Terjemahan Buku A Quick Guide To Welding and Weld Inspection

www.TechnicalBooksPDF.
com
Panduan Cepat untuk Inspeksi
Pengelasan dan
Pengelasan
www.TechnicalBooksPDF.com
QG Publishing adalah perusahaan Matthews Engineering Training Ltd.
MATTHEWS
PELATIHAN TEKNIK LTD
www.matt hews-training.co.uk
Kursus pelatihan untuk industri

. Pelatihan inspeksi dalam layanan pabrik
. Sistem tekanan/PSSR/PED/PRV
. Pelatihan Tubuh yang Diberi Tahu
. Desain kode peralatan tekanan ASME/BS/EN
. Pelatihan inspektur API (Inggris): API 510/570/653
. Kursus pelatihan online tersedia
Matthews Engineering Training Ltd menyediakan pelatihan dalam

peralatan tekanan dan mata pelajaran terkait inspeksi, dan penerapan
kode dan standar yang diterbitkan.
Lebih dari 500 kelas dan kursus langsung telah disajikan kepada klien
utama dari industri listrik, proses, petrokimia dan minyak / gas.
Kami mengkhususkan diri dalam kursus di perusahaan, disesuaikan

dengan kebutuhan klien individu.
Hubungi kami di enquiries@matthews-

training.co.uk Telp: +44(0) 7732 799351
Matthews Engineering Training Ltd adalah penyedia Pelatihan Global

Resmi untuk The American Society of Mechanical Engineers (ASME)
www.matthews-training.co.uk
Panduan Cepat untuk
Pemeriksaan Pengelasan dan

Pengelasan
Steven E. Hughes
Editor seri: Clifford Matthews
Pelatihan Teknik Matthews

www.matthews-training.co.uk Terbatas
OxfordCambridgeNew Delhi
Diterbitkan oleh Woodhead Publishing Limited, Abington Hall, Granta Park,
Great Abington, Cambridge CB21 6AH, www.woodheadpublishing.com
Inggris
dan
Pelatihan Teknik Matthews
www.matthews-training.co.uk
Terbatas
Woodhead Publishing India Private Limited, G-2, Vardaan House, 7/28
Ansari Road, Daryaganj, New Delhi - 110002, India
www.woodheadpublishingindia.com
Diterbitkan di Amerika Utara oleh American Society of Mechanical Engineers
(ASME), Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA
www.asme.org
Pertama kali diterbitkan 2009, Woodhead Publishing Limited dan
Matthews Engineering Training Limited
# 2009, S. E. Hughes
Buku ini berisi informasi yang diperoleh dari sumber otentik dan sangat
dihormati. Bahan cetak ulang dikutip dengan izin, dan sumber ditunjukkan.
Upaya yang wajar telah dilakukan untuk mempublikasikan data dan informasi
yang dapat diandalkan , tetapi penulis dan penerbit tidak dapat bertanggung
jawab atas validitas semua materi. Baik penulis maupun penerbit, maupun orang
lain yang terkait dengan publikasi ini, tidak akan bertanggung jawab atas
kerugian, kerusakan atau tanggung jawab yang disebabkan atau tidak langsung
disebabkan atau diduga disebabkan oleh buku ini.
Baik buku ini maupun bagian mana pun tidak dapat direproduksi
atau ditransmisikan dalam bentuk apa pun atau dengan cara apa pun,
elektronik atau mekalitik, termasuk fotokopi, mikrofilm dan perekaman, atau
oleh sistem penyimpanan atau pengambilan informasi apa pun, tanpa izin tertulis
dari Woodhead Publishing Limited.
Persetujuan Woodhead Publishing Limited tidak meluas ke penyalinan untuk
distribusi umum, untuk promosi, untuk membuat karya baru atau untuk dijual
kembali. Izin khusus harus diperoleh secara tertulis dari Woodhead Publishing
Limited untuk penyalinan tersebut.
Pemberitahuan merek dagang: Nama produk atau perusahaan dapat menjadi
merek dagang atau merek dagang terdaftar, dan hanya digunakan untuk
identifikasi dan penjelasan, tanpa bermaksud melanggar.
Katalogisasi Perpustakaan Inggris dalam Data Publikasi
Catatan katalog untuk buku ini tersedia dari British Library.
Pustaka Katalog Kongres dalam Data Publikasi
Catatan katalog untuk buku ini tersedia dari Library of Congress.
Woodhead Publishing ISBN 978-1-84569-641-2 (buku)
Woodhead Publishing ISBN 978-1-84569-767-9 (e-book)
ASME ISBN 978-0-7918-5950-6
Pesanan ASME No. 859506
Pesanan ASME No. 85950Q (e-book)
Typeset by Data Standards Ltd, Frome, Somerset, Inggris
Dicetak oleh Cromwell Press Limited, Trowbridge, Wiltshire, Inggris
Kata pengantar oleh Editor Seri
Kami dengan senang hati memperkenalkan buku baru ini oleh

