebih kecil dari diameter kawat pengisi. Karena tidak ada yang pendek
sirkuit, busur stabil dan bebas percikan. Prasyarat untuk pengelasan busur semprot yang sukses adalah
nilai arus dan tegangan harus melebihi batas tertentu. Hal ini, pada gilirannya, berarti bahwa lebih banyak
panas yang disuplai ke benda kerja dibandingkan dengan pengelasan busur pendek, sehingga hanya
bahan dengan ketebalan 5 atau lebih yang cocok untuk pengelasan busur semprot. Masukan panas yang
tinggi berarti kolam las juga besar, sehingga pengelasan harus dilakukan dalam posisi horizontal. Perlu
dicatat bahwa busur semprotan murni tidak dapat diperoleh saat menggunakan
sebagai gas pelindung: gas pelindung harus argon murni atau (lebih disukai) dengan a
proporsi kecil (tidak lebih dari 25%) atau pengelasan busur Semprot sangat
cocok untuk pengelasan MIG aluminium dan baja tahan karat, yang gas pelindungnya
terutama argon.
Dengan kawat pengisi yang tipis, dimungkinkan untuk melakukan pengelasan busur semprot yang berhasil pada arus yang lebih rendah
dibandingkan dengan kawat pengisi yang lebih tebal.
Tegangan busur harus diatur pada nilai sedemikian rupa sehingga cukup tinggi untuk
mempertahankan busur bebas hubung singkat. Kawat pengisi biasanya terhubung ke kutub positif.
Pengelasan busur pendek

Masukan panas dari pengelasan busur pendek rendah, yang membuat proses ini cocok untuk
pengelasan pada bahan yang lebih tipis. Tetesan elektroda dicelupkan ke dalam kolam las. Oleh
karena itu, busur secara berkala diganti dengan jembatan hubung singkat dari logam cair.
Ini dapat diulang hingga 200 kali per detik. Jika arus hubung singkat terlalu tinggi, itu
memiliki efek yang cukup besar pada gaya pinch-off, menyebabkan percikan las. Oleh karena
itu, beberapa cara untuk membatasi arus hubung singkat harus disediakan di unit daya,
dengan menggunakan kumparan induktor.
Tidak mudah, dengan pengelasan busur pendek, untuk mencapai busur yang benar-benar stabil. Cara terbaik untuk
menilai apakah pengelasan berjalan dengan baik adalah dengan kebisingan busur. Tujuannya adalah untuk

mencapai frekuensi hubung singkat yang tinggi dan konsisten, menghasilkan tetesan kecil yang
dipindahkan ke benda kerja dan tetesan percikan menjadi sangat halus sehingga tidak menempel
pada benda kerja. Karakteristik pengelasan yang baik di sumber listrik diperlukan, meskipun
kecepatan umpan kawat, transfer arus di ujung kontak dan keterampilan tukang las juga penting.
sebuah B C
Gambar 5.13 Hubungan arus pendek tetesan dengan induktansi rendah di unit daya. a) Periode busur. b)
Pemindahan jatuh. c) Pengaturan induktansi rendah memberikan arus hubung singkat yang tinggi dan percikan
adalah saat korsleting putus..
Penyalaan busur api juga dapat menjadi sensitif, dan oleh karena itu penting bahwa semua
bagian peralatan harus dalam kondisi baik untuk menghindari gesekan yang mengganggu saat
mengenai busur.
Transfer bola
Pada arus yang lebih rendah dari yang dibutuhkan untuk transfer semprotan dan dengan tegangan di atas busur pendek murni
pengelasan ada daerah campuran yang ditandai dengan tetesan yang lebih besar dari diameter elektroda
dan seringkali dengan bentuk yang tidak beraturan. Tetesan cair tumbuh sampai terlepas oleh hubungan
arus pendek atau gravitasi. Modus transfer globular paling sering dihindari.
Pengelasan MIG berdenyut

Las busur berdenyut digunakan terutama untuk mengelas aluminium dan baja tahan karat, meskipun
dapat juga digunakan untuk mengelas baja karbon biasa. Metode pengontrolan transfer tetesan dengan
pulsa arus (30-300 Hz) dari sumber daya memungkinkan untuk memperluas rentang busur semprot
hingga data pengelasan rendah. Proses ini memberikan busur yang stabil dan bebas percikan sebagai
alternatif yang disambut baik untuk pengelasan busur pendek.
Pulsa melayani dua tujuan: memasok panas untuk melelehkan kawat pengisi, dan juga untuk
menjepit hanya satu tetesan cair untuk setiap pulsa. Ini berarti bahwa, ketika kecepatan umpan
kawat meningkat, frekuensi pulsa juga harus meningkat. Ini akan menghasilkan menjaga volume
tetesan konstan setiap saat. Arus latar belakang yang rendah mengandung busur antara pulsa.
Meskipun amplitudo arus di setiap pulsa tinggi, arus rata-rata-dan dengan demikian masukan
panas ke sambungan - dapat dijaga tetap rendah.
Pulsa dari sumber listrik menjepit tetesan dari elektroda dengan kecepatan yang sama dengan
elektroda yang diumpankan. Oleh karena itu adalah mungkin untuk menghindari korsleting dan
timbulnya percikan. Sementara pengelasan busur pendek biasanya merupakan metode yang paling cocok
untuk baja karbon lembaran tipis, busur berdenyut seringkali merupakan pilihan terbaik untuk baja tahan
karat atau aluminium. Sumber daya inverter elektronik modem dapat menghitung bentuk pulsa yang
dibutuhkan untuk pilihan aktual ukuran elektroda, bahan dan gas pelindung dan frekuensi pulsa yang
dibutuhkan untuk menjaga panjang busur konstan.

PENGELASAN
Transfer drop yang stabil dan terkontrol dengan busur berdenyut memungkinkan penggunaan diameter
elektroda yang meningkat. Ini digunakan dalam pengelasan aluminium di mana elektroda sulit untuk dimasukkan
karena kelembutannya.
Saat ini
SEBUAH
Arus pulsa
Latar belakang saat ini
Saya
Waktu
Waktu pulsa Waktu latar belakang
Gambar 5.14 Penamaan parameter pulsa.
Keuntungan
Proses ini sepenuhnya terkontrol dan bebas percikan.
Kemampuan untuk memperluas pengelasan busur semprot ke data pengelasan yang lebih rendah sangat
cocok untuk bahan pengelasan seperti baja tahan karat atau aluminium. Menjadi mungkin untuk mengelas
bahan tipis, atau untuk melakukan pengelasan posisi, dengan hasil yang lebih baik daripada yang diperoleh
dengan pengelasan busur pendek.
Pengelasan busur berdenyut kadang-kadang digunakan dalam rentang busur semprot normal untuk
memberikan penetrasi yang lebih baik ke dalam material.
Kinerja pengelasan yang stabil juga dapat dicapai dengan kawat pengisi yang agak lebih tebal. Ini
berguna saat mengelas aluminium, karena sulit untuk memasukkan kabel pengisi tipis karena
kelembutannya.
Pekerjaan terbaru menunjukkan bahwa droplet pinch-off yang efisien mengurangi panas berlebih dari
droplet, menghasilkan produksi asap yang lebih sedikit.
Kekurangan
Kecepatan produksi umumnya lebih rendah dibandingkan dengan pengelasan busur pendek. Masukan panas yang
lebih besar, relatif terhadap pengelasan busur pendek, mengurangi kecepatan umpan kawat maksimum yang dapat
digunakan.
Pengelasan busur berdenyut membatasi pilihan gas pelindung. Seperti halnya pengelasan
busur semprot, konsentrasi campuran tidak boleh terlalu tinggi: biasa
Campuran gas 20%, seperti yang digunakan untuk pengelasan busur pendek, mewakili nilai pembatas.
Pengelasan berdenyut membatasi pilihan gas pelindung. Sedangkan untuk pengelasan busur semprot,
konsentrasi dalam campuran tidak boleh terlalu tinggi. Umum Campuran
gas, seperti yang digunakan untuk pengelasan busur pendek, mewakili nilai batas.

Pengelasan kawat berinti
Penggunaan las busur inti fluks (FCAW) muncul sedini meskipun pada
saat itu hanya terkait dengan penerapan kelongsong tahan aus. Sangat mudah untuk
menghasilkan bahan pengisi paduan tinggi dengan mencampur konstituen paduan dalam bentuk
bubuk di dalam elektroda baja inti tanpa paduan.
Saat ini ada dua jenis utama kabel inti: Kabel yang
memerlukan penggunaan gas pelindung, biasanya atau campuran.
Kabel yang tidak memerlukan gas pelindung tambahan, dikenal sebagai kabel inti fluks berpelindung
diri.
Peralatan
Pada dasarnya peralatan yang sama digunakan untuk pengelasan kawat berinti dengan gas pelindung seperti untuk:
biasa pengelasan. Namun, obor las, unit pengumpanan kawat dan

sumber daya semua harus lebih kuat karena kepadatan arus yang lebih tinggi dan kabel yang lebih
tebal. Pengelasan biasanya dilakukan dengan menggunakan DC, dengan kabel pengisi terhubung
ke kutub positif. Karakteristik sumber daya umumnya sedikit terkulai, yang memberikan busur
pengaturan sendiri.
Saat melakukan pengelasan kawat inti tanpa gas pelindung (self-shielding), sumber daya yang
sama dan unit umpan kawat biasanya digunakan seperti yang akan digunakan untuk pengelasan
dengan gas pelindung. Namun, obor las bisa lebih sederhana, karena tidak perlu a
Asap adalah masalah saat mengelas dengan arus tinggi, paling tidak saat menggunakan pelindung
alirankabel inti. Salah satu solusi untuk masalah ini adalah dengan menggunakan obor las dengan
sebuah koneksi ekstraksi integral.
Struktur dan karakteristik kabel berinti

Kawat pengisi berinti terdiri dari tabung luar dari baja murni, diisi dengan bubuk. Itu
komposisi bubuk ini berbeda untuk berbagai jenis kabel. Proporsi serbuk filler juga
dapat bervariasi, tergantung pada perbedaan ketebalan dinding.
Kami membedakan antarapengelasan busur inti logam(MCAW) danbusur inti fluks
pengelasan(kabel FCAW).
Gambar 5.15 Sebuah bagian melalui jenis dari kabel.
Fungsi bedak
Pengisian bubuk mempengaruhi karakteristik pengelasan dan analisis metalurgi dari:
bahan las. Kabel dapat dioptimalkan untuk berbagai karakteristik dengan
memvariasikan komposisi bubuk.
Pemurnian logam las dicapai melalui penambahan elemen anti-
oksidasi seperti mangan atau silikon.

PENGELASAN
Elemen pembentuk terak ditambahkan untuk melindungi lasan saat mengeras,

untuk mengontrol bentuk logam las dan untuk meningkatkan kinerja pengelasan
posisi.
Aditif penstabil busur menghasilkan busur yang stabil dan bebas percikan.
Elemen paduan seperti nikel, kromium, molibdenum dan mangan dapat

dimasukkan ke dalam bubuk untuk memodifikasi sifat mekanik dan
metalurgi las.
Menambahkan bubuk logam saja menghasilkan kawat berinti bebas terak yang memiliki produktivitas lebih
tinggi daripada kawat berinti fluks.
Dua sistem terak yang digunakan untuk kabel berinti adalah:dasardanrutil.Jenis rutile
menghasilkan busur semprot, karakteristik pengelasan terbaik dan kinerja pengelasan posisi
terbaik. Saat ini, kabel berinti rutil menghasilkan sifat mekanik yang sama baiknya dengan kabel
berinti dasar, sementara pada saat yang sama menghasilkan sedikit jebakan hidrogen dalam
logam las. Konsentrasi hidrogen yang khas terletak di antara3dan 10 g las
logam.
Itulogam kabel berintimengandung bubuk yang sebagian besar terdiri dari besi
dan elemen paduan. Terak yang terbentuk hanya berupa pulau-pulau kecil silikon
oksida. Kabel ini memiliki produktivitas tinggi dalam posisi horizontal.
Kabel inti flukspaling cocok untuk pengelasan posisi, karena terak memberikan kontrol
yang lebih baik dari kolam las. Dibandingkan dengan kabel padat, kabel berinti juga
dianggap menghasilkan sedikit risiko fusi yang buruk.
kabel berintidiisi dengan bubuk yang mengembangkan gas untuk melindungi
kolam las. Hal ini dilakukan dengan menggunakan aditif yang sesuai yang digasifikasi dalam
busur. Ekspansi substansial yang dihasilkan mengecualikan udara sekitar dari busur dan
kolam las.
kabel
Arus pengelasan
Gambar 5.16 Laju pengendapan saat mengelas baja karbon.
Kabel berinti diproduksi 0,8 mm ke atas dengan diameter, dengan

ukuran yang paling umum adalah 1.2, 1.4 dan 1.6 mm. Kisaran nilai logam las luas, dan terus
meningkat. Secara khusus, kisaran kabel pengisi berinti untuk digunakan dengan baja tahan
karat telah meningkat.
Kecepatan pengelasan lebih tinggi dengan kabel berinti daripada saat menggunakan
elektroda berlapis (MMA). Saat arus mengalir melalui dinding luar kawat, kerapatan arus
lebih tinggi, dengan laju leleh logam yang lebih tinggi.

Aplikasi
Penggunaan elektroda kawat berinti meningkat secara paralel dengan pengenalan baru
jenis kawat. Mereka digunakan, misalnya, untuk:
ketebalan lembarandari 4 dan ke atas. baik
las butt maupun fillet.
pengelasan manual di semua posisi.
pengelasan robot dalam posisi horizontal.
Manfaat kabel pengisi berinti adalah:

laju deposisi tinggi sebagai akibat dari kepadatan arus yang tinggi.
kemudahan memvariasikan konstituen paduan.
zat penstabil dalam bubuk memperluas jangkauan data pengelasan yang dapat digunakan.
elektroda dasar toleran terhadap kontaminasi dalam material, menghasilkan lasan yang kuat
dan tahan retak.
penetrasi melintang yang lebih baik daripada dengan kabel pengisi padat.
Kelemahan dari kabel pengisi berinti adalah:

Kabel self-shielded menghasilkan jumlah asap yang relatif besar.
Harga yang lebih tinggi daripada kabel solid (tidak berarti biaya total yang lebih tinggi). Radiasi
termal yang mengganggu pada arus pengelasan yang lebih tinggi.
Pekerjaan finishing diperlukan saat menggunakan kabel pembentuk terak.
Pengelasan busur logam gas produktivitas tinggi dengan kabel padat
Metode kabel tunggal

Produktivitas dari pengelasan, menggunakan pengisi padat konvensional
kabel, terus meningkat dalam beberapa tahun terakhir. Salah satu pemimpin dalam perkembangan ini
adalah Canadian John Church yang meluncurkan metode TIME (Transfer Ionized Molten Energy).
Dibandingkan dengan pengelasan MAG konvensional, metode ini sengaja menggunakan stickout kawat
pengisi arus tinggi yang panjang. Pemanasan resistif berarti bahwa kawat dipanaskan terlebih dahulu,
sehingga memungkinkan laju umpan yang lebih tinggi tanpa peningkatan arus yang sesuai.
Metode TIME termasuk yang dipatenkan khusus gas pelindung. AGA

dan perusahaan pengelasan Linde telah menyelidiki metode ini, dan mengembangkannya lebih lanjut untuk
digunakan dengan campuran gas lain, dengan menyebut proses yang dihasilkan Cepat dan
masing-masing.
Kecepatan umpan yang lebih tinggi menghasilkan produktivitas yang lebih tinggi: dalam beberapa
kasus, pada tingkat hingga 20 logam las yang diendapkan. Kecepatan pengelasan linier bisa dua kali lipat
dari pengelasan MIG konvensional, sekaligus menghasilkan tampilan manik las dan profil penetrasi yang
sama. Berbagai jenis busur digunakan: mungkin yang paling umum adalah jenis busur pendek paksa
yang berada dalam kisaran yang dicakup oleh peralatan las konvensional.
Dalam kondisi tertentu, busur berputar dihasilkan saat pengelasan pada data pengelasan yang lebih tinggi.
Produktivitas yang tinggi, dikombinasikan dengan arus yang lebih tinggi dan kolam las yang lebih besar, berarti
bahwa pengelasan harus dilakukan pada posisi horizontal yang paling menguntungkan.

PENGELASAN
Busurvoltase
Kecepatan umpan kawat 50 ml menit
Gambar 5.17 Busur Cepat dan Peleburan Cepat dapat digunakan dengan data pengelasan yang jauh lebih
tinggi dibandingkan dengan pengelasan busur pendek atau busur semprot konvensional. (Institut Teknologi
Kerajaan, Departemen Pengelasan, Stockholm, Swedia.)
Pengelasan kawat tandem dan kembar

Cara lain untuk meningkatkan produktivitas dan meningkatkan kecepatan pengelasan adalah dengan menggunakan double
kabel pengisi. Kedua kabel dapat dihubungkan ke unit daya yang sama, yang berarti bahwa
mereka berbagi busur yang sama. Metode ini menggunakan nama Arc Kembar. Atau, jika dua unit
daya digunakan, metode ini disebut sebagai Tandem Welding. Namun demikian, kedua kabel
sangat dekat satu sama lain sehingga mereka dilas menjadi kolam las yang sama.
Pengelasan dengan dua kabel dapat meningkatkan kecepatan hingga setidaknya dua kali nilai normal atau,
saat mengelas lembaran tipis, bahkan lebih tinggi. Dalam beberapa aplikasi, kecepatan pengelasan linier bisa
mencapai 6
Menyetel arus dan tegangan pengelasan bisa jauh lebih rumit jika menggunakan dua kabel, terutama
dengan pengelasan tandem karena data pengelasan perlu diatur secara terpisah untuk setiap kabel.
Karena kedua busur berdekatan satu sama lain, mereka kadang-kadang dapat mengganggu melalui efek
pukulan busur magnet. Oleh karena itu proses ini sering menggunakan pengelasan berdenyut, dengan
pulsa pada masing-masing kawat dipindahkan dari fase satu sama lain.
Pengelasan titik busur
Ini adalah sebuah metode yang dimaksudkan untuk menghasilkan las titik. Obor las memiliki
nosel gas dengan kaki penyangga, dan waktu pengelasan dikendalikan oleh pengatur waktu. Lasan yang
dihasilkan seringkali merupakan sambungan yang tumpang tindih, seperti yang dihasilkan oleh pengelasan titik
resistansi konvensional. Namun, dalam hal ini, benda kerja tidak perlu dapat diakses dari kedua sisi. Kaki
penyangga memberikan penonjolan kawat yang benar, dan juga berfungsi sampai batas tertentu dalam menekan
dua potong logam agar bersentuhan satu sama lain.
Data pengelasan (tegangan dan umpan kawat) jauh lebih tinggi dari biasanya untuk ketebalan
logam tertentu yang bersangkutan. Waktu pengelasan dikontrol untuk menghasilkan las tembus
dalam waktu yang relatif singkat, umumnya kurang dari satu detik. Ini menghasilkan konveksitas
rendah dengan cakupan yang baik, tanpa membakar lubang di bagian atas logam.

Angka5.18Busur pengelasan.
Dibandingkan dengan pengelasan kontinu, proses ini memiliki keuntungan sebagai berikut:
Lebih sedikit pemanasan dan distorsi.
Sangat mudah dioperasikan: cukup posisikan dan tekan.
Bentuk cembung yang lebih rendah dan lebih baik, terutama saat mengelas lembaran tipis.
Karena proses pengelasan singkat tetapi intensif, metode ini kurang sensitif terhadap posisi
pengelasan, ketidakseimbangan dalam ketebalan logam, variasi lebar celah, dll., dan oleh karena
itu dapat digunakan ketika efek seperti itu akan menyulitkan untuk menghasilkan pengelasan
kontinu yang berhasil.
Lingkungan pengelasan
Seperti proses pengelasan busur lainnya, tukang las terkena berbagai risiko kesehatan. Ini
termasuk asap dan gas, serta radiasi ultraviolet dari busur. Hujan rintik-rintik bukanlah masalah
yang sangat serius, asalkan dalam bentuk partikel yang sangat kecil. Mungkin masalah yang paling
umum adalah luka bakar ringan akibat radiasi, atau dari setetes logam cair yang salah. Mungkin
sulit untuk bekerja dengan data pengelasan yang tinggi selama musim panas, karena tukang las
harus mengenakan pakaian pelindung lengkap. Untuk pengelasan manual, arus maksimum yang
dapat digunakan, sebagaimana ditentukan oleh jumlah panas yang dihasilkan, adalah sekitar 500 A
pengelasan jarang menimbulkan masalah kesehatan, meskipun penting untuk

sadar akan risikonya.
Asap dan gas

Rata-rata, asap yang dihasilkan oleh pengelasan kurang dari yang dihasilkan oleh
penggunaan elektroda berlapis. Asap terdiri dari partikel udara padat, seringkali logam mengoksidasi
elektroda atau dari lapisan permukaan apa pun pada benda kerja. Asap minyak juga terbentuk jika benda
kerja berminyak atau berminyak.
Tindakan perlindungan normal terdiri dari ventilasi yang baik, sebaiknya dalam bentuk
ekstraksi lokal tepat di atas lasan, dan berusaha untuk menghindari menghirup asap langsung dari
lasan. Perhatian khusus harus diberikan dalam kasus-kasus tertentu:
Jika jumlah asap yang dihasilkan sangat besar. Kawat berinti yang mengandung fluks, dan dilas
dengan data pengelasan tinggi, dapat menghasilkan sejumlah besar:

PENGELASAN
Ozon terbentuk misalnya ketika pengelasan aluminium pada arus tinggi dan
dengan busur pancaran tinggi. Namun, perhatikan bahwa tersedia gas pelindung yang
secara aktif membantu memecah ozon. Hindari pengelasan dengan adanya pelarut
hidrokarbon terklorinasi trichloroethylene): reaksi kimia dapat menghasilkan fosgen,
yang beracun dan merusak paru-paru.
Asap dari aluminium dapat menyebabkan kerusakan pada sistem saraf.
Asap yang dihasilkan saat pengelasan baja mengandung krom atau nikel. rendah
batas higienis ditetapkan untuk asap ini, karena merupakan risiko kanker.
Penggunaan sebagai gas pelindung dapat menghasilkan karbon monoksida yang dalam keadaan tidak
menguntungkan dapat mencapai tingkat yang membahayakan kesehatan.
Pengelasan baja galvanis menghasilkan asap dalam jumlah besar karena titik didih seng
yang rendah. Menghirup asap ini dapat menyebabkan respons seperti ague.
Dalam situasi ini, dan juga saat mengelas di dimana ada

ventilasi yang efisien, dapat tepat untuk menggunakan yang segar udara masker pernapasan.
Gambar 5.19 Saat mengelas di ruang terbatas di mana ada risiko

konsentrasi dan gas bisa terlalu tinggi, tukang las harus menggunakan pernapasan
perlindungan dengan pasokan udara bersih.
Obor las dengan ekstraksi integral dapat menghilangkan sebagian besar asap
sebelum mencapai sekitarnyaudara.Posisi nosel ekstraksi harus disesuaikan, untuk
menghindari gangguan dengan gas pelindung.
Gambar 5.20 Obor las dengan ekstraksi.

Kebisingan
Pengelasan busur pendek relatif bising, menghasilkan tingkat kebisingan hingga 80 dB. Pengelasan adalah
sering juga disertai dengan pekerjaan penggilingan yang bising di sekitarnya. Dengan menggunakan proses
pengelasan yang sesuai, gas pelindung dan teknik pengelasan yang penggilingan dan terak
penghapusan, masalah kebisingan dapat dikurangi.
Radiasi busur
Busur adalah sumber radiasi yang kuat dalam rentang spektrum inframerah, tampak dan
ultraviolet. Kacamata pelindung khusus harus digunakan untuk mata, dan semua kulit harus
dilindungi dengan pakaian yang tertutup penuh.
Mata busur (Blitz)adalah peradangan kornea mata yang sangat mengiritasi, yang disebabkan
oleh radiasi ultraviolet.
Sebagai alternatif dari kacamata pelindung biasa, ada helm las dengan layar
kristal cair yang mendeteksi radiasi ultraviolet dan beralih sangat cepat antara
bening dan buram.
MIG MIG MAG CEKCOK Plasma Plasma udara busur

pengelasan mencongkel
Gambar 5.21 tingkat naungan untuk pelindung Lebih detail

informasi diberikan dalam standar EN 169.
Ergonomi
Pengelasan bagian yang lebih tebal, lebih berat dan/atau lebih besar secara manual dan
selama pengelasan perakitan melibatkan lebih banyak beban statis pada tukang las. Waktu
pengelasan lebih lama dan berat peralatan lebih besar. Selain itu, posisi kerja dalam hal ini
tergantung pada posisi sambungan las. Bekerja dengan tangan dalam posisi tinggi pada
atau di atas bahu harus dihindari bila memungkinkan. Pengelasan overhead tidak cocok dari
sudut ergonomis.

PENGELASAN
Pengelasan barang-barang kecil di perlengkapan adalah ditandai dengan banyak las pendek, dengan
monoton, gerakan tidak berubah di antara mereka. Saat merencanakan tempat kerja, ketinggian
kerja memainkan peran penting dalam menciptakan yang benar posisi. Di dalam
konteks, pengatur posisi, dan meja pengangkat bisa sangat berguna. posisinya sebagian
Ditentukan oleh kebutuhan tukang las untuk memiliki mata dekat dengan benda kerja untuk dapat
melihat kolam cair dengan jelas saat pengelasan. Jika ketinggian kerja terlalu rendah, tukang las harus
membungkuk untuk melihat dengan benar. Sebuah kursi atau bangku mungkin akan sangat berguna. Ini
juga merupakan hal yang baik jika benda kerja ditempatkan dalam positioner dan diposisikan untuk
memastikan aksesibilitas dan ketinggian terbaik (Gambar 5.22). Posisi kerja yang lebih nyaman dapat
dibuat dan, pada saat yang sama, pengelasan dapat difasilitasisebagaisambungan berada pada posisi
pengelasan terbaik.
Angka Positioner untuk benda kerja.
Dalam hubungannya dengan pengelasan yang lebih berat, pistol dan selang juga lebih berat. Dukungan
penyeimbang dapat memberikan bantuan yang berharga dalam situasi ini.Pengangkatanselang dari lantai juga
melindunginya dari keausan, jugasebagaimemfasilitasi umpan kawat.
Gambar 5.23 Lengan penyeimbang mengurangi area bundel selang di seluruh

kerja berat.

Berhamburan
Dalam beberapa kasus, percikan yang dihasilkan oleh pengelasan dapat menyebabkan ketidaknyamanan dan
bahkan luka bakar. Risiko meningkat sehubungan dengan pengelasan overhead atau jika pengelasan dilakukan di
ruang terbatas. Hujan rintik-rintik dapat dikurangi dengan menggunakan parameter pengelasan yang benar dan
gas pelindung yang sesuai dengan kandungan argon yang tinggi. Percikan halus biasanya tidak berbahaya. Untuk
menghindari masalah ini, penting untuk menggunakan pakaian yang pas dan pakaian yang terbuat dari bahan
tahan panas yang sesuai.
Kualitas las
Konstruksi yang dilas dapat berupa kendaraan, bejana tekan, derek, jembatan dan lain-lain. Ini
adalah tugas penting untuk memastikan kualitas pengelasan. Sistem mutu ditentukan dalam
standar. Mereka termasuk tugas dan tanggung jawab untuk koordinasi pengelasan (pengujian
persetujuan EN dari tukang las (EN287)dan spesifikasi dan persetujuan prosedur pengelasan (EN
288).
Pembaca akan segera diperkenalkan dengan pekerjaan yang harus dilakukan sebelum dan sesudah
pengelasan untuk memastikan kualitas keseluruhan. Ketidaksempurnaan yang paling umum pada lasan juga
dijelaskan bersama dengan penyebab paling umum mengapa hal itu terjadi.
Persiapan bersama
Sebelum memulai pengelasan, permukaan sambungan dan area di sekitar lasan harus dibersihkan.
Kelembaban, kotoran, oksida, karat, dan kotoran lainnya dapat menyebabkan cacat las. Baja tahan karat
dan aluminium membutuhkan perawatan khusus.
Sambungan aluminium harus dibersihkan dengan degreasing dengan alkohol atau aseton.
Oksida harus dihilangkan dengan sikat stainless steel atau cara lain. Pengelasan harus dilakukan
bersamaan dengan pembersihan sebelum oksida baru terbentuk.
Sambungan baja tahan karat berkualitas tinggi perlu dibersihkan dengan cara yang sama. Alat dan
sikat harus terbuat dari baja tahan karat.
Menyerang busur
Prosedur normal untuk menyerang busur las adalah untuk pasokan gas, the
unit umpan kawat dan unit daya semuanya harus dimulai sebelum tukang las menekan sakelar
pemicu pada obor las. Ini juga merupakan metode yang umumnya lebih disukai dalam banyak
kasus, karena menghasilkan start tercepat. Namun, masalah dapat muncul: misalnya, kawat
mungkin mengenai sambungan, atau mungkin ada satu atau lebih awal yang salah sebelum kolam
las dibuat dan pengelasan menjadi stabil.
mulai merayapmemberikan awal yang lebih lembut. Kawat diumpankan ke depan pada kecepatan umpan
kawat yang dikurangi sampai kontak listrik terjalin dengan benda kerja, setelah itu kecepatan umpan kawat
meningkat ke nilai yang ditetapkan.
Sputtering saat start adalah masalah yang bisa terjadi dari beberapa penyebab.
Kecenderungan untuk tergagap meningkat jika induktansi tinggi dan tegangan rendah. Data
pengelasan yang dapat beroperasi dengan memuaskan setelah pengelasan dimulai mungkin
kurang cocok saat mulai mengelas.
Pra-aliran gasdigunakan saat mengelas bahan sensitif, seperti aluminium atau baja tahan karat.
Aliran gas memulai waktu yang singkat (dan dapat disesuaikan) sebelum busur dipukul. Fungsi ini
memastikan bahwa ada perlindungan gas yang tepat dari benda kerja sebelum pengelasan dimulai.
Namun, perhatikan bahwa jika selang gas antara botol gas dan pengumpan kawat adalah

PENGELASAN
lama, itu dapat bertindak sebagai 'penyimpanan' untuk gas terkompresi, yang kemudian dilepaskan
sebagai embusan gas yang tidak terkendali ketika katup gas terbuka, yang melibatkan risiko menciptakan
turbulensi di sekitar las, dengan perlindungan yang berkurang dari gas. Namun, katup penghemat gas
tersedia sebagai aksesori, yang mengurangi tekanan dari botol gas dan dengan demikian menghilangkan
risiko embusan gas. Fungsi pra-aliran gas juga akan menghilangkan masalah ini karena kepulan agak
pendek.
Ituawal yang panasfasilitas meningkatkan kecepatan umpan kawat dan tegangan busur untuk waktu
yang dapat dikontrol selama awal pengelasan. Ini mengurangi risiko fusi yang buruk diMulailah, sebelum
aliran panas menjadi mapan.
.
Gambar 5.24 Gambar sinar-X dari las aluminium yang mengandung pori-pori.
pori pori
Pori-pori di logam lasadalah disebabkan oleh beberapa gangguan pada pelindung gas, tapi ada
juga alasan yang berbeda.
Pengaturan aliran gas yang salah. Aliran harus cukup; itu harus disesuaikan dengan arus
las. Jumlah gas yang terlalu banyak akan menyebabkan masalah turbulensi pada nozzle
gas.
Draft di tempat pengelasan.kecepatan udaradi atas 0,5 dapat mengganggu gas
aliran dari pistol (agak tergantung pada pengaturan aliran gas).
Peralatan cacat. Saluran yang tersumbat atau bocor dapat menghambat aliran gas.
Kontrol jika memungkinkan dengan mengukur langsung pada pembukaan nosel gas.
Bersihkan bagian dalam nozzle secara teratur.
Permukaan sendiadalahterkontaminasi minyak, atau lukisan.
Kurangnya fusi
Masalah dengan kurangnya fusi antara las dan logam induk memiliki alasan yang berbeda.
Pengaturan yang salah. Tegangan rendah atau elektroda yang keluar terlalu lama akan mengakibatkan pengelasan
dimana panas yang ditambahkan tidak sebanding dengan jumlah bahan pengisi.
Jika logam yang meleleh di kolam cenderung mengalir sebelum busur. Hal ini dapat
disebabkan jika lasan miring, dan jika obor las tidak sejajar dengan arah las. Masalahnya
juga akan lebih buruk jika ada kolam las yang besar sebagai akibat dari masukan panas
yang tinggi dan kecepatan perjalanan obor las yang lambat.
Disipasi termal yang besar pada benda kerja yang tebal.
geometri atau sudut sambungan yang terlalu sempit.

Itubusurdiarahkan dengan cara yang salah (misalignment) dan salah satu ujung sambungan
dipanaskan
Gambar 5.25 Contoh las fillet dengan kurangnya fusi terhadap pelat dasar.
Kawah ujung
Kawah ujung muncul sebagai akibat dari gangguan langsung dalam pengelasan. Ini memungkinkan
retakan atau kawah terbentuk di bagian akhir logam untuk sebagai akibat dari gaya susut
selama solidifikasi. Ketika butiran dari sisi yang berlawanan tumbuh bersama, konstituen titik leleh
rendah dan kotoran dapat tersapu di depan bagian depan pemadatan untuk membentuk garis
kelemahan di tengah lasan.
Itu fungsi yang tersedia di sumber daya canggih dapat digunakan untuk menghindari
pembuatan kawah saat pengelasan selesai. Busur terus memberikan masukan panas yang
berkurang sementara kolam las mengeras. Ini memiliki efek memodifikasi proses
pemadatan sehingga bagian akhir kolam las mengeras di bagian atas, sehingga
menghindari pembentukan kawah.
Angka5.26Retakan mungkin muncul sebagai gangguan langsung pada pengelasan.
Perawatan pasca las

Ketahanan korosi baja tahan karat terdegradasi jika oksida dari pengelasan tetap ada. Root gas
khusus digunakan untuk menghindari oksidasi dan perlakuan kimia dan mekanik pasca las harus
dilakukan.

6 Pengelasan busur logam dengan elektroda berlapis

Pengelasan Busur Logam Manual (MMA) sering disebut sebagai Shielded Metal Arc Welding
(SMAW) atau pengelasan elektroda tongkat. Itu adalah bentuk utama dari pengelasan fusi
sampai awal tahun 1980-an. Batang elektroda terdiri dari inti kawat dengan lapisan luar.
Mereka dibuat dalam kisaran diameter inti, dengan masing-masing diameter dimaksudkan
untuk kisaran arus tertentu. Pengelasan melibatkan pemogokan busur antara elektroda dan
benda kerja, dengan panas busur melelehkan elektroda bahan pengisi), dan dengan
peleburan lapisan untuk membentuk terak pelindung.
Peralatan yang dibutuhkan sederhana, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.1, yang berarti
metode ini mudah digunakan. Ini sangat cocok untuk pekerjaan seperti pemasangan struktur. Ini juga
dapat digunakan di luar ruangan, berbeda dengan metode lain yang membutuhkan gas pelindung, yang
tidak cocok untuk angin. Namun, faktor waktu busurnya relatif rendah, karena waktu yang dibutuhkan
untuk menghilangkan terak setelah pengelasan dan penggantian elektroda.
Elektroda
Kabel kembali
Gambar 6.1 Diagram skema pengelasan busur logam manual.
6.2 Peralatan
Sumber daya
Saat mengelas dengan elektroda berlapis, arus yang diperlukan diatur pada sumber daya.
Arus pengelasan harus dijaga dalam batas-batas tertentu meskipun panjang busur dapat
bervariasi. Arus hubung singkat tidak boleh lebih dari sekitar 60% lebih tinggi dari
pengaturan arus, untuk menghindari percikan dari hubungan arus pendek busur yang
disebabkan oleh tetesan logam cair di dalamnya. Di sisi lain, kenaikan arus yang terlalu
rendah dapat mengakibatkan elektroda 'membeku' bekerja. Persyaratan ini berarti bahwa
sumber daya harus memiliki karakteristik beban terkulai.
Sumber daya untuk pengelasan MMA tidak perlu memiliki faktor intermiten setinggi sumber
daya lainnya metode: nilai normal adalah 35%.
Pengelasan MMA dapat dilakukan dengan menggunakan DC atau AC, yang berarti bahwa semua jenis
sumber daya dapat digunakan. Keuntungan menggunakan AC adalah bahwa sumber listriknya sederhana,
dan ada pengurangan efek semburan busur magnet pada busur. Namun, pengelasan AC

membatasi pilihan jenis elektroda dan memerlukan sumber daya yang menyediakan tegangan
hubung-terbuka yang cukup tinggi, paling sedikit 50 V atau lebih disukai lebih.
Potensi mekanisasi
Mekanisasi dimungkinkan menggunakan apa yang dikenal sebagaipengelasan busur gravitasi,yang melibatkan
pengamanan elektroda dan mengumpankannya di sepanjang sambungan dengan kerangka pengumpan elektroda
mekanis (Gambar 6.2). Dengan cara ini, satu tukang las dapat membuat 3-5 busur tetap menyala pada saat yang
bersamaan. Dengan parameter pengelasan yang diatur dengan benar, penggunaan peralatan yang murah dan sederhana
m lasan fillet dalam 8 jam hari kerja. Misalnya
ini memungkinkan satu tukang las untuk membuat
tingkat produktivitas sulit dicapai dengan jenis peralatan las lainnya di kelas harga
yang sama.
Gambar 6.2 Peralatan las busur gravitasi untuk elektroda dengan panjang 700 mm.
6.3 Elektroda
SEBUAHberbagai pilihan elektroda tersedia, untuk memenuhi sebagian besar persyaratan. Pelapis
terdiri dari berbagai campuran bahan kimia dan mineral bubuk halus, yang disatukan oleh
pengikat yang sesuai.
Lapisan melakukan sejumlah fungsi penting, termasuk:
melindungitetesan logam dan kolam las terhadap reaksi dengan udara,
disediakan oleh terak cair dan gas yang dikembangkan dari lapisan.
meningkatkanstabilitasdaribusur.Tanpa zat penstabil busur di lapisan, busur akan
sulit dikendalikan dan akan menghasilkan percikan yang berlebihan. Itu juga akan
mudah padam, terutama saat mengelas dengan AC. Penstabil busur atau
zat termasuk titanium, zirkonium dan magnesium.
membentukpermukaan atas lasan dan fasilitasimenghilangkan terak yang mengeras.
Penggunaan elektroda berlapis menghasilkan lapisan terak di atas sambungan yang harus
dihilangkan setelah pengelasan. Ini membutuhkan penggunaan palu atau sikat kawat, dan bisa
lebih mudah atau lebih sulit, tergantung pada jenis lapisan elektroda.
menerapkan paduan zat anti-oksidasike kolam las. Lapisan
mungkin juga mengandung serbuk besi untuk meningkatkan hasil.
menyediakan cukuppenetrasike dalam bahan dasar saat pengelasan. Penetrasi

ditentukan oleh bahan yang dapat melepaskan sejumlah besar gas panas, seperti
karbonat atau senyawa selulosa.
Elektroda dibagi menjadi tiga kelompok, tergantung pada komposisi kimia

terak:asam, basadan

PENGELASAN BUSUR LOGAM ELEKTRODA BERLAPIS
Elektroda asam
Pelapisan elektroda asam meliputi oksida besi dan mangan. Elektroda asam menghasilkan manik-
manik las yang halus dan mengkilat, dengan slag yang mengeras secara perlahan, berpori, dan
mudah dihilangkan. Logam las memiliki kekuatan luluh dan kekuatan tarik ultimit yang lebih
rendah daripada yang dihasilkan oleh elektroda rutil dan dasar, tetapi regangan pecah lebih tinggi.
Meskipun elektroda jenis ini sebelumnya paling umum digunakan, saat ini mereka hanya memiliki
pangsa pasar yang kecil.
Elektroda rutil
Pelapisan elektroda rutil mengandung sejumlah besar (sekitar 2545%) mineral rutil
Elektroda jenis ini menghasilkan busur yang mudah dipukul dan dipukul ulang.
Mereka sangat mudah digunakan dan menghasilkan lasan yang rapi dengan terak yang mudah dilepas.
Sayangnya, mereka juga menghasilkan kandungan hidrogen yang lebih tinggi dalam logam las, yang
menimbulkan risiko penggetasan hidrogen dan dan membatasi penggunaannya untuk pengelasan
baja karbon yang memiliki kekuatan tarik ultimit minimum kurang dari 300
Ada dua kategori elektroda rutil. Yang pertama memiliki proporsi konstituen selulosa
yang lebih rendah dan lapisan yang agak lebih tebal, yang menghasilkan jumlah terak yang
lebih besar. Elektroda ini ditujukan terutama untuk pengelasan horizontal, menghasilkan
busur yang hampir bebas percikan. Permukaan lasan halus, dan agak cekung, tetapi dengan
simetri dan keseragaman yang baik.
Kategori kedua memiliki lapisan yang lebih tipis, yang menghasilkan terak pemadatan yang
lebih cepat, dengan busur yang lebih intensif karena dimasukkannya zat pembentuk gas dalam
jumlah yang lebih besar. Elektroda jenis ini dapat digunakan untuk pengelasan horizontal, vertikal
atau overhead. Penetrasi agak lebih dalam, dan jumlah terak lebih sedikit. Lasan horizontal datar
sampai sedikit cembung, sedangkan las vertikal ke bawah cekung.
Elektroda dasar
Elektroda dasar mengandung kalsium fluorida (fluorspar- dalam lapisan. terak
bereaksi sebagai basa, sehingga meninggalkan kandungan sulfur dan oksigen yang rendah dalam
logam las. Oleh karena itu, kekuatan dan ketangguhan lasan adalah yang terkuat dari lasan yang
dihasilkan oleh semua jenis elektroda, dan ketahanan terhadap retak panas juga lebih tinggi.
Elektroda dasar menghasilkan terak yang memiliki titik leleh lebih rendah daripada elektroda rutil
dan asam, yang berarti bahwa risiko inklusi terak sedikit, bahkan jika terak belum sepenuhnya
dihilangkan di antara lintasan. Mereka sangat cocok untuk pengelasan posisi di semua posisi.
Karena suhu yang sangat tinggi yang terlibat (sampai 500 ° C) dalam pembuatan
elektroda, kadar air lapisan rendah ketika elektroda disuplai. Akibatnya, kandungan
hidrogen dalam logam las dasar rendah, sehingga memberikan dingin yang baik
pertunjukan.
Elektroda dasar, bagaimanapun, higroskopis, yang berarti bahwa mereka harus disimpan
dalam kondisi kering. Saat dikirim, mereka biasanya dikemas dalam bungkus anti difusi
khusus. Setiap tukang las harus memiliki akses ke kantong, di mana elektroda dapat
disimpan pada suhu 50-80 ° C selama periode kerja. Di penghujung hari, kantong dapat
dikosongkan, dan elektroda yang tidak digunakan disimpan dalam oven pada suhu sekitar
150 °C.
Kerugian dari elektroda dasar adalah bahwa mereka menghasilkan permukaan las yang agak
kasar dan kasar, umumnya berbentuk cembung.

Elektroda selulosa
Pelapisan elektroda selulosa mengandung proporsi zat selulosa yang relatif tinggi, dimaksudkan
untuk menghasilkan penetrasi yang sangat baik dengan memberikan kandungan hidrogen yang
tinggi pada busur saat mengelas di posisi apa pun. Elektroda ini digunakan secara eksklusif untuk
mengelas pipa minyak atau gas alam. Pelapis memiliki kadar air yang tinggi dan karena logam las
yang dihasilkan mengandung kandungan hidrogen terlarut yang tinggi, maka perlu menggunakan
metode pengelasan khusus dan beroperasi pada suhu tinggi 100-250 °C, bahkan ketika mengelas
bahan yang relatif tipis.
Elektroda penetrasi
Elektroda penetrasi dilapisi dengan campuran tebal pelapis, mengandung
proporsi yang tinggi dari zat selulosa. Mereka menghasilkan emisi gas yang substansial, yang
meningkatkan penetrasi busur di bahan dasar yang mendasarinya. Elektroda ini hanya digunakan pada
posisi horizontal dan untuk pengelasan sambungan I (sambungan butt persegi).
TABEL 3.2Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan elektroda las.
Rutil AC id Dasar
Faktor elektroda +
elektroda elektroda
Stabilitas busur
+
Penampilan manik las +
Menyerang busur
Kekuatan las + ++
Posisi pengelasan yang berbeda
Risiko inklusi terak + +

Perlawanankekorosi +
Pembentukan asap +
Penghapusan terak
Inklusi hidrogen dalam

lasan
Elektroda hasil tinggi

Produktivitas (hasil) elektroda dapat ditingkatkan secara substansial dengan
mencampur serbuk besi dengan lapisan. Logam las yang dihasilkan dihasilkan baik
oleh kawat elektroda inti dan serbuk besi.
Seseorang dapat membedakan antara elektroda hasil normal, yang memiliki hasil hingga
sekitar 130%, dan elektroda hasil tinggi, yang memiliki hasil lebih dari 130%, seringkali hingga
150-250.

PENGELASAN BUSUR LOGAM ELEKTRODA BERLAPIS
6.4 Cacat las
Gambar 6.3 menunjukkan terak
Inklusi terak
Penyebab paling umum dari inklusi terak adalah kegagalan sepenuhnya untuk menghilangkan
terak dari satu lintasan las sebelum membuat yang lain. Inklusi dapat berupa partikel individu atau
garis yang lebih panjang. Metode kerja yang baik dapat mengurangi risiko.
Terak seharusnya dan benar-benar dihapus. Partikel terak cenderung terperangkap

cekungan dan sudut tajam.
Gunakan metode pengelasan yang benar. Hindari penggunaan elektroda yang terlalu tebal pada sambungan terbatas.
Cobalah untuk mengelas sedemikian rupa untuk menghindari pemotongan.
Gambar 6.4 Penetrasi yang buruk memberikan cacat akar.
Penetrasi yang buruk
Bentuk umum dari cacat akar atau penetrasi yang buruk adalah yang disebabkan oleh penetrasi yang
tidak memadai atau adanya residu terak di akar. Akan sangat sulit untuk mencapai penetrasi penuh saat
memulai ulang setelah mengganti elektroda, dan kondisinya menjadi lebih sulit dengan celah atau bentuk
sambungan yang tidak rata. Dalam kasus seperti itu, seringkali perlu untuk menggiling atau memotong
sisi akar lasan dan mengelas ulang.

7 Pengelasan busur terendam
7.1 Deskripsi
Pengelasan busur terendam, SAW, (Gambar 7.1) adalah metode pengelasan dengan produktivitas tinggi,
umumnya dilakukan menggunakan metode pengelasan mekanis dan cocok untuk digunakan dengan 1-3
elektroda kawat kontinu.
+
aliran
AC atau DC
saat ini
logam las kolam
Gambar 7.1 Diagram skema las busur terendam.
Busur atau busur dipukul dan terbakar di bawah lapisan fluks, yang disuplai ke kepala
pengelasan saat pengelasan sedang berlangsung. Fluks yang paling dekat dengan busur meleleh
dan membentuk terak pada permukaan las, sehingga melindungi logam cair dari reaksi dengan
oksigen dan nitrogen di udara. Bubuk sisa disedot, dikembalikan ke hopper fluks dan digunakan
kembali.
Pengelasan dapat dilakukan dengan DC atau AC.
Jika parameter pengelasan diatur dengan benar, tampilan las seringkali sangat seragam dan
cerah, menyatu dengan mulus ke dalam material benda kerja. Terak juga biasanya hilang dengan
sendirinya.
Fluks menutupi cahaya dari busur dan tidak ada asap atau percikan dari lasan. Ini
meningkatkan kondisi kerja dibandingkan dengan pengelasan busur logam gas. Di samping itu.
masih ada kebutuhan untuk menangani fluks: meskipun pasokannya ke lasan dan pemulihan
selanjutnya dilakukan secara mekanis, itu masih merupakan faktor yang rumit.
Keuntungan dari metode pengelasan busur terendam adalah:
Tingkat deposisi yang tinggi
Penetrasi dalam, yang memungkinkan jumlah bahan pengisi berkurang

Kemampuan untuk mencapai faktor waktu busur tinggi waktu pengelasan efektif)
Kualitas las tinggi
Lingkungan kerja yang lebih baik dibandingkan dengan metode pengelasan busur lainnya.

PENGELASAN SUBMERGEDARC
Pengelasan busur terendam digunakan terutama untuk barang-barang besar, seperti pelat di
galangan kapal, pengelasan memanjang tabung atau balok besar, atau kapal silinder besar.
Metode ini digunakan untuk las butt dan las fillet. Area aplikasi lainnya adalah cladding,
stainless steel ke baja karbon biasa, atau saat menerapkan lapisan dari beberapa bahan tahan
aus yang keras. Proses ini sering menggunakan elektroda strip.
7.2 Peralatan
Peralatan las terdiri dari unit umpan kawat, dalam bentuk motor penggerak, roda gigi
reduksi dan rol umpan, yang mengumpankan kawat dari gulungan kawat ke perangkat
kontak, lebih disukai dengan bantalan kontak pegas. Fluks disuplai ke lasan dari wadah fluks,
dan sering diperoleh kembali setelah dilas oleh unit hisap yang menyedot kelebihan fluks
dan mengembalikannya ke wadah fluks.
Perjalanan biasanya meskipun ada obor las yang ditujukan untuk semi
las busur terendam otomatis. Sumber daya, kecepatan umpan, dan kecepatan perjalanan linier
semuanya dikontrol secara otomatis.
Sumber daya
Sumber daya untuk pengelasan busur terendam mungkin memiliki karakteristik lurus atau terkulai.
SEBUAHkarakteristik lurus memberikan pengaturan sendiri yang baik dari panjang busur. Kecepatan
umpan kawat terkadang juga dikontrol, yang dilakukan dengan merasakan tegangan busur dan
menyesuaikan kecepatan umpan kawat untuk mempertahankan panjang busur konstan. Metode ini cocok
untuk digunakan dengan kabel tebal dan dalam kombinasi dengan unit daya yang memiliki karakteristik
terkulai, untuk mengurangi variasi arus.
Sumber daya untuk pengelasan busur terendam dirancang untuk siklus arus dan tugas
tinggi, 800-1600A, 44Vdan siklus kerja 100%. KeduanyaACdan pengelasan DC dapat
digunakan.
Salah satu jenisACsumber listrik arus pengelasan menggunakan thyristor untuk menghasilkan
gelombang persegi. Ini adalah cara yang relatif sederhana dan memuaskan untuk mengendalikan
fase tunggalAC tanpa mengganggu arus pengelasan dan memadamkan busur. Jika kabel las
panjang, ada baiknya untuk menjalankan kabel suplai dan kembali secara berdekatan. Ini
mengurangi penurunan tegangan induktif, membantu transisi nol yang cepat dan menghindari
penciptaan medan magnet yang tidak perlu di sekitar kabel.
Metode serangan busur

Kadang-kadang sulit untuk menyerang busur jika sumber daya memiliki arus hubung singkat yang rendah
(karakteristik terkulai). Penyebab lainnya dapat berupa terak pada kawat elektroda, atau fluks antara
kawat dan benda kerja. Ada banyak cara untuk membantu pukulan, di antaranya yang paling umum
adalah dengan memotong kawat, lebih disukai untuk menghasilkan titik yang tajam.
Alat bantu mekanisasi

Peralatan yang digunakan untuk gerak perjalanan membujur meliputi:
Traktor las yang berjalan langsung pada lembaran yang akan dilas (Gambar 7.2);
SEBUAHkepala las yang dapat dipasang pada kolom dan unit boom (Gambar 7.3); Rol
bertenaga untuk memutar benda kerja silinder (Angka7.4).

Gambar 7.2 Pengelasan pengelasan mekanis.
Mungkin juga perlu memiliki beberapa jenis peralatan untuk memandu perjalanan di sepanjang
sambungan. Salah satu metode sederhana adalah dengan memproyeksikan titik cahaya di depan titik
pengelasan, dan bagi operator untuk menjaganya agar tetap terpusat pada garis sambungan. Metode
lain melibatkan kontrol mekanis murni, menggunakan rol pendukung dll. Dalam kasus benda kerja yang
lebih besar, mungkin tepat untuk memiliki beberapa jenis kontrol pelacakan sambungan otomatis. Prinsip
umum adalah memiliki jari sensor yang bergerak di sambungan di depan busur, untuk menyediakan
kontrol servo dari crosshead yang membawa kepala las.
Gambar 7.3 Pengelasan ke unit kolom dan boom.

PENGELASAN BUSUR TERendam
Gambar 7.4 Roller bed yang otomatis menyesuaikan dengan diameter benda kerja. Mereka
sering digunakan bersama dengan unit kolom dan boom. Kecepatan rotasi dikendalikan oleh
motor built-in.
7.3 Bahan pengisi

Pilihan yang tepat dari kawat pengisi dan komposisi fluks penting untuk lasan akhir.
Tujuannya umumnya untuk mencapai komposisi dan kekuatan logam las yang mirip dengan
bahan dasarnya. Analisis logam las tergantung pada bahan yang digunakan dalam kawat
pengisi, dengan memperhitungkan faktor-faktor seperti kemungkinan hilangnya elemen
paduan oleh bum-off di busur, pelelehan logam dasar dan paduan dari fluks.
Saat menggunakan fluks paduan kuat dalam sambungan dengan banyak lintasan, ada risiko
penumpukan material paduan melalui penyerapan material dari lintasan sebelumnya.
Kabel pengisi
Tingkat kawat dan kandungan logam paduannya terutama mempengaruhi sifat mekanik dan
analisis kimia dari logam las. Saat memutuskan pilihan kawat yang tepat, sangat penting
untuk memperhitungkan faktor-faktor berikut:
Kekuatan logam las dapat ditingkatkan dengan paduan dengan mangan dan
silikon.
Penggunaan molibdenum dan nikel sebagai elemen paduan meningkatkan ketangguhan
logam las pada suhu rendah.
Kawat pengisi dapat berlapis tembaga untuk meningkatkan kontak listrik dan untuk melindungi
dari korosi. Diameter kawat yang umum adalah: 5 dan 6
Bahan pengisi berupa strip 0,5 x 100 sering digunakan saat melamar
kelongsong stainless steel, ke baja bejana tekan. Sebagai hasil dari penampang persegi panjang,
penetrasi sangat rendah, menghasilkan lasan yang halus dan lebar. Pengenceran rendah yang
menguntungkan dari logam induk tidak mempengaruhi ketahanan korosi lapisan permukaan.
Metode ini juga digunakan untuk perbaikan bagian wanita.

Tingkat pengendapan
0 1200 A
Arus pengelasan
Gambar 7.5 Tingkat deposisi untuk diameter kawat. 30 mm panjang, DC+

polaritas. Laju leleh yang lebih tinggi untuk diameter yang lebih tipis tergantung pada pemanasan awal resistif
yang lebih tinggi di stickout.
Aliran
Tujuan yang paling penting dari fluks adalah:
Untuk membentuk terak dan melindungi logam las cair terhadap efek berbahaya dari udara.
Untuk memasok konstituen paduan ke logam las dan mengontrol komposisinya. Untuk
meningkatkan stabilitas busur dan untuk membantu pengapian.
Untuk membentuk kecembungan permukaan las dan memberikan permukaan akhir yang baik pada logam
las.
Untuk mengontrol karakteristik aliran logam las cair.
TABEL 7.1 Titik lelehaliranmemiliki cukup pada kuantitas

terak mikro dalam logam las. Dalam hal ini, kandungan oksigen adalah ukuran
kuantitas inklusi terak ini.
Meleleh Kandungan oksigen

Jenisaliran Dasar selang, berat, ppm
AC id 0.9 1100-1300 750
Netral 0.9-1.1 1300-1500 550-750
Dasar 1.2-2.0 1500 300-550
Dasar tinggi 2.0 1500 300

Seperti elektroda berlapis, fluks mungkin asam, rutil atau basa. Fluks asam dan rutil
memiliki karakteristik pengelasan yang sangat baik dan menghasilkan tampilan las yang
baik, meskipun sifat mekanik lasan lebih sederhana. Proporsi oksida yang tinggi dalam
bentuk microslag memiliki efek yang tidak menguntungkan pada ketangguhan impak las,
lihat Tabel 7.1.Meningkatkan kebasaan meningkatkan sifat mekanik, tetapi dengan
mengorbankan kinerja pengelasan yang agak lebih rendah.
Hasil terbaik diperoleh jika kedalaman fluks saat pengelasan dikontrol sehingga busur
hanya disembunyikan oleh flux bed.
Pembuatan fluks
Persiapannya melibatkan peleburan mineral pada suhu tinggi untuk menghasilkan
massa seperti kaca. Ini dibiarkan dingin, dan kemudian dihancurkan dan disaring
ke ukuran butir yang sesuai. Homogenitas kimia dari fluks cair adalah penting.
Juga penting bahwa fluks tidak boleh higroskopis: fluks lembab sulit ditangani.
Namun, reaksi dapat terjadi antara zat paduan ketika fluks meleleh, yang
memberlakukan beberapa batasan pada komposisi kimia material.
Ini dibuat dengan menambahkan pengikat yang sesuai, seperti gelas air, untuk
konstituen bubuk kering dari fluks. Kemudian dikeringkan dalam rotary kiln pada suhu
600-900 setelah itu bahan disaring untuk menghasilkan ukuran butir yang dibutuhkan.
Karakteristik fluks yang diaglomerasi adalah mudah untuk memvariasikan komposisi kimia dengan
menambahkan berbagai elemen paduan, dan sangat higroskopis. Fluks yang diaglomerasi mungkin juga
lebih toleran terhadap karat dan skala penggilingan. Popularitasnya meningkat, sehingga saat ini
merupakan jenis fluks yang paling umum digunakan.
TABEL 7.2 Sifat flwc leburan dan aglomerasi.
Jenis fluks Manfaat Kekurangan
Tergabung Non-higroskopis Elemen paduan seperti Cr dan Ni

Kekuatan butir tinggi tidak dapat digabungkan dalam fluks
Kepadatan tinggi (sekitar 1.6
diaglomerasi Elemen paduan seperti Cr dan Ni Hidroskopis

dapat dimasukkan dalam fluks
Kepadatan rendah (sekitar 0,8
7.4 Pengaruh parameter pengelasan

Seperti metode pengelasan busur lainnya, parameter pengelasan memiliki efek yang cukup besar
pada karakteristik sambungan las. Variabel dalam pengelasan busur terendam adalah:
kecepatan pengelasan
polaritas
tegangan busur
arus busur
ukuran dan bentuk kawat las
sudut kawat pengisi
jumlah kawat las kawat
panjang

penggunaan kawat pengisi tambahan atau aditif serbuk

logam jenis fluks (asam netral basa).
Kecepatan pengelasanmempengaruhi penetrasi dan lebar las (luas penampang las).

Kecepatan tinggi menghasilkan lasan sempit dengan sedikit penetrasi. Sebuahkecepatan terlalu
tinggi menghasilkan risiko undercutting, pori-pori, cacat akar, fusi yang buruk dan efek pukulan
magnetik. Kecepatan yang terlalu rendah menghasilkan permukaan yang tidak rata, sedangkan
kecepatan yang sangat rendah menghasilkan penetrasi berbentuk jamur, dan dapat
mengakibatkan keretakan termal. Selain itu, menghasilkan kolam las besar, yang mengalir di
sekitar busur dan menghasilkan permukaan yang tidak rata dan inklusi terak.
Angka7.6Itu kecepatan pengelasan pada tampilan las, dengan nilai konstan

arus dan tegangan.
Polaritasjuga mempengaruhi penetrasi. Jika kawat pengisi positif, penetrasi lebih

dalam daripada jika kawat pengisi negatif. Artinya, lebih baik menggunakan polaritas
negatif saat melakukan cladding, untuk menghindari pencampuran bahan cladding ke
bahan dasar. Laju leleh meningkat sekitar 30% persen ketika polaritas negatif
digunakan.
Saya Saya
Angka7.7Pengaruh polaritas kawat pada penetrasi.
Tinggitegangan busurmenghasilkan las yang lebar dengan sedikit penetrasi. Ini berarti
cocok untuk mengelas celah lebar, dan untuk meningkatkan campuran elemen paduan
fluks. Ini juga meningkatkan konsumsi fluks, dan membuat pembuangan terak dingin
menjadi lebih sulit. Tegangan busur yang tinggi juga meningkatkan risiko undercutting, terutama
saat membuat lasan fillet. Sebaliknya, tegangan busur rendah menghasilkan konveksitas las yang
tinggi dan sudut kontak yang sulit dengan material benda kerja.
24V 28V 32V 38V 40V

Angka7.8Pengaruh tegangan busur pada penampilan las.

TERENDAMBUSURPENGELASAN
Ituarus pengelasanmempengaruhi penetrasi dan laju pengendapan. Arus yang tinggi menghasilkan
las yang lebih tinggi dan lebih sempit, dengan kedalaman penetrasi yang lebih besar. Namun, arus
pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan undercut, kecembungan las yang tidak merata, burn-
through, retak termal, sudut penyatuan yang tidak sesuai dengan material bodi dan undercutting.
200 300 400 500 600A

Gambar 7.9 arus las pada tampilan las.
Ukuran kabel. SEBUAHdiameter kawat yang lebih kecil menghasilkan penetrasi yang lebih besar daripada kawat yang
lebih tebal. Untuk arus tertentu,busurstabilitas lebih baik dengan kawat tipis, karena kepadatan arus yang lebih tinggi.
Sebaliknya, kawat pengisi yang lebih tebal dengan arus las yang rendah dapat lebih mudah menjembatani sambungan yang
lebar.
4 2,5 mm
Gambar 7.10 diameter kawat pada tampilan las.
Sudut kawat.Sudut kawat pengisi ke sambungan memiliki efek yang cukup besar pada bentuk dan penetrasi lasan.
Dalam kasus tertentu, pengelasan forehand (lihat Gambar 7.1 memberikan manik yang lebih lebar yang dapat melawan
kecenderungan untuk menghasilkan konveksitas las yang tinggi dan sempit, dan dengan demikian memungkinkan
kecepatan pengelasan yang lebih tinggi untuk digunakan.
Backhand Vertikal pukulan forehand
Gambar 7.11 Efeknya sudut kawat.
7.5 Peningkatan produktivitas

pengelasan tandem.Susunan ini menggunakan dua atau lebih elektroda, satu di
belakang yang lain, dimasukkan ke dalam kolam las yang sama. Elektroda terhubung ke
suplai positif DC, dan yang kedua terhubung ke suplai AC. Ini berarti elektroda pertama
menghasilkan penetrasi yang diinginkan, sedangkan las dan itu
bentuk yang dibutuhkan. Penggunaan AC pada kabel kedua dan selanjutnya juga mengurangi

masalah efek pukulan magnetik antara kabel. Pengaturan ini dapat mencapai produktivitas
yang sangat tinggi.
Pengelasan busur kembar.Ini melibatkan pengumpanan dua kabel secara paralel melalui ujung kontak
yang sama. Ini berbeda dari pengelasan tandem hanya menggunakan satu unit daya dan satu pengumpan kawat.
Tergantung pada hasil yang diinginkan, kabel dapat diatur berdampingan atau satu di belakang yang lain.
Dibandingkan dengan penggunaan kawat tunggal, pengelasan busur kembar menghasilkan tingkat produksi
lelehan yang lebih tinggi dan stabilitas yang lebih baik.
Mesin las busur kembar dapat dengan mudah diproduksi dengan memasang mesin kawat tunggal
dengan rol umpan dan ujung kontak untuk dua kabel. Tanpa biaya modal yang jauh lebih tinggi,
dimungkinkan untuk meningkatkan tingkat deposisi dengan %dibandingkan dengan
mesin kawat tunggal. Ukuran kawat yang biasanya digunakan untuk pengelasan butt adalah: dan 3,0mm,
dengan pemisahan kawat sekitar 8
Penonjolan yang panjang.Meningkatkan jarak antara titik di mana arus masuk ke kawat
(ujung kontak di unit pengumpan kawat) dan busur memiliki efek resistensi memanaskan kawat,
memberikan tingkat deposisi 20-50% lebih tinggi, yang berarti bahwa kecepatan pengelasan dapat
ditingkatkan. Namun, kawat harus dipandu dengan hati-hati: ada risiko cacat akar jika tidak
disejajarkan dengan benar dalam lasan.SEBUAHpelurus kawat bisa menjadi jawabannya.
Kawat dingin.Dua kabel digunakan, tetapi hanya satu yang membawa arus: yang lain diumpankan ke busur
dari samping. Ini meningkatkan hasil sebesar 35-70%.
Kawat panas.Ini melibatkan penggunaan kawat tambahan, yang dipanaskan secara resistif oleh
arus pengelasan. Itu dapat meningkatkan jumlah bahan yang meleleh hingga 50-100%.
Lajang+bubuk logam
Dingin . .
Busur kembar Tandem
kawat berinti
kabel
Saya Saya
1000 2000 3000
Amper
Gambar 7.12 Ilustrasi berbagai kemungkinan untuk meningkatkan laju pengendapan.

TERENDAMBUSURPENGELASAN
Aditif bubuk logam.Bubuk logam atau potongan kecil dari kawat pengisi yang dipotong dimasukkan
ke dalam lasan, dan dilebur oleh panasnya busur. Ini dapat meningkatkan hasil hingga 100%.
Manfaat dari cara-cara tersebut adalah:
Masukan panas yang lebih rendah %) untuk volume lelehan yang sama-distorsi pengelasan yang lebih kecil.
Kontrol komposisi kolam busur melalui penggunaan bahan tambahan dan sedikit
pelelehan bahan benda kerja.
Lebih sempit struktur logam las yang lebih halus dan ketangguhan impak yang ditingkatkan
sebagai akibat dari energi luluh yang lebih rendah untuk volume tertentu dari logam las.
7.6 Persiapan bersama

Pengelasan busur terendam cocok untuk pengelasan lembaran logam dengan ketebalan sekitar 1,5 mm
ke atas, meskipun sebagian besar digunakan untuk bahan yang agak tebal.
Karena prosesnya adalah metode mekanis, kualitas persiapan sambungan sebelum pengelasan adalah
penting. Perhatian yang tidak memadai terhadap toleransi atau pembersihan akan menghasilkan las yang rusak.
Sambungan yang bersih dan disiapkan dengan benar juga memungkinkan kecepatan pengelasan yang lebih
tinggi untuk digunakan, dengan pengurangan biaya pembuatan, yang lebih dari mengkompensasi persiapan yang
lebih mahal.
Pengelasan satu sisi seringkali nyaman, yang biasanya melibatkan beberapa bentuk dukungan
akar:
Lidah penyangga dari baja, yang dibiarkan tetap ada setelah pengelasan.
Dukungan dukungan dalam bentuk batang tembaga berpendingin air.
Tempat tidur fluks di batang tembaga
beralur. Keramik khusus mendukung.
Pengelasan dua sisiberarti tidak perlu memberikan dukungan root. Penetrasi yang baik dari las
busur terendam berarti bahwa las tumpul dapat dibuat pada pelat setebal 15 mm tanpa memerlukan
celah atau persiapan sambungan. Bahan yang lebih tebal memerlukan persiapan sambungan dalam
bentuk permukaan sambungan berbentuk V atau X, mungkin juga dalam hubungannya dengan beberapa
lintasan las.
Wajah sambungan-X asimetris digunakan untuk meratakan distorsi. Umpan pertama dibuat di
celah yang lebih kecil dari dua celah. Saat logam las mendingin dan berkontraksi, ia menarik pelat
sedikit ke atas sepanjang garis sambungan.
Jenis sambungan lainnya termasuk sambungan fillet, yang sangat umum. Pengelasan celah sempit
lebih disukai untuk pengelasan bahan yang sangat tebal.
7.7 Risiko cacat las

Penggetasan hidrogen.Ini juga disebut sebagai retak hidrogen, retak pengerasan
atau dingin Retakan terjadi pada dekat dengan batas leleh sebagai
bahan mendingin, terkadang beberapa jam setelah pengelasan. Efek ini
disebabkan oleh kombinasi tegangan susut, difusi hidrogen dari logam las dan
pembentukan struktur fasa keras martensit dalam logam.
Kelemahan dari semua proses pengelasan yang melibatkan perlindungan oleh fluks
adalah risiko penyerapan uap air dan peningkatan risiko retak dingin. Fluks harus disimpan
dengan benar untuk menjaganyakering.Bahan yang memiliki ekuivalen karbon tinggi dan

ketebalan harus dilas pada suhu tinggi, sesuai dengan aturan yang relevan.
Hidrogen dimasukkan dari kolam cair melalui uap air atau elemen yang mengandung hidrogen pada
permukaan logam induk. Hidrogen berdifusi dari manik las ke daerah yang berdekatan dari zona yang
terkena panas. Pendinginan cepat dalam kombinasi dengan baja dengan kekuatan yang lebih tinggi dapat
memberikan efek pengerasan. Jika hidrogen hadir, ada risiko besar untuk retak hidrogen. Pelat tebal dan
masukan panas rendah memberikan laju pendinginan yang tinggi dan ini meningkatkan risiko retak
hidrogen.Sebuahpeningkatan suhu pengoperasian benda kerja dan bahan habis pakai yang dikeringkan
dengan hati-hati merupakan cara penting untuk memastikan kualitas.
pori poridapat disebabkan oleh beberapa faktor, seperti:sebagai:
Kelembaban dalam fluks.
Kotoran pada benda kerja, seperti karat atau cat.
Masalah dengan pori-pori cenderung meningkat jika logam cair mendingin dengan cepat.
lubang jarumadalah karena pelepasan gas (terutama hidrogen) selama pemadatan logam,
selama kristalisasi primer. Gas tidak dapat keluar dengan cukup mudah dari logam las, tetapi
tertahan di dalam logam dan bertindak sebagai inti di sekitar logam yang mengeras. Lubang kecil
terbentuk di tengah lasan, mengalir di sepanjang itu seperti untaian manik-manik.
Pembentukan lubang jarum dapat dikurangi dengan mengurangi kecepatan pengelasan, dengan hati-hati
membersihkan permukaan sambungan las sebelum pengelasan.
Kekuatan benturan yang burukkarena pertumbuhan butir terjadi sehubungan dengan pendinginan
lambat. Kinerja tinggi dan penetrasi yang baik dari las busur terendam berarti bahwa yang terbaik adalah
mengelas bahkan bahan yang agak lebih tebal dengan lintasan sesedikit mungkin. Namun, ini
menghasilkan energi hasil tinggi, jadi mungkin lebih baik untuk membuat beberapa lintasan saat
mengelas bahan yang sulit.
retak,juga disebut retak panas munculsebagaibahannya dingin, jika pasti

kombinasi kondisi yang tidak menguntungkan terjadi.
Rendah rasio penetrasi las.

Kandungan karbon dan belerang yang tinggi dalam logam.
Tegangan susut yang terjadi saat material mendingin.
Gambar 7.13 retakan mungkin muncul ketika lasan dalam dan sempit.

Pengelasan busur terendam menghasilkan risiko retak solidifikasi sebagai akibat penetrasi
yang dalam dan leleh yang cukup besar dari bahan benda kerja yang menyebabkan zat dari bahan
benda kerja berakhir di logam las. Secara sederhana, retakan ini dapat dijelaskan dengan bagian
depan pemadatan yang mendorong zona cair di depannya yang mengandung konsentrasi zat yang
mudah meleleh lebih tinggi (atau zat yang menurunkan titik leleh) daripada di bagian logam las
lainnya. Dalam sambungan yang dalam dan sempit, logam las mengeras sedemikian rupa sehingga
meninggalkan regangan lemah yang terperangkap di tengah las, yang kemudian pecah untuk
menghasilkan retakan memanjang di bawah pengaruh tegangan susut.
Panas dapat dihilangkan dengan memaksa lasan menjadi dingin dari bawah ke arah
permukaan, sehingga kristal primer dipaksa untuk tumbuh secara diagonal ke atas menuju
permukaan las, dengan mengelas pada basis penghilang panas.
Cacat pengelasan yang terkait dengan memulai dan menghentikan pengelasan dapat dihindari
melalui penggunaan tab mulai dan berhenti yang kemudian dilepas.
Banyak baja paduan tinggi memiliki kisaran suhu yang lebih luas di mana
pemadatan terjadi. Ini meningkatkan kerentanan terhadap pemadatan Itu juga
sangat dipengaruhi oleh arah solidifikasi.
Gambar 7.14 Tegangan atau kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan undercut.
Meremehkanadalah cacat yang menunjukkan bahwa rentang tegangan yang sesuai untuk proses telah
terlampaui. Tegangan yang terlalu rendah menghasilkan konveksitas las yang sempit dan tinggi. Meningkatkan
tegangan membuat lasan lebih lebar, tetapi tegangan yang terlalu tinggi dapat dengan mudah menyebabkan
undercutting di tepi konveksitas. Kecepatan linier yang terlalu tinggi di sepanjang lasan dapat menyebabkan
konveksitas dan undercutting yang tinggi secara bersamaan.
Undercut akan muncul ketika logam las tidak mengisi rongga yang dipotong oleh busur.
Ini paling sering merepotkan sehubungan dengan pengelasan sambungan fillet tegak, di
mana itu terjadi di web.
Inklusi terakjarang terjadi pada las otomatis. Jika memang terjadi, biasanya terjadi di antara
lintasan dalam lasan multi lintasan. Saat membuat lasan seperti itu di pelat tebal, harus berhati-
hati untuk menghilangkan semua jejak terak.
Manik las tidak rataakan menjadi hasil jika arus pengelasan tinggi dibandingkan dengan
diameter kawat-tentang SEBUAHatau lebih. Hal ini disebabkan oleh tingginya tekanan busur pada
kolam las. Hasil dari efek ini adalah penetrasi yang berlebihan untuk ukuran kawat yang
digunakan, menyebabkan logam cair dikeluarkan dari tepi sambungan dan terkadang juga
menyebabkan kurangnya fusi.
Jika arus untuk kabel melebihi nilai yang disarankan, perlu untuk mengubah
ukuran kabel berikutnya.

8 Metode pengelasan tekanan
Pengelasan tekanan dapat dilakukan dengan beberapa metode pengelasan, memiliki kesamaan fakta
bahwa permukaan sambungan ditekan atau dikerjakan bersama. Smith di penempaan tradisional
menggunakan las tempa, yang melibatkan pemanasan logam dalam api sampai menjadi plastik, kemudian
bisa ditempa bersama. Ini berarti bahwa pengelasan tempa dapat diklasifikasikan di antara metode
pengelasan tekanan. Dalam beberapa kasus pengelasan titik), permukaan yang akan disambung
dipanaskan sampai titik leleh, sedangkan pada metode lain las dapat dibuat tanpa pemanasan yang
signifikan.
8.1 Pengelasan resistansi

Pengelasan resistansi adalah salah satu jenis pengelasan tertua. Panas dihasilkan oleh aliran
arus listrik melalui hambatan yang dibentuk oleh kontak antara dua permukaan logam.
Kepadatan arus sangat tinggi sehingga kumpulan logam cair lokal terbentuk, bergabung
dengan dua bagian. Arus sering dalam kisaran 1 000-10 000 A, dan tegangan dalam kisaran
1-30 V.
Kami biasanya membedakan antara lima jenis pengelasan resistansi:
pengelasan titik
pengelasan jahitan
pengelasan proyeksi
pengelasan butt resistance
flash welding
Metode pengelasan resistansi umumnya cepat, efisien dan rendah polusi. Tidak diperlukan
bahan pengisi. Kekurangannya dapat berupa biaya modal yang tinggi dan rentang aplikasi yang
agak terbatas. Pada prinsipnya, setiap mesin hanya dapat digunakan untuk satu jenis pengelasan.
Pengelasan titik
Pengelasan titik adalah metode pengelasan resistansi yang paling terkenal. Ini digunakan untuk
menyambung bahan lembaran tipis (hingga 3 + 3 dengan sambungan tumpang tindih, dan banyak
digunakan, dalam industri otomotif. Mobil pribadi biasa dapat memiliki hingga 5.000 sambungan las titik.
Arus tinggi, dalam kombinasi dengan waktu pemanasan yang cepat, berarti bahwa masukan energi
panas digunakan secara efisien: sangat sedikit yang dikonduksikan ke logam di sekitarnya. Oleh karena
itu, pengelasan titik memiliki beberapa keunggulan dibandingkan metode pengelasan lembaran logam
lainnya, seperti:
Sedikit deformasi benda kerja, karena energi panas kurang lebih terbatas
di sekitar lasan.
Tingkat produksi yang sangat tinggi untuk proses mekanis.
Mudah diotomatisasi, dengan konsistensi tinggi, yang karenanya cocok untuk produksi massal.
Kebutuhan energi rendah dan sedikit polusi.

METODE PENGELASAN TEKANAN
Cepat: pengelasan resistansi 1 1 Tidak sheet, misalnya, membutuhkan waktu 0,20 detik.
diperlukan bahan pengisi. Sedikit
pelatihan khusus yang diperlukan.
Lebih sedikit dampak lingkungan daripada saat mengelas dengan busur.
Dua elektroda menjepit dua lembar logam bersama-sama dengan kekuatan yang cukup
besar, sambil melewatkan arus tinggi melalui logam. Energi panas dihasilkan ketika arus
melewati hambatan kontak listrik antara dua lembar, seperti yang diberikan oleh:
dimana Q=kuantitas energi panas (Ws)

Saya=saat ini(SEBUAH)
=resistansi di seluruh lasan T=
durasi waktu pengelasan (s)
Gambar 8.1 Prinsip pengelasan titik.
Resistansi total antara elektroda (lihat Gambar 8.1) terdiri dari:

2
di mana =resistansi kontak antara masing-masing elektroda dan benda kerja
=hambatan melalui logam dari masing-masing potongan yang akan disambung

=hambatan kontak antara dua potongan logam.
Resistansi kontak antara elektroda dan benda kerja, dan khususnya resistansi
kontak antara dua potongan logam yang akan disambung, jauh lebih tinggi
daripada resistansi jalur penghantar melalui logam. Minor dalam
permukaan logam berarti bahwa arus terkonsentrasi ke beberapa titik kontak, dengan hasil bahwa
pemanasan terbesar pada titik-titik ini. Mengubah gaya penjepitan dapat mengubah resistansi
kontak dan dengan demikian juga pemanasan.
Saat pengelasan dimulai, resistansi kontak sangat tinggi. Aliran awal arus
menembus lapisan permukaan, sehingga resistansi kontak turun dengan cepat.
Sebagian besar panas yang terbentuk pada kontak antara elektroda dan benda kerja
dilakukan melalui elektroda berpendingin air. Namun, tidak demikian halnya dengan
panas yang timbul dalam tahanan kontak antara dua lembar benda kerja, sehingga
suhu di sini naik sampai suhu leleh logam tercapai, sedangkan permukaan terus
ditekan bersama oleh gaya penjepitan, sehingga bahwa nugget las terbentuk di area
kontak.

Elektroda harus dari bahan dengan kekerasan tinggi, hambatan listrik rendah dan
konduktivitas termal yang tinggi. Pendinginan sangat menentukan bagi kehidupan mereka.
Keausan, bersama dengan deformasi, meningkatkan ukuran kontak efektif elektroda, yang
mengurangi kerapatan arus dan, pada waktunya, kekuatan las yang dihasilkan.Sebuahelektroda
biasanya memiliki umur sekitar 5 000-1 000 lasan: saat mengelas baja galvanis, masa pakai ini
berkurang menjadi sekitar 500-2 000 las.
Pembalut ujung, menggunakan alat khusus, mengembalikan bentuk ujung elektroda.
Parameter penting dari pengelasan titik

Proses pengelasan titik mencakup sejumlah variabel yang dapat disesuaikan untuk
mencapai kinerja pengelasan yang optimal. Tabel nilai optimal telah dihasilkan,
tetapi juga perlu untuk mengoptimalkan proses dengan coba-coba.
Arus pengelasanadalah arus yang mengalir melalui benda kerja. Dari semua
parameter, inilah yang memiliki efek terbesar pada kekuatan dan kualitas lasan, karena
jumlah panas yang dihasilkan sebanding dengan kuadrat arus pengelasan. Itu
Oleh karena itu arus harus disesuaikan dengan hati-hati: arus yang terlalu tinggi menghasilkan
lasan dengan kekuatan yang buruk, dengan depresi kawah yang terlalu besar, percikan dan beberapa
distorsi. Ini juga berarti bahwa elektroda tidak perlu. Sebaliknya, arus yang terlalu rendah juga
menghasilkan las dengan kekuatan terbatas, tetapi kali ini dengan luas las yang terlalu kecil.
Waktu pemerasanadalah waktu yang dibutuhkan untuk membangun kekuatan penjepit. Ini
bervariasi dengan ketebalan logam dan dengan kedekatan fit, dan juga dipengaruhi oleh desain
rahang elektroda.
Kekuatan penjepitadalah kekuatan yang digunakan elektroda untuk menekan lembaran bersama-sama
Penting bahwa ini harus dikontrol dengan hati-hati, karena gaya penjepit yang terlalu rendah
menghasilkan resistansi kontak yang tinggi, disertai dengan percikan dan mengakibatkansebuahkekuatan las
yang buruk, sementara gaya yang terlalu tinggi menghasilkan lasan yang terlalu kecil, sekali lagi dengan kekuatan
yang buruk, tetapi disertai dengan keausan yang tidak perlu pada elektroda dan depresi kawah yang terlalu besar.
waktuadalah waktu di mana arus mengalir melalui benda kerja, dan adalah
diukur dalam siklus, di mana arus bolak-balik melewati satu siklus. Di Eropa, frekuensi utama
adalah 50 Hz, yang berarti bahwa satu siklus membutuhkan 1/50=0,02 detik.
Tahan waktuadalah waktu dari saat arus terputus sampai gaya penjepit dapat
dilepaskan. Pelat harus disatukan sampai kolam las mengeras, sehingga sambungan
dapat dipindahkan atau elektroda dipindahkan ke posisi pengelasan berikutnya.
Daerah elektrodamenentukan ukuran area yang dilalui arus pengelasan,
kerapatan arus. Diameter elektroda ditentukan dalam kaitannya dengan
ketebalan logam(T )dari rumus berikut:
Saat mengelas baja berkekuatan tinggi, faktor 5 dalam rumus dapat dinaikkan
menjadi sekitar 6-8.
kotak toleransi
Area dalam diagram di mana las titik yang dapat diterima dapat diproduksi disebut sebagai kotak toleransi atau lobus
kemampuan las. Arus yang terlalu tinggi menghasilkan percikan, sedangkan arus yang terlalu rendah, atau waktu
pengelasan yang terlalu pendek, menghasilkan arus yang tidak memadai, atau bahkan tidak sama sekali.
nugget las.

Pengelasansaat ini
Gambar 8.2 Lobus kemampuan las tempat pengelasan titik yang dapat diterima dapat diperoleh.
pengelasan jahitan
Pengelasan jahitan digunakan dengan cara yang sama seperti pengelasan titik, dan pada dasarnya beroperasi
dengan prinsip yang sama. Perbedaannya adalah bahwa dua elektroda berbentuk roda digunakan, menggulung
(dan biasanya memberi makan) benda kerja.
Gambar 8.3 Prinsip pengelasan jahitan.
Kedua roda harus memiliki ukuran yang sama, untuk mencegah bagian dari dibelokkan ke arah salah
satunya. Profil kontak yang sebenarnya dapat dirancang dalam beberapa cara, agar sesuai dengan bentuk
bagian yang akan dilas. Arus dapat mengalir terus menerus saat pengelasan sedang dilakukan, atau
sebentar-sebentar untuk menghasilkan serangkaian titik, diposisikan sedemikian dekat untuk
menghasilkan las tunggal yang kontinu. Masalah pengelasan jahitan yang tidak dapat dihindari adalah
bahwa beberapa 'kebocoran' arus melalui lasan yang telah selesai.
Saat rol elektroda berputar, mereka tidak perlu diangkat di antara setiap titik, seperti pada
pengelasan titik. Jika pengelasan tidak harus kontinu, pengelasan jahitan dapat digunakan untuk
memposisikan titik-titik pada jarak tertentu satu sama lain, yang dapat dilakukan lebih cepat
daripada pengelasan titik biasa.
Pengelasan proyeksi
Seperti halnya pengelasan jahitan dan pengelasan titik, pengelasan proyeksi digunakan untuk
menggabungkan dua lembar logam yang relatif tipis yang saling tumpang tindih. Prosesnya melibatkan
menekan sejumlah 'lesung' di salah satu pelat, mengelas kedua pelat secara bersamaan.

Gambar 8.4 Prinsip pengelasan proyeksi.
Metode ini juga dapat digunakan untuk mengelas lembaran logam ke ujung batang, batang
atau pipa, atau untuk mengelas mur menjadi lembaran. Kisi-kisi kawat titik persilangan kabel) juga
sangat cocok untuk pengelasan proyeksi.
Keuntungan dari proses ini, relatif terhadap pengelasan titik, adalah berkurangnya keausan
pada elektroda karena area kontak yang lebih besar.
Pengelasan pantat resistensi

Pengelasan butt resistensi digunakan untuk pengelasan ujung ke ujung batang atau kaKbaepla, n
keranjang kawat las, troli belanja atau rak kawat untuk digunakan dalam oven. Ujung-ujung
bahan ditekan bersama dan arus dilewatkan melaluinya: suhu melintasi resistansi kontak
menjadi sangat tinggi sehingga logam melunak menjadi keadaan plastis dan kedua bagian
dapat disatukan.
Butt welding dapat digunakan untuk mengelas baja, tembaga, aluminium dan paduannya,
serta untuk emas, perak, dan seng. Area kontak maksimum biasanya dinyatakan sekitar
150 mm2: batas atas ditentukan oleh kemampuan mesin las untuk memastikan
pemerataan panas di semua bagian sambungan. Batas bawah ditentukan oleh
kemampuan praktis menangani material: untuk kawat baja, ukuran terkecil
umumnya dianggap sekitar 0,2rnmdiameter.
Gambar 8.5 Tahanan las butt.
Pengelasan kilat
Seperti halnya pengelasan butt, pengelasan kilat adalah metode di mana ujung benda kerja
ditekan bersama dan dilas. Ini digunakan untuk mengelas benda kerja yang lebih tebal seperti
rantai jangkar berat, rel dan pipa.
Prosesnya dimulai dengan pemanasan awal komponen, dengan menggerakkan bagian
ke depan dan ke belakang, masuk dan keluar dari kontak satu sama lain beberapa kali,
sementara arus lewat, sehingga titik kontak memanas dan memanaskan badan logam di
belakangnya. . Ketika suhu cukup tinggi, ini diikuti oleh tahap berikutnya,

Bagian-bagian itu perlahan-lahan disatukan dan ditekan dengan kuat dalam kontak, yang
menyebabkan pencairan dan gasifikasi yang cepat, dengan pengeluaran material cair yang
spektakuler dalam hujan bunga api. Logam cair dari dua permukaan bergabung, dan proses
berlanjut dengan penerapan tekanan tempa sehingga bahan cair dan oksida atau kontaminasi
yang terperangkap ditekan keluar dari sambungan ke kerah sekitarnya atau kesal.
TABEL 8.1 Contoh aplikasi untuk sejumlah metode pengelasan resistansi.

Saya Saya Saya
Barang Metode pengelasan
Titik Proyek- Lapisan Kilatan
Wastafel baja tahan karat
Jaring kawat. nampan penyimpanan dll.

Saya
Bagian furnitur, kursi. meja Saya
Pipa, lengan, puting
Alat, bor TSaya

loker
Atas dan bawah tank Saya
Badan kendaraan
Selubung diferensial
Peredam suara
-
Pipa dan bagian yang akan disambung secara tegak lurus
Saya
rel Saya
Saya
Rantai Saya
Penopang substansial
Saya
Peralatan
Mesin yang digunakan untuk pengelasan resistansi harus melakukan tiga tahap proses:
I. Menjepit atau menekan benda kerja dengan kekuatan mekanik tertentu dan
menahannya pada posisi yang benar.
2. Melewati arus yang diperlukan melalui benda kerja.
3. Mengontrol waktu pengelasan sesuai kebutuhan.
Peralatan las resistansi juga relatif mahal, dan khusus untuk jenis penggunaan tertentu.
Akibatnya, proporsi total biaya yang diperhitungkan dalam kaitannya dengan biaya peralatan jauh
lebih tinggi dibandingkan dengan pengelasan busur.
Ada dua jenis mesin yang berbeda, tergantung pada susunan lengan elektroda:
mesin lengan ayun,di mana lengan atas dibawa oleh bantalan di bingkai, danrel
panduanmesin, di mana elektroda atas dikontrol secara linier oleh silinder pneumatik,
seperti yang ditunjukkan padaGambar 8.6.

Gambar 8.6 Mesin las resistansi lengan ayun dan rel pemandu.
Adalah penting bahwa lengan elektroda mampu bergerak cepat untuk mengakomodasi
gerakan saat benda kerja melunak dalam panas dan bergerak bersama: jika tidak, ada risiko
percikan dari lasan. Pegas mekanis atau pneumatik dapat mempertahankan tekanan pada
elektroda saat material 'runtuh', sehingga mengurangi risiko percikan.
Ukuran mesin tergantung terutama pada ukuran dan bentuk item yang akan dilas. Ini
berarti bahwa, meskipun panjang lengan proyeksi tergantung pada ukuran benda yang akan
dilas, lengan tidak boleh lebih panjang dari yang diperlukan, mengingat reaktansi listrik dari
loop yang dilingkupi oleh lengan, area yang dilingkupi oleh lengan dan bingkai. (Ini berlaku,
tentu saja, hanya ketika mengelas dengan arus bolak-balik.) Area jendela yang besar
memungkinkan untuk mengelas item yang lebih besar, tetapi juga meningkatkan impedansi
reaktif. Untuk alasan ini, lengan pada sebagian besar mesin las resistansi dapat disesuaikan,
meskipun ini tidak berlaku untuk pengelasan proyeksi.
Tap-changer pada trafo las memberikan kontrol tegangan dan arus yang
kasar. Kontrol halus kemudian disediakan oleh kontaktor thyristor yang
mengontrol peralihan arus pengelasan.
pengelasan
Mesin las DC, dengan penyearah di sisi sekunder transformator, lebih banyak
mahal tetapi kebal terhadap penurunan tegangan induktif. Mereka juga cocok untuk pasokan fase,
yang memberikan beban yang lebih seimbang pada listrik dan memungkinkan daya yang lebih
tinggi untuk diambil. Saat ini juga umum untuk menyediakan pasokan DC menggunakan inverter
frekuensi menengah. Prinsipnya sama dengan inverter yang digunakan untuk pengelasan busur:
lihat Halaman 18. Pengelasan tahanan menggunakan a frekuensi
sekitar 1 4kHz. Ini mengurangi ukuran trafo dan memberikan kontrol arus yang lebih cepat
dan kontrol yang lebih baik dari proses pengelasan. Keausan elektroda juga agak berkurang.
Sebagai pengelasan DC tidak mengalami penurunan tegangan reaktif, daya total

permintaan dari listrik berkurang.
8.2 Pengelasan gesekan

Pengelasan gesekan tidak melibatkan pelelehan penuh permukaan sambungan. Permukaan
dipanaskan dan dipengaruhi dalam berbagai cara oleh tekanan dan gesekan, dengan proses
pengelasan itu sendiri agak mirip dengan pengelasan tempa. Metode ini telah digunakan
selama lebih dari 30 tahun. Ini sangat cocok untuk aplikasi tertentu, terutama di mana
setidaknya salah satu bagiannya simetris secara rotasi. Secara tradisional, gesekan yang
diperlukan telah dihasilkan oleh gerakan relatif antara bagian benda kerja, meskipun

dalam beberapa tahun terakhir teknologi telah dikembangkan lebih lanjut sehingga gerakan
pembangkit yang diperlukan dapat diterapkan oleh alat eksternal.
Pengelasan gesekan dengan rotasi salah satu bagian benda kerja

Ini adalah jenis las gesekan yang sampai sekarang paling banyak digunakan. Satu bagian
diputar dan ditekan terhadap yang lain, menghasilkan lasan melalui generasi panas simultan
dan deformasi plastis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.7. Dengan kata lain, masukan
energi adalah murni mekanis. Parameter penting adalah kecepatan rotasi, tekanan dan
waktu bagian diputar.
Motor berputar Benda kerja Silinder hidrolik
Gambar 8.7 Pengelasan gesekan, dengan motor menggerakkan satu bagian dari benda kerja pada kecepatan yang
terkontrol sementara kedua bagian ditekan bersama. Setelah waktu yang ditentukan, ketika jumlah yang
diperlukan panas telah dikembangkan, drive dilepaskan dan
rotasi berhenti.
Metode ini biasanya digunakan untuk dua benda simetris rotasi, bar ke bar,
pipa ke pipa, flensa atau ujung. Namun, tidak ada yang mencegah salah satu
permukaan menjadi rata.
Proses pengelasan menghasilkan kerah material yang ditekan keluar dari sambungan,
menghilangkan kontaminasi permukaan sehingga sambungan menjadi homogen dan bebas cacat.
Gambar 8.8 Bagian melalui batang yang dilas dengan gambar.
permukaan gesekan
Permukaan dapat dilapisi menggunakan prinsip pengelasan gesekan. Ini melibatkan
batang bundar dari bahan habis pakai yang diputar saat ditekan, dan dipindahkan ke
permukaan benda kerja. Proses ini sangat cocok untuk mengelas berbagai kombinasi
bahan: baja tahan karat dapat, misalnya, diterapkan pada baja karbon biasa.
Percobaan metode ini juga telah digunakan untuk membuat sambungan las. Salah satu metode melibatkan
penerapan bahan pengisi ke dalam sambungan terus menerus antara dua lembar bahan yang tidak terlalu tebal.
Jika bahannya lebih tebal, lubang dapat dibor di dalamnya yang kemudian dapat diisi dengan batang pengisi yang
berputar.

Pengelasan aduk gesekan

Pengelasan aduk gesekan merupakan pengembangan yang menarik dari metode pengelasan gesekan
sebelumnya. Kedua bagian benda kerja dijepit pada sambungan butt pada penyangga yang kokoh.
Pengelasan dilakukan dengan alat yang mirip dengan pemotong frais, tetapi dengan perbedaan
bahwa tidak ada logam yang benar-benar dipotong: sebaliknya, gesekan alat yang berputar
terhadap benda kerja cukup untuk melunakkan logam tanpa benar-benar melelehkannya. Kerah
pada pahat mencegah logam lunak dipindahkan ke atas, sehingga bagian bawah dan atas
sambungan sangat halus.
Kerugiannya adalah lubang dibiarkan pada posisi di mana pergerakan pahat berhenti.
Kecepatan pengelasan sebanding dengan metode lain.
Pengelasan aduk gesekan sangat cocok untuk pengelasan aluminium, las memanjuanntugk dmiembuat
sepanjang ekstrusi aluminium. Hal ini juga memungkinkan untuk digunakan dengan bahan
tertentu lainnya, seperti tembaga, titanium, timbal, seng dan magnesium. Uji coba las plastik juga
telah dilakukan.
Prosesnya menggunakan alat yang berputar, dengan pin yang menembus hampir seluruhnya melalui
benda kerja. Sambungannya adalah sambungan pantat bebas celah, dan tidak memerlukan persiapan
sambungan khusus. Benda kerja harus, bagaimanapun, dijepit dengan kuat, karena tekanan tinggi
dihasilkan saat pahat lewat. Ini juga berlaku untuk permukaan akar jika diperlukan penetrasi las penuh.
Metodenya mirip dengan penggilingan, kecuali tidak ada bahan yang dipotong: sebaliknya, ditekan
melewati pin yang berputar dan mengisi celah di belakangnya sepenuhnya. Gesekan dan efek
'pengadukan' menaikkan suhu secukupnya untuk melunakkan logam tanpa melelehkannya. Bentuk pahat
berputar dirancang sedemikian rupa sehingga menekan kecembungan las sehingga tetap sejajar dengan
permukaan aslinya.
Gambar 8.9 Pengelasan aduk gesekan,
Bahan yang lebih tebal dari sekitar 25 mm paling sering dilas dari kedua sisi. Kecepatan
pengelasan tergantung pada ketebalan dan jenis bahan: aluminium 15 mm, misalnya,
dapat dilas dengan kecepatan longitudinal sekitar 180 sedangkan bahan setebal 5 mm dapat
dilas dengan kecepatan linier hingga 3000 6082).
Fitur khusus dari metode ini adalah sebagai berikut:
Kualitas sambungannya bagus dan dapat direproduksi. Permukaan akar bisa sangat bagus sehingga lasnya hampir
tidak terlihat, sedangkan bagian atasnya pada dasarnya halus, tetapi dengan efek permukaan yang tergenang yang
ditinggalkan oleh alat.
Dengan masukan panas yang rendah, hanya ada sedikit tekanan atau distorsi termal.

Sifat mekanik lebih terjaga dibandingkan dengan las busur. Penurunan

kekerasan hanya 10-20% telah diukur.
FSW dapat digunakan juga untuk paduan yang sensitif retak ketika dilas dengan
proses pengelasan fusi normal.
Tidak ada radiasi yang terlihat, kebisingan atau generasi asap.
Tidak ada bahan pengisi yang dibutuhkan.
Tingkat produksi sebanding dengan metode lain.

Profitabilitas yang baik karena sangat sedikit kebutuhan untuk persiapan atau pemrosesan
selanjutnya. Tidak ada konsumsi bahan pengisi.
Pengelasan dapat dilakukan di mesin penggilingan yang sama atau mesin multi-operasi,
menggunakan penjepit yang sama seperti untuk operasi lainnya.
Pembentukan lubang dari alat di mana ia berhenti bisa menjadi kerugian. Masalah
menghasilkan penghentian tak terlihat belum terpecahkan.
Perlengkapan yang berat dan kuat diperlukan untuk menyatukan bagian-bagian benda kerja
dan ditekan ke pelat penyangga.
8.3 Pengelasan frekuensi tinggi

Metode pengelasan ini dapat dianggap sebagai bentuk pengelasan resistansi, karena panas dihasilkan
oleh pemanasan resistif dari arus yang diinduksi dalam benda kerja. Penggunaan frekuensi yang sangat
tinggi, 400 kHz, memusatkan arus yang dekat dengan permukaan material, yang dikenal sebagai efek
kulit, atau di bagian benda kerja yang dekat dengan konduktor pembawa arus, yang dikenal sebagai efek
kedekatan. Ini menyediakan sarana dimana pemanasan dapat dibatasi, atau terkonsentrasi di, bagian-
bagian permukaan yang akan dilas bersama-sama, dengan las akhir dibuat dengan menekan bagian-
bagian itu bersama-sama.
Arus dapat disuplai ke benda kerja dengan blok kontak atau sepatu geser. Pemanasan
terkonsentrasi yang cepat menghasilkan tingkat pengelasan yang tinggi, dengan masukan panas
yang rendah dan sedikit konduksi panas ke bagian lain. Aplikasi yang menarik adalah pengelasan
jahitan longitudinal pipa, yang tingkat pengelasannya 30-100 dapat dicapai, tergantung
pada ketebalan material dan input daya.
Pengelasan induksi
Pengelasan induksi adalah bentuk pengelasan frekuensi tinggi di mana arus diinduksi
dalam benda kerja oleh koil, di mana arus frekuensi tinggi mengalir, diposisikan
dekat atau di sekitar benda kerja.
8.4 Pengelasan ultrasonik

Pengelasan ultrasonik menyatukan bagian-bagian benda kerja dengan cara menggetarkannya satu sama
lain pada frekuensi tinggi di bawah tekanan. Sampai batas tertentu, peralatan yang digunakan untuk ini
mirip dengan yang digunakan untuk pengelasan resistansi, kecuali bahwa getaran, bukan arus listrik,
yang memberikan masukan energi ke benda kerja.
Pengelasan ultrasonik cocok untuk lembaran tipis, film atau kabel. Bagian yang akan
disambung sebaiknya cukup kecil: setidaknya salah satunya -yang akan dibuat bergetar-
ukurannya tidak boleh lebih dari beberapa milimeter. Contoh penggunaan metode ini adalah
membuat sambungan listrik pada aluminium atau tembaga. Konduktor yang sangat tipis

juga dapat dilas dengan cara ini. Keuntungan khusus dari metode ini ketika menggunakannya untuk mengelas
item dalam peralatan elektronik yang sensitif adalah menghasilkan panas yang sangat sedikit.
SEBUAHlapisan oksida, atau bahkan isolasi, tidak perlu mencegah sambungan yang baik. Namun,
permukaannya harus benar-benar dihilangkan lemaknya, karena gemuk bertindak sebagai pelumas dan
menurunkan kualitasnya.
Peralatan
Ditopang dengan dasar yang kokoh, bagian-bagian yang akan dilas ditekan bersama oleh alat
yang mentransfer getaran. Sebuah kepala ultrasonik elektromekanis beroperasi pada
frekuensi dalam kisaran 20-50 kHz, dengan amplitudo hanya beberapa ratus milimeter.
8.5 Pengelasan ledakan

Pengelasan ledakan menghasilkan tekanan yang sangat tinggi untuk waktu yang
singkat. Permukaan yang akan disambung disatukan dengan kecepatan yang
sangat tinggi, sehingga energi tumbukan menjadi plastis dan menghasilkan ikatan
las yang baik. Jumlah panas yang dikembangkan sederhana. Berbeda dengan
proses lain, seperti yang melibatkan peleburan bahan, tidak ada (atau hanya zona
lebur yang tidak signifikan) di mana bahan dari dua bagian dapat dicampur atau
dapat bereaksi secara kimia satu sama lain. Metode ini sering digunakan untuk
kombinasi material yang sulit untuk disambung menggunakan metode lain.
Contoh dari aplikasi tersebut adalah pengikatan bagian aluminium ke baja, di
mana kemudian dimungkinkan untuk menggunakan metode pengelasan biasa
untuk membangun lebih lanjut dalam aluminium, struktur atas kapal, terbuat dari
aluminium, pada lambung baja.
pelapisan
Jarak
bahan
Gambar 8.10 Menerapkan plating ke billet dengan las ledakan. (Nitro AB)
Pengelasan ledakan dari potongan yang lebih besar harus dilakukan di lokasi yang ditunjuk khusus. Metode
ini digunakan terutama untuk menyiapkan blanko atau billet, meskipun metode ini juga dapat digunakan untuk
aplikasi seperti penyambungan pipa atau penahan tabung pada pelat tabung.
Gambar 8.11 Foto mikro sambungan las eksplosif pada baja murni.
AB)

90 www.TechnicalBooksPDF.com
8.6 Pengelasan pulsa magnetik

Magnetic pulse welding (MPW) telah muncul dalam beberapa tahun terakhir. Kerabat terdekatnya adalah
pengelasan ledakan tetapi, alih-alih bahan peledak, pulsa magnetik yang sangat kuat digunakan.
Dibandingkan dengan pengelasan ledakan, keuntungan penting termasuk tingkat kebisingan yang
rendah dan kemampuan untuk membuat las lebih lanjut dengan sedikit waktu untuk persiapan atau
pengaturan di antara mereka.
Prinsipnya melibatkan pemakaian kapasitor kapasitansi tinggi melalui koil yang mengelilingi
bagian yang akan dilas. Dua pipa, misalnya, dapat dimasukkan satu sama lain untuk membentuk
sambungan yang tumpang tindih, lihat Gambar 8.12. Arus tinggi menghasilkan arus singkat
ms) tetapi medan magnet yang sangat kuat, yang menciptakan gaya tolak-menolak,
menekan bagian luar ke arah bagian dalam.
Gambar 8.12 Prinsip pengelasan pulsa magnetik.
Arus pelepasan dapat mencapai beberapa juta ampere, dari kapasitor yang saat ini dapat diisi
hingga potensial hingga 10 Kumparan unik untuk setiap bagian, sedangkan ukuran sumber daya
tergantung pada energi yang dibutuhkan untuk setiap sambungan dan jumlah sambungan per
satuan waktu. Konduktivitas listrik bahan, ukuran benda kerja dan tumpang tindih sambungan
semuanya menentukan untuk menentukan kebutuhan energi. Tembaga dan aluminium
membutuhkan lebih sedikit energi daripada baja. Bagian-bagiannya tidak perlu melingkar: bentuk
lain dapat digabungkan. Selain pengelasan, metode ini dapat digunakan untuk:
Membentuk
Kalibrasi
Crimping
meninju
Sangat mungkin untuk mengelas bahan yang berbeda, aluminium tembaga menjadi aluminium,
ke baja, dll. Metode ini memiliki keuntungan sebagai berikut:
Proses yang dingin
Tanpa kontak
Presisi tinggi

Sangat cepat
Hemat biaya
Meskipun pengelasan pulsa magnetik memiliki beberapa kesamaan dengan pengelasan

ledakan, ikatan dibuat dengan tingkat kebisingan yang rendah. Medan magnet di luar kumparan
tidak dianggap berbahaya,sebagaieksposur sangat pendek dan kekuatan medan menurun
dengan kuadrat jarak; dengan kata lain, sangat cepat dengan bertambahnya jarak.
Proses ini paling cocok untuk produksi volume, karena kumparan harus dibuat khusus agar
sesuai dengan bagian yang akan dilas, dan karenanya mewakili biaya yang relatif tinggi. Proses
saat ini sedang dievaluasi dengan minat yang cukup besar oleh industri seperti industri otomotif
dan barang putih. Industri listrik juga, dengan kebutuhannya untuk membuat banyak kontak
listrik, mungkin akan menjadi pengguna utama dari proses tersebut.
8.7 Pengelasan tekanan dingin

Sebagian besar metode pengelasan melibatkan penggunaan panas saja (pengelasan fusi) atau
kombinasi panas dan tekanan. Pengelasan tekanan dingin adalah contoh metode pengelasan yang
dilakukan seluruhnya tanpa pemanasan. Prinsipnya melibatkan menekan bagian-bagian benda
kerja bersama-sama dengan kekuatan sedemikian rupa sehingga deformasi plastis menyebabkan
lapisan oksida sisa ditekan keluar dan ikatan logam dibuat. Metode ini sangat cocok untuk
digunakan dengan tembaga dan aluminium, dan sering digunakan untuk sambungan listrik.
Contohnya adalah terminal sambungan tembaga yang dapat dilas dengan tekanan dingin ke
konduktor aluminium. Ini adalah aplikasi yang pengelasan fusinya jelas tidak cocok, karena
membentuk senyawa intermetalik yang rapuh dengan kekuatan yang sangat rendah.
Gemuk dan oksida harus dihilangkan permukaannya segera sebelum pengelasan,
dengan menyikat kawat. Lapisan tipis minyak yang dioleskan dengan menyentuh
dengan jari sudah cukup untuk mencegah kontak yang erat antara benda kerja. Namun,
aluminium dapat berhasil dilas dengan lapisan oksidanya di permukaan: karena rapuh,
deformasi plastis yang besar memecahnya.
Lasan dapat dibuat sebagai las butt atau sebagai sambungan tumpang tindih.
8.8 Pengelasan difusi

Pengelasan difusi adalah metode penyambungan permukaan satu sama lain tanpa meleleh dan
tanpa deformasi. Proses ini dilakukan di bawah vakum atau dalam atmosfer gas pelindung,
dengan penerapan tekanan dan suhu tinggi selama periode waktu yang relatif lama. Asalkan
permukaannya bersih, rata, dan dikerjakan secara akurat, area yang luas dapat direkatkan dengan
cara ini.SEBUAHcakram baja perkakas, misalnya, dengan saluran pendinginan integral, dapat
diproduksi dengan mengelas cakram penutup ke cakram lain di mana saluran yang diperlukan
telah dikerjakan.
pengelasan dapat digunakan untuk banyak bahan, termasuk penyambungan berbagai
jenis logam dan juga ikatan logam dengan nonlogam. Namun, hasil sering ditingkatkan
dengan menggabungkan lapisan perantara antara dua lapisan luar yang berbeda.

9 Metode pengelasan lainnya
9.1 Pengelasan elektroslag
Keterangan
Pengelasan elektroslag adalah pengelasan metode pembuatan las vertikal dan hampir vertikal, vertikal.
dengan kemiringan maksimum Ini dimaksudkan untuk pengelasan yang sangat tebal
bahan (40 ke atas), meskipun dapat juga digunakan untuk bahan yang lebih tipis.
Kolam cair
Gambar 9.1 Pengelasan elektroslag.
Prosesnya dimulai dengan membenturkan busur antara elektroda dan benda kerja. Fluks
diumpankan ke dalam sambungan, dan meleleh untuk membentuk bak terak yang semakin dalam
semakin alirantelah ditambahkan. Ketika suhu terak, dan dengan demikian juga konduktivitas
listriknya, telah cukup meningkat, busur dihubung singkat dan arus dibawa oleh terak cair,
mempertahankan suhunya dengan pemanasan resistif.
Logam cair dicegah keluar dari sambungan dengan sepatu tembaga berpendingin air,
yang dapat diperbaiki atau diatur untuk berjalan dengan kepala las. Lasan terbentuk di
antara mereka dan permukaan sambungan. Kepala las bergerak ke atas sambungan saat
pengelasan berlangsung. Satu atau lebih kabel pengisi dapat digunakan, tergantung pada
ketebalan pelat. Jika bahannya sangat tebal, kepala las bisa menenun.
Manfaat dari metode tersebut antara lain:
Produktivitas tinggi
Biaya rendah untuk persiapan bersama
Lintasan tunggal, terlepas dari ketebalan pelat Tidak ada
deformasi sudut saat membuat sambungan butt
Penyusutan melintang kecil
Sedikit risiko penggetasan hidrogen.

Kelemahan dari metode ini adalah bahwa masukan panas yang tinggi berarti bahwa pengelasan dan
pendinginan hanya lambat, sehingga memberikan waktu untuk pertumbuhan butir yang substansial di HAZ.
Bahan dasar memiliki ketangguhan yang tidak memadai di HAZ untuk memenuhi persyaratan pada struktur yang
dilas sehubungan dengan kekuatan impak.
Pengelasan elektroslag dengan panduan habis pakai

Kawat pengisi dalam versi elektroslagwelding ini dipandu ke kolam las melalui tabung yang
meleleh dan berkontribusi pada bahan pengisi saat pengelasan berlangsung. tabung
dapat dilapisi, untuk menyediakan terak untuk menjaga kedalaman kolam terak konstan.
Keuntungan dari metode ini adalah kepala las dapat diperbaiki, dengan panjang (tinggi) las
ditentukan oleh panjang tabung, yang bisa mencapai satu meter.
9.2 Pengelasan elektrogas

Pengelasan elektrogas merupakan pengembangan dari pengelasan electroslag yang memiliki kemiripan dalam
hal susunan dan penggunaan. Namun, gas pelindung (seperti pada pengelasan) adalah
digunakan sebagai pengganti kolam terak untuk melindungi lasan, dan panas busur digunakan untuk
melelehkan kawat pengisi, daripada panas resistensi. Ini digunakan untuk ketebalan pelat dalam kisaran
12-100 mm, dengan gerakan menenun untuk ketebalan yang lebih besar. Preparasi sambungan
umumnya berupa sambungan-I sederhana dan celah, meskipun sambungan-V juga digunakan. Biaya
proses keseluruhan jauh lebih murah daripada manual pengelasan untuk membuat sambungan vertikal di
barang-barang seperti tangki besar.
Seperti proses busur logam gas lainnya, elektroda kawat padat dan berongga dapat digunakan. Jenis
gas pelindung yang sama juga digunakan. Dibandingkan dengan pengelasan electroslag, pengelasan
electrogas menghasilkan zona pengaruh panas yang lebih kecil dan ketangguhan yang lebih baik. Kawat
pengisi yang panjang dapat bermanfaat, karena memungkinkan pengelasan yang lebih tinggi
kecepatan, melelehkan lebih sedikit material benda kerja dan menghasilkan pemanasan keseluruhan yang lebih sedikit.
9.3 Pengelasan stud

Pengelasan stud adalah nama umum dari beberapa metode berbeda untuk mengamankan baut, stud, dll.
ke benda kerja. Dibandingkan dengan proses seperti pengeboran dan penyadapan, ini cepat dan
sederhana. Metode yang paling umum adalah secara singkat tetapi intensif untuk memanaskan bagian-
bagian melalui busur, melelehkan permukaan yang akan disambung, dan kemudian menekan baut atau
stud ke posisinya dengan pistol las khusus. Baut atau stud baja dengan diameter hingga sekitar 25 dapat
dilas dengan cara ini. Proses ini juga dapat digunakan untuk barang-barang stainless steel, tembaga dan
kuningan: aluminium dapat dilas menggunakan metode pelepasan kapasitor.
Peralatan
Selain pistol las stud, proses tersebut membutuhkan unit daya dan peralatan kontrol yang
sesuai untuk menyerang busur dan mengendalikan berbagai operasi. Unit daya dapat
berupa tipe konvensional, atau terdiri dari sekelompok kapasitor yang, setelah diisi,
memberikan pelepasan yang sangat cepat. Pengelasan stud mudah digunakan sebagai
proses manual, dan juga dapat dengan mudah dimekanisasi, untuk pengelasan robot.

METODE LAINDARIPENGELASAN
Pemosisian Pengapian pejantan adalah Siap

ditekan
Gambar 9.2 Pengelasan stud dengan metode kapasitor
Pengelasan Capacitor Discharge (CD) mengelas stud dengan 'pip' kecil di kepala, yang
membakar dan menyulut busur. Durasi arc sangat singkat, dari orde hanya beberapa
milidetik. Metode ini sangat cocok untuk pengelasan pada logam tipis, karena hanya ada
sedikit penyebaran panas ke logam sekitarnya, yang berarti bahwa permukaan akhir atau
perawatan pada sisi sebaliknya tidak rusak. Waktu pengelasan adalah 2-5 ms, dan stud
hingga 8 diameter dapat dilas.
Unit daya konvensional cocok untuk stud yang lebih besar. Metode busur menyerang busur
dengan menyentuh stud pada benda kerja dan kemudian mengangkatnya. Ketika memiliki
cukup meleleh, stud ditekan ke logam. Cincin keramik diposisikan di sekitar stud,
melayani tujuan ganda menahan lelehan dan melindungi prosesnya. Gas
pelindung juga dapat digunakan. Ketebalan pelat minimum adalah diameter stud,
dan waktu pengelasan sekitar 0,1-2,0 detik. Permukaan logam tidak perlu
dibersihkan.
Pemosisian Pengapian pejantan adalah Siap
ditekan
Gambar 9.3 Metode busur.
Sebuah varian dari metode busur adalah metode siklus pendek. Waktu pengelasan lebih
pendek, umumnya kurang dari 0,1 detik, dan metode ini dapat digunakan baik dengan dan tanpa
cincin keramik gas pelindung. Lembarannya bisa lebih tipis sebanding dengan diameternya
dari stud (turun ke dan proses tidak sensitif terhadap lapisan permukaan pada
lembaran, galvanizing, gemuk atau skala pabrik.
9.4 Pengelasan laser

Sinar laser memiliki beberapa sifat unik, di antaranya adalah fakta bahwa sinar itu
paralel dan sangat terkonsentrasi. Oleh karena itu dapat dilakukan, dengan cermin atau
serat kaca, ke posisi pengelasan yang jauh dari unit daya. Ini juga monokromatik,
pada panjang gelombang tunggal tertentu, yang tergantung pada jenis laser yang digunakan.

Keterangan
Sinar laser difokuskan oleh lensa atau cermin ke titik hanya beberapa persepuluh dari diameter di
untuk memberikan kepadatan energi yang tinggi. Titik fokus diatur untuk jatuh pada, atau sedikit
di bawah, permukaan benda kerja. Bahannya langsung meleleh, bahkan ada yang menguap.
Logam yang menguap di dalam lubang membentuk plasma yang, sebagai penyerap yang baik dari
cahaya yang datang, meningkatkan penyerapan energi dan sebagainya
efisiensi proses. Lihat Gambar 9.4. gas digunakan, untuk mencegah udara
bereaksi dengan bahan dan untuk melindungi lensa dari percikan dan uap.
Segera setelah balok bergerak, dan masukan panas telah terputus, logam mengeras dengan
cepat, karena zona yang dipanaskan kecil. Akibatnya, ukuran zona yang terkena panas juga kecil,
dan distorsi dapat diabaikan. Penetrasi las tergantung pada daya keluaran laser. Tidak ada bahan
pengisi yang digunakan, kecuali untuk pengelasan hibrida (lihat di bawah).
Salah satu area aplikasi utama untuk pengelasan laser adalah industri otomotif, yang
mengelas lembaran yang relatif tipis. Laser yang lebih kuat meningkatkan penetrasi, dan uji coba
pengelasan laseradalahdilakukan di galangan kapal.
Sinar laser
meleleh \\ ,
Gambar 9.4 Penetrasi sinar laser las.
Laser menghasilkan kedalaman, penetrasi. Ini dicapai dengan pengelasan lubang kunci
metode (lihat juga Halaman yang memastikan penetrasi penuh. Kecepatan pengelasan
tergantung pada kekuatan laser, dan bisa tinggi ketikatipisbahan sedang dilas: hingga 10-50
dan bahkan 100 saat mengelas foil. Pengelasan laser, dengan kata lain, cepat:
sekitar dua kali lebih cepat dari pengelasan plasma dan delapan kali lebih cepat dari pengelasan TIG. Lasan
kekuatan tinggi bebas pori, toleransi dimensi yang sangat baik, dan produktivitas tinggi menjadikan metode ini
lebih unggul dari kebanyakan metode lainnya dalam banyak aplikasi. Selain itu, pengelasan laser bersih dan
tenang.
Kelemahan dari pengelasan laser adalah rendahnya rasio geometri las
dapat menyebabkan retak termal. Selain itu, baja pengerasan dapat dikeraskan secara lokal
dengan laju pendinginan yang cepat. Karena sinar laser hanya sepersepuluh a di
diameter, itu berarti bahwa metode ini sensitif terhadap toleransi, dan oleh karena itu membutuhkan jig dan
perlengkapan yang sangat akurat. Namun, bahan yang lebih tipis sering kali dapat dilas secara tumpang tindih,

METODE PENGELASAN LAINNYA
yang mengurangi persyaratan akurasi. Biaya investasi tinggi, tetapi harga akan
turun dan pengelasan laser diharapkan akan lebih banyak digunakan di masa
depan.
Las laser sering digunakan untuk bahan las yang hanya dapat menerima masukan panas
rendah, baja tahan karat tertentu dan bahan yang dikeraskan, atau untuk komponen
pengelasan di industri elektronik. Metode ini juga digunakan di mana bagian yang rumit
membutuhkan presisi tinggi, di industri otomotif, teknik umum, dan dirgantara.
Peralatan
Jenis laser las yang paling umum adalah: laser dan laser, dengan
yang terakhir cenderung digunakan untuk bahan yang lebih tipis dan yang pertama untuk yang lebih
tebal. Sinar laser dapat berupa pulsa atau kontinu.
Itu laser
Itu laser menghasilkan cahayanya dalam tabung yang melaluinya campuran gas (termasuk
aliran, menghasilkan panjang gelombang 10,6) Masukan energi adalah dengan cara
pelepasan listrik melalui gas. Ini dapat menghasilkan keluaran daya tinggi, dan sangat populer
untuk aplikasi pengelasan dan pemotongan. Cahaya biasanya disampaikan ke kepala las dan
difokuskan oleh cermin. Sebuah gas pelindung (sering helium atau an campuran) adalah
digunakan untuk melindungi lensa dan lasan: membantu membatasi jumlah plasma penyerap
energi yang terbentuk di atas permukaan sambungan. Dalam hal ini, helium lebih disukai, karena
energi ionisasinya yang tinggi.
laser yang tersedia saat ini memiliki kekuatan yang jauh lebih tinggi daripada laser. Sebagai
kecepatan pengelasan sebanding dengan daya keluaran, laser dapat mengelas lebih cepat.
Atau, daya yang lebih tinggi berarti laser dapat mengelas pelat hingga setebal 26 rnm.
Namun, satu masalah adalah bahwa sebagian besar energi berkas dipantulkan oleh bahan
tertentu: panjang gelombang yang berbeda diserap ke tingkat yang berbeda, yang berarti bahwa
cahaya laser dipantulkan lebih mudah daripada laser YAG. Ini
terutama terlihat ketika bahan pengelasan seperti paduan aluminium atau
magnesium. Emas, perak, dan tembaga juga sulit dilas dengan laser.
Itu laser
Zat aktif dalam laser ini adalah neodymium, berupa dopan dalam wadah transparan
batang yttrium aluminium garnet. Energi disuplai oleh tabung flash, dengan prinsip yang sama seperti yang
digunakan pada kamera. Panjang gelombang keluaran cahaya adalah 1,06 sangat
lebih pendek dari laser, tetapi masih dalam bagian infra-merah yang tidak terlihat dari
spektrum. Perbedaan penting adalah bahwa panjang gelombang yang lebih pendek memungkinkan
cahaya dibawa oleh serat optik dan difokuskan dengan lensa biasa. Ini memberikan manfaat praktis yang
substansial dan memungkinkan penggunaan laser untuk pengelasan robot.
Masalah karena adanya plasma penyerap lebih sedikit saat pengelasan dengan
laser, dan argon dan campuran gas dapat digunakan. Dapat diterima
hasil bahkan dapat diperoleh tanpa gas pelindung saat mengelas las titik atau pada daya
rendah.
Jenis laser ini sangat cocok untuk pengelasan bahan yang sulit seperti
tantalum, titanium, zirkonium, dll. Kekurangannya adalah tidak tersedia laser,
dengan output daya tinggi seperti sehingga cenderung terbatas pada logam

ketebalan hingga 6 Namun, pembangunan meningkatkan output yang tersedia: di

kombinasi dengan kemampuan untuk menggunakan konduktor cahaya serat optik, ini membuat laser
jenis ini berpotensi sangat menarik.
Laser dioda
Laser berdaya tinggi berukuran besar, sangat mahal, dan sering kali memiliki efisiensi yang sangat buruk. Laser
dioda menawarkan alternatif yang menarik untuk mereka. Ini, pada prinsipnya, sama dengan yang
dipasang di setiap pemutar CD. Dengan mengelompokkan sejumlah besar dari mereka, dimungkinkan
untuk menghasilkan daya sinar laser yang cukup untuk mengelas logam tipis. Namun, harganya masih
mahal, dengan kualitas balok yang buruk, sulit untuk memusatkan balok secara memadai.
Perlindungan
Sepasang kacamata biasa cukup untuk menyerap radiasi dari a laser dan untuk
melindungi kornea dari kerusakan oleh sinar. Namun, cahaya dari

laser membutuhkan kacamata pelindung khusus, karena bahkan cahaya yang dipantulkan
dari benda kerja dapat merusak kornea dan retina, serta menyebabkan katarak di badan
vitreous mata. Hal ini karena lensa mata memfokuskan cahaya pada retina. Bahkan dengan
kacamata pelindung, karena itu berbahaya untuk melihat dengan keras selain sekilas) pada
apa pun di sekitar a sinar laser saat pengelasan sedang berlangsung.
kelongsong
Ketahanan aus dan ketahanan korosi permukaan dapat ditingkatkan dengan menerapkan a
lapisan cladding yang cocok untuk mereka, baik di area lokal kecil atau di seluruh bagian. Metode ini
dapat digunakan baik untuk pembuatan baru maupun untuk perbaikan, di mana pun kelongsong
permukaan yang sesuai diperlukan. Ini menghasilkan lapisan tipis logam las bebas pori, dengan
permukaan akhir yang baik dan sedikit pencampuran dengan bahan substrat.
Lebih sedikit energi yang dibutuhkan daripada metode kelongsong lainnya, yang berarti
bahwa distorsi termal lebih sedikit dan struktur berbutir lebih halus. Bahan kelongsong biasanya
dalam bentuk unggun fluks, tetapi secara teoritis dapat diterapkan dalam bentuk kawat, foil,
keripik dll. Pengelasan dilakukan di bawah gas pelindung untuk mencegah pembentukan oksida.
Pengelasan hibrida
Pengelasan hibrida mengacu pada kombinasi dua metode pengelasan, biasanya pengelasan laser dan
metode pengelasan busur seperti pengelasan MIG atau plasma. Menggabungkan laser dengan
pengelasan, kawat mana yang menyediakan bahan cair yang mengisi sambungan dan dengan demikian
mengurangi persyaratan untuk posisi yang tepat dari dua bagian yang seharusnya
diperlukan untuk pengelasan laser saja. Selain itu, saat mengelas sambungan fillet,
kombinasi ini memberikan penguatan sambungan.
Ini juga mengurangi risiko pemotongan, yang dapat dengan mudah terjadi dengan pengelasan laser,
dan yang sayangnya sangat mengurangi kekuatan kelelahan. Namun, dibandingkan dengan yang biasa
pengelasan, kecepatan pengelasan jauh lebih tinggi, karena penggunaan
dari laser.

Gambar 9.5 Prinsip pengelasan hibrida.
Metode ini cocok untuk membuat sambungan butt dan fillet, dan paling sering digunakan untuk pelat
las 10 dan lebih tebal. Alih-alih kawat pengisi, bubuk dapat digunakan, menghasilkan sambungan yang
sangat baik. Ini melibatkan penggunaan jig elektromagnetik yang menghasilkan medan magnet untuk
memastikan bahwa bubuk mencapai sampai ke dalam sambungan.
9.5 Pengelasan berkas elektron
Keterangan
Pengelasan berkas elektron menggunakan berkas elektron berenergi sangat tinggi untuk
menghasilkan penetrasi yang dalam dan sempit. Berkas elektron memiliki kandungan energi yang
lebih tinggi daripada sinar laser, dan juga lebih kecil. Penetrasi juga lebih dalam untuk daya yang
diberikan, dan efisiensi keseluruhan dari proses konversi energi input listrik ke output beam power
juga jauh lebih tinggi. Karakteristik penting termasuk kepadatan energi yang tinggi, yang
memungkinkan untuk mencairkan celah antara dua bagian tanpa masalah distorsi.
Pengelasan harus dilakukan dalam ruang hampa,sebagaiberkas elektron diserap
oleh udara. Ini memperumit proses saat mengganti benda kerja. Di sisi lain, tidak
adanya udara baik untuk proses pengelasan, karena tidak ada reaksi antara udara dan
logam las atau benda kerja.
Pengelasan berkas elektron digunakan untuk material canggih dan bagian-bagian penting
yang rumit seperti:sebagai,misalnya, rotor turbin, tetapi juga cocok dan ekonomis untuk banyak
proses sederhana yang melibatkan proses produksi besar. Sangat cocok untuk bahan pengelasan
butt dengan ketebalan yang berbeda, tetapi sangat kompetitif untuk pengelasan bahan tebal,
hingga 250
Peralatan
Senjata elektron (lihat Gambar9.6),disuplai dari sumber daya tegangan tinggi 175
tetapi pada arus rendah (kurang dari 1 A). Elektron dipercepat anoda dan itu
difokuskan dan dibelokkan oleh kumparan magnet di a mirip dengan yang digunakan
untuk layar televisi atau komputer.

kumparan defleksi
,
Gambar 9.6 Pistol elektron.
Berkas elektron membutuhkan ruang hampa, sehingga pengelasan dilakukan di ruang hampa
udara. Ini biasanya membutuhkan ruang untuk dibuka untuk memuat atau mengganti bagian,
setelah itu udara harus dievakuasi oleh pompa vakum tinggi. Namun, berbagai desain yang
menggunakan bentuk kunci udara untuk bongkar muat material telah dikembangkan untuk
menangani item yang lebih kecil atau (misalnya) material strip.
Ketika berkas elektron bertemu dengan benda kerja, itu menghasilkan emisi sinar-x sekunder,
sehingga ruang vakum juga memberikan perlindungan terhadap radiasi ini.
Pengelasan biasanya dilakukan dengan melintasi atau memutar benda kerja dengan kontrol
yang dapat diprogram, dengan berkas elektron stasioner. Perhatian khusus harus diberikan untuk
menjaga akurasi yang tepat, mengingat ukuran balok sempit dan sambungan. Namun, balok dapat
dibelokkan untuk membuatnya menyapu bolak-balik melintasi sambungan (yang mempengaruhi
penetrasi) atau untuk pelacakan sambungan.
Meskipun pistol elektron itu sendiri membutuhkan vakum tinggi, vakum di seluruh
ruangan tidak perlu terlalu tinggi. Berkas elektron bahkan dapat menempuh jarak
pendek di udara, tetapi dengan cepat diserap dan dihamburkan, yang membatasi
penetrasi. Selain itu, jika pengelasan dilakukan di luar ruang vakum, perlindungan
harus diberikan terhadap sinar-x dengan cara lain.
Metode pengelasan
Seperti halnya pengelasan laser, pengelasan berkas elektron adalah metode yang melibatkan kepadatan
energi tinggi, yang menghasilkan karakteristik berikut:
Lasan biasanya dibuat sebagai las butt. Penetrasi yang sangat dalam dapat dicapai oleh
berkas elektron.
Lasan sempit, dengan tinggi perbandingan.
Persiapan sendi harus dilakukan dengan hati-hati, memastikan posisi yang akurat. Kontrol
yang cermat dari track balok di sepanjang sambungan sangat penting.
Produktivitas bisa tinggi dalam kaitannya dengan metode konvensional.

Masukan panas rendah secara absolut, menghasilkan tegangan sisa yang rendah dan sedikit
distorsi pada benda kerja. Reproduksibilitas dan toleransiadalahjuga bagus, karena metodenya
mekanis.
Banyak sebaliknya bahan dan kombinasi bahan dapat dilas.
Metode ini sempurna untuk menyegel ruang vakum.
Mungkin perlu untuk mendemagnetisasi bahan magnetik sebelum mengelasnya, karena

medan magnet dapat membelokkan berkas elektron.
9.6 Pengelasan termit

Sumber energi dari metode ini adalah panas yang dilepaskan oleh reduksi kimia dari oksida
logam. Ini berarti bahwa pengelasan dilakukan dengan reaksi kimia, tanpa masukan energi
eksternal (selain yang diperlukan untuk memulai reaksi).
Bagian yang akan dilas ditempatkan dalam cetakan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9.7, yang secara khusus
dimaksudkan dan dibentuk untuknya. Itu bubuk, yang dikenal sebagai termit, dan terdiri dari:
oksida logam, seperti oksida besi, dicampur dengan bubuk aluminium, dimasukkan ke dalam
kompartemen di atas benda kerja.
mesin cuci baja
Gambar 9.7 Cetakan yang disiapkan untuk pengelasan termit.
Karena aluminium memiliki yang jauh lebih tinggiafinitasuntuk oksigen daripada besi, reaksi
eksotermik terjadi:
Oksida besi+aluminium Besi+aluminium oksida + panas
Bubuk dinyalakan oleh percikan api, mengakibatkan oksida berkurang, sejumlah besar
panas dilepaskan dan besi meleleh. Lelehan bersuhu sangat tinggi, yang terdiri dari besi cair
pada sekitar 2.500 mengalir ke dalam cetakan, melelehkan permukaan sambungan dan
membentuk sambungan las dengan benda kerja.
Proses ini umumnya digunakan untuk menyambung rel, menggunakan campuran termit yang terdiri
dari oksida besi dan aluminium. Aplikasi lain adalah untuk penyambungan dan penyambungan konduktor
tembaga, menggunakan bubuk yang terdiri dari: oksida, aluminium dan timah. Ini
campuran juga dapat digunakan untuk menyambungkan konduktor tembaga ke baja. Bubuk untuk
pengelasan aluminium juga tersedia.

10 metode pemotongan
Dalam literatur, proses pemotongan termal dengan gas, plasma atau laser sering dibahas dalam
hubungannya dengan metode pengelasan yang sesuai. Ini karena hampir semua peralatan digunakan
untuk kedua proses tersebut, dan karena metodenya juga sering digunakan bersama-sama. Kemudian
juga tepat untuk mengambil kesempatan untuk membahas metode yang bersaing, seperti pemotongan
jet air.
Bab ini juga menjelaskan pencungkilan busur karbon udara dan pencungkilan api gas
oxy-fuel; metode yang sering terkait erat dengan proses pengelasan yang sesuai.
Pemotongan termal
Pemotongan termal banyak digunakan sehubungan dengan persiapan bagian untuk pengelasan.
Selain memotong pelat, dll., mungkin juga perlu untuk menyiapkan sambungan dengan
memiringkannya. Kualitas dan kehalusan permukaan potongan yang dihasilkan umumnya
memuaskan untuk tujuan tersebut, dan metodenya mudah untuk
Pemotongan bahan bakar oxy
Pemotongan oxy-fuel menggunakan gas yang mudah terbakar, umumnya asetilen atau propana.
Pembakaran gas dalam oksigen, bukan hanya udara, menghasilkan nyala api dengan suhu tinggi. Nyala
api pertama-tama memanaskan benda kerja: ketika suhu yang cukup tinggi telah tercapai, semburan
oksigen menghasilkan potongan dengan benar-benar membakar logam. Ini menghasilkan oksida logam
dalam bentuk terak cair, yang dihembuskan keluar dari sambungan oleh pancaran gas.
Nyala api juga membantu menjaga permukaan atas pelat di atas suhu penyalaan logam
saat pemotongan sedang berlangsung, meskipun sebagian besar panas yang diperlukan
untuk pemotongan berasal dari pembakaran bahan yang sebenarnya sedang dipotong.
Misalnya, saat memotong 25mrnbaja, sekitar 85% panas berasal dari pembakaran besi.
Namun, pada bahan yang lebih tipis, proporsi panas yang lebih besar diterapkan oleh nyala
api.
Peralatan
Pemotongan oxy-fuel dapat dilakukan secara manual, menggunakan obor pemotong, atau dengan
mesin, dengan kepala pemotong yang dikontrol secara numerik. Dengan cara yang sama seperti
untuk pengelasan gas, ada dua jenis obor utama: obor bertekanan tinggi dan obor injektor.
Perbedaan antara obor las dan obor potong adalah bahwa obor las memiliki nosel untuk jet
pemotongan oksigen, umumnya di tengah nosel api.
bahan
Untuk pemotongan gas yang sukses, bahan yang akan dipotong harus memenuhi kondisi tertentu.
Oksida harus memiliki titik leleh yang lebih rendah dari titik leleh logam itu sendiri.
Dalam kasus besi, oksida meleleh pada sekitar 1400 yang lebih rendah dari
1530 titik leleh besi karbon rendah. Ini adalah suhu leleh oksida
itu menjelaskan mengapa baja tahan karat dan aluminium tidak cocok untuk pemotongan gas.

PEMOTONGANMETODE
Suhu penyalaan logam harus lebih rendah dari titik lelehnya. Dalam kasus
baja karbon rendah, suhu pengapian sekitar 1050
Pembakaran logam harus menghasilkan panas yang cukup untuk mempertahankan pembakaran.
Dari sini, dapat disimpulkan bahwa hanya baja paduan rendah dengan kandungan karbon hingga sekitar
0,3%, yang dapat dipotong dengan cara biasa oleh pembakar oksigen. Dalam baja seperti itu, ketebalan hingga
sekitar 300 mm dapat dipotong dengan pemotongan oxy-fuel. Jika persyaratan kualitas sehubungan dengan
pemotongan akhir kurang ketat, ketebalan yang sangat besar dapat dipotong, hingga sekitar 3000. Di ujung lain
skala, di bawah 25 mm, pemotongan oxy-fuel bersaing dengan pemotongan plasma, yang memberikan hasil yang
lebih tinggi. tingkat pemotongan, seperti yang ditunjukkan padaGambar 10.1.
Metode pemotongan lain direkomendasikan untuk memotong baja tahan karat dan besi tuang. Namun,
pemotongan oxy-fuel dapat digunakan untuk memotong bahan-bahan ini, dengan menggunakan aditif yang
sesuai.
gas
Seperti yang dijelaskan dalam bab tentang pengelasan gas, asetilenmemiliki karakteristik khusus, terbakar
dengan nyala api yang kuat dan kecepatan pembakaran yang tinggi. Kecepatan pembakaran yang
tinggi ini dapat menjadi kerugian atau bahkan bahaya, karena pembakaran dapat bermigrasi ke
belakang, ke nozzle burner. Di sisi lain, inti api yang panas membuat gas cocok untuk memotong
bahan yang lebih tipis, yang dapat dilakukan dengan produktivitas yang baik.
propana terbakar dengan nyala api dengan konsentrasi panas yang lebih rendah. Oleh karena itu, panas akan
menyebar lebih merata di sepanjang potongan, yang dapat menjadi keuntungan saat memotong bahan yang lebih tebal.
Hidrogentidak umum digunakan sebagai bahan bakar gas, meskipun minatnya telah meningkat
dalam beberapa tahun terakhir melalui kemampuan untuk menghasilkan oksigen dan hidrogen dengan
hidrolisis air. Ini melibatkan penggunaan energi listrik untuk memisahkan air menjadi unsur-unsur
penyusunnya, pada tingkat yang diperlukan untuk pemotongan. Dalam hal karakteristik termal mereka,
api hidrogen mirip dengan api propana.
Oksigenmelakukan tiga tugas sehubungan dengan pemotongan gas. Ini menghasilkan api pemanas
dengan bahan bakar gas; itu membakar (mengoksidasi) bahan yang akan dipotong dan meniup terak
yang dihasilkan dari potongan. Kemurnian oksigen sangat penting untuk kecepatan potong: kemurnian
99,3-99,7% adalah umum. Pengurangan 0,5 poin persentase mengurangi kecepatan potong sekitar 10%.
Pemotongan plasma
Pancaran panas terkonsentrasi yang dihasilkan dengan metode plasma, yang sebelumnya telah dijelaskan
sehubungan dengan pengelasan, sangat cocok untuk pemotongan. Namun, berbeda dengan
pemotongan gas, yang bekerja terutama dengan membakar material menggunakan oksigen dalam jet
pemotongan, pemotongan plasma bekerja dengan melelehkan material dan kemudian meniup material
cair keluar dari potongan dengan tekanan jet plasma. Saat digunakan untuk memotong, tekanan gas
plasma lebih tinggi daripada yang digunakan untuk pengelasan, dan asap dan kebisingan dihasilkan,
setidaknya saat memotong pelat yang lebih tebal. Namun, ini dapat sangat dikurangi dengan memotong
logam di atas meja potong, dengan logam itu sendiri di bawah air.
Jangkauan aplikasinya luas, meskipun bahan yang menjadi perhatian khusus untuk proses ini
seperti baja tahan karat, aluminium dan tembaga, yang tidak dapat dipotong dengan pemotongan
gas oxy-fuel biasa.

Peralatan
Sebuah obor tangan dapat digunakan untuk pekerjaan yang lebih sederhana, meskipun produksi industri umumnya
menggunakan meja potong yang dikontrol secara numerik, dengan satu atau lebih kepala pemotong, kira-kira seperti
untuk pemotongan gas. Kebisingan, visual silau dan asap bisa sangat intensif, tapi
dapat sangat dikurangi jika logam yang akan dipotong dan nosel plasma berada di bawah air. Elektroda
busur biasanya tungsten atau tungsten dengan torium oksida. Namun, perkembangan elektroda yang
mengandung hafnium atau zirkonium telah memungkinkan juga untuk menggunakan gas pemotongan
pengoksidasi, bahkan sejauh menggunakan udara biasa.
Unit daya memiliki karakteristik arus konstan, seperti untuk TIG dan pengelasan plasma,
tetapi harus dirancang untuk tegangan yang jauh lebih tinggi. Tegangan operasi melebihi
100 V, dan tegangan rangkaian terbuka dapat melebihi 200 V. Tindakan khusus harus
diambil untuk mencegah operator bersentuhan dengan tegangan berbahaya ini.
Gas plasma
Argon murni terkadang digunakan sebagai gas pilot, untuk memastikan pengapian yang andal dari
busur percontohan. (Busur pilot dipukul sebelum operasi pemotongan dimulai, tetapi tidak
ditransfer ke benda kerja, busur itu menyerang antara elektroda pusat dan nozzle plasma.)
Gas pemotongan harus memiliki sifat perpindahan panas yang baik: nitrogen murni, campuran
dari atau hanya udara terkompresi yang digunakan.
Salah satu cara untuk meningkatkan kecepatan potong pada baja paduan rendah adalah dengan
menggunakan gas pengoksidasi yang memberikan kontribusi aktif dengan membakar logam, dengan cara yang
sama seperti pemotongan bahan bakar gas. Gas paling sederhana dan termurah, tentu saja, adalah udara
terkompresi biasa. Namun, ini memberlakukan persyaratan khusus sehubungan dengan elektroda. Karena
elektroda tungsten diserang oleh oksigen, elektroda hafnium atau zirkonium yang didinginkan dengan baik harus
digunakan. Juga harus diterima bahwa akan ada biaya yang agak lebih tinggi untuk mengganti elektroda.
Gambar 10.1 Kecepatan potong tipikal untuk pemotongan plasma, pemotongan gas dan laser
pemotongan.
Properti
Pemotongan plasma bisa menjadi alternatif terbaik, bahkan untuk baja paduan rendah biasa. Untuk tebal-
ness hingga tentang25 tingkat pemotongan bisa jauh lebih cepat daripada
pemotongan gas, yang juga berarti bahwa ukuran zona yang terkena panas berkurang. Pada

METODE PEMOTONGAN
di sisi lain, lebar garitan sekitar 1,5-2 kali lebih lebar dari yang dihasilkan oleh pemotongan gas.
Selain itu, permukaannya tidak sepenuhnya sejajar: potongannya sedikit lebih lebar di bagian atas.
Desain baru pemotong plasma telah dikembangkan untuk mengatasi masalah ini. Sebuah metode
yang dikenal sebagai plasma toleransi tinggi (Pemotongan Busur Plasma Toleransi Tinggi, HTPAC, dalam
literatur Amerika) telah dikembangkan. Fitur-fiturnya termasuk bukaan nosel gas yang lebih kecil dan jet
pemotongan yang lebih sempit, dengan kerapatan arus yang lebih tinggi. Oksigen murni digunakan saat
memotong baja paduan rendah. Karakteristik yang dihasilkan dari pemotongan plasma toleransi tinggi
agak mirip dengan pemotongan laser. Keakuratan kontrol yang lebih besar dari nozzle pemotongan
diperlukan saat memotong logam tipis, untuk memenuhi persyaratan toleransi yang dikurangi. Ini juga
termasuk perawatan ketinggian yang hati-hati di atas permukaan benda kerja.
Laserpemotongan
Sinar laser memiliki karakteristik pemotongan yang sangat baik: khususnya, presisi pemotongan
sangat baik, dan efek termalnya sangat kecil. Metode ini paling cocok untuk bahan yang relatif
tipis, di mana produktivitas yang sangat tinggi diperlukan. Banyak bahan non-logam juga dapat
dipotong dengan laser.
Peralatan
Sinar laser dihasilkan oleh atau laser, dan memiliki karakteristik sebagai
dijelaskan dalam bagian tentang pengelasan laser. Laser itu sendiri tidak bergerak, dan
berkas cahaya dibawa ke kepala pemotong di mana ia difokuskan oleh lensa. Gerakan
pemotongan mungkin dua dimensi atau tiga dimensi: laser lebih disukai untuk tiga
kontrol dimensi, karena dapat memberikan daya keluaran yang lebih tinggi dan cahaya dapat
disalurkan melalui serat kaca, dengan kepala pemotong yang dikendalikan oleh robot industri.
Memotong gas
Gas pemotongan disuplai ke kepala pemotongan bersama dengan sinar laser terfokus, di
perintah ke:
membantu meniup bahan cair dan uap keluar dari potongan

melindungi lensa dari percikan
(tergantung pada bahan yang dipotong),salah satumelindungi permukaan dari oksidasi,
melalui penggunaan gas inert,atau
melalui penggunaan gas pengoksidasi, memberikan masukan dari panas pembakaran, sehingga
meningkatkan kinerja pemotongan.
Saat memotong baja paduan rendah biasa, penggunaan oksigen dapat meningkatkan kecepatan
potong 25-40%, dibandingkan dengan kecepatan potong menggunakan udara bertekanan. Oksigen
kemurnian tinggi (lebih baik dari 99,7%) memberikan kecepatan potong tertinggi.
10.2 Pemotongan jet air

Air jet saja tanpa bahan aditif di dalam air) dapat digunakan untuk memotong
bahan lunak atau berpori. Saat memotong logam atau bahan keras, seperti kaca atau batu, jet air
abrasifpemotongandigunakan, dengan pasir menjadi aditif dalam jet.

Fitur unik dari pemotongan jet air adalah tidak ada efek termal pada material, sehingga
menghilangkan tekanan termal atau mekanis yang dapat mempengaruhi hasil. Ini berarti
bahwa, meskipun kecepatan potong mungkin lebih rendah daripada metode pesaing
tertentu, waktu dapat dihemat secara keseluruhan melalui penghapusan kebutuhan untuk
perawatan selanjutnya. Kualitas potongannya bagus, jika dibandingkan dengan hasil yang
dihasilkan dengan metode termal. Metode ini juga cocok untuk memotong bahan yang sulit
dipotong dengan cara lain.
Peralatan
Sebuahpompa oli hidrolik yang digerakkan secara elektrik menghasilkan tekanan oli 150-200 bar. Oli
kemudian menggerakkan pompa bertekanan tinggi yang menghasilkan tekanan air hingga 4000 bar.
Tekanan ini diubah dalam jet menjadi kecepatan yang sangat tinggi, hingga sekitar Itu
nosel jet air mengalami keausan yang sangat tinggi, dan oleh karena itu termasuk sisipan yang
umumnya terbuat dari safir industri, untuk memberikan masa operasi mungkin sekitar 100 jam.
Lubang melalui safir biasanya sekitar 0,1-0,3 mm, menghasilkan jet setipis rambut dan potongan
yang hampir sama sempitnya. Potongan yang dihasilkan oleh pemotongan abrasif agak lebih
lebar, hingga sekitar 1,5 mm.
SEBUAHmeja potong umumnya digunakan, dengan kepala pemotongan yang dikontrol secara numerik,
seperti untuk proses pemotongan termal. Robot industri juga dapat digunakan untuk pemotongan tiga dimensi.
bahan
Sebagian besar bahan dapat dipotong dengan jet air. Dengan menggunakan air saja, bahan seperti kayu,
kertas, kain kempa, plastik berbusa, dll. dapat dipotong. Pemotongan jet air abrasif dapat menangani
logam seperti baja tahan karat, tembaga, aluminium dan titanium, atau dengan komposit seperti plastik
yang diperkuat serat kaca atau bahan keras seperti kaca, keramik, dan batu alam.
Properti
Pemotongan jet air umumnya telah digunakan di mana metode lain tidak cocok. Kecepatan potong saat
memotong baja kurang dari 20mrntebal, misalnya, hanya sekitar sepersepuluh dari kecepatan yang
dapat dicapai dengan pemotongan plasma. Logam dapat dipotong dengan kecepatan sekitar 10-30
atau agak lebih untuk logam. Ketebalan bisa sampai sekitar
100mm. Bahan seperti kaca, plastik, karet, batu, dll. dapat dipotong dengan kecepatan sekitar
100-300 cm2/ menit
10.3 Pencongkelan termal
Pengelasan sering disertai dengan kebutuhan untuk memotong kelebihan bahan: dalam
kasus seperti itu, mencungkil bisa lebih efisien daripada menggiling saat memperbaiki cacat
pada las atau saat memotong alur untuk menghindari cacat las saat benda kerja akan dibalik
dan las selesai dari sisi akar.
Beberapa metode, dan khususnya yang menggunakan busur listrik, menghasilkan asap dalam
jumlah besar, sehingga ventilasi khusus harus disediakan saat menggunakannya di dalam
ruangan. Selain itu, karena mencungkil melibatkan peleburan material dan meniupnya, operator
harus melindungi dirinya sendiri dan lingkungan sekitarnya.

METODE PEMOTONGAN
Mencongkel api gas oxy-fuel

Metode ini didasarkan pada teknologi yang sama seperti yang digunakan untuk pemotongan gas. Ini menggunakan nosel
khusus, yang memfasilitasi pekerjaan di sepanjang permukaan benda kerja. Sangat cocok untuk digunakan dengan baja
karbon dan baja paduan rendah, dengan cara yang sama seperti pemotongan gas.
Pencongkelan busur karbon udara
Metode ini juga menggunakan namamencungkil udara busurataumencongkel busur karbon.Ini

menggunakan peralatan yang kira-kira sama seperti untuk pengelasan dengan elektroda berlapis.
Elektroda gouging adalah elektroda karbon berlapis tembaga, digunakan dalam pemegang elektroda
yang memiliki outlet untuk udara terkompresi. Unit daya terbaik adalah unit yang dapat memberikan arus
tinggi dan, jika mungkin, juga arus hubung singkat yang tinggi, untuk mempertahankan gaya busur yang
benar. Elektroda dipegang pada sudut ke benda kerja dan, bersama dengan semburan udara terkompresi,
dapat menghilangkan logam dengan kecepatan tinggi.
Elektroda karbon harus dihubungkan ke kutub positif unit daya: elektroda khusus
tersedia untuk digunakan dengan AC. Diameter elektroda dari 3mm hingga 19
digunakan, tergantung pada arus yang tersedia dan tingkat penghilangan logam yang
diinginkan.
Pencongkelan busur logam manual
Ini tidak memerlukan peralatan apa pun selain yang digunakan untuk pengelasan dengan elektroda
berlapis. Elektroda, bagaimanapun, adalah elektroda pencungkil khusus, dengan lapisan tebal, yang
menghasilkan sejumlah besar gas. Busur dipukul dengan cara biasa, dan elektroda kemudian dimiringkan
dengan sudut yang cukup besar terhadap pekerjaan, dengan ujung mengarah ke arah perjalanan. Ini
menghasilkan alur yang halus, dengan tingkat penghilangan logam yang tinggi. Performa terbaik
diperoleh dengan menghubungkan elektroda ke kutub negatif atau dengan menggunakan AC.
Pencungkilan busur plasma
Plasma arc gouging menggunakan peralatan dan gas yang sama seperti untuk pemotongan plasma.
Nosel, bagaimanapun, dapat menggabungkan nosel untuk gas pelindung. Itu dipegang sekitar 20 mm
dari benda kerja, pada sudut sekitar untuk itu, dan menunjuk ke arah perjalanan.
Sudut dapat diubah untuk memvariasikan hubungan dalam alur.
Dibandingkan dengan busur karbon udara ada manfaatnya
Lebih sedikit asap dan gas yang dihasilkan dan tingkat kebisingan yang lebih
rendah Produktivitas dan kualitas alur yang lebih tinggi
Tidak ada risiko pengambilan karbon Cocok
juga untuk logam non-ferrous

11 Metode pelapisan permukaan
11 Cladding untuk memberikan lapisan tahan korosi

Penerapan bahan tahan karat pada baja paduan rendah adalah metode ekonomi untuk
memproduksi bejana tekan reaktor atau bejana tekan untuk aplikasi seperti industri kimia, di
mana bejana berdinding tebal diperlukan dengan perlindungan korosi internal. Ada
beberapa metode pengelasan yang dapat digunakan:
Pengelasan busur terendam menggunakan elektroda kawat padat, seringkali kawat ganda Busur Kembar, atau
menggunakan kawat berinti fluks.
Pengelasan busur terendam menggunakan elektroda strip lebar tapi tipis.
Pengelasan elektroda strip dengan fluks yang memungkinkan proses dilakukan dengan
menggunakan prinsip electroslag, tanpa busur, tetapi dengan panas yang dihasilkan oleh
pemanasan resistensi di terak cair. Lihat "Electroslagwelding" di halaman 93
Lapisan plasma.
Penyemprotan termal: lihat Halaman 110.
Tujuannya adalah untuk mencapai lasan yang baik, tetapi dengan sedikit lelehan material yang
mendasarinya. Dalam hal ini, metode electroslag lebih disukai daripada pengelasan busur terendam biasa,
karena penetrasinya lebih sedikit ke dalam bahan substrat dan dengan demikian menghasilkan lebih
sedikit pencampuran logam las. Beberapa metode pengelasan busur terendam biasa tentu saja dapat
digunakan, tetapi mungkin perlu untuk menerapkan dua atau lebih lapisan sampai lapisan logam las yang
cukup murni dihasilkan.
Cladding sering dilakukan dengan metode mekanis, karena seringkali ada area yang lebih besar untuk
ditutupi.
11.2 Hardface
Penerapan paduan tahan-abrasi tinggi dengan pengelasan adalah metode untuk memperbaiki bagian-
bagian mesin atau barang-barang logam lainnya yang mengalami keausan abrasif. Contohnya termasuk
rel, bilah turbin, gigi bucket excavator, dan konveyor di industri pertambangan. Seringkali lebih murah
untuk memperbaiki suku cadang seperti itu daripada menggantinya dengan yang baru, karena lebih cepat
dan tidak perlu menyimpan stok suku cadang.
Bisa juga terjadi bahwa suatu permukaan harus keras, sedangkan bahan dasarnya harus memiliki
ketangguhan yang lebih tinggi. Dalam kasus seperti itu, adalah umum untuk menerapkan lapisan
permukaan keras dengan pengelasan, yang dapat dilakukan baik dengan peralatan las otomatis atau
manual, tergantung pada keadaan dan jumlah pengelasan yang akan dilakukan.
Jenis pakaian
Jenis bahan kelongsong yang akan digunakan sepenuhnya bergantung pada jenis keausan yang
akan dilindungi. Ada banyak mekanisme keausan yang berbeda, meskipun mereka dapat dibagi
secara kasar menjadi empat kelas berikut untuk kesederhanaan:

METODE CLADDING PERMUKAAN
Gesekan dan adhesi

Kelas ini adalah di mana dua permukaan logam berguling atau bergesekan satu sama lain, sebuah poros
dan bantalan atau kabel dan sheave. Bahkan permukaan yang paling halus sekalipun memiliki mikro-
ketidakrataan scopic, yang mengakibatkan keausan. Partikel kedua permukaan ditekan
bersama-sama dan putus, menyebabkan keausan tumbuh. Faktor terpenting dalam hal
ini adalah permukaan akhir, tekanan kontak dan struktur material.
Secara umum, dapat dikatakan bahwa partikel keausan dari dua permukaan yang memiliki kekerasan dan analisis yang
sama dapat 'bergabung' dengan lebih mudah, yang menghasilkan keausan yang lebih besar. Oleh karena itu diinginkan
untuk menghindari membiarkan dua permukaan dari bahan yang sama untuk saling kontak.
Abrasi
Ketika partikel mineral kecil dan keras bergesekan di permukaan logam, permukaan
logam akan terpotong. Semakin keras mineral dan semakin tajam tepi partikel,
semakin besar jumlah keausan. Mekanisme keausan semacam ini terjadi, misalnya
pada pengerukan dan pengangkutan mineral.
Untuk mengatasi keausan abrasif, material harus sekeras mungkin, meskipun struktur mikro
dan permukaannya juga merupakan faktor penting. Oleh karena itu, rekomendasi di sini
biasanya untuk baja paduan yang mengandung kromium atau tungsten, yang keras.
Dampak dan guncangan

Jenis keausan ini terjadi pada, misalnya, penghancur dan ember ekskavator. Jika ini adalah mekanisme
keausan utama, penting untuk menggunakan baja yang menggabungkan ketangguhan dan
daktilitas, sehingga dapat menyerap guncangan dengan deformasi bukan dengan retak. Namun,
keausan seperti itu sering terjadi dalam kombinasi dengan keausan abrasif, yang membutuhkan
permukaan yang keras. Paduan kromium dan tungsten, yang disebutkan di atas, relatif rapuh
yang, meskipun tidak penting ketika keausan abrasif adalah satu-satunya mekanisme, akan
mengakibatkan retak jika terkena benturan. Untuk aplikasi seperti penghancur dan palu, paduan
yang mengandung 14% mangan karenanya banyak digunakan, karena menghasilkan permukaan
yang keras dengan interior yang ulet.
Panas, oksidasi dan korosi

Alat yang digunakan untuk proses kerja panas dan untuk pengecoran terkena beban termal siklik,
yang pada akhirnya mengakibatkan kegagalan kelelahan. Bekerja di lingkungan pengoksidasi
menghasilkan lapisan oksida di permukaan, yang kemudian dapat retak karena ekspansi termal,
memaparkan logam baru untuk oksidasi dan membiarkan proses berlanjut sampai bagian tersebut
benar-benar aus. Bentuk keausan khusus ini ditentang oleh penggunaan paduan nikel dan kobalt,
yang memiliki ketahanan tinggi terhadap keausan abrasif, korosi, dan kelelahan termal.
Bahan kelongsong dan metode pengelasan

Bahan kelongsong yang tepat dan metode pengelasan telah dikembangkan untuk masing-masing
dari empat kelas utama keausan yang dijelaskan di atas. Namun, fitur umum adalah bahwa paduan
keras tidak boleh diterapkan di lebih dari 2-3 lapisan, karena koefisien konduktivitas termal yang
buruk dapat mengakibatkan retakan kelongsong atau terpisah dari bahan di bawahnya.
Persyaratan umum lebih lanjut adalah bahwa harus ada pencampuran sesedikit mungkin dengan
bahan tubuh, untuk menghindari degradasi sifat-sifat kelongsong. Untuk

alasan ini, lapisan pondasi dari paduan yang kurang keras sering diterapkan, dengan lapisan permukaan yang
sepenuhnya keras diterapkan di atasnya.
MEJA I Bahan pelapis.

Jenis baja Properti Aplikasi menolak
Paduan rendah, rendah Keras Membangun
karbon ketahanan gesekan
Abrasi
tunggu, tungsten
karbit
temperamen tinggi- Korosi baja perkakas,
paduan suhu tinggi
11.3 Penyemprotan termal
Penyemprotan termal digunakan untuk menerapkan lapisan logam atau keramik pada logam, untuk
tujuan tersebut menghasilkan lapisan tahan korosi atau tahan aus pada baja paduan rendah, untuk
membuat bahan yang baik hilang karena keausan atau kesalahan pemesinan, atau untuk menerapkan
listrik atau isolasi termal. Ketebalan lapisan bervariasi dari sekitar 10 hingga beberapa rnrn-kadang-
kadang bahkan puluhan mm, tergantung pada aplikasinya.
Metode ini sangat penting untuk berbagai jenis perbaikan. Poros besar, mahal, balok, gulungan,
dll., yang telah aus hingga ukuran di luar toleransi yang diizinkan, dapat dipulihkan ke kondisi yang
dapat digunakan dengan input kerja sederhana. Penyemprotan termal juga sangat cocok untuk
digunakan sebagai metode konstruksi, di mana ada kebutuhan untuk menerapkan berbagai jenis
lapisan tahan korosi atau tahan aus pada permukaan logam.
Metode penyemprotan termal yang paling penting penyemprotan, api kecepatan tinggi
penyemprotan, penyemprotan busur, penyemprotan plasmadanpenyemprotan detonasi.Masing-masing
memiliki area aplikasi yang agak berbeda, tergantung pada jenis bahan, biaya, dan kinerja. Semua dapat
digunakan untuk penyemprotan bahan logam, tetapi tidak semua cocok untuk penyemprotan bahan
bukan logam.
Prinsip
Prinsip penyemprotan termal adalah bahwa bahan pelapis yang sesuai, dalam bentuk kawat
atau bubuk, dipanaskan sampai titik lelehnya oleh energi panas dalam nyala api atau busur,
dengan partikel cair kemudian dibawa oleh pancaran gas ke benda kerja. Ukuran partikel
berkisar antara 50-200 ym.
Lapisan kelongsong yang diaplikasikan dengan nyala api atau busur mengandung sekitar 5-15% volume
pori-pori, dan hingga 5-15% oksida. Porositas dan kandungan oksida dari lapisan yang diaplikasikan
dengan penyemprotan api berkecepatan tinggi dan (khususnya) penyemprotan plasma lebih rendah.
Kekuatan kelongsong tergantung pada analisis materialnya, perlakuan awal benda kerja dan metode
penyemprotan yang digunakan. Saat menyemprotkan baja, kekuatannya rendah ke arah semprotan
(20-80 mm2), tetapi lebih baik dalam arah memanjang (80-150 N/mm2).

METODE PERMUKAAN PERMUKAAN
Penyemprotan dilakukan dengan menggunakan pistol penyemprot api, dengan ukuran yang dapat ditangani
secara manual. Namun demikian, sering dipasang pada penyangga, dengan benda kerja diatur untuk berputar
atau bergerak di depannya. Ini penting ketika lapisan tipis dan seragam akan diterapkan. Perlakuan awal benda
kerja dapat melibatkan degreasing dan pengerasan permukaan dengan peledakan, pembubutan kasar atau
penggilingan. Tujuannya adalah untuk mencapai permukaan matt dengan kunci yang sesuai. Pembubutan
menciptakan permukaan bergelombang, sehingga meningkatkan luas permukaan dan meningkatkan daya rekat
kelongsong yang diterapkan dengan benar.
Adalah umum untuk menerapkan lapisan pengikat bahan khusus terlebih dahulu sebelum menerapkan
lapisan atas terakhir. Lapisan ikatan harus tipis dan rata, tetapi dengan cakupan yang baik.
Penyemprotan api
Sumber panas untuk penyemprotan api adalah nyala api, yang dihasilkan (seperti untuk pengelasan gas) dengan
pembakaran asetilena atau propana dalam oksigen. Bahan kelongsong, dalam bentuk kawat atau bubuk,
diumpankan terus menerus ke dalam nyala api, di mana ia meleleh, dan partikel cair kemudian dihembuskan ke
benda kerja dengan semburan udara terkompresi.
Saya
Saya Kabel
..--
Angka11.1Diagram skematik penyemprotan dengan kawat.
bedakdan membawa gas
Angka11.2Diagram skematikdaripenyemprotan api berkecepatan tinggi.
Penyemprotan api berkecepatan tinggi
Penyemprotan api berkecepatan tinggi sering juga disebut sebagai penyemprotan HVOF (penyemprotan oxy-fuel
berkecepatan tinggi). Metode yang berkembang pesat dalam beberapa tahun terakhir ini menghasilkan

kecepatan tinggi dari partikel cair, memberikan lapisan padat yang sangat kuat, dengan porositas kurang
dari 1% dan inklusi oksida rendah.
Bahan bakar gas mungkin parafin, LPG atau hidrogen, dibakar dengan oksigen pada tekanan
tinggi di ruang bakar. Suhu 2700-3100 tercapai, tergantung pada bahan bakar gas. Gas yang
meninggalkan ruang bakar dipercepat hingga kecepatan supersonik (1500-2000 dalam
bentuk nosel yang sesuai. Kecepatan tinggi menghasilkan gelombang kejut karakteristik
dalam nyala api, yang terlihat sebagai pola berlian (lihat Gambar 11.2).Pistol sering kali
berpendingin air. Bahan kelongsong umumnya diterapkan dalam bentuk bubuk,
dimasukkan ke dalam nosel oleh gas inert.
Penyemprotan busur
Metode ini menggunakan busur listrik sebagai sumber panas, dipukul di antara ujung dua
elektroda korban yang terbuat dari bahan kelongsong. Elektroda diumpankan terus menerus ke
dalam busur, di mana mereka meleleh, dan dari mana partikel cair dihembuskan ke potongan
dengan semburan udara atau gas terkompresi. Bahan kelongsong selalu logam, karena harus
konduktif secara elektrik. Bahan yang berbeda dapat digunakan dalam dua elektroda, untuk
menghasilkan kelongsong yang merupakan campuran keduanya.
Angka Diagram skema penyemprotan busur.
Penyemprotan busur umumnya menghasilkan daya rekat terbaik pada benda kerja, dan juga biaya
produksi terendah selain dari penyemprotan bahan kaya seng. Namun, beberapa konstituen
paduan-dan khususnya karbon - dapat diuapkan, yang mempersulit penyemprotan bahan
kelongsong karbon tinggi.
Penyemprotan plasma
Penyemprotan plasma sering menggunakan busur api sebagai sumber panas, yang dipukul di antara dua
elektroda non-korban.SEBUAHaliran gas melewati busur meniup plasma busur keluar melalui nosel: pada
10.000-20.000 suhu plasma lebih tinggi daripada suhu yang digunakan dalam metode semprot lainnya.
Gas yang biasa digunakan adalah atau Dia.
Bahan kelongsong disuplai dalam bentuk kawat, telanjang atau bubuk, dan dimasukkan ke
dalam busur, di mana ia meleleh dan dibawa ke benda kerja oleh jet plasma. Bedak adalah
bentuk yang paling umum digunakan. Suhu tinggi plasma memungkinkan keramik dan
oksida logam dengan suhu leleh tinggi untuk disemprotkan.

METODE CLADDING PERMUKAAN
Peralatan lebih mahal untuk dibeli dan dijalankan daripada untuk metode lain yang dijelaskan di atas,
sehingga penyemprotan plasma lebih jarang digunakan untuk penyemprotan bahan yang lebih sederhana
dengan sensitivitas oksidasi yang lebih rendah. Area aplikasi utamanya adalah untuk penyemprotan
bahan non-logam untuk pelapisan bahan logam dengan lapisan isolasi listrik.
Bubuk
Air pendingin
,
HF-pengapian Sumber daya
Gas plasma
M-
Elektroda +
Gambar 11.4 Diagram skematik penyemprotan.
Untuk kontrol proses yang optimal, penyemprotan plasma juga dapat dilakukan dalam ruang
vakum atau ruang dengan beberapa atmosfer terkontrol yang sesuai.
Penyemprotan detonasi
Penyemprotan detonasi melibatkan penggunaan sesuatu yang mirip dengan laras senapan berpendingin
air besar, yang diisi dengan campuran asetilena dan oksigen, dengan bahan pelapis dalam bentuk bubuk.
Sebuah busi menyalakan campuran, dan bagian depan api melelehkan bubuk dan mendorongnya ke
benda kerja dengan kecepatan yang bahkan lebih tinggi dari HVOF. Ini diulangi pada kecepatan siklus
sekitar 5 Hz, menghasilkan lapisan yang sangat padat dengan daya rekat yang baik.
Penyemprotan termal dan lingkungan kerja

Penyemprotan busur, penyemprotan api berkecepatan tinggi, dan penyemprotan plasma semuanya
menghasilkan tingkat kebisingan yang sangat tinggi, yang berarti bahwa operator harus mengenakan pelindung
pendengaran, dan direkomendasikan untuk menggunakan area kerja berinsulasi akustik. Selanjutnya, bilik
semprotan dengan ventilasi ekstraksi untuk menangani asap, gas, dan kelebihan bubuk juga disarankan.

12 Mekanisasi dan pengelasan robot
Mekanisasi las busur dapat diterapkan dalam beberapa tingkatan, dari yang paling
sederhana hingga yang sangat canggih. Peralatan las pada awalnya dibagi menjadi manual
ketika menggunakan elektroda berlapis), semi-otomatis (untuk pengelasan,
dengan umpan kawat pengisi sedang dimekanisasi) dan otomatis untuk busur terendam
pengelasan, dengan umpan kawat pengisi dan gerakan kepala las sedang
diselesaikan.
Pengenalan robot las memberikan tingkat lebih lanjut dalam hal itu, selain memulai
dan menghentikan, gerakan robot juga dapat mencakup
bergerak di antara posisi pengelasan. Pengelasan yang sepenuhnya otomatis tiba dengan pemuatan dan
pembongkaran benda kerja yang terkontrol, seperti yang digunakan dalam Flexible Manufacturing
Systems (FMS). Sistem ini umumnya digunakan untuk yang lebih kecil dan item,
dengan lasan yang dibuat di bawah gas pelindung.
Pengelasan mekanis dapat meningkatkan produktivitas, kualitas lasan, dan kondisi kerja.
Dalam banyak situasi, mekanisasi dapat digunakan untuk melakukan pengelasan yang tidak
mungkin dilakukan dengan proses manual: contohnya adalah pengelasan celah sempit.
12.1 Pengelasan celah sempit

pengelasan memiliki keuntungan sebagai berikut:
kebutuhan energi yang lebih rendah

mengurangi konsumsi bahan pengisi
mengurangi waktu kerja ujung ke ujung
mengurangi distorsi benda kerja.
pengelasan cocok untuk menggabungkan lembaran dan pelat di 25-300 jangkauan.
Sambungan yang akan dilas disiapkan dengan sisi sejajar atau sedikit berbentuk U, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12.1. Sambungan dengan sisi paralel murah untuk disiapkan, meskipun
kesulitan dapat timbul sebagai akibat kontraksi selama pengelasan, yang memiliki efek mempersempit
bagian yang tersisa. celah.
Gambar 12.1 Jenis sambungan untuk pengelasan celah sempit.

DAN PENGELASAN ROBOT
Sambungan berbentuk U direkomendasikan, karena tidak diperlukan penyangga tambahan, lebih

mudah untuk melelehkan dinding sambungan di tepi bawah dan penyusutan yang disebabkan karena
kontrak logam las pada pendinginan tidak terlalu merepotkan.
Manfaat biaya pengelasan celah sempit dihasilkan dari energi yang rendah dan biaya bahan
pengisi, bersama dengan waktu yang lebih singkat yang dibutuhkan untuk mengisi volume las
yang jauh lebih kecil. Faktor lain termasuk persiapan sambungan yang tidak terlalu rumit,
pengurangan waktu pada suhu kerja yang tinggi, dan distorsi yang lebih sedikit karena volume
logam las yang lebih kecil. Prasyarat untuk hasil yang sukses adalah kontrol proses yang dikelola
dengan baik, untuk menghindari cacat las. Kepala las memiliki desain khusus, dengan kontrol
mekanis presisi. Pengelasan celah sempit digunakan terutama untuk: TIG dan
pengelasan busur terendam.
MIG celah sempit

Untuk memastikan pelelehan yang tepat dari sisi sambungan, busur harus dilas secara bergantian ke
sisi kiri dan kanan sendi. Busur juga dapat dikontrol dengan melilitkan dua kabel pengisi di sekitar
satu sama lain, yang menyebabkan busur bergerak terus-menerus di antara mereka, miring ke luar
dan berputar saat kawat pengisi dilebur.
Gambar 12.2 Pengelasan MIG dari dua manik-manik di samping satu sama lain, satu per satu, dengan kepala las yang
dapat diputar.
TIG celah sempit

TIG menghasilkan logam las berkualitas tinggi di semua posisi pengelasan. Hal ini terutama sesuai-
dapat digunakan pada sambungan yang sempit, mengingat biasanya produktivitasnya rendah.
Elemen terpenting untuk keberhasilan pengelasan adalah perlindungan gas yang baik dan
memastikan bahwa busur mencapai tepi sambungan. Metode ini digunakan terutama untuk baja
tahan karat dan baja paduan rendah.
Gambar 12.3 Sambungan U celah sempit, cocok untuk pengelasan busur terendam.

Pengelasan busur terendam celah sempit

SEBUAHkepala las busur terendam untuk pengelasan celah sempit itu sendiri harus sempit.
Metode terbaik dari mode pengelasan ini adalah dengan meletakkan manik-manik, bergantian ke kiri
dan ke kanan. Elektroda harus miring ke arah dinding sambungan, dan diposisikan dengan hati-hati.
Dengan posisi pengelasan yang benar, terak akan lepas dengan sendirinya. Artinya, pada saat mengelas
benda kerja yang berputar berbentuk silinder, terak akan lepas dengan sendirinya.
12.2 Pengelasan busur menggunakan robot
Stasiun robot pengelasan

Sel robot las busur biasanya terdiri dari robot dengan peralatan kontrolnya, manipulator
untuk benda kerja, unit daya las, dan peralatan las lainnya. Robot sekarang sering memiliki
enam sumbu gerak, dan mungkin juga ada satu atau lebih sumbu pada manipulator yang
memposisikan benda kerja. Manipulator dapat berupa tipe pertukaran dua stasiun, sehingga
operator dapat memuat dan membongkar jig saat robot sedang mengelas, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12.4.
Gambar 12.4 Sel robot untuk pengelasan busur dengan manipulator tipe interchange.
Memprogram robot
Robot diprogram untuk mengelas dari satu titik ke titik berikutnya pada benda kerja.
Operator mengontrol robot dengan joystick dan mengidentifikasi berbagai posisi di mana
'peristiwa' terjadi, di mana robot berubah arah, parameter pengelasan berubah atau robot
memulai atau menghentikan pengelasan. Koordinat posisi disimpan dalam memori robot,
bersama dengan instruksi terkait. Untuk pengelasan busur, tidak hanya posisi elektroda
yang penting, tetapi juga sudut senjata las relatif terhadap sambungan. Data pengelasan
lainnya seperti kecepatan umpan kawat, tegangan dan kecepatan perjalanan disertakan
dalam pemrograman. Jika perlu, tindakan menenun juga dapat diterapkan pada gerakan
perjalanan utama.
Stasiun robot pengelasan biasanya juga menyertakan manipulator untuk memposisikan potongan, tidak
hanya untuk memastikan bahwa robot dapat menjangkau semua sambungan, tetapi juga untuk memastikan
bahwa pengelasan dapat dilakukan pada posisi terbaik. Benda kerja itu sendiri dapat melakukan semua atau
beberapa gerakan yang diperlukan.

Pemrograman biasanya dilakukan secara online di benda kerja, meskipun dimungkinkan juga
menggunakan perangkat lunak khusus yang memungkinkan sebagian besar pekerjaan dilakukan pada
komputer terpisah. Ini disebut sebagai pemrograman off-line (OLP). Pemrograman off-line menghindari
waktu berhenti yang mahal untuk sel robot, ketika sedang digunakan untuk pemrograman, bukan untuk
pekerjaan yang menghasilkan pendapatan. Benda kerja yang besar mungkin memerlukan lebih dari satu
jam pengelasan, dan setiap menit waktu pengelasan dapat memakan waktu satu jam untuk diprogram.
Dalam bentuknya yang paling canggih, pemrograman off-line menggunakan program

grafis 3D canggih yang memuat informasi tentang sistem robot, jig, dan benda kerja,
sehingga gerakan las yang diperlukan dapat diprogram dan dikontrol langsung di layar.
Dalam kasus seperti ini, pada desain benda kerja disediakan langsung dari
sistem CAD. Meskipun mungkin perlu untuk melakukan penyetelan akhir pada robot itu
sendiri, prosedur ini sangat mengurangi waktu berhenti.
Jenis lain dari pemrograman off-line dapat digunakan untuk mengubah koordinat tersimpan
untuk model tertentu (tipikal) kasus: ini memerlukan beberapa tingkat kesamaan antara berbagai
item yang akan dilas.
Pengelasan dalam sistem manufaktur yang fleksibel

Sistem manufaktur fleksibel (FMS) mencakup penanganan benda kerja, dan dapat memiliki:
beberapa posisi untuk memuat dan menurunkan palet pembawa benda kerja. Sistem dapat
menggunakan satu atau lebih robot, dan beberapa jenis benda kerja yang berbeda dapat dilas satu demi
satu, dengan waktu penggantian yang singkat. Penggunaan stok penyangga memungkinkan produksi
untuk melanjutkan sepenuhnya tanpa pengawasan untuk beberapa waktu. Seluruh fasilitas dipantau dan
dikendalikan oleh sistem komputer pengawasan.
Gambar 12.5 Stasiun sistem manufaktur fleksibel (FMS) untuk pengelasan robot.
Memperluas area kerja

Beberapa alternatif tersedia untuk meningkatkan jangkauan yang dapat dicakup oleh robot ketika
menangani benda kerja besar, dengan memasang robot pada rel atau menopangnya dari
tiang gantung atau gantry. Ini berarti bahwa, selain enam sumbu gerak robot itu sendiri,
dengan mungkin dua pada manipulator benda kerja, dapat ada hingga tiga sumbu lagi.

PROSES PENGELASANBUKU PEDOMAN
untuk menggerakkan robot. Sistem kontrol robot modern dapat memberikan koordinasi gerak
penuh pada semua sumbu, sumbu robot itu sendiri dan sumbu eksternal.
Rentang kerja yang diperluas juga dapat digunakan untuk mentransfer robot antar stasiun
sehingga dapat digunakan dengan beberapa benda kerja.
Keamanan
Instalasi robot dipagari untuk mencegah cedera pada orang. tidak sah
orang tidak boleh berada di dalam area kerja robot saat sedang beroperasi. Bentuk
perlindungan normal adalah pagar tinggi, dengan titik akses yang dilindungi oleh sinar
cahaya yang secara otomatis menghentikan manipulator atau robot jika ada yang
mencoba memasuki enklosur. Hanya programmer atau teknisi servis yang terlatih
khusus yang diizinkan bekerja di dalam area kerja robot, dan hanya dengan peralatan
dan prosedur pelindung khusus. Selain itu, ada tombol berhenti darurat, yang
sebaiknya mudah diatur ulang setelah operasi.
Alat dan perawatan alat

Pistol las dapat dibersihkan dengan percikan pada interval yang sesuai, di bawah kendali
program robot. Robot bergerak ke posisi khusus, di mana nosel las dibersihkan
secara mekanis atau pneumatik.
Ada juga sistem penggantian alat, untuk mengganti senjata las untuk perawatan
nance, untuk mengubah proses pengelasan atau bahkan untuk mengubah tugas yang sama sekali
berbeda, seperti penggilingan.
Toleransi
Pengelasan titik dengan robot adalah metode yang sudah mapan, yang telah berhasil digunakan
sejak awal 1970-an. Ini karena akurasi yang diperlukan untuk memposisikan las titik sering kali
1 yang oleh karena itu dalam akurasi pengulangan robot generasi pertama. Penjepit las
diposisikan, dan kemudian ditutup untuk menutup celah antara dua potongan logam yang
akan disambung dan memaksanya ke posisinya. Toleransi yang relatif besar dapat diterima
sehubungan dengan posisi lembaran yang akan disambung.
Pengelasan busur, di sisi lain, membutuhkan toleransi yang jauh lebih dekat:
namun, seringkali mungkin untuk mengelas benda kerja yang lebih kecil dan sedang
tanpa menggunakan peralatan pelacakan sambungan. Variasi posisi busur antara
posisi benda kerja sponding biasanya tidak boleh melebihi 0,5 dan mencapai akurasi ini
membutuhkan akurasi yang sangat tinggi dari benda kerja, jig, manipulator dan
peralatan las.
Elektroda kawat pengisi adalah mata rantai terakhir. Kawat jarang benar-benar lurus dan
terpusat ketika muncul dari ujung kontak. Sebaliknya, sering sedikit bengkok dan, jika ujung
kontak adalah ada risiko persyaratan toleransi yang diperlukan
tidak terpenuhi. Sedikit pembengkokan kawat pengisi dimaksudkan untuk memastikan
tekanan kontak terhadap ujung kontak. Namun, saat melakukan pengelasan robot, penting
agar pembengkokan awal ini tidak berlebihan, dan ujung kontak harus sering diganti.
Perbedaan antara tukang las manusia dan robot yang mengelas beberapa item yang pada dasarnya identik
adalah bahwa tukang las manusia dapat melihat apakah sambungan yang akan dilas terlalu lebar atau terlalu
sempit, dan kemudian dapat menyesuaikan arus, menenun kepala las, mengurangi kecepatan perjalanan ,

tekuk benda kerja atau lakukan beberapa langkah lain untuk memastikan hasil akhir yang baik. Robot, di
sisi lain, mungkin menghasilkan sambungan las yang buruk dalam kondisi ini.
Lokasi bersama dan pelacakan bersama

Dalam kebanyakan kasus, adalah mungkin untuk menemukan cara untuk memenuhi toleransi dalam pengelasan robot
tanpa harus menggunakan lokasi sambungan atau peralatan pelacakan sambungan. Namun, saat mengelas benda kerja
yang besar, mungkin tidak mungkin untuk mempertahankan toleransi yang diperlukan untuk keberhasilan pengelasan.
Gambar 12.6 The posisi terletak untuk memperbaiki trek yang diprogram
sehingga bertepatan dengan posisi fisik sebenarnya dari sendi.
Lokasi bersama
Dalam kasus yang paling sederhana, mungkin cukup dengan satu operasi lokasi bersama. Hal ini dilakukan oleh
robot sebelum pengelasan dimulai, dengan menentukan posisi benda kerja atau permukaan
sambungan, dengan membuat kontak listrik antara beberapa bagian pistol las dan
sambungan.
Pencarian lokasi dapat dilakukan, misalnya, untuk tiga permukaan dalam arah yang
saling tegak lurus. Ini diikuti dengan perpindahan paralel yang sesuai dari gerakan
terprogram robot, untuk menemukan titik awal pengelasan dan menghilangkan
kesalahan posisi, setidaknya di area di mana lokasi sambungan dilakukan.
Gambar 12.7 panjang busur atau panjang kawat berubah ketika

elektroda berkelok-kelok melintasi sambungan, perubahan yang sesuai terjadi pada arus pengelasan dan dapat
digunakan untuk pelacakan sambungan.

Pelacakan bersama
SEBUAHsistem pelacakan bersama dapat digunakan saat membuat lasan panjang untuk memberikan real-
koreksi waktu untuk setiap penyimpangan antara posisi terprogram dan posisi sebenarnya dari lasan.
Sistem yang paling umum untuk digunakan dengan pengelasan robot adalah dengan menggunakan
busur itu sendiri sebagai sensor. Busur dibuat untuk menenun melintasi sambungan dari sisi ke sisi, dan
sistem kontrol membandingkan tegangan busur atau arus pada posisi ujung dengan nilai yang
diharapkan pada posisi tersebut. Penginderaan busur telah menjadi populer karena tidak memerlukan
peralatan tambahan yang membutuhkan ruang, dan karena melacak sambungan pada posisi busur.
Perangkat pelacakan sambungan optik juga menggunakan pemindai laser untuk menentukan
digunakan, posisi permukaan sambungan di depan busur.
Kelebihan dan kekurangan

Dalam hal biaya, sel robot las untuk pengelasan ekonomis untuk throughput
dari struktur yang dilas atau beberapa item yang dilas antara: dan 60.000 unit per tahun.
Untuk jumlah yang kurang dari ini, biaya pemrograman robot dan jig manufaktur kemungkinan tidak
akan terbayar, sedangkan untuk jumlah yang lebih besar akan lebih baik untuk berinvestasi dalam
instalasi yang lebih besar atau lebih canggih yang akan mengelas beberapa sambungan pada waktu yang
sama. Namun, dalam beberapa kasus, bahkan jumlah produksi kecil dapat bermanfaat, jika peralatan FMS
atau pemrograman off-line dapat digunakan.
Manfaat sel robot las busur adalah:
Produktivitas yang lebih tinggi - faktor waktu busur meningkat dari 30-40% menjadi 60-80%, dan kecepatan
pengelasan secara umum juga dapat ditingkatkan. Satu robot plus operator biasanya dapat menggantikan
2-4 tukang las manual.
Kualitas las menjadi lebih konsisten, dan umumnya lebih tinggi.

Kondisi kerja ditingkatkan, karena operator tidak perlu berdiri di sekitar
busur yang dipukul.
Organisasi yang diperlukan dan kontrol yang lebih baik dari aktivitas periferal yang terkait
dengan pengenalan robot memiliki efek menguntungkan pada efisiensi umum.
Kekurangannya adalah:
Kebutuhan besar akan pelatihan, baik untuk pemrograman maupun untuk servis.
Toleransi yang lebih dekat pada bagian yang akan dilas dan pada jig.
Kemungkinan kebutuhan untuk mendesain ulang suku cadang agar sesuai untuk pengelasan robot.
12.3 Pengelasan TIG mekanis

Pengelasan TIG mekanis menghasilkan sambungan las yang sangat baik dan halus dengan kualitas
sangat tinggi. Proses ini digunakan untuk aplikasi seperti pengelasan baja tahan karat, paduan nikel dan
aluminium. Alat khusus sering digunakan untuk pengelasan ereksi bagian seperti tabung stainless steel (
lihat Gambar 12.9),saat mengelas tabung penukar panas atau kondensor ke pelat tabung atau untuk
pengelasan celah sempit (lihat TIG celah sempit pada halaman 115).

Parameter proses
Kawat pengisi
Kawat pengisi diperlukan untuk mengisi celah sambungan, dan dipasok dari unit umpan kawat. Kawatnya adalah
diumpankan langsung ke kolam las, biasanya di depan busur dan tanpa terlebih dahulu
dilebur oleh panas busur.
Varian dari ini adalah sistem kabel panas, di mana kabel pengisi dipanaskan terlebih dahulu oleh catu
daya terpisah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.8. Arus pemanasan sebaiknya diatur agar sesuai
dengan kecepatan umpan kawat. Kecepatan las dapat ditingkatkan, karena lebih sedikit energi dalam
busur yang dibutuhkan untuk melelehkan bahan kawat pengisi, yang menghasilkan manfaat penting jika
dibandingkan dengan penggunaan kawat pengisi dingin.
Ada lebih sedikit risiko pembentukan pori, karena pemanasan awal kawat membantu pelepasan gas yang
terperangkap di kolam las.
Tingkat leleh yang tinggi, hingga 8 dari bahan cair untuk baja.
Mengurangi masukan panas dan lebih sedikit risiko distorsi.
Ekstensi berpemanas
Benda kerja
Gambar 12.8 Pengelasan TIG menggunakan sistem hot wire. Perhatikan bahwa kabel diumpankan langsung
ke dalam tanpa telah dilebur oleh panas busur.
Pengaturan ini membutuhkan peralatan las untuk dilengkapi dengan unit umpan kawat
tambahan, bersama dengan senjata las khusus untuk kawat pengisi. Kawat dimasukkan ke
dalam kolam las pada sudut sekitar dan dipanaskan oleh AC untuk mengurangi efek angin
busur magnet pada busur.
Kontrol panjang busur

Untuk menjaga agar panjang busur tetap konstan, peralatan sering kali dilengkapi fasilitas (Arc
Voltage Control, AVC) yang menaikkan atau menurunkan elektroda sebagai respons terhadap
sinyal dari tegangan busur, sehingga elektroda mengikuti profil benda kerja dan mempertahankan
panjang busur konstan.
Penyesuaian lainnya
Peralatan untuk pengelasan TIG mekanis sering kali dilengkapi dengan fasilitas kontrol tingkat lanjut,
seperti 'grup' parameter pengelasan yang dapat diprogram agar sesuai dengan jenis sambungan tertentu atau

bahan. Parameter yang biasanya dikontrol dengan cara ini dapat mencakup arus
pengelasan, denyut nadi, tenun, umpan kawat, dll.
Peralatan las tabung menggunakan alat khusus seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12.9. Saat
mengelas tabung horizontal, kepala las harus berjalan di sekitar pinggiran tabung, yang berarti bahwa
sudutnya harus terus berubah agar sesuai dengan posisinya. Oleh karena itu, dimungkinkan untuk
memprogram parameter pengelasan yang berbeda untuk bagian las yang berbeda.
Gambar 12.9 Peralatan las untuk pengelasan TIG mekanis, dengan unit daya dan unit
pendingin dipasang pada troli bersama dengan botol gas yang diperlukan, alat las tabung
unit umpan kawat.
Persyaratan kualitas untuk pengelasan

mekanis
Tindakan umum
Ketika seorang tukang las manual yang berpengalaman membuat lasan, ia akan melihat apakah ada
bagian dari peralatan atau proses yang tidak beroperasi sebagaimana mestinya. Dia memantau
prosesnya, dan memastikan bahwa hasil akhirnya bagus. Jika perlu, dia bisa menerapkan koreksi.
pengelasan, di sisi lain, dengan setia dan akurat mengulangi gerakan yang diprogram. Oleh karena
itu penting untuk memastikan bahwa semua faktor lain dijaga cukup konstan untuk memastikan hasil
yang sukses. Prinsip dasarnya adalah bahwa toleransi yang dapat diterima oleh proses pengelasan harus
lebih besar daripada penyimpangan atau penyimpangan yang mungkin terjadi. Sayangnya, toleransi yang
dapat diterima cenderung menurun ketika tekanan untuk meningkatkan produktivitas meningkat. Oleh
karena itu, penggunaan peralatan (tambahan) untuk memantau proses pengelasan dapat menjadi
relevan untuk memastikan kualitas yang diperlukan.

Contoh khas dari faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses secara negatif adalah:
Variasi lebar celah pada sambungan las

Posisi ujung elektroda relatif terhadap sambungan Masalah
dengan pengumpanan kawat.
Faktor-faktor berikut dapat menjadi penting untuk memastikan bahwa kualitas yang diperlukan
dipertahankan:
Desain dan pilihan tipe sambungan yang sesuai

Gunakan, sedapat mungkin, posisi pengelasan yang paling menguntungkan
Pemeliharaan peralatan secara preventif
Penggunaan peralatan las yang dapat mengontrol dan mempertahankan nilai yang
ditetapkan Penggunaan peralatan monitoring.
Metode khusus dapat digunakan untuk menghadapi situasi sulit:

Menenun, atau denyut termal lambat, dapat membuat proses tidak terlalu rentan terhadap variasi
seperti perubahan lebar celah
Pelacakan bersama.
Pemantauan
Standar kualitas memerlukan prosedur pengelasan yang dijelaskan dalam Welding Procedure
Spesification (WPS). Beberapa bentuk pemantauan kemudian harus digunakan untuk memastikan bahwa
parameter pengelasan yang ditentukan dipertahankan.
Rekaman
Bentuk pemantauan yang paling sederhana adalah merekam parameter yang relevan, mungkin
disertai dengan tampilan visual. Parameter khas untuk pemantauan tersebut termasuk arus,
tegangan, kecepatan umpan kawat, laju aliran gas dan mungkin kecepatan pengelasan
linier. Peralatan sebaiknya cocok untuk koneksi ke PC untuk presentasi dan
dokumentasi informasi.
Pengawasan dengan batas alarm

Dengan menetapkan batas toleransi yang sesuai, peralatan dapat menghasilkan alarm jika salah satu
parameter yang dipantau bergerak di luar rentang yang diizinkan. Alarm dapat dibangkitkan secara instan
ketika suatu lintasan terjadi, atau dibuat untuk menanggapi hanya sinyal rata-rata sehingga perjalanan
singkat diabaikan. Batas ganda juga dapat digunakan, sehingga melintasi batas pertama memberikan
peringatan, sementara melintasi batas kedua menghentikan peralatan.

13 Menyolder dan mematri
13.1 Umum
Menyolder dan mematri adalah metode industri yang penting untuk mengikat logam, dan terutama
digunakan secara luas sehubungan dengan produksi massal. Mereka memiliki aplikasi yang diberikan
sehubungan dengan bahan dan komponen tertentu, yang pengelasannya tidak cocok karena suhu yang
jauh lebih tinggi dan kemampuan terbatas untuk mengikat logam yang berbeda. Solder dan brazing
adalah proses ikatan yang sederhana dan cocok untuk menggabungkan logam besi dengan logam non-
ferro, dan untuk mengikat logam yang memiliki suhu leleh yang sangat berbeda. Mereka adalah metode
utama ikatan yang digunakan dalam pembuatan produk yang terbuat dari tembaga atau paduan
tembaga. Meskipun aplikasi utama berbeda dengan pengelasan, dalam banyak kasus mereka dapat
menjadi alternatif yang sepenuhnya dapat diterima untuk pengelasan.
Prosesnya ekonomis karena lebih rendah suhu dan fakta

bahwa pada umumnya tidak diperlukan pemotongan, penggilingan, atau pembersihan sambungan yang
substansial sebagai proses penyelesaian.
Bagian berikut memberikan pengenalan metode menyolder dan mematri dengan
menjelaskan prinsip-prinsip dasar, dengan deskripsi singkat dari berbagai metode.
Keterangan
Menyolder atau mematri melibatkan pemanasan area yang akan disambungkan ke suhu
logam pengisi, atau ke suhu yang agak lebih tinggi. Karena suhu kerja selalu lebih
rendah dari suhu leleh bahan dasar, dan umumnya jauh lebih rendah, bahan dasar
akan tetap padat selama proses berlangsung. Ini adalah perbedaan utama dalam
prinsip antara dan pengelasan.SEBUAHfluks umumnya digunakan dalam
memesan secara kimiawi untuk menghilangkan oksida dari permukaan dan untuk mencegah
pembentukan lapisan oksida baru selama proses pemanasan. Jika permukaannya cukup bersih, logam
pengisi cair dapat membasahinya dan berdifusi ke dalam logam dasar. Ini menghasilkan paduan logam
dan bahan dasar dalam lapisan tipis di zona ikatan (lihat Gambar 13. sehingga menghasilkan
ikatan logam dalam bentuk sambungan yang disolder atau dibrazing. termodi-
proses namic mengakibatkan kedua bahan saling berdifusi: suhu proses yang tinggi
menyebabkan unsur-unsur dari logam yang ditambahkan menjadi menjadi bahan dasar
dan sebaliknya (erosi).
Logam pengisi yang dipadatkan
Saya
Saya
Benda kerja
Saya Saya
Gambar 13.1 Diagram skema sambungan brazing.

menyolder dan mematri
Komposisi dan struktur lapisan ikatan dapat menentukan kekuatan sambungan,

sehingga penting untuk memilih logam pengisi yang kompatibel dengan bahan
dasarnya.
Lapisan padat dari logam pengisi dalam sambungan harus tipis jika kekuatan dan sifat
pengisi terbaik ingin dicapai, yang berarti bahwa hanya dalam kasus luar biasa celah antara
dua bagian yang akan disambung melebihi 0,5 mm. Celah sempit menarik logam cair ke
dalamnya dengan daya tarik kapiler, dengan pengisian terbaik diperoleh ketika celah antara
0,05 dan 0,25 mm. Paduan mematri dengan rentang suhu kerja yang sempit biasanya
menembus lebih baik daripada paduan dengan rentang suhu kerja yang lebih luas.
Jenis sendi
Mematri menggunakan jenis sambungan yang sama seperti pengelasan, pantat biasa dan tumpang tindih
sambungan: Lihat "Jenis sambungan" di halaman 6, serta sambungan diantaranya, berupa
butt overlap, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.2.
Kekuatan sambungan brazing tergantung pada berbagai faktor, termasuk luas sambungan.
Semakin besar area, semakin besar kekuatan yang dapat ditahan oleh sambungan.
Karena tidak perlu, saat menyiapkan sambungan brazing, agar sambungan dapat diakses
secara manual sepanjang panjangnya, geometri seperti sambungan butt overlap atau serupa
sering dapat digunakan.
Gambar 13.2 Sambungan butt overlap.
Lebar tumpang tindih yang sama dengan sekitar tiga kali ketebalan bagian yang lebih tipis harus
diarahkan, untuk memberikan kekuatan sambungan yang cukup: lihat Gambar 13.3.
Saya Saya
Gambar 13.3 Tiga kali ketebalan bagian yang lebih tipis adalah panjang putaran yang sesuai.

Masalah khusus saat membuat sambungan brazing adalah lebar celah yang disebutkan sebelumnya.
Saat menggabungkan logam yang berbeda ketebalan yang berbeda, lebar
perubahan celah (baik meningkat atau menurun) sebagai akibat dari tingkat pemuaian yang
berbeda dari logam saat dipanaskan hingga suhu kerja: lihat Gambar 13.4. Lebar celah yang sesuai
biasanya diperoleh dengan menempatkan bagian-bagian dalam kontak satu sama lain, tanpa
tekanan tambahan.
Suhu kamar Suhu mematri
Kuningan Kuningan
Gambar 13.4 kombinasi bahan dapat menghasilkan g . ap meningkat atau

menurun saat bagian dinaikkan ke suhu kerja.
definisi
Solder, mematri.Mengikat bagian logam dengan menggunakan bahan pengikat cair
(pateri, logam)yang memiliki titik leleh lebih rendah dari basa dan
yang membasahi permukaan sambungan.
Pateri, logam.Bahan logam yang digunakan untuk membuat solder atau
sambungan brazing.
Aliran. SEBUAHbahan cair atau gas, dimaksudkan untuk melarutkan oksida dan untuk mencegah
pembentukan oksida lebih lanjut.
Membasahi.Kemampuan logam solder atau mematri, ketika dicairkan, menyebar dan
menghubungkan permukaan sambungan (substrat).
Proses paduan, dengan salah satu komponen yang tersisa dalam padatan
negara di seluruh.
Suhu kerja.Suhu di mana sambungan harus dinaikkan agar solder atau paduan mematri
meleleh dan membasahi permukaan sambungan.
Interval pencairan, selang.Kisaran antara bawah dan atas
suhu leleh dan suhu).
Berbagai jenis metode

Kedua solder (yang juga bisa disebut menyolder) dan mematri adalah proses yang
mengandalkan penetrasi celah kapiler oleh bahan pengisi cair, pada suhu
di bawah titik leleh bahan yang akan disambung. Perbedaan antara

dua proses tergantung pada suhu kerja: jika di bawah ini disebut proses
sebagai penyolderan; jika di atas itu disebut sebagai mematri.
Mematri terkadang juga disebut sebagai penyolderan keras.
Tergantung pada desain sambungan, kami membedakan antara:
sendi kapiler,di mana solder ditarik ke dalam sambungan - yang lebarnya harus kurang
dari 0,5 mm-oleh daya tarik kapiler.
Pengelasan las,di mana celah melebihi 0,5 mm, atau merupakan sambungan V atau X.
Pengelasan brazeadalah jenis mematri, tetapi dilakukan dengan prosedur, dan untuk jenis
sambungan, itu mirip dengan pengelasan gas. Solder dan mematri lunak biasanya
dilakukan sebagai gap-brazing, sedangkan braze welding adalah metode di mana logam pengisi tidak
didistribusikan oleh aksi kapiler.
Baik penyolderan lunak dan pematrian dapat dibagi menjadi beberapa metode kerja, tergantung
pada faktor-faktor seperti bagaimana pemanasan diterapkan.
Solder manual,menggunakan besi solder, yang biasanya dipanaskan dengan listrik. Metode ini hanya
digunakan untuk penyolderan lunak.
Pemanasan api,menggunakan api terbuka.
Mandi solder,mengandung solder cair dan bagian-bagiannya dapat terendam

seluruhnya atau sebagian. (Bagian juga dapat direndam dalam fluks cair.)
Solder tungku,di mana benda kerja, dengan solder yang telah ditempatkan sebelumnya (dikenal
sebagai bentuk awal solder) dan fluks, dipanaskan dalam tungku, umumnya pada konveyor. Bagian
mungkin dilindungi oleh atmosfer inert.
Pemanasan induksi,dengan panas yang dihasilkan oleh induksi frekuensi tinggi.

Pemanasan resistensi,dengan melewatkan arus listrik melalui benda kerja untuk menghasilkan pemanasan
resistif. Seperti halnya penyolderan tungku, solder dan fluks dapat ditempatkan sebelumnya.
mematri busur,menggunakan busur listrik dan logam mematri. Metode ini mirip dengan MIG (MIG
mematri)atau pengelasan tiang.
pematerian,menggunakan radiasi infra-merah dari lampu halogen berdaya tinggi dan
reflektor.
Solder laseradalah contoh lain pada pemanasan berseri.
Pilihan metode penyolderan tergantung pada desain benda kerja, jumlah yang
akan disolder dan faktor serupa.
Solder lunak
Solder yang paling umum digunakan untuk penyolderan lunak adalah paduan timah dan timbal,
meskipun berbagai paduan lain digunakan pada tingkat yang lebih rendah, seringkali untuk tujuan
khusus. Tabel 13.1daftar komposisi jenis solder normal.
Solder sering disuplai dalam bentuk kawat atau batangan, umumnya dengan inti fluks. Fluks
seringkali berupa asam atau garam lemah. Karena korosif, residunya harus dihilangkan dari
sambungan setelah disolder. Sebuah alternatif, yang biasanya tidak menyebabkan korosi jika
tertinggal, adalah penggunaan resin yang dilarutkan dalam pelarut organik. Ada juga fluks cair dan
pasta.

Tembaga dan paduannya adalah bahan yang paling sering disambung menggunakan penyolderan
lunak. Solder biasanya adalah paduan timah-timah, dan fluksnya adalah fluks yang tidak korosif atau
hanya korosif ringan. Fluks serupa juga digunakan untuk menyolder baja ringan.
Fluks yang sangat aktif harus digunakan untuk penyolderan lunak bahan dengan film oksida yang
stabil secara kimia, seperti aluminium atau baja tahan karat, untuk menghilangkan oksida dan
memungkinkan solder bersentuhan dengan permukaan logam yang cukup bersih. Untuk menghasilkan
sambungan yang memuaskan, baja tahan karat harus diasamkan segera sebelum disolder. Contoh solder
yang digunakan untuk aluminium termasuk paduan seng dan kadmium, atau seng dan aluminium.
TABEL 13.1 o solder biasa.
Meskipun banyak penyolderan dilakukan secara manual, prosesnya juga sangat

cocok untuk mekanisasi. Dalam kasus terakhir, celah antara permukaan yang akan disambung harus
sempit, tidak lebih dari 0,2 mm, untuk memastikan bahwa solder cair dapat mencapai semua bagian
dengan daya tarik kapiler. Sambungan yang paling umum untuk proses tersebut adalah berbagai jenis
sambungan tumpang tindih.
Proses mekanis digunakan untuk aplikasi seperti pembuatan papan sirkuit
untuk produk elektronik.

13.3 Mematri
Faktor kunci dalam menentukan kualitas sambungan brazing adalah metode mematri, komposisi
logam pengisi mematri dan fluks. Untuk digunakan sebagai bahan pengisi, suatu logam atau
paduan harus memiliki titik leleh yang lebih rendah dari bahan benda kerja, dan harus mampu
membasahi bahan benda kerja. Selain itu, ketika cair, ia harus mengalir cukup mudah untuk
memungkinkannya mengisi sambungan dengan benar. Paduan yang dihasilkan harus memberikan
sifat mekanik dan fisik yang diperlukan, sedangkan logam pengisi tidak boleh menguap secara
signifikan selama proses pemanasan,sebagaiini dapat menghasilkan fusi yang buruk. Logam
dalam kelompok berikut adalah yang paling umum digunakan sebagai logam pengisi mematri:
lihat jugaTabel 13.2.
Paduan mematri perak terdiri dari paduan perak, tembaga, seng dan kadang-kadang juga kadmium.
Mereka mengalir dengan mudah, dengan suhu kerja rendah 600-800 °C. Mereka dapat digunakan dengan
semua metode pemanasan, dan untuk hampir semua bahan kecuali paduan aluminium dan magnesium.
Namun, karena toksisitas kadmium, logam pengisi yang mengandungnya tidak boleh digunakan kecuali
evakuasi penuh dari mematri disediakan.
Logam pengisi fosfor tembaga didasarkan pada paduan tembaga dan fosfor, dan mungkin juga
mengandung perak. Mereka digunakan hampir secara eksklusif untuk mematri tembaga dan paduan
tembaga. Karena fosfor mereduksi oksida tembaga, logam tersebut mengalami fluks sendiri, sehingga
tidak diperlukan fluks tambahan.
Logam pengisi ini tidak cocok untuk mematri baja atau nikel, karena fosfida dapat terbentuk
dan menggerogoti zona sambungan.
Tembaga dan kuningan. Tembaga elektrolitik bebas oksigen digunakan untuk mematri tungku.
Kuningan (dari mana nama proses 'mematri' berasal), bila digunakan sebagai logam pengisi mematri,
sebagian besar terdiri dari tembaga (40-80%) dan seng, dan mungkin sering kali mengandung timah dan
silikon dalam jumlah yang lebih kecil. Ini digunakan untuk mematri bahan seperti baja ringan.
Bahan brazing suhu tinggi terdiri dari paduan berbasis nikel dan
paduan nese. Mereka digunakan untuk komponen mematri yang dimaksudkan untuk beroperasi pada
suhu jauh di atas suhu lingkungan normal, seperti:sebagaibagian dari turbin gas atau turbin uap.
Aluminium mematri logam. Aluminium dan paduannya dibrazing dengan logam pengisi yang
terdiri dari paduan aluminium-silikon atau paduan aluminium-silikon-tembaga.
Logam pengisi tersedia dalam berbagai bentuk fisik, seperti kawat, batangan, strip, foil atau
butiran: beberapa bentuk batangan termasuk inti fluks atau pelapis fluks. Mereka dapat, tentu saja,
juga disediakan dalam bentuk awal, seperti cincin, ring, dll.
Permukaan sambungan harus dibersihkan dengan hati-hati jika ingin mendapatkan kualitas ikatan terbaik.
Oksida juga harus direduksi, pembentukan oksida selama pemanasan harus dicegah.
Salah satu cara untuk melakukan ini adalah membuat sambungan di lingkungan bebas udara, di tungku
dengan atmosfer gas inert yang sesuai, atau di bawah vakum. Namun, mematri umumnya dilakukan di
udara, yang berarti bahwa logam pengisi yang dapat mengalir sendiri (lihat tembaga-fosfor, di atas) atau
fluks terpisah harus digunakan.
Fluks terdiri dari campuran berbagai garam logam, dan diterapkan pada permukaan
sambungan sebagai cairan dengan viskositas tinggi, sebagai pasta atau sebagai bubuk.
Pemanasan mengusir pembawa (seringkali air), sebelum garam meleleh dan bereaksi dengan
oksida pada permukaan sambungan. Pilihan fluks tergantung pada jenis bahan benda kerja dan
suhu mematri logam pengisi.
Sambungan brazing umumnya merupakan beberapa bentuk sambungan tumpang tindih. Pada tingkat yang
lebih rendah, sambungan mungkin dari tipe pantat, tetapi harus dilubangi untuk meningkatkan kekuatan
sambungan. Lebar celah harus dalam kisaran 0,05-0,5 rnm, dan sebaiknya 0,1-0,2
Mematri dapat dilakukan secara manual, mekanis atau otomatis.

Pengelasan braze
Ketika digunakan untuk membuat sambungan butt V atau X, atau untuk sambungan fillet, mematri
disebut sebagai las patri, dan umumnya dilakukan secara manual dengan pemanasan api gas.
Logam pengisi harus relatif kental, untuk memberikan sambungan terbaik.
Berbagai jenis paduan kuningan dan fluks yang sesuai umumnya digunakan: lihat Tabel 13.2.
Saat ini proses ini kurang umum digunakan, tetapi digunakan sampai batas tertentu untuk
membuat sambungan pada pipa tembaga dan paduan tembaga, serta untuk mematri perunggu
dan besi tuang.

mematri busur
Mematri busur adalah nama yang diberikan untuk metode mematri berdasarkan metode pengelasan
busur. Bidang aplikasi yang paling menarik di sini tampaknya adalah komponen bodi otomotif yang dibuat
dari lembaran baja berlapis seng. Alasan untuk ini adalah bahwa pengelasan fusi konvensional sering
mengalami masalah yang berbeda karena terbakarnya lapisan seng dan ketidakstabilan proses seperti
pori-pori dan percikan. Kecepatan mematri seringkali dapat mencapai nilai ganda dibandingkan dengan
pengelasan.
Dalam mematri busur, masukan panas berkurang dan penguapan seng lebih sedikit.
Keuntungan mengganti logam pengisi mematri dengan suhu leleh rendah adalah:
Jumlah percikan minimal

Lebih sedikit pasca perawatan jahitan brazing
Input panas rendah
Pembakaran lapisan seng yang rendah
Bahan pengisi dapat berbahan dasar tembaga timah- aluminium-perunggu

perunggu paduan rendah.
mematri MIGmelibatkan penggantian elektroda dalam obor las MIG dengan elektroda yang terbuat
dari logam pengisi mematri berbasis tembaga. Peringkat daya diatur sehingga logam pengisi meleleh,
tetapi tepi sambungan hanya dipanaskan, dan tidak meleleh, oleh busur. Gas pelindung yang digunakan
adalah argon murni atau argon dengan sejumlah kecil gas aktif yang meningkatkan stabilitas busur.
Adalah umum untuk menggunakan argon dengan hingga 2% sebagai pelindung
gas. Busur MIG berdenyut dapat digunakan untuk meningkatkan stabilitas busur. Mematri MIG memungkinkan tingkat
penyambungan yang tinggi. Kecepatan mematri hingga 3 dapat dicapai.

CEKCOKmematrimenggunakan pengumpanan mekanis dari kawat pengisi mematri. Argon murni digunakan sebagai
gas pelindung.
Mematri busur plasmamenggunakan obor plasma yang dikombinasikan dengan umpan kawat dari logam
mematri. Busur plasma lebih stabil dan memberikan sifat mematri yang lebih baik dibandingkan dengan mematri
MIG. Umumnya argon digunakan baik sebagai plasma dan gas pelindung tetapi sedikit tambahan gas lain (He,
dapat digunakan untuk meningkatkan kecepatan mematri.
Mematri sinar laser

Saat menyambung lembaran tipis baja sinar laser mematri adalah alternatif yang sangat baik
untuk teknik mematri busur. Berdua dan laser digunakan tetapi juga dioda daya tinggi
laser menjadi tersedia. Untuk mematri, fokus balok tidak perlu setepat untuk pengelasan.
Kemampuan untuk meningkatkan ukuran titik sinar laser dengan pengaburan adalah keuntungan.
Kawat pengisi dipasok oleh pengumpan kawat tetapi juga dapat ditempatkan sebelumnya.
Mematri sinar laser menyebabkan zona terpengaruh panas yang sangat kecil. Jahitannya menjadi sangat
halus dan memungkinkan perawatan setelah minimal sebelum pengecatan.

14 Kemampuan las baja
Bagian berikut menjelaskan secara singkat tentang metalurgi dan jas-

kemampuan berbagai baja untuk pengelasan termal. Weldability berarti bahwa proses
pengelasan dimaksudkan untuk menghasilkan sifat-sifat yang sehomogen mungkin
dalam lasan, bahwa bahan-bahan yang dipengaruhi oleh lasan harus memiliki
kekuatan, ketahanan korosi, ketahanan oksidasi, dll yang sama. sebagai bahan
dasarnya. Sifat-sifat logam las:adalahsangat ditentukan oleh pilihan bahan pengisi,
jenis bahan dasar, metode pengelasan dan metodologi pengelasan, sedangkan sifat
ditentukan terutama oleh komposisi bahan dasar dan jumlah energi panas yang
diberikan selama pengelasan.
Angka14.1menunjukkan nama-nama berbagai bagian bahan yang dipengaruhi oleh
Saya
lasan.
Persiapan bersama logam las
Garis fusi Zona penetrasi

Batas zona transformasi HAZ berbutir kasar
SAYA .
Saya
HAZ berbutir halus
Logam dasar
Terkena panas
Gambar 14.1 Nomenklatur zona dan batas dalam panas daerah.
14.1 Baja karbon

Seperti yang digunakan di sini, istilah 'baja karbon' mengacu pada baja karbon biasa, baja karbon-
mangan dan baja paduan mikro. Baja karbon polosadalahdicirikan oleh paduan hingga
0.20-0.25%karbon sebagai elemen penentu kekuatan. Baja karbon-mangan mengandung, di
samping itu, hingga sekitar1.5%mangan, dengan kandungan karbon maksimum
0,25%.Contoh baja tersebut termasuk SS13 12danSS 14 12baja struktural dan
SS 13 30danss14 30baja bejana tekan.
MEJA14.1 Kelas mutu untuk baja karbon biasa. (Sumber:
Kelas berkualitas SEBUAH B C D E

Derajat pembunuhan Tidak Terampil Terbunuh
Setengah terbunuh terbunuh terbunuh terbunuh
Terbunuh Terbunuh Terbunuh Terbunuh
Persyaratan ketangguhan
dampak, min. 27 J di: 0 - 20 - 40

ITU DARIBAJA
Baja paduan mikro terdiri dari baja karbon biasa atau baja karbon-mangan sebagai
bahan dasarnya, yang ditambahkan sejumlah kecil (0,001-0,1%) dari satu atau lebih zat
paduan untuk mengurangi ukuran butir bahan dan sehingga meningkatkan kekuatan luluh
dan memberikan ketangguhan impak yang lebih baik. Contoh elemen pengurang ukuran
tersebut meliputi aluminium, niobium, titanium, zirkonium dan vanadium.
Baja karbon polos sebagian besar telah dikembangkan secara khusus sebagai bahan struktural untuk
struktur yang dilas.
The International Institute of Welding (IIW) membagi baja menjadi lima kelas
kualitas, A, B, C, D dan E, tergantung pada metode pembuatan dan persyaratan
sehubungan dengan kekuatan impak:lihat Tabel 14.1.Standar Eropa baru untuk baja
struktural tujuan, EN 10 025-1993, memberikan klasifikasi yang berbeda untuk baja,
tergantung pada kekuatan impaknya pada berbagai suhu (rendah).
Austenit
Saya
semenit+
Perlit Perlit
Saya
Saya" "
0 0,5 1 1
kandungan karbon,%
Gambar 14.2 Bagian diagram besi-karbon, dengan representasi skematik dari

struktur.
Perubahan struktur butir akibat pengelasan

Diagram besi-karbon (Gambar 14.2) dapat digunakan untuk menjelaskan asal-usul berbagai
zona di bagian bahan dasar yang terkena pengelasan. Dapat dilihat bahwa baja dengan
kandungan karbon rendah didominasi oleh feritik, sedangkan perlit (campuran eutektik
ferit dan sementit) meningkat dengan meningkatnya kandungan karbon dan sementit
mulai muncul di batas butir pada kandungan karbon lebih dari 0,8%. Mengingat apa
yang dikatakan di atas tentang komposisi baja karbon biasa, dapat dilihat bahwa
mereka umumnya akan memiliki struktur feritik-perlitik. Dalam diagram, garis PSK
mewakili suhu konversi, garis GS mewakili konversi
suhu dan garis SE mewakili A, suhu konversi.

Angka14.3menunjukkan struktur utama dari las single-pass. Panas mengalir dengan

cepat dari lasan ke bahan dasar melalui permukaan yang diwakili oleh garis, sedangkan
permukaan adc, yang terpapar atmosfer di bagian atas las, kehilangan panas lebih cepat.
Saat logam mengeras, butiran primer tumbuh tegak lurus pada permukaan yang kehilangan
panas paling cepat, permukaan leleh.
Angka14.3Struktur utama dapat dilihat pada bagian melalui las,
Angka14.4menunjukkan secara skema bagaimana panas las mempengaruhi bahan dasar yang paling
dekat dengan lasan. Struktur bahan dasar yang digulung dan tidak terpengaruh ditunjukkan di sebelah
kanan, berdekatan dengan zona perubahan struktural, yang telah dipanaskan hingga suhu antara dan
Zona transisi-sering juga disebut sebagai Zona yang Terkena Panas - dapat
terlihat jelas berdekatan dengan lasan. Ini dapat dibagi menjadi zona normalisasi, yang telah
dipanaskan hingga agak berlebihan dan zona yang terlalu panas, di mana suhu telah
telah jauh lebih ke titik leleh bahan. Struktur dari
zona terlalu panas menunjukkan sejumlah besar pembesaran butir, dan sebagian
berorientasi Widmanstiitten.
Logam las dapat dilihat pada: diagram, dalam hal ini dengan
struktur, yang merupakan karakteristik las single-pass (lihat juga Gambar14,5).
Diagram skematis dari struktur zona yang terkena panas dan bahan dasar.
Zona transformasi
Tidak terpengaruh
terlalu panasdaerah daerah logam dasar
Angka14.4Ilustrasi skema tentang bagaimana panas las logam dasar.
Dalam las multi-pass, setiap manik las akan diberi perlakuan panas oleh manik berikutnya. Ini
berarti bahwa, dengan pengecualian operan atas, yang mempertahankan Widmanstiittennya

ITU BAJA
struktur, las multi-lapisan memiliki apa yang dikenal sebagai struktur las yang dinormalisasi, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 14.6.
Gambar 14.5 Struktur Widmanstatten Gambar 14.6 Struktur las yang dinormalisasi dari
pada las satu arah. Pengelasan busur lasan multi-pass. Pengelasan busur logam manual,
logam manual,
Saat menggunakan bahan pengisi, sifat logam las sangat ditentukan oleh
komposisi bahan pengisi. Dalam kasus penetrasi yang dalam ke bahan dasar, ini
juga mempengaruhi sifat-sifat logam las. Saat melakukan pengelasan tanpa bahan
pengisi, tentunya kesesuaian bahan dasar untuk pengelasan sangat menentukan
sifat dan kualitas hasil las.
Bersama dengan masukan panas, komposisi bahan dasar juga
menentukan perubahan sifat bahan dasar dalam Ini berlaku di
khusus untuk zona panas berlebih yang, dalam beberapa hal, merupakan area paling kritis.
Resiko retak
Jika masukan panas rendah dibandingkan dengan ketebalan logam sekitarnya,
pendinginan akan cepat dan martensit dapat terbentuk. Ini berarti kekerasan akan
meningkat dan, kasus, bahwa akan ada risiko perengkahan hidrogen dan
plement. Secara umum diterima bahwa kekerasan tidak boleh melebihi 350 atau lebih untuk
baja paduan mikro. Gambar 14.7 menunjukkan kekerasan karakteristik di sekitar lasan.
HV
SEBUAH=Las
B=Zona terlalu panas
C=Zona normalisasi
D=Zona berbutir kasar E=
Logam dasar
Gambar 14.7 Khas dari berbagai bagian zona di dataran

baja karbon.

Sampai batas tertentu, risiko komplikasi dapat ditentukan dengan menghitung

kandungan karbon yang setara, dari bahan:
Sebuah baja dianggap sepenuhnya dapat dilas jika: tidak melebihi 0,41. Pada nilai yang lebih tinggi, itu
dianggap dapat dilas sampai batas tertentu, yang secara umum berarti bahwa pengelasan
harus disertai dengan pemanasan benda kerja untuk mengurangi laju pendinginan.
Meskipun tidak melebihi nilai ini, pemanasan benda kerja mungkin masih
kali diperlukan. Untuk baja dalam kelompok kekuatan minimum, ini berarti bahwa pemanasan
diperlukan untuk ketebalan logam lebih dari 50 mm, sedangkan untuk baja dalam kelompok
kekuatan tertinggi diperlukan untuk ketebalan lebih dari 30. Dalam kasus baja karbon biasa, suhu
di atas 200 adalah tidak mungkin dibutuhkan.
Karena baja karbon biasa telah dikembangkan untuk digunakan dalam struktur yang dilas,
biasanya tidak ada masalah jika pengelasan dilakukan dengan benar. Namun, untuk baja 'tidak
standar', dan khususnya untuk baja yang tidak diolah, ada risiko retak termal jika bahan tersebut
mengandung tingkat elemen pencemar yang lebih tinggi. Selain itu, jika bahan yang tidak memiliki
ketangguhan impak yang dijamin digunakan di mana ketangguhan tersebut diperlukan, ada risiko
patah karena kerapuhan di HAZ.
Struktur baja karbon polos yang dilas dapat dihilangkan tegangannya pada kapan ini
550600 dianggap perlu.
14.2 Kekuatan tinggi kekuatan ekstra tinggi

Baja yang memiliki kekuatan luluh dari 450 ke 740 tapi bertemu 0,41
kriteria kemampuan las, dapat digulung dengan ketebalan mulai dari 2 menjadi 14mm. Sebagian besar dari ini
baja juga dapat dibentuk dingin, karena kandungan belerangnya yang rendah, hasil dari proses
pembuatan baja modern.
TABEL 14.2 Baja
Saya + +
Domex 640 640 700 + Nb+
Domex 690 690 750 + Nb+
Domex 740 740 790 + Nb+

ITU BAJA
Pembentukan dingin memungkinkan bagian diproduksi yang kemudian dapat digabungkan untuk menghasilkan
struktur yang lebih kompleks, sehingga mengurangi jumlah total pengelasan yang dibutuhkan. Tabel 14.3 menunjukkan
tipikal baja cold-finished yang dapat dilas dari jenis ini.
Baja serupa juga digunakan untuk bejana tekan dan tabung dan pipa yang dilas, gas curah untuk
atau saluran minyak. atau untuk pipa distribusi pemanas distrik. Dapat dilihat tabel bahwa ada itu
banyak kelas kekuatan baja Domex. Baja canai panas jenis ini juga digunakan untuk penampang.
Kekuatan luluh ekstra tinggi, dalam kombinasi dengan kemampuan las yang baik, juga dapat
diperoleh dengan pengerasan dan temper atau dengan pendinginan yang dipercepat setelah
penggulungan. Di Swedia, baja yang dikeraskan dan ditempa dengan kemampuan las yang dapat diterima
diproduksi oleh SSAB dengan namN
a amun, dengan kekuatan luluh di atas 650 nilainya
akan melebihi 1.
Geometri las juga mempengaruhi disipasi panas. Dalam kasus, misalnya, lasan
fillet, di mana tiga pelat bertemu, perlu untuk mempertimbangkan ketebalan
logam gabungan. Aturan saat ini untuk suhu pengelasan (BS 5135) menyatakan
suhu kerja sebagai fungsi dari kombinasi ketebalan bahan, energi tarik,
kandungan hidrogen dari logam las dan nilainya. Hanya bahan pengisi dengan
dijamin kandungan hidrogennya rendahseharusnya digunakan.
MEJA14.3 Penyeberangan baja
perlakuan
Saya
Keras dan marah baja tersedia dengan kekuatan luluh hingga

1100 seperti terlihat pada tabel di atas. Baja yang sesuai dengan baja Domex canai
paduan mikro dan baja yang dikeraskan dan ditempa baja juga diproduksi

137
di Jerman, Inggris, dan Prancis. Namun, baja kekuatan tinggi Swedia yang dapat dilas
telah lama menjadi pemimpin pasar dan kinerja Eropa.
Standar Eropa untuk baja canai panas kekuatan tinggi sedang disusun dalam langkah
kekuatan luluh 500 Bekerja pada standar EN yang mencakup aspek-aspek seperti terendah
suhu kerja yang direkomendasikan juga sedang berlangsung.
Baja tahan karat

Kelompok baja ini terdiri dari baja yang mengandung kromium sebagai elemen paduan
dalam konsentrasi sekitar 12% atau lebih. Pada konsentrasi ini, permukaan logam
membentuk lapisan tipis oksida yang kuat, melindungi material dari serangan saat terkena
lingkungan fase gas atau cair yang korosif. Mekanisme yang sama meningkatkan suhu
penskalaan material, dibandingkan dengan baja karbon biasa. Elemen paduan lainnya
ditambahkan untuk lebih meningkatkan ketahanan korosi terhadap berbagai solusi: yang
paling penting dari elemen ini adalah nikel dan molibdenum.
Efek dari paduan konstituen

Elemen paduan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, tergantung pada efeknya dalam
rentang suhu di mana ferit atau austenit adalah fase stabil. Mereka disebut sebagai
elemen pembentuk austenit atau ferit. unsur pembentuknya antara lain nikel,
mangan, karbon dan nitrogen, sedangkan unsur pembentuk ferit meliputi kromium,
molibdenum, silikon dan niobium. Elemen pembentuk austenit memperluas zona austenit
baja saat konsentrasi meningkat, sementara elemen pembentuk ferit mengurangi zona saat
konsentrasinya meningkat.

ITU BAJA
Diagram Schaeffler menunjukkan bagaimana struktur material dipengaruhi oleh

berbagai konsentrasi elemen pembentuk austenit dan ferit.SEBUAHvariasi dari ini adalah
diagram (Gambar yang juga menunjukkan kandungan nitrogen dari
bahan. Dengan menghitung konsentrasi kromium dan nikel ekivalen dari
bahan dari diagram, adalah mungkin untuk memperkirakan struktur logam las. Diagram
tidak berlaku untuk lasan yang telah diberi perlakuan panas, dan juga untuk bahan dasar
yang terpengaruh oleh lasan.
Karena, tergantung pada jenis dan jumlah elemen paduan, struktur bahan
dalam kelompok berbeda, memberi mereka sifat fisik dan mekanik yang berbeda,
ketahanan korosi dan kemampuan las, mereka telah dibagi ke dalam kelompok
berikut untuk diskusi lanjutan:
baja austenitik
baja feritik
baja martensit
baja
baja martensit-austenitik
14.3 Baja Austenitik

Aplikasi utama baja ini adalah untuk barang-barang rumah tangga, seperti bak cuci dan panci, dan
untuk pipa dan bejana tekan yang membutuhkan ketahanan korosi yang baik dalam industri kimia,
selulosa, bangunan dan makanan.

PENGELASANBUKU PEDOMAN PROSES
Elemen paduan
Baja austenitik mengandung sekitar 12-27% kromium dan 7-30% nikel. Mereka bukan-
magnetik, dan tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas. Mereka biasanya dikirim
dalam keadaan austenneal, yang membutuhkan pendinginan cepat dari suhu sekitar
Bergantung pada aplikasi yang dimaksudkan, mereka sering kali menyertakan tentang 2-3%
molibdenum elemen paduan, yang meningkatkan ketahanan korosi.
TABEL14.4Jenis utama baja tahan karat Buku pegangan no. 4).
Batas komposisi seperti yang diberikan dalam Besi-

Kelompok Standar Swedia untuk baja dalam grup Kemampuan mengeras magnetis
feritik Tidak bisa Magnetik

mengeras
Kukus- Dapat dikeraskan Magnetik

situs
Kukus- Dapat dikeraskan Magnetik
austenitik
feritik- Tidak bisa Magnetik
austenitik mengeras
keras- 0.12 Tidak bisa

nitic-Tidak 0,07 mengeras bersih
termasuk 0,05
mo as menusuk.')
paduan 0,030
konstitu-
ent
keras-
nitik -
Dengan Mo
sebagai paduan-
ing con-
stituen
keras-
nitik,
tahan
termasuk elemen paduan yang sengaja ditambahkan, N, atau Ce
dengan Ti atau Nb
dengan Ti
Konsentrasi karbon biasanya di bawah 0,05%, atau di bawah 0,03% untuk baja ELC (Extra Low
Carbon). Bahan-bahan tertentu memiliki konsentrasi karbon yang lebih tinggi, sekitar 0,08%. Untuk
mencegah pembentukan kromium karbida selama pengelasan, elemen paduan dalam baja
tersebut harus memiliki afinitas yang lebih tinggi terhadap karbon daripada kromium: elemen
yang cocok adalah titanium dan niobium. Baja dengan komposisi ini disebut

ITUKEMAMPUAN LAS BAJA
sebagai baja. Gambar di bawah menunjukkan struktur mikro dari baja austenitik setelah
Gambar 14.10 Struktur mikro baja austenitik yang mengandung 18 %kromium dan 8%
nikel. 500
Formasi ferit
Meskipun pemanasan dan pendinginan yang disebabkan oleh pengelasan tidak menghasilkan signifikan
perubahan struktural dalam bahan austenitik, fase sekunder dapat dibentuk dalam kondisi
tertentu dalam logam las dan Yang paling penting dari fase ini adalah ferit,
yang memiliki efek menguntungkan dan merugikan pada sifat las. Gambar tersebut
menunjukkan lasan austenitik dengan sekitar 8% ferit.
Gambar 14.11 Bagian melalui lasan austenitik yang mengandung sekitar 8% ferit: 500
Efek menguntungkan dari ferit adalah bahwa sebagian besar mencegah pembentukan retakan
panas di lasan, sebagian karena melarutkan unsur-unsur seperti belerang dan fosfor, yang jika
tidak akan memisahkan dan secara substansial meningkatkan risiko retak karena tekanan pada
lasan meningkat. Metode modern pembuatan baja telah memungkinkan untuk menghasilkan
bahan pengisi yang memberi las dengan ketahanan retak panas yang baik. Mereka
mengandung proporsi mangan yang relatif tinggi dan kadar belerang dan fosfor yang rendah.
phorus.
Efek merugikan dari ferit pada logam las adalah dapat diserang secara selektif oleh
media korosif tertentu. Karena batas butir ferit berdekatan pada konsentrasi sekitar 10% ke
atas, kegagalan yang disebabkan oleh korosi dapat terjadi dalam kasus tersebut. Ini berarti

bahwa perlu menggunakan bahan pengisi yang memberikan konsentrasi ferit yang jauh lebih rendah
untuk struktur yang mungkin menghadapi kondisi korosi seperti itu.
Pada suhu operasi di550-900 jangkauan, ferit diubah menjadi apa
dikenal sebagai fase sigma, yang mengurangi keuletan material. Namun, hal ini umumnya
tidak terlalu penting secara praktis, jika kandungan ferit dari logam las kurang dari sekitar
5%.
Cara radikal untuk menghindari efek merugikan dari ferit dalam logam las, tentu saja, adalah
dengan menganil bahan sekitar sehingga melarutkan ferit dan itu
austenit. Namun, ini sering tidak layak karena alasan praktis.
korosi
Masalah utama saat mengelas baja austenitik sebelumnya adalah kebutuhan untuk
menghindari pengendapan karbida pada batas butir. Karbida iniadalahkaya kromium, dan
oleh karena itu mengurangi konsentrasi kromium dalam austenit yang berdekatan dengan batas
butir, sehingga menciptakan kondisi untuk korosi interkristalin, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar14.12dan14.13.
Kromium karbida terbentuk lebih cepat pada baja dengan konsentrasi karbon yang lebih tinggi,
seperti yang dapat dilihat pada:Angka14.14.Jika waktu pemanasan pada suhu tertentu lebih lama dari
yang ditunjukkan oleh kurva masing-masing, karbida akan diendapkan, proses yang dikenal sebagai
baja dengan konsentrasi karbon rendah umumnya dapat
menahan efek dari kisaran suhu yang tidak menguntungkan ini untuk waktu yang cukup
lama untuk memungkinkan pengelasan dilakukan tanpa risiko presipitasi karbida. Bahan
yang mengandung0,056%karbon, misalnya, dapat ditahan pada 700 hingga sekitar tujuh
menit tanpa korosi antarkristalin yang terjadi selama pengujian berikutnya.
Namun demikian, ketika bekerja di logam tebal, pengelasan harus dilakukan dengan input panas
yang terkontrol. Oleh karena itu baja ELC dipilih untuk aplikasi tertentu, karena dapat dipanaskan selama
sekitar sepuluh jam tanpa pengendapan karbida: alternatifnya adalah penggunaan bahan yang
distabilkan.
Angka Korosi interkristalin pada lasan baja austenitik.
Korosi tegangan
Dalam keadaan tertentu, baja austenitik sensitif terhadap korosi tegangan, yang disebabkan
oleh tegangan pengelasan sisa pada bahan yang kontak dengan klorida atau media garis
kuat. Bahan lain harus digunakan jika dirasa ada risiko korosi tegangan: contohnya termasuk
baja feritik-austenitik atau baja austenitik dengan kandungan nikel tinggi.

ITU DARIBAJA
Gambar 14.13 Bagian melalui area korosi: 300
Gambar 14.14 diagram untuk baja austenitik dengan 18 %kromium, 8 %nikel dan
konsentrasi karbon yang bervariasi. =Sensitisasi Waktu-Suhu).
Baja perkakas
baja perkakas Austenitik, baja yang ditujukan khusus untuk pemesinan pemotong keping, adalah
dianggap memiliki kemampuan las yang buruk, karena kandungan sulfurnya yang tinggi sekitar 0,2%
mengurangi risiko retak termal pada lasan. Namun, baja perkakas yang mengandung
maksimum 0,05% karbon, 0,20% belerang dan lebih dari 1,5% mangan memiliki
kemampuan las yang relatif baik. Sebagai mangan dengan belerang untuk membentuk
mangan sulfida, presipitasi dihindari, yang mengurangi risiko retak. Hal ini dapat dicegah lebih
lanjut dengan menggunakan bahan pengisi seperti 18 8 mangan atau 23 12 L. Logam pengisi yang
terakhir ini memiliki konsentrasi ferit sekitar 15-20 %.
Tegangan pengelasan
Dibandingkan dengan baja karbon biasa, koefisien muai panas
baja austenitik sekitar 50% lebih besar, sedangkan koefisien konduktivitas termal sekitar 40% lebih
kecil. Ini berarti bahwa akan ada lebih banyak kontraksi pada sambungan las, sehingga pengelasan
harus dilakukan dengan pertimbangan khusus terhadap kemungkinan distorsi. Biasanya cukup
untuk mengelas dengan masukan panas rendah, dengan perencanaan pekerjaan dan
urutan pembuatan las, dan penerapan lasan secara simetris.

Penghilangan tegangan dari tegangan yang masuk ke dalam struktur dengan pengelasan dilakukan
pada 850-950 atau 400-500 Adalah penting bahwa rentang suhu di mana karbida dapat terbentuk
dihindari dalam semua perlakuan panas.
Baja feritik
Baja feritik digunakan dalam banyak aplikasi yang sama seperti baja austenitik, dalam
industri makanan, kimia dan selulosa. Namun, ada beberapa aplikasi di mana kinerjanya
lebih unggul, untuk digunakan di atmosfer belerang, di mana keberadaan nikel mengurangi
ketahanan terhadap korosi, dan di lingkungan dengan konsentrasi klorida sederhana, di
mana baja feritik memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap korosi tegangan.
Unsur paduan utama dalam baja feritik adalah kromium, dalam proporsi antara 12% dan 30%.
Kandungan karbon umumnya kurang dari 0,1%. Ada juga baja Extra Low Interstitial (ELI), dengan
konsentrasi karbon dan nitrogen yang sangat rendah, kurang dari 0,03%, memiliki kinerja korosi
yang lebih baik daripada baja feritik normal dan kemampuan yang lebih baik. Baja feritik bersifat
magnetis dan tidak dapat mengeras.
Dibandingkan dengan baja austenitik, baja feritik tidak mudah dilas. Ada
pembesaran butir yang signifikan di HAZ, dengan karbida yang diendapkan pada
batas butir ferit, yang mengakibatkan penggetasan lasan dan pengurangan
ketahanan korosinya. Penggetasan ini menimbulkan risiko retak getas tertentu
yang terjadi saat las mendingin ke suhu transisi getas material sekitar 100-200
Selain itu, ada risiko retak susut melintang pada logam las saat mendingin dan tegangan
meningkat. Masalah potensial ini diatasi dengan memanaskan area hingga sekitar 400 yang
mengurangi gradien suhu dan tegangan.
Bahan harus bebas tegangan pada 750-850 untuk menit untuk memberikan
kekuatan dan ketahanan korosi las yang optimal. Hal ini mengurangi tekanan intro-
dihasilkan oleh pengelasan dan spheroidises karbida yang diendapkan. Jika baja telah dilapisi dengan
memasukkan titanium sebagai elemen paduan, penghilangan tegangan untuk meningkatkan ketahanan
korosi terkadang dapat dihilangkan, karena pengendapan karbida yang menurunkan ketahanan korosi
tidak selalu terjadi saat mengelas logam tersebut; bagaimanapun, tidak jika ketebalan logam kurang dari
sekitar 2
Baja yang mengandung lebih dari sekitar 20% kromium membentuk ferit fase sigma
yang signifikan pada suhu antara 550 dan 800 jika baja mengandung molibdenum,
pembentukan fase sigma ini meluas ke suhu yang lebih tinggi. Fase ini rapuh, dan secara
substansial mengurangi keuletan logam dan meningkatkan kekuatan tarik utamanya. Oleh
karena itu, anil dalam kisaran suhu ini tidak sesuai untuk baja ini. Waktu yang diperlukan
untuk memisahkan fase sigma pada suhu tertentu sangat tergantung pada komposisi baja,
tetapi ferit fase sigma dapat terbentuk di zona las saat mengelas benda kerja yang tebal.
Jenis penggetasan lain, yang dikenal sebagai bahan getas, dapat terjadi jika
475, diberi perlakuan panas dalam kisaran suhu
Pengelasan dapat dilakukan, menggunakan pengisi dari bahan yang sama atau dari baja austenitik.
Yang terakhir, dengan kandungan nikel sekitar 20%, menghasilkan keuletan lasan terbaik.
Baja Martensit
Baja martensit memiliki konsentrasi kromium antara sekitar 12% dan 18%. Mereka mengandung
lebih banyak karbon daripada baja feritik (sekitar 0,1-0,3%), yang berarti bahwa mereka dapat:

ITU BAJA
mengeras. Hal ini dilakukan dari sekitar anil pad

dea
ngan pendinginan dalam minyak atau udara, diikuti oleh
300-750 Baja ini bersifat magnetis.

Aplikasi khas untuk mereka adalah di mana ada kebutuhan untuk menggabungkan kekerasan
dengan ketahanan korosi: contohnya termasuk bilah turbin, alat pemotong, pisau cukur
pisau, gunting, parang, dll. Meja dan instrumen bedah adalah contoh lainnya.
Karena baja ini bersifat pengerasan udara, selalu ada zona keras dan sering kali rapuh di
bahan dasar yang dekat dengan garis fusi, yang berarti bahwa baja ini memiliki kemampuan
las yang buruk dibandingkan dengan baja tahan karat lainnya. Untuk mengurangi, sampai
batas tertentu, puncak kekerasan di zona ini, baja ini harus selalu dilas pada suhu
pemanasan awal yang ditentukan. Suhu yang sesuai tergantung pada dimensi material dan
jenis tetapi umumnya dalam kisaran Selain itu, pengelasan
harus diikuti oleh perlakuan panas pada 650-750 untuk menit. Jika kondisi stres
Dalam struktur yang rumit, perlakuan panas ini harus dilakukan segera setelah
pengelasan, tanpa membiarkan benda kerja menjadi dingin hingga suhu kamar antara
pengelasan dan perlakuan panas. Namun, untuk memastikan konversi struktur
metalurgi logam yang lengkap, suhu benda kerja tidak boleh melebihi sekitar 150 saat
perlakuan panas dimulai.
Jika benda kerja dilas dalam keadaan panas dan kemudian diberi perlakuan panas, ada
risiko retak pengerasan di zona transformasi. Ada juga risiko retak getas, karena material
memiliki suhu transisi getas yang relatif tinggi, dan tegangan akibat pengelasan di dalam
dan sekitar zona las cukup signifikan. Selain itu, ada risiko penggetasan hidrogen di HAZ,
terutama jika elektroda lembab telah digunakan. Selanjutnya, jika menggunakan bahan
pengisi dari logam yang sama dengan bahan dasar, ada risiko retak melintang pada logam
las, sehingga pengisi austenitik sering digunakan untuk mengurangi risiko ini. Ini juga
mengurangi risiko kegagalan getas.
Khususnya dengan struktur yang rumit, biasanya permukaan sambungan diolesi mentega dengan
logam pengisi austenitik. Setiap bagian dari benda kerja diperlakukan secara terpisah dan dipanaskan.
Lapisan austenitik dibangun hingga a ketebalan untuk memastikan bahwa tidak ada metalurgi
perubahan terjadi pada bahan dasar ketika las akhir dibuat.
Baja feritik-austenitik
Baja femtik-austenitik, yang telah menarik minat yang meningkat sejak adalah
sering dikenal sebagai baja dupleks. Karakteristik dari mereka adalah bahwa mereka menggabungkan ketahanan
korosi yang sangat baik dengan kekuatan mekanik yang tinggi.
Baja ini menemukan area aplikasi utamanya di industri lepas pantai, di mana sifat-
sifatnya sangat cocok untuk digunakan di lingkungan dengan kandungan klorida tinggi.
Kekuatannya yang tinggi, dibandingkan dengan baja austenitik, juga membawa keuntungan
dalam bentuk struktur yang lebih ringan. Industri selulosa, kimia dan petrokimia adalah
bidang lain di mana mereka semakin banyak digunakan.
Baja dalam kelompok ini dicirikan oleh kandungan kromium hingga 29%,
kandungan nikel sekitar 5-8% dan kandungan molibdenum sekitar 1 4%. Kandungan
karbon biasanya rendah, kurang dari 0,03%.
Elemen lain yang telah menunjukkan dirinya sangat penting dalam menentukan kemampuan
las dari baja adalah nitrogen, yang mungkin ada dalam konsentrasi lebih tinggi
menjadi 0,4%. Saat pengelasan, kolam las mengeras terutama dengan struktur feritik penuh,
dengan pembentukan austenit pada tahap selanjutnya saat suhu turun.Lihat Gambar 14.15.

Gambar 14.15 Diagram fase biner semu untuk baja.
Pembentukan austenit dimulai pada batas butir, dan tumbuh

ke dalam butiran ferit untuk menghasilkan struktur seperti yang ditunjukkan pada Gambar 14.16.
Gambar 14.16 Struktur mikro dari logam las dan di baja.
Kehadiran nitrogen sebagai elemen pembentuk austenit yang efektif mempercepat proses ini,
untuk menghasilkan struktur metalurgi las yang benar tanpa memerlukan pengelasan panas atau
perlakuan panas berikutnya. Jenis baja feritik-austenitik yang lebih tua, seperti:
329, tanpa nitrogen dan proporsi ferit yang tinggi, menjadi hampir seluruhnya
femtic di zona yang dekat dengan garis fusi, yang menurunkan sifat mekanik dan ketahanan
korosi. Perlu untuk memberikan perlakuan panas sekitar 100-200 untuk memperbaiki
baja tidak boleh dilas terlalu rendah atau terlalu tinggi
masukan panas. Masukan panas yang rendah dapat menyebabkan laju pendinginan yang terlalu cepat, yang membentuk
kromium nitrida yang dapat merugikan tahan korosi. Masukan panas yang terlalu tinggi,
di sisi lain, dalam kombinasi dengan suhu tinggi antara lintasan,
menghasilkan fase sigma (di antara efek lainnya), yang menurunkan
ketahanan korosi dan sifat mekanik.
Pengelasan harus dilakukan dengan menggunakan pengisi dari bahan serupa, tetapi dengan konsentrasi
nikel sekitar 2-3% lebih tinggi sesuai urutan membantu pembentukan austenit dan menghasilkan a
konsentrasi ferit dalam logam las mirip dengan logam dasar. Hal ini
memastikan karakteristik optimal dari logam las dalam hal ketahanan korosi
dan kekuatan mekanik.

ITU DARIBAJA
Baja martensit-austenitik
Aplikasi untuk kelompok baja ini termasuk turbin air, baling-baling, bagian-bagian mesin dan baja
struktural pada umumnya.
Baja ini bersifat magnetis, dan memiliki analisis perkiraan %karbon,
13-16% kromium, 5-6% nikel dan 1-2% molibdenum. Mereka dapat dikeraskan dengan pendinginan
dalam minyak atau udara dari sekitar yang menghasilkan struktur martensit,
mungkin mengandung beberapa sisa austenit. tempering selanjutnya pada sekitar 600
membentuk austenit, yang sangat stabil sehingga tidak diubah menjadi martensit saat bahan
mendingin hingga suhu kamar. Akibatnya, struktur akhir mengandung sekitar 65-80% martensit
temper, dengan sisanya adalah austenit, yang berarti bahwa bahan tersebut memiliki keuletan
yang jauh lebih baik daripada baja martensit penuh. Oleh karena itu, baja ini memiliki kemampuan
las yang baik saat ditempa.
Biasanya tidak perlu memanaskan benda kerja terlebih dahulu, dan juga tidak ada risiko
retak yang lebih besar di HAZ. Bagian dari HAZ yang dipanaskan sampai suhu tinggi (lebih
dari sekitar 900 yang diubah sepenuhnya menjadi austenit akan diubah terutama menjadi
martensit dengan pendinginan berikutnya ke suhu kamar. Tempering mengembalikan
rasio bahan dasar di zona ini.
Kemampuan las baja ini relatif baik. Bahan pengisi austenitik umumnya digunakan,
meskipun hal ini terkadang mengakibatkan kekuatan logam las lebih rendah daripada
bahan dasarnya.
Pengelasan bahan yang berbeda

Seringkali ada kebutuhan, saat membuat struktur baja tahan karat ketika tergabung-
peringkat mereka di pabrik lain, untuk mengelas baja tahan karat ke karbon biasa atau baja
paduan rendah. Selain itu, berbagai jenis baja tahan karat seringkali harus dilas satu sama
lain. Untuk mendapatkan kinerja terbaik dari sambungan tersebut, perhatian khusus harus
diberikan pada metalurgi logam las. Untuk tujuan ini, diagram Schaeffler adalah bantuan
yang baik. Secara umum, metode kerja berikut dapat digunakan ketika memutuskan pilihan
bahan pengisi yang tepat.
Posisi material dalam diagram Schaeffler ditentukan dari ekuivalen
kromium dan nikelnya, dan kemudian ditarik garis lurus di antara titik-titik
tersebut. Demikian pula, posisi bahan pengisi yang diusulkan diplot. Saat
mengelas sambungan simetris, dapat diasumsikan bahwa permukaan
sambungan bahan dasar akan sedikit banyak meleleh. Oleh karena itu dapat
ditarik garis lurus antara posisi bahan pengisi dan pusat garis antara bahan
dasar. Secara umum, sekitar 40% bahan pengisi akan 'diencerkan' oleh bahan
dasar cair, sehingga struktur logam las akan seperti yang ditunjukkan oleh
titik sekitar 20-40% sepanjang garis dari posisi bahan pengisi. Jika struktur ini
cocok, maka bahan pengisi yang diusulkan dapat digunakan.
Diagram Schaeffler diGambar 14.8menunjukkan contoh di atas untuk kasus baja paduan
rendah (A) yang dilas ke baja tahan karat (B), menggunakan pengisi 23 12 2 L (D). Ini memberikan
struktur logam las seperti yang ditunjukkan pada titik E, austenit dengan sekitar 10% ferit.
Bahan pengisi yang akan digunakan untuk penyambungan kedua bahan tersebut juga harus dipilih
seperti dijelaskan di atas pada saat mengelas bahan kompon yang terdiri dari bahan karbon biasa dan
bahan paduan. Hal yang sama berlaku untuk pemilihan bahan pengisi untuk lapisan pertama bahan tahan
karat hingga karbon biasa atau baja paduan rendah.

15 Desain komponen yang dilas
pengantar
Menentukan parameter desain yang diperlukan dari sambungan las dapat
memakan banyak waktu, dan terkadang rumit. Bab ini ditujukan untuk
unit, dengan tujuan menjelaskan bagaimana perancang berpikir ketika merancang sambungan las.
Hanya secara khusus aturan desain mutlak yang dirujuk: sebagai gantinya, presentasi
berkonsentrasi pada saran dan saran praktis, yang ditujukan untuk menghasilkan desain yang
dioptimalkan dalam hal kekuatan, berat, kinerja, kemudahan pembuatan, dan biaya keseluruhan.
Mereka yang tertarik dengan persyaratan desain yang lebih rinci harus beralih kereferensi [I], [2],
[3], [6] atau [7]:lihat Halaman 170.
15.2 Representasi simbolis dari lasan pada

gambar
Simbol pengelasan pada gambar terdiri dari:
Garis panah
Satu atau dua garis acuan (2)
Simbol dasar (3)
Kemungkinan simbol
tambahan Dimensi las
Gambar 15.1 Simbol yang digunakan pada gambar pengelasan.
Presentasi simbolis dari lasan pada gambar diberikan dalam 2553,referensi [4].
Penamaan Las
8 las pantat
tepi terangkat
Las pantat persegi
Lasan V-butt tunggal

v
Las butt bevel tunggal
v
las pantat
dengan wajah akar lebar
Las butt bevel tunggal

dengan wajah akar lebar
7 Lasan Ubutt Tunggal

atau miring
Gambar 15.2 Contoh simbol dasar.

DESAIN KOMPONEN DILAS
Simbol dasar dan simbol pelengkap

Secara umum, simbol dasar serupa bentuknya dengan sambungan las sebelum pengelasan, yang
menunjukkan bagaimana lembaran logam harus disiapkan untuk pengelasan). Contoh simbol dasar
ditunjukkan padaGambar 15.2.Jika tepi yang tidak dimiringkan melebihi 2, sambungannya adalah
sambungan butt V tunggal dengan permukaan akar lebar (Y). Jika tidak, itu adalah sambungan butt V
tunggal.
Simbol tambahan dapat digunakan, dalam kombinasi dengan simbol dasar: lihat
Gambar 15.3. Tidak adanya simbol tambahan berarti bahwa tidak ada persyaratan
khusus sehubungan dengan bentuk permukaan las.
Bentuk permukaan las: simbol Penamaan simbol

a) Datar (selesai Rush) Datar pantat
b) Cembung Cembung las
c) cekung
d) Jari-jari kaki harus

tercampur rata las pantat
dengan wajah root yang
e) Dukungan permanen luas dan backing run
mengupas Siram selesai

las pantat
Dukungan yang dapat dilepas
1) Simbol dalam dengan 1302, dari simbol itu simbol dapat digunakan
Gambar 15.3 Simbol tambahan.
Pentingnya garis referensi

Posisi simbol dasar pada garis referensi menunjukkan di sisi mana dari garis panah itu las
akan ditempatkan. Garis padat atas (yang direkomendasikan untuk diakhiri dengan ekor
yang menunjukkan bahwa representasi mengacu pada 2553) menunjukkan lasan pada sisi
panah. Dalam hal ini, simbol dasar ditempatkan pada garis padat. Garis putus-putus yang
lebih rendah menunjukkan lasan di sisi lain. Dalam hal ini, simbol 'menggantung' di bawah
garis terputus. Lihat Gambar 15.4 danGambar 15.5.
Las di sisi panah Las di sisi lain
Gambar 15.4 A dengan satu lasan fillet.

Sisi lain Sisi panah Sisi lain Sisi panah
Sisi panah
dari sendi B dari sendi B dari sendi A dari sendi B
Angka Sendi salib dengan dua las.
Garis referensi terputus tidak digunakan untuk las simetris penuh: contoh ditunjukkan
pada Gambar 15.6.
Posisi garis panah

Secara umum, posisi garis panah tidak penting dalam kaitannya dengan lasan,
kecuali dalam kasus las bevel butt tunggal dan las butt J tunggal di mana panah
dari garis panah harus mengarah ke pelat yang disiapkan. . Lihat Gambar 15.7.
Las yang diinginkan Simbol pada menggambar
Angka Posisi garis panah.
Dimensi lasan:
Dimensi penampang lasan ditunjukkan di sebelah kiri (sebelum) penetrasi
simbol dasar untuk las tumpul, panjang kaki atau ketebalan leher las fillet).
Tulis panjang las di sebelah kanan (setelah) simbol dasar.
511300 menunjukkan las tumpul persegi, dengan penetrasi 5 mm dan panjang
mm.
menunjukkan lasan fillet kontinu dengan panjang kaki 10 mm.
5x200 (100) menunjukkan lasan fillet intermiten dengan panjang kaki 8 mm,
dibagi menjadi lima lasan sepanjang 200 mm, dengan jarak 100 mm (ujung ke
ujung).

Simbol pelengkap
Ketika las akan diterapkan sepanjang bagian, simbolnya adalah lingkaran seperti yang ditunjukkan pada Gambar
Las lapangan atau lokasi ditunjukkan dengan bendera, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
Gambar 15.8 a) Las periferal. b) Las lapangan atau lokasi.
Informasi lebih lanjut dapat diberikan setelah ekor, dengan urutan sebagai berikut:
proses sesuai dengan tingkat 4063);

penerimaan Menurut 5817 dan 10042);
posisi kerja Menurut 6947);
logam pengisi Menurut 544, 2560, 1).
Berbagai item harus dipisahkan dengan garis miring
Sebagai tambahan, referensi dapat dibuat untuk instruksi-instruksi khusus dengan lembar prosedur)
menggunakan simbol pada ekor tertutup, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.9.
Gambar 15.9 Informasi referensi.
15.3 Kelas pengelasan

Kelas pengelasan diberikan dalam 5817,referensi [5].
Jika perancang telah menentukan kelas pengelasan pada gambar, ini telah dilakukan untuk
memastikan bahwa unit produksi mengetahui persyaratan kualitas yang berlaku untuk
sambungan. 5817 menetapkan tiga tingkat kualitas yang berbeda: B, C dan D, dengan Kelas B
menjadi yang paling ketat. Standar tersebut mencakup tabel yang merinci berbagai jenis cacat, dan
seberapa besar cacat tersebut diizinkan dalam berbagai tingkat kualitas.
Kelas D biasanya digunakan untuk bagian yang tidak memikul beban atau pada struktur yang hanya menerima beban
statis rendah.
Bagian yang mengalami beban statis tinggi biasanya dilas menurut Kelas C. Bagian
yang mengalami beban lelah biasanya dilas di Kelas C atau Kelas B, dengan
persyaratan tambahan bahwa transisi antara lasan dan material benda kerja harus
mulus. Dalam kasus ekstrim pembebanan kelelahan, mungkin ada persyaratan

bahwa tepi lasan harus digiling atau diperlakukan dengan TIG untuk menghasilkan bentuk bulat
dengan radius minimal 4
15.4 Tegangan sisa pada las, distorsi las

Tegangan sisa selalu muncul dalam struktur yang dilas, karena fakta bahwa logam las cair
berkontraksi saat mendingin. Jika bagian yang berdekatan tidak dapat menahan penyusutan ini,
distorsi akan terjadi. Jika hal ini tidak terjadi, maka tegangan sisa akan timbul pada lasan, atau
kombinasi dari tegangan sisa dan distorsi.
Tegangan sisa dalam lasan dalam arah longitudinal lasan sering kali sama dengan
kekuatan luluh material, atau tepat di bawahnya. Dalam arah melintang, tegangan
pada lasan lebih tergantung pada kondisi penjepitan bagian-bagiannya. Tegangan las
sisa transversal seringkali relatif kecil, meskipun distorsi transversal cukup besar.Lihat
referensi [6]untuk informasi lebih lanjut.
Beberapa pedoman sederhana:
Masukan panas yang lebih tinggi berarti bahwa zona di mana tegangan las sisa tinggi akan
lebih besar. Selain itu, tegangan tekan agak jauh dari lasan akan meningkat, seperti yang
Pemotongan termal menghasilkan tegangan sisa yang serupa dengan yang disebabkan oleh pengelasan.
Jika bagian tidak ditahan untuk deformasi, pemanasan awal bagian dapat mengurangi tegangan sisa.
Namun, jika bagian-bagian tersebut dijepit, maka tegangan sisa akan meningkat jika bagian-bagian
tersebut dipanaskan terlebih dahulu.
panasmemasukkan
Saya
Gambar 15.10 Tegangan sisa longitudinal pada las tumpul. Daerah =
Dalam hal komponen berdinding tipis, terkena risiko tekuk, pertimbangan

harus diambil untuk pengurangan resistensi tekuk sebagai akibat dari daerah yang mengandung
tegangan tekan sisa, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.10.
Ketika merancang untuk menahan kelelahan dan kegagalan getas, pertimbangan harus
diambil untuk tegangan tarik sisa memanjang di sekitar lasan.
Tegangan sisa dapat dikurangi sebagian dengan menghilangkan tegangan pada komponen sambil
membiarkannya mengembang.
Memproduksi lasan sedemikian rupa sehingga bagian-bagian benda kerja dapat

bergerak selama operasi pengelasan dapat mengurangi tegangan las sisa.

Tabel 15.1 menunjukkan beberapa data material yang mempengaruhi las sisa
tion. Konduktivitas termal yang tinggi berarti bahwa area yang lebih besar akan dipanaskan dengan
pengelasan, sehingga meningkatkan distorsi. Jika material memiliki kapasitas termal yang tinggi, lebih
banyak panas yang dapat disimpan ke dalamnya, sehingga juga meningkatkan distorsi. Semakin besar
koefisien ekspansi termal material, semakin besar distorsinya. Gambar 15.11 menunjukkan distorsi
pengelasan untuk bahan yang berbeda.
ba ja
Baja
Saya
masukan panas
Angka II Skema distorsi
TABEL 15.1 Beberapa data material yang mempengaruhi residu dari las.
Tahan karat
Properti Baja Aluminium
konduktivitas termal kira-kira 50 kira-kira 25 235

(W/m°C)
Kapasitas termal kira-kira 450 kira-kira 500 920
Koefisien ekspansi termal 1
15.5 Pertimbangan desain
Distribusi beban dan tegangan

Ketika dikenai beban, aliran tegangan menyebar dan bekerja pada berbagai bagian struktur.
Perubahan geometri mengganggu aliran tegangan ini, sehingga menimbulkan konsentrasi
tegangan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.12 iklan.
a) konsisten
d) bagian yang diubah
aliran stres b) lubang melingkar takik
Gambar 15.12 Contoh perubahan aliran tegangan.

Konsentrasi tegangan ini kurang penting dalam struktur yang dibebani secara statis. Meskipun, secara tegas,
beberapa bagian material dapat ditekan hingga melampaui batas kekuatan luluhnya, ini sebenarnya tidak
melibatkan risiko keamanan apa pun, karena bagian dari material hanya akan menghasilkan dan
mendistribusikan kembali tegangan tersebut.
Gambar '5.13 Skema dalam berbagai jenis sambungan las.
Akan tetapi, situasinya berbeda pada struktur yang mengalami beban lelah. Dalam kasus seperti itu,
konsentrasi tegangan sangat penting dalam menentukan kekuatan keseluruhan struktur, sehingga harus
diperhatikan dalam desain untuk menghindari konsentrasi tegangan. Sejauh sambungan las yang
bersangkutan, lasan itu sendiri merupakan konsentrasi tegangan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
15.13.
Desain untuk mentransfer kekuatan lokal
SEBUAHaturan utama desain adalah bahwa bagian-bagian harus diatur sedemikian rupa sehingga gaya
ditransfer dalam bidang material, dan tidak tegak lurus terhadapnya. Jika gaya yang diterapkan bekerja
pada bidang material, maka material digunakan secara maksimal (menghasilkan tegangan tarik, tekan
atau geser).
Pemindahan paksa
bagian
Angka 14 Permukaan yang ditandai bertindak seperti cangkang.

Sebaliknya, jika beban diterapkan secara tegak lurus ke bidang lembaran, itu akan bertindak seperti
pelat dan mengalami pembengkokan, yang pada gilirannya berarti bahwa semua bahan tidak dapat
digunakan secara maksimal.Gambar 15.14menunjukkan bagian-bagian yang mentransfer gaya pada
balok.
Jika mengikuti dari sini, bahwa jika mata gantungan harus dipasang pada balok, itu harus dirancang seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 15.15.
Gambar 15.15 Balok dengansebuahmata gantungan.
Gambar 15.16 adalah contoh caranya untuk merancang. Jika mata gantungan harus diatur
tegak lurus dengan badan balok, tulangan dapat diterapkan seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 15.17, yang akan mentransfer beban ke badan balok. Ini kemudian akan menggantikan
beban yang tidak diinginkan pada sayap bawah dengan penerapan gaya yang lebih
menguntungkan pada bidang tulangan.
Gambar 15.16 Mata gantungan dilas ke darisebuahbalok -desain yang buruk.
Gambar 15.17 Tulangan memindahkan beban ke badan balok.

Angka menunjukkan posisi yang benar-benar salah untuk memposisikan mata gantungan,
menimbulkan tegangan lentur yang tinggi pada badan. Gambar b menunjukkan cara yang lebih
baik di mana gaya dapat ditransfer ke bidang sayap.
SayaF SayaF
Gambar 15.18 a) menunjukkan desain yang buruk, yang telah diperbaiki seperti yang ditunjukkan
pada Gambar. Jika balok dikenai gaya horizontal, sambungan harus diatur seperti yang ditunjukkan
pada Gambar c).
Desain seperti yang ditentukan oleh jenis beban
Urutan prioritas berikut dapat direkomendasikan untuk menangani berbagai jenis beban
yang dihadapi dalam suatu struktur:
1. Beban tarik 4. Beban lentur
beban 5. Beban torsional
3beban geser
Beban tarik
Hasil yang sangat baik akan dicapai jika memungkinkan untuk merancang berbagai elemen dari
struktur sedemikian rupa sehingga mereka terutama mengalami tegangan tarik. Seluruh penampang material
kemudian memainkan perannya dalam memikul beban, sehingga memanfaatkan material secara optimal untuk
menghasilkan desain yang ringan dan murah.
Beban tekan
Mengatur beban dalam struktur yang akan dipikulsebagaibeban tekan juga membuat
penggunaan bahan yang baik. Namun, kekuatan struktur ramping dapat dikurangi
dengan risiko tekuk atau fenomena ketidakstabilan lainnya. Beban tekuk kritis tidak
tergantung pada kekuatan material. Ini berarti bahwa, ketika merancang struktur
ramping di mana risiko tekuk menentukan daya dukung beban, tidak membantu untuk
memilih bahan alternatif yang memiliki kekuatan struktural lebih tinggi.
Di sisi lain, modulus elastisitas material memainkan peran yang menentukan dalam
menentukan daya dukung beban struktur ramping.
Semua baja struktural memiliki modulus elastisitas yang sama, E= ketika
bahwa aluminium jauh lebih rendah pada E =
Dalam kasus struktur ramping yang dilas dan dikenai beban tekan, tegangan tekan
sisa longitudinal yang bekerja pada setiap sisi lasan, juga memiliki efek negatif pada
kapasitas dukung beban. Dalam kasus struktur seperti tangki khususnya, tegangan
tekuk sebenarnya jauh lebih rendah dibandingkan dengan tegangan tekuk yang
dihitung secara teoritis.

beban geser
Ketika bagian dari struktur mentransfer beban dengan geser, ia bertindak sebagai cangkang, yaitu:
sanggup:lihat bagian di halaman 156.Namun, ada risiko tekuk geser dalam kasus cangkang
berdinding tipis. Kapasitas memikul beban kemudian akan dikurangi dengan cara yang sama
seperti untuk tekuk di bawah beban tekan.
Beban lentur
Jika tidak memungkinkan untuk menghindari pemindahan beban dengan menekuk bagian struktural,
langkah pertama adalah mencoba menempatkan material sejauh mungkin dari pusat
gravitasi penampang. Gambar 15.19 menunjukkan dua penampang yang memiliki luas
penampang yang sama. Jika terkena momen lentur yang sama, tegangan pada penampang
b) akan berkali-kali lebih tinggi dibandingkan dengan yang ada di bagian a).
Gambar 15 19 Tegangan lentur
Beban torsi
Sangat tidak menguntungkan untuk mencoba mentransfer beban puntir di tempat terbuka, berdinding tipis
bagian. Struktur yang dilas sering dari jenis ini. Sebaliknya, jika bukaan dapat ditutup, tahanan puntir akan
meningkat secara substansial, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.20.
Gambar 15.20 a) Tahan torsi, tertutup b) tahan torsi rendah, buka.
Setiap penampang memiliki titik pusat puntir dimana gaya eksternal dapat
diterapkantanpapembebanan torsional pada penampang. Gambar 1 menunjukkan
contoh posisi pusat puntir pada beberapa penampang umum.
Saya Saya
CT=CG CG'
Gambar 15.21 dari torsi sebuah angka CG=Tengah

Desain untuk menahan korosi

Pertimbangan dapat dibuat untuk korosi pada tahap desain sebagai berikut:
Rancang struktur untuk menghindari korosi.
Rancang strukturnya sehingga mudah untuk menerapkan perlindungan korosi, danjadibahwa

perlindungan korosi dapat dengan mudah dipertahankan.
Rancang struktur dengan kelonggaran korosi (kelonggaran karat), beberapa sehingga

korosi dapat terjadi tanpa risiko kegagalan atau kebocoran.
Penting untuk menghindari kantong dan celah di mana kotoran dan air dapat terkumpul, seperti yang
\
Lubang pembuangan
Gambar 15.22 Merancang untuk menghindari korosi.
Jika tidak mungkin untuk menghindari area di mana air dapat berkumpul, lubang pembuangan dengan
diameter minimal 20 harus disediakan pada posisi yang sesuai.
Bentuk yang cocok Bentuk tidak sesuai Bentuk yang cocok
Gambar 15.23 Menghindari korosi di sekitar lasan

Struktur harus dirancang sedemikian rupa sehingga celah sempit dapat dihindari, seperti yang ditunjukkan pada gambarAngka
15.23.Gunakan las butt daripada las tumpang tindih. Jika las tumpang tindih tidak dapat dihindari, las tersebut
harus diterapkan di sepanjang material, dengan sangat hati-hati untuk menghindari pori-pori.
Perlindungan karat dapat diterapkan dengan pelapisan seng panas. Volume tertutup, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 15.24, harus memiliki bukaan untuk mencegah efek meledak ketika direndam
dalam larutan seng.
Dapat digunakan Bagus
Gambar 15.24 lapisan seng.
Desain untuk produksi

Biaya produk dapat ditekan, pekerjaan yang tidak perlu di lantai pabrik dapat dikurangi dan
kualitas keseluruhan dapat ditingkatkan jika, tepat pada tahap sketsa awal, perancang dengan hati-
hati memikirkan aspek produksi desain, dan memahami bagaimana proses produksi tertentu
beroperasi. Beberapa poin umum adalah sebagai berikut:
Gunakan profil gulungan atau ekstrusi standar, atau baja tuang, sejauh mungkin, yang akan
meminimalkan jumlah pengelasan yang diperlukan.
Pengelasan dapat dikurangi, dan jumlah bagian ditekan, dengan membengkokkan bahan lembaran.
Gambar 15.25 Bagian yang dilas dan ditekuk. Alternatif b) umumnya lebih disukai.
Gunakan metode pengelasan yang rasional, seperti pengelasan titik, pengelasan busur, pengelasan gesekan,
dll.
Pertimbangkan aksesibilitas bagian yang akan dilas (dan aksesibilitas untuk inspeksi dan
pemeliharaan).
Usahakan posisi sambungan agar posisi pengelasan yang dibutuhkan nyaman. Pengelasan horizontal
lebih disukai daripada pengelasan overhead.
Pilih alur yang sesuai, memiliki logam pengisi minimum yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan
yang diperlukan sehubungan dengan kualitas, persyaratan penetrasi, dll.

Optimalkan ketebalan tenggorokan dari lasan fillet. Menggandakan ketebalan tenggorokan membutuhkan
logam pengisi empat kali lebih banyak: distorsi pengelasan juga meningkat dengan meningkatnya ketebalan
tenggorokan. Secara umum, beberapa tingkat penetrasi dapat diharapkan untuk las fillet, yang berarti bahwa
tenggorokan sebenarnya akan agak lebih tebal daripada seperti yang ditunjukkan pada gambar.
Gunakan pengelasan intermiten sedapat mungkin.
Pilih bahan yang akrab dengan pabrikan. Bahan berkekuatan tinggi bisa jadi sulit untuk
ditangani dan dikerjakan.
Cobalah untuk tidak menggunakan terlalu banyak kualitas bahan, ketebalan lembaran atau jenis profil yang
berbeda, untuk menghindari risiko campur aduk.
Tentukan geometri, kelas kualitas, persyaratan inspeksi, dll. lasan dengan jelas
dan dengan cara yang optimal, untuk menekan biaya produksi.
Pertimbangan khusus mungkin diperlukan jika produksi dilakukan secara otomatis. Las,
misalnya, harus diposisikan secara akurat, dan mungkin perlu menyediakan ruang yang lebih
besar bagi robot untuk mencapai las. Lasan butt bisa sulit jika dukungan tidak disediakan.
Tingkat toleransi yang diizinkan berkurang.
Menggunakan las simetris dapat mengurangi distorsi las. Pengelasan menjadi lebih
mudah jika bagian-bagiannya terletak sendiri dan dapat diperbaiki sendiri.
Desain detail
Desain yang baik untuk struktur yang dilas adalah desain yang mudah untuk melihat bagaimana beban
dan gaya dipindahkan dan mengalir ke seluruh struktur. Secara umum, sebuah item dirancang dengan
baik jika mudah untuk menghitung kekuatannya. Berikut ini adalah sejumlah tips dan pandangan tentang
solusi desain yang tepat.
Hindari mengelas bahan tipis ke bahan tebal (lihat Gambar 15.26). Ini tidak diinginkan-
ble dalam hal kekuatan karena konsentrasi tegangan yang dihasilkan untuk beban kelelahan, dan
dalam hal manufaktur karena fakta bahwa pendinginan cepat yang disebabkan oleh bahan tebal
dapat menyebabkan retak dan fusi yang buruk pada lasan.
tidak cocok Sesuai
Gambar 15.26 Hindari mengelas bahan tipis ke bahan tebal.

Jika struktur akan mengalami beban fatik, perubahan penampang harus dirancang sedemikian rupa sehingga
konsentrasi tegangan sesedikit mungkin, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.27.
Jika memungkinkan, posisikan lasan di area tegangan rendah. Hindari memposisikan las terlalu dekat
satu sama lain. Hindari juga menahan las (lihat Gambar 15.28).
Ingatlah bahwa itu harus benar-benar memungkinkan untuk menghasilkan lasan (Gambar 15.29).
Rancang sambungan sebagai sambungan las, dan bukan sambungan paku keling dengan tulangan (Gambar
15.30).
Sudut dapat diperkuat seperti yang ditunjukkan padaGambar 15.31. Gambar 15.32
menunjukkan ples lain dari sudut dilas dan bala bantuan sudut.
Dapat diterima untuk Desain untuk kelelahan

beban statis beban
15.27 Desain perubahan dalam
Gambar 15.28 terlalu banyak las terlalu dekat satu sama lain.

Gambar 15.29 Ingatlah untuk mengizinkan akses untuk pengelasan
Gambar 15.30 Terpaku persendian. Pilih desain seperti yang ditunjukkan di sebelah kanan
Gambar 15.31 Memperkuat sudut yang terdiri dari bagian berongga persegi panjang.
Gambar 15.32 Tulangan sudut.

Pertimbangan kekuatan sambungan las

Bagian 5.8dimaksudkan hanya untuk bimbingan:lihat referensi[SAYA],[2],[3], [7]dan
[8]untuk informasi lebih rinci tentang sambungan las yang sebenarnya. Jika komponen harus
mematuhi kode desain apa pun, maka kode itu harus diikuti sepenuhnya.
Pertimbangan tambahan terhadap tegangan sisa pada sambungan las diperlukan hanya dalam hubungannya
dengan perancangan untuk menahan tekuk, ketidakstabilan lateral atau fenomena ketidakstabilan lainnya.
Las pantat
Jika logam pengisi memiliki kekuatan tarik ultimit yang lebih tinggi daripada logam induk, dan
jika lasan menembus penuh, maka sambungan las akan lebih kuat dari logam
induk.
Lasan fillet
Bagian untuk analisis las fillet adalah melalui ketebalan tenggorokan las dan melalui bagian yang
berdekatan dengan lasan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar15.33.
Secara umum, tegangan dapat diasumsikan terdistribusi secara merata di sepanjang bagian yang
dianalisis. Beberapa penetrasi mungkin termasuk dalam ketebalan tenggorokan
Bagian
Bagian
Bagian
15.33 Bagian untuk analisis
15.7 Analisis sambungan las yang dibebani secara statis
Stres yang dapat diterima
Tegangan yang dapat diterima berikut (= kapasitas melalui bagian yang dianalisis) dapat
diasumsikan untuk kekuatan sambungan las:
= (persamaan1)
1.2.
adalah faktor reduksi yang tergantung pada kelas pengelasan:

=1.0 untuk kelas pengelasan B
=0,9 untuk kelas pengelasan C
=faktor keamanan yang tergantung pada konsekuensi potensial dari kegagalan.

kekuatan tarik pamungkas dari logam induk
kekuatan tarik utama dari logam pengisi

TABEL 15.2 Nilai berikut dapat diasumsikan untuk kekuatan tarik akhir sebesar
dilas,
logam pengisi logam pengisi
Kapasitas kekuatan tertinggi

Sambungan las mungkin dirancang untuk menahan beban berikut:
=Gaya geser sejajar dengan lasan
=Gaya normal membentuk sudutsebuahke bagian analisis sebuah
Tentukan kapasitas sambungan las pada bagian yang melalui las dan juga melalui bagian yang
berdekatan dengan las sesuai dengan Persamaan 2 dan 3, dengan menggunakan simbol seperti yang
D. (persamaan 2)
..
(persamaan 3)
-
di mana
D=ketinggian bagian yang dianalisis ketebalan tenggorokan (a) atau panjang kaki
untuk lasan fillet)
=panjang las efektif (= panjang las aktual - pengurangan untuk kawah ujung)
Gambar 15.33 Simbol yang digunakan pada bagian analisis melalui las.
Gunakan persamaan 4 ketika beban bekerja paralel dan tegak lurus terhadap lasan.
(persamaan 4)
Perhatikan bahwa menunjukkan beban geser saja. Saat mengukur dimensi (misalnya) lasan
antara sayap dan badan pada balok-I, jangan mempertimbangkan tegangan
normal longitudinal pada lasan.

Contoh perhitungan untuk sambungan yang dibebani secara statis
Hitung kapasitas tegak lurus terhadap lasan pada Gambar 15.35.
Panjang efektif las, =200mm.
Bahan: EN 10025: =410

Kelas elektroda E51 4 B =510
Keamanan terhadap kegaga=l1.1
an
Gambar 15.35 las.
Larutan:
Periksa Bagian I, dan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 15.36.
Pengelasan kelas C, sesuai dengan simbol las yang ditunjukkan pada Gambar 15.35, yang
artinya=0.9.
Gambar 15.36 Bagiankediperiksa las.
Untuk Bagian dan kita punya 410
Untuk Bagian 457

bertindak.
Hanya gaya normal yang tegak lurus terhadap las
Bagian I (berdekatan dengan lasan):

sebuah= D=z8.5 (untuk setiap lasan).
Dari Persamaan 1 dan3,kami memperoleh:
=475 (untuk setiap las)

PENGELASANPROSESBUKU PEDOMAN
Bagian (berdekatan dengan las):

sebuah=0" D= =8,5 mm (untuk setiap lasan).
Dari Persamaan 1 dan3,kami memperoleh:
n=274 (untuksetiaplas)
Bagian (melalui ketebalan tenggorokan lasan):

sebuah= =6mm (untuk setiap las).
-
=264 . N 264 (untuk setiap las)
-
.
Jawaban: Kapasitas beban adalah 2 x 264=528 Bagian yang paling kritis adalah Bagian
melalui tenggorokan las.
Komentar: Kapasitas beban pada baja 10 mm adalah
= 621 Oke
1.2. 1 . 1
Dengan kata lain, lasan akan gagal sebelum baja 10 mm gagal.SEBUAHAturan praktis
sederhana untuk lasan fillet ganda adalah panjang kaki harus sekitar 1,0 xT(di manaT=
ketebalan logam induk), jika lasan harus sama kuatnya dengan logam induk.
Struktur yang dilas mengalami beban

kelelahan
Beberapa catatan umum tentang kelelahan sambungan las
Dengan permintaan yang terus meningkat untuk bobot rendah dan pengurangan biaya
produksi, menjadi penting untuk memecahkan masalah struktur las yang mengalami beban
lelah. Catatan di halaman berikut hampir seluruhnya didasarkan pada tes dari
struktur, dan pengalaman yang dihasilkan dari kinerja mereka. Untuk memahami
fenomena kelelahan, penting untuk menyadari hal-hal berikut.
Geometri lasan menentukan kekuatan lelahnya.

Pemeriksaan sambungan las di bawah mikroskop menunjukkan bahwa selalu ada
diskontinuitas, terutama pada transisi antara logam induk dan lasan. Cacat dapat
berupa undercutting, overlaps, overrunning weld, micro-retak, konveksitas berlebihan,
dll. Bersama dengan konsentrasi tegangan potensial 'mikro-geometrik' ini, konsentrasi
tegangan 'makro-geometrik' misalnya dalam bentuk fitur seperti tiba-tiba perubahan
penampang, tentukan kekuatan lelah sambungan las. Dengan sedikit pengalaman dan
sedikit imajinasi, akan segera mudah untuk melihat di mana retakan lelah mungkin
terjadi pada sambungan las. Beberapa contoh ditunjukkan dalamGambar 15.37.

Gambar 15.37 Titik kritis pada sambungan las. Kemungkinan area di mana retakan dapat
diperkirakan ditandai.
Transisi yang lebih halus antara lasan dan logam induk dapat diperoleh dengan menggiling las atau
dengan membalutnya dengan TIG. Secara umum, penggilingan lebih disukai untuk las tumpul, sedangkan
pembalut TIG sering lebih disukai untuk las fillet.
Angka CEKCOK konsentrasi tegangan.

a) Sebelum pengobatan. B) menggiling. Arah penggilingan telah ditandai.
c) Setelah balutan TIG.
Hal ini sangat penting untuk menggiling efek konsentrasi tegangan potensial di
daerah transisi antara lasan dan logam induk. Agar aman, ini juga melibatkan
penggilingan sedikit ke dalam logam induk. Pengurangan efek konsentrasi
tegangan biasanya jauh mengkompensasi efek pengurangan ketebalan logam
induk.
Kekuatan statis logam induk (dan logam pengisi) kurang penting dalam
menentukan kekuatan lelah sambungan las.
Fenomena ini dapat dijelaskan dengan teori mekanika rekahan. Kami biasanya
membedakan antara tiga fase yang berbeda dalam pertumbuhan retak lelah melalui
material:
Fase 1: Inisiasi retak=jumlah siklus beban yang diperlukan sebelum diskontinuitas

membentuk retakan nyata (berukuran seperseratus milimeter).
Fase 2: Crackpropagation=setelah pembentukan, retak tumbuh dengan panjang
tertentu untuk setiap siklus beban baru.
Fase3: Kegagalan akhir =ketika retak telah berkembang sedemikian rupa sehingga material yang tersisa tidak
dapat menerima beban statis yang diterapkan, dan dengan demikian terjadi kegagalan akhir.
Perbedaan kekuatan lelah bahan yang berbeda tergantung pada panjang

fase inisiasi: semakin baik bahan, semakin lama fase inisiasi.

Namun, begitu retak lelah dimulai, retakan itu akan tumbuh dengan kecepatan yang sama di
hampir semua kelas baja. Pengelasan (atau pemotongan gas) dari suatu material menghancurkan
struktur mikro dan menimbulkan begitu banyak diskontinuitas sehingga seluruh fase inisiasi dapat
dianggap telah berlalu. Yang tersisa hanyalah fase propagasi, diikuti oleh kegagalan akhir.
Karena fase propagasi sama untuk semua jenis baja, dan karena fase kegagalan akhir
hanya memiliki sedikit kepentingan, dapat ditunjukkan bahwa umur struktur tidak
bergantung pada kekuatan lelah material - yaitu, di area yang dipengaruhi oleh las.
Tingkat stres absolutnya adalah pentingnya.

Secara umum, tegangan sisa di daerah sekitar lasan memiliki urutan yang sama dengan
kekuatan tarik luluh material, seperti yang ditunjukkan padaGambar 15.10.Dtaepralet p
diatu
sndjuakrki aanpbaahwa,
stres eksternal adalah, las akan
dikenakan tegangan yang bervariasi dari nilai kekuatan tarik luluh hingga batas luluh
minus - lihat referensi
Faktor penentu dalam menentukan kekuatan lelah lasan adalah rentang tegangan
- Namun, perhatikan bahwa sambungan las yang telah dibebaskan tegangannya, atau
bahan itu dipengaruhi oleh lasan, tergantung pada tingkat tegangan absolut, seperti:
kemudian ada tegangan sisa yang lebih rendah karena pengelasan untuk menambah tegangan eksternal.
Beberapa saran umum sehubungan dengan kelelahan

Jika jumlah siklus beban yang diharapkan selama umur struktur melebihi 1000,
analisis kelelahan harus dilakukan.
Waspadalah terhadap desain di mana fenomena osilasi frekuensi alami dapat terjadi. Dalam kasus
seperti itu, jumlah siklus beban dengan cepat akan menjadi sangat besar.
Jika material dipengaruhi oleh lasan, maka kekuatan fatik akan kira-kira
sebanding dengan kekuatan tarik ultimit material.
Jika logam telah dipotong secara termal, itu harus diperlakukan dengan cara yang sama seperti
elemen yang dilas sejauh menyangkut penilaian kelelahan.
Jika struktur terkena lingkungan korosif, kekuatan kelelahan akan berkurang
drastis: dalam kasus terburuk, hingga 40%.
Meskipun material berkekuatan tinggi dapat digunakan, kekuatan fatik yang lebih tinggi tidak dapat
diasumsikan
material dipengaruhi oleh lasan

material telah dipotong secara
termal, lingkungan sangat korosif.
Dalam semua kasus ini, kekuatan lelah yang lebih tinggi dari apa yang terjadi pada baja ringan
normal seharusnya tidak diharapkan. Namun demikian, baja mutu tinggi masih dapat digunakan jika
lasan dan permukaan yang dipotong secara termal dapat ditempatkan di daerah bertegangan rendah di
sepanjang sumbu netral balok yang mengalami momen lentur), atau jika tindakan khusus lainnya dapat
diambil.
Pelapisan seng panas mengurangi kekuatan lelah baja berkekuatan tinggi. Namun,
efek ini dapat diabaikan jika kekuatan tarik akhir bahan dasar kurang dari 500
rnm2. Untuk UTS dari bisa ada pengurangan hingga 30% sehubungan dengan
kekuatan permukaan gulung yang tidak dirawat. Namun demikian, dalam lingkungan yang sangat korosif,
pelapisan seng panas masih lebih disukai daripada penggunaan bahan yang tidak diolah.

Kelas bersama
Selama bertahun-tahun, banyak pengetahuan dan pengalaman pengujian kelelahan bagian dan bahan
telah dibangun. Salah satu cara untuk menyatukan materi tersebut adalah dengan membuat
'perpustakaan referensi' dari bagian yang diuji. Sebagian besar standar dan peraturan menempatkan
sambungan las ke dalam berbagai kategori atau kelas (FAT).Lihat, misalnya, referensi [I], [2], [3] dan [7].
Kelas sambungan menentukan kekuatan kelelahan karakteristik lasan di untuk
2 x siklus beban.
Tidak ada konfigurasi bersama GEMUK Catatan

Bahan induk, permukaan yang dibumikan 215
02 Bahan induk. permukaan yang digulung Kualitas baik
kualitas sedang
140 Permukaan baja berkarat lambat
yang terbuka
03 Bahan induk. permukaan yang diledakkan pasir Lihat No 02 dan 04-07

04 Bahan induk, permukaan dilapisi seng hot dip 156
05 Bahan induk, permukaan gergajian 156 Kelas Pengerjaan GB
Kelas Pengerjaan GA
Tepi talang
06 Bahan induk, permukaan geser Lihat No 05
07 Permukaan yang dipotong secara termal 90 Kekasaran permukaan 0,3 mm
112 Sudut dikerjakan hingga 2
talang.
Kekasaran permukaan 0.2
GEMUK,, Catatan
10Pantatsambungan las ganda V 90
11 Butt weld dalam sambungan V tunggal 100 90 Dengan root dengan sealing run,
sebagai alternatif dilas
terhadap strip pendukung
yang dilepas
12 Las butt dalam sambungan V tunggal 90 71 Tidak ada penyegelan yang
, berjalan di akar, tetapi

persyaratan kualitas untuk tingkat
kualitas las yang ditentukan juga
berlaku untuk sisi akar
13 Butt weld dalam sambungan V tunggal dengan backing 90 56

di
14 Butt weld dengan penetrasi yang tidak lengkap 90 -
Gambar 15.39 Contoh kelas. Kualitas sesuai kelas pengelasan B menurut

5817.

BUKU PEDOMAN PROSES
Pustaka referensi kelas gabungan bisa sangat berharga, bahkan tanpa melakukan
analisis kelelahan atau perhitungan lainnya sama sekali.Gambar 15.39diambil sebagian dari
referensi
ContohSEBUAH: Study joint 10 (las butt Double-V). 100 dan 90

Oleh karena itu, lasan ini sekitar 10% lebih kuat sehubungan dengan beban yang sejajar
dengan arah longitudinal dibandingkan dengan beban yang tegak lurus terhadap lasan.
Contoh B: Kemudian bandingkan sambungan 13 (lasan butt dengan strip belakang di posisi kiri):
= dan =
Jika tegangan yang diterapkan sejajar dengan lasan, kita hanya kehilangan sekitar 10% makhluk
dikurangi dari 100 menjadi 90) saat berubah dari las butt V ganda menjadi las butt V tunggal,
dilas hanya dari satu sisi.
Sebaliknya, jika tegangan tegak lurus terhadap lasan, kita kehilangan hampir 40% kekuatannya
turun dari 90 menjadi 56). Hasil ini terasa pas, karena backing strip harus memiliki a
efek konsentrasi tegangan yang lebih besar tegak lurus terhadap lasan dibandingkan dengan jika
tegangan bekerja sejajar dengan lasan.
15.9 Referensi
Materi berikut dapat sangat direkomendasikan bagi mereka yang ingin mempelajari lebih
lanjut tentang dimensi dan desain produk yang dilas.
kode euro3:Desain struktur baja. Bagian 1-1: Aturan umum dan
aturan untuk bangunan. Eropa untuk Standardisasi. Brussel
(Contoh dimensi, pembuatan dan inspeksi struktur baja. Memberikan
instruksi sederhana dan efektif dalam merancang kekuatan lelah
sambungan las).
Desain kelelahan sambungan las dan komponen. Institut pengelasan internasional.
SEBUAHHobbacher, Penerbitan Abington, Cambridge, 1996.
ISBN 1 85573 315 3. (Kiat, saran dan instruksi untuk desain konstruktif dan
dimensi komponen yang dilas tidak tercakup oleh standar sektor tertentu dan
tunduk pada beban fatik).
Buku Pegangan Lembaran Baja, SSAB Edisi3,1996.
(Buku pegangan umum untuk bahan struktur lembaran tipis di
desain dan kekuatan).
2553. Sambungan yang dilas, dibrazing dan disolder. Representasi simbolis pada
gambar. Edisi l, 16.
5817. Sambungan las busur pada baja. Panduan tentang tingkat kualitas untuk
ketidaksempurnaan. Edisi 1, 1993-02-26.
Analisis Struktur Dilas, Koichi Masubuchi, Pergamon Press 1980. London,
ISBN 0-08-022714-7.
(Panduan untuk memperkirakan besarnya distorsi dan tegangan sisa).
BS Kode praktik untuk desain Kelelahan dan penilaian struktur baja
tur. Lembaga Standar Inggris, London 1993. ISBN 580 21281 5.
-
EN 13445-3 Bejana tekan terpadu Bagian 3: Desain. ICS 23.020,30. Komite Eropa
untuk Standardisasi, Brussel 2002. (Buku pegangan komprehensif untuk desain
dan analisis bejana tekan).
Pengarang:
170
16 Jaminan kualitas dan kualitas
pengelolaan
Persyaratan kualitas sehubungan dengan struktur yang dilas ditetapkan dalam arahan, peraturan,
standar atau spesifikasi pelanggan. Perusahaan yang melakukan pekerjaan perlu menganalisis
persyaratan ini pada tahap tender, untuk memutuskan apakah persyaratan tersebut dapat
dipenuhi atau tidak. Hal ini dibantu dengan metode kerja yang sistematis. Perusahaan dengan
Sertifikasi 900119002 telah mendokumentasikan prosedur untuk ini. 900119002 adalah
standar sistem yang berkaitan dengan sistem mutu. Mereka mendefinisikan pengelasan sebagai khusus
proses yang harus dikontrol dengan baik untuk memastikan bahwa kualitas yang diperlukan
adalah
Sistem kualitas
Saya
ID729
Persyaratan kualitas untuk pengelasan
Saya
Saya
II
ID288
Koordinasi pengelasan Pengujian persetujuan dari Spesifikasi dan
tukang las persetujuan pengelasan
Tugas dan tanggung jawab
Sertifikasi Prosedur
Kompetensi:
EWE
Teknisi pengelasan, EWT
Spesialis pengelasan, EWS WPAR
WPS
5817
10042 Klasifikasi dari
Tingkat kualitas
Gambar 16.1 Standar yang mengatur persyaratan kualitas untuk struktur yang dilas.
Gambar 16.1 menunjukkan standar yang menarik dalam konteks ini. Berikut ini dijelaskan lebih
lanjut di bawah ini:
EN 729, Persyaratan kualitas untuk pengelasan

EN 719, Koordinasi pengelasan: tugas dan tanggung jawab EN
287, Pengujian persetujuan tukang las
EN 288, Spesifikasi dan persetujuan prosedur pengelasan

16.1 Persyaratan kualitas untuk pengelasan (EN 729)
EN 729 adalah standar proses untuk pengelasan, dan menjelaskan bagaimana jaminan kualitas pekerjaan
pengelasan dapat dipastikan. Ini terdiri dari empat bagian yang berbeda. EN 729-1, yang merupakan
bagian pedoman, menetapkan area aplikasi berikut:
a) sebagai pedoman untuk spesifikasi dan penetapan bagian yang 90011902

bersangkutan dengan pengelolaan proses khusus.
b) sebagai pedoman untuk penentuan persyaratan kualitas pengelasan dalam kasus di
mana standar sistem mutu tidak dapat diterapkan.
c) sehubungan dengan pemeriksaan kualitas pengelasan sesuai dengan a) dan
b) di atas.
Standar tersebut memiliki tiga tingkat persyaratan kualitas yang berbeda, terkait dengan
persyaratan komprehensif, persyaratan standar danpersyaratan dasar,sehingga
specifier dapat memilih tingkat persyaratan yaitu
cocok untuk pekerjaan pengelasan yang akan dilakukan.
EN 729-2 digunakan untuk ketiga tingkat persyaratan kualitas ketika 9001 atau 9002
persyaratan berlaku. Ini karena persyaratan dalam EN 729-2 dapat diatur pada tingkat yang
sesuai untuk struktur tertentu yang bersangkutan, tergantung pada efek pengelasan pada
keamanan dan fungsi produk. Namun, jika Persyaratan 900119002 tidak
terlibat, maka EN 729 diterapkan, sebagai berikut:
EN 729-2 Persyaratan kualitas yang

EN 729-3 komprehensif Persyaratan kualitas
EN 729-4 standar Persyaratan kualitas dasar
Tahap selanjutnya dalam proses ini adalah memilih elemen tertentu dari EN 729-2, -3 atau
- 4 yang berlaku untuk wilayah kerja tertentu. Standar ini mencakup lampiran yang
memberikan bantuan dalam hal ini.
EN 729-4 menentukan tingkat persyaratan kualitas minimum yang dapat diterima, dari mana
tidak ada elemen yang dapat dikecualikan. Jika ada persyaratan sehubungan dengan sistem
manajemen mutu umum, EN 729-2 harus dipilih.Tabel 16.1menunjukkan persyaratan yang
termasuk dalam EN 729-2.
Elemen persyaratan yang penting untuk memastikan proses pengelasan adalah nomor 6 dan
7, bersama dengan bagian 9, 10, 11 dan 12. Di antara poin-poin yang ditentukan oleh mereka
adalah:
bahwa tukang las harus telah diuji dan disetujui sesuai dengan EN 287 (Bagian
6.2),EN 8, EN-IS0 9606-3; -4; -5.
bahwa personel NDT harus memenuhi syarat dan disetujui sesuai dengan EN 473 (
Bagian 7.2)
bahwa pengelasan harus dilakukan sesuai dengan spesifikasi prosedur pengelasan
(WPS) (Bagian 9.2)
bahwa bahan habis pakai harus disimpan dan ditangani dalam untuk mencegah penyerapan
kondisi lembab (Bagian 10.3)
bahwa bahan dasar harus ditangani sehingga bahan jangan bingung dengan yang lain
tersebut (Bagian 11)
bahwa kebutuhan untuk perlakuan panas harus dipertimbangkan (Bagian

JAMINAN MUTU DAN MANAJEMEN KUALITAS
MEJA I Reauirement elemen dalam EN 729-2
Nomor tajuk
elemen persyaratan dalam standar
Kontrak dan tinjauan desain 4
Subkontrak 5
Tukang las dan personel terkait pengelasan lainnya 6
personil 7
Peralatan 8
Kegiatan yang terkait dengan Pengelasan 9
Bahan Habis Pakai 10
Penyimpanan bahan induk 11
Perlakuan panas pasca las
Pengelasan 13
Tindakan yang tidak sesuai dan korektif 14
Kalibrasi
dan ketertelusuran 16
Catatan kualitas 17
Perbedaan antara EN 729-2 dan EN 729-3 sedikit, dan terutama berkaitan dengan
persyaratan yang berkaitan dengan pemeliharaan peralatan, kalibrasi, persetujuan dan
inspeksi batch elektroda. EN 729-1 mencakup lampiran yang memberikan
deskripsi keseluruhan tentang perbedaan antara tiga tingkat standar.
Tabel 16.2menunjukkan hubungan antara elemen persyaratan dalam persyarata9
n0 0n1gdseasnuai
ya
dalam EN 729-2, -3 dan -4. EN 729 menetapkan persyaratan sehubungan dengan koordinator
pengelasan, dan mengacu pada EN 719, Koordinasi Pengelasan-Tugas dan Tanggung Jawab (lihat
Bagian 16.2).
Persyaratan kualitas yang ditentukan sehubungan dengan produk yang dilas dapat diverifikasi sebagai
berikut:
Spesifikasi dan persetujuan prosedur pengelasan, yang memverifikasi sifat mekanik

sambungan las (EN 288,lihat Bagian 16.3). Pengujian persetujuan tukang las, yang
memverifikasi kompetensi operator (EN 287,lihat Bagian 16.4,EN 1418, EN-IS0 9606-3, -4,
-5). Pengujian non-destruktif, yang memverifikasi bahwa sambungan las tidak
mengandung ketidaksempurnaan yang tidak diizinkan 5817,lihat Bagian 16.5).
16.2 Koordinasi pengelasan (EN 9

)
Pengelasan adalah suatu proses yang memerlukan manajemen dan koordinasi untuk memastikan bahwa
persyaratan kualitas yang ditentukan dapat dipenuhi. EN 719 menjelaskan tugas dan tanggung jawab
yang terkait dengan koordinasi dan manajemen pengelasan tersebut, yang diringkas secara singkat di
bawah ini.
Tingkat koordinasi yang diperlukan tergantung pada persyaratan perusahaan itu
sendiri, persyaratan dalam standar yang berlaku dan persyaratan dalam kontrak. Tugas
sehubungan dengan koordinasi dan manajemen ini dapat dibagi oleh beberapa:

orang. Namun, itu harus didefinisikan, orang dengan dokumen yang menjelaskan tugas-tugas
yang bersangkutan.
TABEL 16.2 Elemen penataan ulang di 9001 sebagai perbandingan EN 729 -2, -3 dan-
Angka-angka ke nomor pos di
Organisasi
Personil dan peralatan untuk
kation
Peninjauan kontrak
ulasan desain
pembelian
Identifikasi dan keterlacakan
produk
Pengendalian proses-perencanaan
instruksi
persetujuan prosedur pengelasan
kapasitas bengkel
peralatan
pemeliharaan
perawatan panas
Kontrol dan pengujian proses
Inspeksi dan pengujian akhir

Laporan inspeksi dan pengujian
Kalibrasi
Status inspeksi dan pengujian

Produk yang tidak sesuai
Tindakan korektif
Penanganan
Penyimpanan
Dokumen berkualitas
Pelatihan
( ) =Persyaratan yang kurang luas

- Tidak ada persyaratan
Contoh tugas tersebut meliputi:
spesifikasi
Seseorang harus ditunjuk sebagai pejabat perusahaankoordinator pengelasan,

berwenang untuk dokumen pengelasan yang diperlukan atas nama perusahaan.
Dari aktivitas yang tercantum dalam EN 729, berikut ini dapat dikaitkan dengan tugas terkait
kualitas sesuai dengan EN 719:

Peninjauan kontrak
Tinjauan desain (dalam hal kelayakan pembuatan)

Pembelian bahan dasar
Pemilihan bahan habis pakai
Pemilihan subkontraktor
Perencanaan produksi
Pemilihan peralatan
Persetujuan tukang las
Personil untuk
Melakukan pengelasan
Inspeksi dan pengujian
Dokumentasi
Cara yang sesuai untuk memenuhi persyaratan di atas sehubungan dengan pembuatan
produk las adalah dengan menggunakan daftar periksa untuk persiapan tender dan untuk
perencanaan produksi.
Kualifikasi
Koordinator pengelasan harus memiliki kualifikasi yang diperlukan untuk tugasnya, berupa
pengetahuan teknis umum dan khusus, ditambah dengan pengalaman dari industri
pengelasan. Di bawah EN 719, pengetahuan teknis dapat dibagi menjadi tiga tingkatan:
komprehensif, standar dan dasar.
Contoh pelatihan dan kualifikasi yang dianggap memenuhi persyaratan-
hal-hal yang berkaitan dengan pengetahuan teknis adalah sebagai berikut, sebagaimana disetujui oleh Federasi Pengelasan Eropa
(European Welding Federation (EWF):):
Insinyur Pengelasan Eropa, Teknisi

Pengelasan EWE Eropa, Spesialis
Pengelasan EWT Eropa, EWS
16.3 Spesifikasi dan persetujuan prosedur

pengelasan (EN 288)
EN 288, dengan Lampiran menjelaskan spesifikasi dan persetujuan dari,
prosedur pengelasan untuk pengelasan bahan logam. Ini terdiri dari bagian-bagian berikut:
I. Aturan umum untuk pengelasan fusi

2. Spesifikasi prosedur pengelasan untuk pengelasan busur
3. Tes prosedur pengelasan untuk pengelasan busur baja
4. Tes prosedur pengelasan untuk pengelasan busur aluminium dan paduannya

5.Persetujuan dengan menggunakan bahan habis pakai las yang disetujui untuk pengelasan busur
6.Persetujuan terkait dengan pengalaman sebelumnya
7. Persetujuan dengan prosedur pengelasan standar

8. Persetujuan dengan uji las pra-produksi
9. Tes prosedur pengelasan untuk pengelasan pipa

Aturan umum (EN 288-1)
Aplikasi
Bagian standar ini mendefinisikan aturan umum untuk deskripsi dan kualifikasi prosedur
pengelasan. Diasumsikan bahwa pengelasan akan dilakukan menggunakan konvensional
metode pengelasan, dikendalikan oleh juru las atau operator pengelasan yang bekerja sesuai
dengan spesifikasi prosedur pengelasan atau lembar data pengelasan. Standar berlaku
ketika kualifikasi prosedur pengelasan diperlukan, dalam kontrak, produk
standar, peraturan atau arahan.
Spesifikasi prosedur pengelasan

Semua operasi pengelasan harus direncanakan dengan baik sebelum produksi dimulai. Ini
termasuk memproduksi spesifikasi prosedur pengelasan untuk semua sambungan las,
sesuai dengan persyaratan EN 288-2, dan memberikan detail sebanyak yang dipersyaratkan
oleh metode kualifikasi. Semua variabel penting yang dapat mempengaruhi sifat sambungan
las harus disertakan. Setiap variasi yang diizinkan harus ditentukan.
Sampai spesifikasi prosedur pengelasan telah disetujui sesuai dengan EN
288, itu diklasifikasikan
Persetujuan
SEBUAHprosedur pengelasan dapat disetujui oleh salah satu alternatif berikut:
pengalaman sebelumnya dari pengelasan seperti itu
pengujian prosedur pengelasan bahan

habis pakai yang disetujui
prosedur pengelasan standar

pengelasan pra-produksitest
Lampiran A dari EN 288-1 menetapkan pedoman untuk penerapan dan pemilihan metode
persetujuan.
Spesifikasi prosedur pengelasan (EN

EN 288-2 menentukan isi teknis dari spesifikasi prosedur pengelasan (WPS) untuk metode
pengelasan busur. Tunduk pada kesepakatan antara pihak-pihak yang mengadakan kontrak,
standar ini juga dapat diterapkan pada metode pengelasan fusi lainnya.
Sebuah WPS harus menentukan, secara rinci, bagaimana pengelasan harus dilakukan. Itu harus berisi
semua informasi penting yang berkaitan dengan pekerjaan pengelasan, dengan indikasi apakah faktor-
faktor tersebut dapat mempengaruhi metalurgi, sifat mekanik atau geometri sambungan las.
Nomenklatur pengelasan dan proses yang terkait ditentukan dan diberi nomor dalam 4063.
Nomor yang menunjukkan metode pengelasan yang paling umum ditunjukkan pada tabel di
bawah ini. Bentuk model untuk WPS diberikan dalam standar dalam bentuk lampiran.
Tes prosedur pengelasan untuk pengelasan busur baja (EN

EN 288-3 menetapkan kondisi untuk prosedur persetujuan pengelasan untuk pengelasan busur
baja, dan termasuk metode pengelasan diTabel 16.3.

TABEL 16.3Nomor referensi numerik dari metode pengelasan fusi umum

seperti yang diberikan pada 4063.
Saya
4063
Metode pengelasan penamaan
Pengelasan busur logam dengan elektroda tertutup Pengelasan
busur logam dengan inti fluks tanpa pelindung gas Pengelasan 114
busur terendam
Pengelasan MIG 131

Pengelasan MAG 135
Pengelasan MAG dengan kawat inti fluks 136
Pengelasan TIG 141
Pengelasan busur plasma 15
Pengelasan oksi-asetilen 31
Metode pengelasan fusi lainnya dapat dimasukkan, tergantung kesepakatan antara para pihak.
Potongan uji
Standar menentukan bentuk dan dimensi minimum benda uji standar untuk
digunakan sehubungan dengan prosedur pengelasan. Benda uji harus
besar untuk memastikan bahwa ada cukup bahan untuk menghantarkan panas. Ketika
pengujian dampak dari zona yang terkena panas diperlukan, potongan uji harus ditandai
dengan arah bergulir.
Semua pengelasan benda uji harus dilakukan sesuai dengan WPS awal, dan dalam
kondisi yang samasebagaidapat diharapkan dalam produksi. Posisi kerja dan sudut
kemiringan dan rotasi harus seperti yang ditentukan dalam 6947. Pengelasan takik harus
disertakan dalam las uji jika akan digunakan dalam produksi. Pengelasan dan pengujian
harus diawasi oleh pemeriksa atau badan pemeriksa.
Ujian dan ujian

Pengujian terdiri dari pengujian non-destruktif dan destruktif, sebagaimana mestinya, dan sebagai
berikut:
inspeksi visual
deteksi retak pengujian radiografi
atau ultrasonik
uji tarik melintang uji
tekuk melintang
pengujian dampak
uji kekerasan
pemeriksaan makro dan mikro
Standar menentukan bagaimana benda uji harus diposisikan.
pengujian ulang
Jika potongan uji prosedur pengelasan tidak memenuhi semua persyaratan pengujian, hasilnya
tidak dapat disetujui. Diperbolehkan untuk melakukan tes prosedur lebih lanjut.

Jika salah satu benda uji gagal memenuhi persyaratan karena cacat geometris, dua benda uji baru
dapat dipilih untuk pengujian ulang. Jika salah satu dari mereka gagal, maka keseluruhannya juga gagal.
Rentang persetujuan
A yang telah dikualifikasi oleh pabrikan berlaku untuk pengelasan di bengkel dan
di situs di bawah manajemen teknis yang sama.
Tes prosedur pengelasan membentuk dasar untuk kualifikasi WPS, di mana
variabel-variabel penting berada dalam kisaran persetujuan tes prosedur. Variabel
penting adalah:
bahan dasar
ketebalan bahan
metode pengelasan
posisi pengelasan
jenis sendi
bahan habis pakai
jenis input panas arus

pengelasan
panaskan suhu
perlakuan panas pasca suhu
lulus menengah
Dokumen pengujian prosedur pengelasan yang disetujui (WPAR)

Rekaman dari pengelasan dan pengujian harus mencakup semua informasi yang diperlukan untuk persetujuan.
Catatan Persetujuan Prosedur Pengelasan (WPAR) harus ditandatangani oleh pemeriksa.
Bentuk model WPAR termasuk dalam standar.
Tes prosedur pengelasan yang lebih lama

Tes prosedur pengelasan yang lebih lama, dilakukan sesuai dengan standar atau spesifikasi nasional
ifikasi, dapat disetujui asalkan persyaratan teknis dalam EN 288 terpenuhi dan kondisi
pengujian sesuai dengan kondisi produksi yang akan dihadapi. Penggunaan tes
prosedur pengelasan yang lebih tua ini harus disepakati antara pihak-pihak yang
mengadakan kontrak.
Uji prosedur pengelasan untuk pengelasan busur aluminium dan

paduannya (EN 288-4)
Dengan cara yang mirip dengan EN 288-3, EN 288-4 menjelaskan kondisi yang berlaku untuk
persetujuan prosedur pengelasan yang akan digunakan untuk pengelasan busur aluminium dan
paduannya yang dapat dilas sesuai dengan 2092 dan 2107. Metode pengelasan ini adalah
pengelasan MIG, TIG pengelasan dan pengelasan plasma.
Standar, yang mengikuti prinsip yang sama seperti pada EN 288-3, menentukan bagaimana
pengelasan harus dilakukan dan pengujian apa yang harus dilakukan. Variabel penting untuk pengujian
prosedur sama dengan baja, tetapi dengan perbedaan yang lebih kecil dalam area validitas. Perhatikan
bahwa posisi pengelasan adalahsebuahvariabel penting.

Pengujian tarik menggunakan faktor koreksi yang terkait dengan jenis paduan bahan dasar dan
kondisi pengirimannya. Pengujian lengkung dilakukan dengan menggunakan diameter bekas yang lebih
besar untuk paduan kekuatan tinggi daripada aluminium yang tidak diolah.
Penggunaan bahan las yang disetujui (EN 288-5)

EN 288-1 memungkinkan prosedur pengelasan disetujui berdasarkan penggunaan bahan
habis pakai yang disetujui. Metode ini dijelaskan dalam EN 288-5, yang berlaku untuk operasi
pengelasan berulang dan untuk material benda kerja yang struktur dan propertinya di zona
yang terpengaruh panas tidak terdegradasi selama operasi.
Untuk baja, metode pengelasan yang berlaku adalah pengelasan busur logam, pengelasan
dan pengelasan TIG, sedangkan pengelasan MIG dan pengelasan TIG disetujui untuk aluminium.
Standar ini berlaku untuk baja karbon mangan dan baja nikel krom, serta untuk aluminium murni
dan paduan aluminium yang tidak dapat diolah dengan panas. Ketebalan bahan dasar adalah 3-40
Persetujuan diberikan oleh pemeriksa atau organisasi pemeriksa, berdasarkan

spesifikasi material benda kerja sesuai dengan standar EN, dan deskripsi bahan habis
pakai yang disetujui sesuai dengan standar EN yang relevan dan pWPS spesifik sesuai
dengan EN 288-2. Persetujuan berlaku selama bahan habis pakai yang disetujui terus
digunakan, dan didokumentasikan dengan inisial pemeriksa dan penanggalan pada
khawatir.
Persetujuan terkait dengan pengalaman sebelumnya (EN 288-6)

Banyak bengkel memiliki pengalaman yang cukup dalam pembuatan struktur las yang melibatkan
inspeksi pihak ketiga, dengan pengalaman pengoperasian yang baik dari produk jadi. Dalam kasus
seperti itu, prosedur pengelasan dapat disetujui berdasarkan referensi pengalaman sebelumnya.
EN 288-6 menjelaskan kondisi untuk prosedur ini, dan mencakup busur logam, busur terendam,
TIG dan pengelasan plasma.
Harus dimungkinkan untuk mendokumentasikan EN 288-2 berdasarkan pengalaman sebelumnya oleh
pengujian atau investigasi otentik yang menunjukkan bahwa persyaratan
spesifikasi teknis produk terpenuhi. Dua metode dokumentasi ditentukan:
I. Dokumentasi pengujian non-destruktif atau pengujian destruktif, pengujian kebocoran),
bersama dengan ringkasan produksi pengelasan selama setidaknya satu tahun.
2. Catatan kinerja las dalam operasi selama periode yang sesuai (lima tahun
dapat sesuai).
Rentang persetujuan sesuai dengan EN 288-3 dan 288-4, dan terus berlaku selama pembuatan
dilakukan dengan cara yang ditentukan. Persetujuan didokumentasikan oleh pemeriksa yang
menginisialisasi dan memberi tanggal pada WPS pendahuluan, yang kemudian disimpan oleh
pabrikan.
Persetujuan dengan prosedur pengelasan standar (EN 288-7)

EN 288-7 menjelaskan kondisi untuk persetujuan dan penggunaan prosedur pengelasan standar.
Prosedur ini terbatas pada kelompok material dan ketebalan benda kerja yang ditentukan dalam
EN 288-7.
WPS standar harus memenuhi persyaratan dalam EN 288-2, dan disetujui oleh
pemeriksa atau badan pemeriksa memverifikasi bahwa pengelasan dan pengujian dilakukan

keluar sesuai dengan persyaratan standar. Organisasi yang telah menyiapkan prosedur pengelasan
standar yang disetujui kemudian dapat memasoknya sebagai dasar untuk berbagai lembar data
pengelasan perusahaan lain. Penggunaan prosedur pengelasan standar, seperti bahan habis pakai yang
disetujui atau pengalaman sebelumnya, dapat dibatasi oleh standar yang berlaku untuk produk tertentu
atau oleh persyaratan dalam kontrak.
Penggunaan prosedur pengelasan standar memerlukan keterlibatan koordinator
pengelasan sesuai dengan EN 719, ditambah dengan persyaratan bahwa sistem
manajemen mutu perusahaan harus memenuhi persyaratan bagian EN 729 yang
berlaku.
Prosedur pengelasan standar berlaku selama persyaratan di atas
terpenuhi.
Persetujuan dengan uji las pra-produksi (EN 288-8)

Prosedur pengelasan dapat disetujui oleh uji las pra-produksi jika bentuk dan ukuran
benda uji sesuai dengan standar tidak mewakili jenis sambungan las tertentu yang
akan dibuat. Kondisi yang terkait dengan metode persetujuan ini ditetapkan dalam EN
288-8.
Potongan uji harus sesuai dengan standar produk yang berlaku, atau sesuai dengan kesepakatan antara
pihak-pihak yang mengadakan kontrak. SEBUAH harus disiapkan sebelum mengelas tes
potongan, yang harus dilakukan di bawah kondisi yang mewakili produksi yang
direncanakan.
Sejauh mungkin, pengujian harus mencakup berbagai persyaratan yang diberikan dalam
standar. Secara umum, tes berikut harus dilakukan:
inspeksi visual
deteksi retak:lihat Bagian 16.5)
pemeriksaan makro
uji kekerasan (tergantung pada kebutuhan material).
Secara umum, rentang validitas persetujuan adalah sebagaimana diatur dalam bagian EN . yang berlaku
288, tetapi terbatas pada jenis sambungan yang digunakan untuk pengujian. Persetujuan prosedur
tetap berlaku selama kondisi produksi sama dengan yang digunakan selama pengujian.
Sedapat mungkin, WPAR harus mematuhi EN 288-3 atau 288-4.
16.4 Pengujian persetujuan tukang las (EN 287)

Secara umum, arahan dan peraturan yang berkaitan dengan produk yang dilas membutuhkan
kompetensi juru las untuk dinyatakan. Ini paling mudah dapat dilakukan dengan menguji pengetahuan
dan kemampuan tukang las. EN 287, dengan menetapkan kebutuhan penting-
persetujuan dan sertifikasi orang yang mengelas baja atau aluminium.
Operator las diuji sesuai dengan EN 1418: pengelasan tembaga, nikel atau
titanium diuji sesuai dengan EN-IS0 9606-3, -4 dan -5.
Sertifikat juru las yang dikeluarkan oleh lembaga pemeriksa di satu negara harus dapat
diterima oleh lembaga pemeriksa di negara Eropa lainnya. Namun demikian, ada pengecualian
tertentu: peraturan nasional mungkin mengharuskan hanya lembaga sertifikasi di negara yang
bersangkutan yang dapat menerbitkan sertifikat juru las untuk jenis pekerjaan tertentu.
Pembatasan ini akan hilang ketika semua arahan UE untuk produk yang dilas diterapkan.

Parameter penting untuk pengujian tukang las
Metode pengelasan
EN 287 mencakup las busur logam dengan elektroda tertutup, las busur terendam, las
MAG, las TIG, las plasma dan gas. Metode pengelasan fusi lainnya dapat disertakan, jika
disetujui secara khusus.
Jenis-jenis las
Las butt dan las fillet pada lembaran, pelat dan pipa (bagian berongga dianggap sebagai:
pipa).
Kelompok bahan
baja, 360
W02 baja
W03 Baja berbutir halus, baja yang dinormalisasi, dipadamkan dan ditempa, 360
W04 baja tahan karat, Cr 12-20%
Tahan karat dan
W21 Aluminium murni
W22 Paduan yang tidak dapat diolah dengan panas
W23 Paduan yang dapat diolah dengan panas
Informasi tentang aspek penting lainnya dari pengujian tukang las, seperti bahan habis pakai,
ketebalan logam, diameter pipa dan posisi pengelasan, diberikan dalam standar.
Melakukan pengujian tukang las
Pengujian persetujuan tukang las sesuai dengan EN 287, 1418 dan 9606 berarti bahwa perusahaan
harus meninjau kegiatannya dan memutuskan kualitas material, ketebalan logam, dan diameter
pipa apa yang perlu dilas oleh perusahaan. Posisi pengelasan untuk berbagai
metode pengelasan juga harus ditentukan.
Saat memutuskan jenis produk atau pipa), perusahaan harus
pertimbangkan persyaratan dalam standar yang berkaitan dengan pembaruan pengujian tukang las: dengan
kontinuitas yang wajar, tukang las harus telah melakukan pekerjaan pengelasan yang dicakup oleh persetujuan
mereka.
Secara umum, persetujuan kemampuan juru las juga mencakup persetujuan semua las
yang dibuat oleh juru las dan dianggap lebih mudah daripada las uji. Validitas persetujuan
tukang las diatur dalam tabel dalam standar.
Tes tukang las harus dilakukan sesuai dengan spesifikasi prosedur pengelasan atau
lembar data pengelasan. Ini mungkin pendahuluan berdasarkan perusahaan
kemampuan pengelasan agregat, atau memenuhi syarat, tergantung pada persyaratan produk
tertentu.
Pengetesan tukang las harus diawasi oleh pemeriksa atau lembaga penguji yang diterima oleh
pihak-pihak yang mengadakan kontrak. Pemeriksa dapat dipekerjakan oleh produsen atau pembeli,
atau oleh pihak ketiga, sebagaimana ditentukan oleh persyaratan kontrak. Tingkat persetujuan
tertinggi diberikan jika pemeriksaan dilakukan oleh lembaga sertifikasi yang terakreditasi untuk
sertifikasi personel.
Meskipun tidak wajib, pengetahuan teoritis tukang las juga dapat diuji. Ini akan membutuhkan tukang
las untuk memiliki pengetahuan tentang:

Bagian penting dari peralatan las

Identifikasi bahan dasar
Metode untuk pemanasan awal dan pemeriksaan suhu pemanasan awal
Penanganan bahan habis pakai

Spesifikasi prosedur pengelasan, pemilihan parameter pengelasan Penyebab
cacat pengelasan dan langkah-langkah untuk menghindari cacat
Persyaratan keamanan
Validitas sertifikat tukang las.
Metode tes yang digunakan untuk penilaian adalah:
Inspeksi visual
Radiografi
Tes tikungan
Tes patah tulang
Pemeriksaan makro.
Metode yang akan digunakan tergantung pada metode pengelasan, bentuk produk dan jenis
sambungan.
Kriteria penerimaan untuk las uji harus ditentukan sesuai dengan Level B, untuk ba5ja8,17,
dan 10.042 untuk aluminium. 6520 menjelaskan ketidaksempurnaan. Referensi juga harus
dibuat untuk kriteria penerimaan yang sesuai untuk pengujian non-destruktif.
Durasi validitas
Sertifikat tukang las dikeluarkan di bawah tanggung jawab penuh dan satu-satunya dari pemeriksa
atau badan pemeriksa. Mereka tetap berlaku selama dua tahun, asalkan tukang las terus bekerja
dalam wilayah validitas dan tidak mengambil istirahat lebih dari enam bulan. Ini harus disertifikasi
oleh setiap enam bulan.
Sertifikat dapat diperpanjang untuk periode dua tahun berikutnya, asalkan pekerjaan
tukang las terus memenuhi persyaratan kualitas yang ditentukan, yang harus dikonfirmasi
dengan dokumentasi pengujian pekerjaan pengelasan. Pemeriksa atau Badan Pemeriksa
menerbitkan sertifikat dapat memperpanjang validitas sertifikat jika di atas
syarat terpenuhi.
Pengujian non destruktif

Tingkat kualitas harus ditentukan dengan jelas jika kualitas lasan akan ditentukan dengan
pengujian non-destruktif. Hal ini dilakukan sesuai dengan 5817 dan 042, Arc-
sambungan las dalam Baja dan Aluminium - Pedoman Tingkat Kualitas untuk Diskontinuitas dan
Ketidaksempurnaan Geometris. Kedua standar ini memiliki tiga kualitas yang berbeda
tingkat:
Level kualitas Simbol

Sedang D
Rata-rata
Tinggi B

Tingkat kualitas ini digunakan dalam standar aplikasi atau oleh perancang.
Metode pengujian tak merusak yang paling banyak digunakan adalah:
Radiografi RT
Pengujian ultrasonik UT
Pengujian partikel magnetik MT
Pengujian penetran cair PT
Pengujian arus eddy ET
Radiografidigunakan untuk mengungkapkan diskontinuitas volumetrik internal. Film-film
tersebut dievaluasi terhadap tingkat kualitas yang dipersyaratkan. Penggunaan metode ini dibatasi
oleh ketebalan las, yang tidak boleh melebihi 50 mm.
Pengujian ultrasonikpaling cocok untuk mendeteksi diskontinuitas bidang internal. Ini
membutuhkan permukaan uji yang baik. Bahan tidak boleh kurang dari 8 mm tebal untuk evaluasi
yang andal.
Pengujian partikel magnetikadalah metode pengujian permukaan, yang digunakan untuk mengungkapkan
diskontinuitas di dalam atau tepat di bawah permukaan bahan feromagnetik.
Pengujian penetran cairjuga merupakan metode pengujian permukaan, dan digunakan untuk
mengungkapkan diskontinuitas di permukaan bahan tidak berpori.
Pengujian arus eddy,atau pengujian induktif, digunakan untuk mengungkapkan
diskontinuitas pada atau tepat di bawah permukaan bahan penghantar listrik.
Fitur umum dari semua metode pengujian ini adalah bahwa personel pengujian harus memiliki
sertifikat sesuai dengan EN 473. Pengujian juga harus dilakukan sesuai dengan prosedur pengujian
yang disetujui.
Pengarang: Curt Johansson

17 Biaya pengelasan
17.1 Perhitungan biaya pengelasan

Pilihan proses pengelasan tertentu biasanya dibuat berdasarkan biaya serta istilah
teknis. Batasan teknis dapat berupa jenis bahan, ketebalannya, jenis sambungan yang
diperlukan posisi pengelasan, faktor yang secara langsung terkait dengan
ikatan dari metode pengelasan tertentu. kapabili-Selain itu, ada batasan yang mungkin
dikenakan oleh persyaratan kualitas khusus, sumber daya produksi di pabrik, lingkungan
kerja dan sebagainya. Terlepas dari potensi keuntungan, perusahaan mungkin tidak dapat
berinvestasi dalam peralatan las baru atau metode pengelasan baru, dengan semua yang
terlibat dalam hal biaya peralatan, pelatihan personel dan membawa fasilitas baru ke dalam
produksi.
Akibatnya, faktor penentu umum dalam memutuskan proses pengelasan tertentu biasanya
biaya - yaitu, untuk memilih proses yang menghasilkan kualitas yang dibutuhkan dengan biaya
serendah mungkin. Hal ini dibantu dengan metode pembuatan perhitungan biaya pengelasan
melalui prosedur analisis biaya internal yang disempurnakan yang menghitung biaya yang spesifik
untuk elemen pengelasan pekerjaan. Secara tradisional, biaya ini dianggap terdiri dari biaya tenaga
kerja, bahan habis pakai (termasuk gas pelindung dan bahan pendukung), peralatan dan energi.
Tentu saja ada banyak biaya lain, seperti persiapan sambungan, inspeksi, pengecatan, dll., yang
semuanya harus dipertimbangkan. Materi berikut hanya mempertimbangkan biaya yang terkait
dengan pekerjaan yang dilakukan oleh tukang las.
Perhitungan biaya internal dapat digunakan untuk sampai pada biaya pengelasan suatu produk, dan
juga untuk perbandingan antara prosedur yang berbeda atau untuk investasi pada peralatan baru,
untuk pengenalan otomatisasi. Ini juga dapat digunakan ketika mengevaluasi berbagai cara untuk
mengurangi biaya pengelasan.
Model yang dijelaskan di sini paling cocok untuk metode pengelasan fusi biasa menggunakan
bahan pengisi. Perhitungan dapat dilakukan secara manual, atau ada juga program komputer yang
kurang lebih lengkap yang membantu pekerjaan sehingga memudahkan untuk membandingkan
sejumlah besar alternatif. Beberapa program termasuk basis data untuk bahan, bahan pengisi, tarif
per jam, nilai panduan untuk parameter pengelasan dan sebagainya, yang selanjutnya membantu
pekerjaan.
Penting untuk disadari bahwa keakuratan perhitungan tidak pernah lebih baik daripada
kualitas data masukan. Pengalaman perhitungan sebelumnya, yang biaya sebenarnya telah
diperoleh dengan biaya pasca-produksi, oleh karena itu penting dalam memastikan bahwa
perkiraan biaya dapat diandalkan.
17.2 Beberapa konsep biaya pengelasan
Biaya pengelasan menggunakan sejumlah konsep, seperti yang dibahas di bawah ini.
Itutingkat pengendapanadalah massa logam las yang dilebur ke dalam sambungan per satuan waktu
(sementara busur dipukul), dan biasanya dinyatakan dalam
Dalam kasus pengelasan dengan elektroda berlapis, lembar data orang elektroda-
pabrikan memberikan laju pengendapan pada 90% dari arus maksimum yang ditentukan untuk diameter
elektroda yang bersangkutan. Karena laju pengendapan bergantung pada arus, ia dapat dinyatakan
dalam bentuk yang disederhanakan untuk nilai arus tertentu sebagai:

PENGELASANBIAYA
Tingkat deposisi maksimum xArus pengelasan

Tingkat deposisi aktual
Arus pengelasan pada tingkat deposisi maksimum
Arus tergantung pada posisi pengelasan, apakah pass untuk root pass atau
filler pass dll.
Untuk pengelasan MIG dengan diagram kabel padat dan/atau tabel laju pengendapan untuk
diameter dan arus kawat yang berbeda tersedia: sebagai alternatif, dapat dihitung dari kecepatan
umpan kawat. Dalam kasus baja, dengan stickout normal, kecepatan pengumpanan kawat kira-
kira:
Arus pengelasan+22
Kecepatan umpan kawat
52 Kawat
Ituendapan menunjukkan proporsi berat kotor bahan pengisi

real sebenarnya digunakan yang diubah menjadi logam las yang berguna. Elektroda berlapis danaliran-
elektroda berinti membentuk terak, sehingga efisiensi pengendapan untuk bahan tersebut
jauh lebih kecil dari 1. Panjang tunggul elektroda berlapis biasanya diasumsikan 50 mm,
kecuali untuk elektroda tahan karat, yang diambil sebagai 35 mm. Dalam kasus kawat
pengisi, ada beberapa kerugian dalam bentuk percikan. Khas dari efisiensi pengendapan
ciency diberikan pada Tabel 17.1.

Jika laju pengendapan dihitung dari kecepatan pengumpanan kawat, hasilnya perlu
dikalikan dengan efisiensi pengendapan untuk mengkompensasi kerugian terak atau
percikan.
TABEL 17.1 Nilai tipikal untuk perhitungan biaya komparatif n.
Saya Saya Saya
Operator Endapan
faktor efisiensi
Pengelasan busur logam manual.G 0,30 0,60
J
kawat padat 0,45 0,95
MAG, kawat inti fluks 0,40
Saya
0,85
Saya
Pengelasan busur terendam 0,80 0,98
Jumlah elektroda yang dibutuhkan untuk menyimpan 1 kg logam las hanya menarik
untuk elektroda berlapis. Jika berat logam las diketahui, jumlah perubahan elektroda yang
diperlukan dapat dihitung dan juga waktu yang terkait untuk menghilangkan terak setelah
masing-masing elektroda.
Ituberat logam lasdihitung dari rincian sambungan seperti yang ditunjukkan pada
gambar pengelasan, yang memberikan volume logam las, dikalikan dengan kepadatan
bahan yang, untuk baja, adalah 7,8 Luas penampang las, dan
panjang, memberikan volume teoritis logam las.SEBUAHlas fillet dengan ketebalan tenggorokan 4
dan panjang 1 memiliki volume logam las 16 cm3. Dalam praktiknya, nilai ini mungkin perlu
dikompensasikan untuk deposisi berlebih, celah, dll., yang meningkatkan volume,
penyusutan, yang mengurangi volume. Tabel tersedia yang memberikan volume logam las
untuk berbagai jenis sambungan. Program komputer yang disebutkan sebelumnya secara
otomatis menghitung volume data gabungan yang diberikan.
Ituwaktu kerjaadalah waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan pengelasan tertentu, dan
termasuk waktu dan waktu operasi. Ituwaktu pengaturanadalah waktu

diperlukan untuk mengatur dan memulai pekerjaan baru. Dalam hal proses produksi massal, waktu ini
akan dikeluarkan hanya sehubungan dengan benda kerja pertama yang akan diproduksi. Itu waktu
operasiadalah waktu yang dibutuhkan untuk mengelas setiap benda kerja, dan meliputi:
Ituwaktu busur, waktu di mana busur benar-benar terjadi.

Ituwaktu tambahanterhubung langsung ke waktu busur, waktu yang dibutuhkan oleh penggantian-
ment kawat pengisi / elektroda, chipping terak, membersihkan nozel gas dll, dan berhubungan
langsung dengan pengelasan.
ituwaktu penanganan, waktu penanganan benda kerja, persiapan sebelum pengelasan,
seperti tack welding dll. Waktu ini sangat tergantung dari praktek dan prosedur
kerja.
itutunjangan darurat, waktu yang tidak dapat berhubungan langsung dengan pengelasan,
dan yang sering diperbolehkan dengan penambahan persentase.
Proporsi relatif dari total yang dibuat pada waktu di atas akan bervariasi,
tergantung pada jenis barang yang diproduksi, cara pekerjaan dilakukan, ketersediaan
peralatan tambahan, jumlah mekanisasi, dan sebagainya.
faktor operatoradalah waktu di mana busur benar-benar menyala, dan dapat dicapai
dengan berbagai cara. Tabel dan diagram dari literatur dan dari pemasok memberikan nilai
panduan yang dapat digunakan dalam kasus di mana perusahaan tidak memiliki pengalaman
sendiri untuk menggambar. Nilai-nilai sendiri, tentu saja, memiliki keuntungan diterapkan secara
tepat untuk situasi dan keadaan khusus perusahaan itu sendiri. Dalam kasus di mana bahan
pengisi digunakan,waktu busurjuga dapat dihitung dari berat logam las dibagi dengan laju
pengendapan.
Itufaktor operatormenyatakan hubungan antara waktu terjadinya busur dan total waktu kerja
pengelasan. Kadang-kadang salah digunakan sebagai ukuran produktivitas - dengan asumsi
bahwa faktor operator yang tinggi menunjukkan produktivitas yang tinggi. Namun, menggunakan
metode pengelasan yang memiliki kecepatan pengelasan yang lebih tinggi akan mengurangi
waktu busur. Jika waktu lain tidak berubah, ini berarti bahwa faktor operator berkurang, meskipun
pekerjaan sebenarnya telah dilakukan lebih cepat. Jika perusahaan memiliki nilai faktor operator
berdasarkan pengalaman untuk beberapa jenis pengelasan tertentu, total waktu kerja dapat
dihitung dengan membaginya dengan faktor operator. Faktor operator tipikal ditunjukkan dalam
Tabel 17.1.
17.3 Perhitungan biaya

Itubiaya tenaga kerjadiperoleh dengan mengalikanwaktu operasidengan biaya per jam.
Perusahaan mengetahui biaya per jam mereka sendiri, yang terdiri dari biaya upah langsung per
jam, biaya asuransi sosial pengusaha, pembayaran liburan, dll. Biaya per jam sering kali mencakup
bagian dari biaya umum dalam bentuk penambahan persentase.
Biaya dari diperlukan untuk pengelasan disebut di sini hanya dengan
nama payungbiaya bahan.
Konsumsi elektroda (atau kawat dalam pengelasan TIG) dapat dihitung dari berat
logam las dibagi dengan efisiensi pengendapan. Kilogram biaya elektroda adalah khusus
perusahaan.
Konsumsi fluks terkait dengan berat logam las oleh faktor konsumsi fluks tertentu,
yang dinyatakan oleh pabrikan fluks.

BIAYA PENGELASAN
Konsumsi gas pelindung dapat dihitung dari waktu busur (atau waktu yang
sesuai selama aliran gas, sebagai gas pelindung belakang, dikalikan dengan gas
laju aliran dalam Biaya bensin tergantung pada faktor-faktor seperti metode
(botol gas, tangki curah), dan khusus untuk perusahaan.
Biaya mesindapat mencakup biaya untuk peralatan las, peralatan,

peralatan penanganan khusus dan sebagainya, dan bisa sangat berarti jika mencakup otomatisasi
peralatan robot. Biaya peralatan per jam dapat dihitung dari biaya penyusutan,
bunga dan pemeliharaan, bersama dengan perkiraan waktu penggunaan tahunan. Rincian
perhitungan ini, dan unsur-unsur yang akan dimasukkan, bervariasi dari satu perusahaan ke
perusahaan lain. Biaya mesin untuk pekerjaan pengelasan tertentu dapat dihitung dari biaya
mesin per jam dan waktu operasi.
Itubiaya energidapat dihitung waktu busur dan kebutuhan daya selama pengelasan,
mungkin dengan penambahan kelonggaran untuk operasi tanpa beban. Biasanya tidak perlu
untuk memperhitungkan ketidakpastian yang harus dipertimbangkan untuk biaya lainnya.
Biaya energi biasanya berjumlah sekitar 1-2% dari total biaya.
Biaya tenaga kerja
Logam las (kg) x biaya per jam

Upah:
Tingkat pengendapan x Faktor operator
Biaya bahan pengisi

Logam las (kg) x Biaya elektroda
Nittotal
Logam las (kg) x 0,06 x Konsumsi gas x Biaya bensin )

Gas:
Tingkat pengendapan
Aliran: rel. konsumsi fluks x Logam las (kg) x Biaya fluks (eurokg)
Dukungan: Panjang las (m) x Biaya backing
Biaya mesin
Logam las (kg) x Biaya mesin
Peralatan:
Tingkat pengendapan x Faktor operator
Biaya energi
Listrik: Konsumsi energi x biaya energi
Gambar 17.1 Rumus untuk menghitung biaya pengelasan.
Biaya dukungan dukungan adalah fungsi dari panjang las.

Perbandingan semua biaya di atas menunjukkan bahwa biaya tenaga kerja yang paling tinggi
untuk pengelasan manual.SEBUAHcontoh tipikal dari pengelasan baja karbon biasa bisa 80-90 %
untuk biaya tenaga kerja, 5-15% untuk biaya bahan pengisi dan 3-5 % untuk biaya.
Biaya bahan pengisi menjadi lebih signifikan saat mengelas bahan mahal

seperti baja tahan karat. Biaya mesin menjadi signifikan hanya ketika pengelasan otomatis
dan robot muncul. Oleh karena itu, tindakan untuk mengurangi biaya dikonsentrasikan pada
pengurangan waktu operasi.
Gambar 17.1menunjukkan perhitungan biaya berdasarkan perhitungan teoritis berat
logam las.
Perhitungan Biaya
268 33 halaman 1
Tanggal:
Tempat:
Reparasi
mencungkil: 0.00 0.00

Dukungan: 0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
Aliran , saya
kg kg Biaya Busur Pengelasan Pengelasan Total
0,08 000 0,02 0,04 0,04 0,07 1.41 10.95
0,02 1.41 10.95 12.38
Totalbiaya (Reputasi.+ 12.38
Gambar 17.2 Contoh perhitungan biaya pengelasan, menggunakan program.
Program komputer untuk perhitungan biaya pengelasan

Berbagai jenis program komputer untuk menghitung biaya pengelasan tersedia. Yang lebih
sederhana tidak memiliki basis data bahan pengisi, waktu tambahan, dll., tetapi murah dan
ramah pengguna. Di ujung lain skala adalah program (dikembangkan oleh
FORCE Institute, Denmark). Ini dapat digunakan untuk menghasilkan spesifikasi pekerjaan yang
lengkap, yang kemudian menjadi titik awal untuk perhitungan biaya. Gambar 17.2
mengilustrasikan perhitungan menggunakan program. Program ini juga dapat menghasilkan
daftar operasi, merinci operasi untuk menghasilkan total biaya produksi.
Metode untuk mengurangi biaya pengelasan
Salah satu alasan terpenting untuk membuat perhitungan biaya adalah untuk
mengidentifikasi cara-cara di mana biaya produksi dapat dikurangi. Biaya dipengaruhi
langsung dari tahap desain, dengan faktor input lebih lanjut hingga produksi. Beberapa
contoh diberikan di bawah ini.
Biaya terbesar dalam pengelasan manual adalahbiaya tenaga kerja.Salah satu cara untuk menguranginya adalah
dengan memperkenalkan mekanisasi dan otomatisasi, yang dijelaskan di bawah ini. Berbagai bagian dari total

PENGELASANBIAYA
waktu kerja dapat terpengaruh: metode pengelasan dengan tingkat deposisi yang lebih tinggi mengurangi waktu
busur, sementara mengubah metode sepenuhnya mungkin juga memungkinkan untuk mengurangi waktu yang
dibutuhkan untuk mengganti elektroda, chipping terak dan penghapusan percikan, sehingga mengurangi total
waktu. Peralatan untuk menahan atau memanipulasi benda kerja untuk memberikan posisi pengelasan yang baik
membantu pengelasan. Perencanaan pekerjaan juga penting, karena mungkin hanya 30% dari total waktu yang
merupakan waktu busur produktif. Terkadang dimungkinkan untuk menghindari membuat las yang tidak perlu,
menggunakan proses produksi lain seperti bending.
Beberapa waktu kerja adalah busur Bahkan dengan metode pengelasan tertentu, itu mungkin
masih mungkin untuk meningkatkan ini dengan pilihan parameter pengelasan dan elektroda yang
optimal, dengan menghindari deposit logam las lebih dari yang diperlukan. Tahap desain,
misalnya, menentukan desain sambungan dan ketebalan tenggorokan dari lasan fillet. Desain sambungan dapat
sedemikian rupa untuk meminimalkan jumlah logam las yang dibutuhkan, secara alami tunduk pada persyaratan
kinerja yang diperlukan. Ketebalan tenggorokan yang terlalu besar selalu menghasilkan lebih banyak logam las
daripada yang dibutuhkan: ketebalan tenggorokan 5 menggunakan 56% lebih banyak logam las daripada
ketebalan tenggorokan 4 Penting juga untuk merencanakan persiapan bersama.
penyatuan, menyatukan dan menahan bagian-bagian dan pengelasan sehingga tidak ada lebih banyak
logam las yang terendapkan daripada yang diperlukan: ini juga akan memiliki manfaat tambahan untuk
mengurangi deformasi pengelasan. Jika, sebagai tambahan, penetrasi las fillet dapat digunakan untuk
mengurangi ketebalan tenggorokan nominal, akan ada a pengurangan jumlah
logam las.
Menggunakan bahan juga dapat dipengaruhi, meskipun biaya ini perlu
berhubungan dengan biaya tenaga kerja. Jika biaya tenaga kerja dapat dikurangi dengan pengelasan yang lebih
efisien, pengurangan persiapan dan penyelesaian, seperti penghilangan percikan, penghindaran pengelasan dua
sisi, peningkatan kualitas, dll., biaya tambahan untuk bahan pengisi dapat dibenarkan.
Ingatlah juga, proses produksi secara keseluruhan. Kualitas bahan yang benar, pengisi, persiapan
sambungan yang hati-hati dan penyatuan bagian-bagian semuanya membantu pengelasan, mengurangi
waktu keseluruhan dan memiliki efek seminimal mungkin pada proses lainnya. Lasan yang dibuat dengan
benar menghasilkan lebih sedikit masalah inspeksi dan kemungkinan koreksi.
17.4 Mekanisasi, otomatisasi, pengelasan robot

Pengelasan dapat ditingkatkan dengan menggunakan berbagai tingkat mekanisasi.SEBUAH
tingkat tertentu produksi massal, atau produksi berulang, biasanya diperlukan,
meskipun berbagai jenis peralatan mekanisasi dapat dibenarkan bahkan dengan batch
kecil. Pengenalan mekanisasi akan mengubah proporsi antara berbagai elemen biaya
yang membentuk keseluruhan.
Waktu penyiapan cenderung lebih lama, terutama dengan otomatisasi yang lebih maju. Jika
biaya manufaktur ingin menjadi layak, biaya pengaturan-uptime harus tersebar di sejumlah benda
kerja. Penghematan total berasal dari waktu operasi yang lebih rendah per item. Setiap tukang las
juga dapat menghasilkan lebih banyak melalui penggunaan peralatan, meskipun biaya mesin akan
lebih tinggi, mencerminkan penggunaan peralatan canggih.
Biaya kontrol kualitas kemungkinan akan berkurang, karena produksi dikelola dengan lebih
hati-hati ketika peralatan telah disiapkan dengan benar. Namun, pelatihan dan pelatihan akan
dibutuhkan, yang menimbulkan biaya tambahan. Biaya perawatan kemungkinan juga akan
meningkat, sehubungan dengan penggunaan peralatan yang lebih rumit.
Proses robot otomatisasi mekanisasi yang dipasang dan digunakan dengan benar meningkatkan kondisi kerja baik
dari segi fisik maupun konten kerja. Pemanfaatan yang lebih baik dari modal yang terikat dalam produk dalam persediaan
merupakan faktor positif lainnya, yang dihasilkan dari kemampuan untuk menyesuaikan manufaktur agar sesuai dengan
kebutuhan aktual.

Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Welding Processes Handbook

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Welding Processes Handbook

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku pegangan proses pengelasan

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

2003, Publishing Ltd

Katalogisasi Perpustakaan Inggris dalam Data Publikasi

Library of Congress Katalogisasi dalam Data Publikasi

Penerbitan ISBN 85573 689 6

Dicetak oleh TJ Internasional,

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Kata pengantar ................................................................................................................................Saya.x

PENGELASAN BUSUR.GAMBARAN ........................................................................................... 1

PENGELASAN TIG ...................................................................................................................................................................... 31

SEBUAHdeskripsi metode ........................................................................31

PENGELASAN PLASMA ............................................................................................................................... 37

PENGELASAN MIGIMAG ................................................................................................................................41

PENGELASAN BUSUR LOGAM DENGAN ELEKTRODA BERLAPIS ................................ 63

PENGELASAN BUSUR TERendam............................................................................................ 68

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

METODE PENGELASAN TEKANAN ........................................................................ 80

METODE PEMOTONGAN.................................................................................................................. 102

METODE KELOMPOK PERMUKAAN ............................................................................ 1.08

MEKANISASI DAN PENGELASAN ROBOT ......................................................... 114

menyolder dan mematri ....................................................................................... 1.24

KEMAMPUAN LAS BAJA .................................................................................................. 132

DESAIN KOMPONEN DILAS .................................................................... 148

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

16 JAMINAN MUTU DAN MANAJEMEN KUALITAS .............................171

17 BIAYA PENGELASAN ................................................................................ 1.84

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Teknik, yang menulis bab tentang desain yang dilas

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Gambar 1. I Prinsip Busur Logam Manual pengelasan.

Gambar 1.2 Pengelasan busur terendam.

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Gambar 1.3 Metode pengelasan TIG.

Gambar 1.4 metode pengelasan.

Proses power-beamberkas elektron(EB)pengelasandanpengelasan lasermemiliki sumber

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Metode pengelasan Nomor referensi

Pengelasan busur logam dengan elektroda berlapis 111

pengelasan MIG 131

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

masukan panas.Masukan panas sangat penting untuk laju pendinginan

dimana Q masukan panas

Gambar 1.7 Ketebalan tenggorokan(T)dan panjang kaki(SAYA)di las

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Lebar celah akar

Gambar 1.8 Terminologi gabungan.

Persiapan pantat persegi Persiapan V tunggal

Perakitan sambungan pangkuan T-joint dengan single

Gambar 1.9 Contoh jenis.

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Bentuk asli Distorsi longitudinal setelah pengelasan

Gambar 1.12 Distorsi longitudinal.

Bentuk asli Bentuk setelah pengelasan

Gambar 1.13 Distorsi rotasibisadicegah dengan pra-pengaturan untuk mengkompensasi

berkas elektron Laser Plasma CEKCOK

Gambar 1.14 Profil penetrasi untuk beberapa metode pengelasan.

1.4 Busur pengelasan

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Pukulan busur magnet

© 2003, Woodhead Publishing Ltd

Koneksi arus balik tidak simetris