Steve Hughes dalam seri Quick Guide kami yang sedang
berlangsung. Ditujukan untuk insinyur inspeksi dan teknisi,
Panduan Cepat untuk Pengelasan dan Inspeksi Las akan
memberikan referensi yang berguna bagi mereka yang terlibat
dalam disiplin inspeksi pabrik.
Steve Hughes memberikan masukan kuliah yang berharga
kepada Asme Plant Inspector dan API 510/570/653 Kursus
pelatihan inspeksi Bersertifikat yang dijalankan oleh
Matthews Engineering Training Ltd, membawa pengetahuan
teknisnya yang didukung oleh pengalaman praktis teknik
suara. Sebagai disiplin, Inspeksi Tanaman menggabungkan
banyak mata pelajaran, tetapi inspeksi pengelasan dan
pengelasan membentuk benang merah yang berjalan melalui
sebagian besar dari mereka. Untuk sistem pressure khususnya,
desain pengelasan bergabung, teknik pengelasan, penerimaan
NDE dan cacat adalah pertimbangan utama dalam perbaikan
peralatan dan menilai risiko peralatan yang ada.
Aspek dokumentasi inspeksi las sering tetap sedikit misteri
untuk inspektur tanaman (bahkan yang berpengalaman).
Dalam menilai kualitas perbaikan las , menjadi terlalu mudah
untuk mengasumsikan bahwa dokumentasi las WPS / PQR
yang diperlukan dan kualifikasi tukang las sudah ada, tanpa
memeriksa dengan benar. Sama halnya dengan easy untuk
diintimidasi oleh detail teknis dan simbol terminologi dan
akronim. Anda harus menemukan buku ini berguna dalam
membantu Anda melalui situasi seperti itu.
Terlepas dari dominasi yang diberikan dalam publikasi
teknis untuk NDE intensif teknologi canggih dan kegiatan
inspeksi, tetap merupakan fakta bahwa 90% dari semua
inspeksi peralatan tekanan hanya mencakup kegiatan inspeksi
yang telah terbukti dengan baik. Dalam menulis buku ini,
Steve Hughes telah membahas masalah nyata dari inspeksi las
yang paling praktis ini, menyaring subjek yang luas ke dalam
format yang disederhanakan dan dapat dicerna. Anda tidak
harus menjadi insinyur pengelasan yang berkualitas atau
Kata pengantar oleh Editor Seri
vi
metalurgi untuk membaca buku ini, dan Anda mungkin masih
mendapat manfaat darinya jika Anda melakukannya.
Akhirnya, kami selalu tertarik untuk mendengar dari orang-
orang yang tertarik untuk menulis buku Panduan Cepat
(seperti ini) dalam subjek yang berhubungan dengan inspeksi.
Anda tidak harus menjadi penulis yang berpengalaman atau
ahli yang diakui tentang masalah ini (semua ahli ditunjuk
sendiri - kami tahu itu), hanya memiliki pengalaman yang
cukup untuk mengetahui apa yang Anda bicarakan dan dapat
menuliskannya dengan cara yang orang lain akan mengerti.
Kami akan melakukan sisanya. Hubungi saya di
enquires@matthews-training.co.uk atau melalui situs web
kami www.matthews-training.co.uk.
Editor Cliff
Matthews
Series
vii
Perkenalan
Buku ini ditulis untuk memberikan panduan cepat untuk

pemeriksaan pengelasan yang mudah dibaca dan dipahami.
Ada banyak buku yang mencakup semua aspek pengelasan
(banyak dari mereka sangat rinci tentang masalah ini) tetapi
sulit untuk menemukan buku yang secara khusus mencakup
persyaratan inspeksi las. Subjek buku ini sengaja tidak dibahas
secara rinci karena diasumsikan bahwa pembaca dapat
menemukan buku-buku rinci tentang bidang subjek specific
yang menarik. Apa yang akan dilakukan buku ini adalah
memberi Anda pemahaman dasar tentang subjek dan dengan
demikian membantu Anda memutuskan apakah Anda perlu
melihat lebih jauh. Dalam banyak kasus, kedalaman
pengetahuan yang diperlukan untuk subjek terkait pengelasan
tertentu akan tergantung pada persyaratan industri tertentu.
Namun, dalam semua situasi, peran inspektur pengelasan
adalah untuk memastikan bahwa lasan telah diproduksi dan
diuji sesuai dengan prosedur kode yang ditentukan dengan
benar dan bahwa mereka sesuai dengan kode. Kepatuhan kode
dalam pengertian ini berarti bahwa las memenuhi semua
persyaratan kriteria penerimaan cacat yang ditentukan dalam
kode.
Inspektur yang mempertimbangkan pelatihan untuk
mencapai status inspektur pengelasan bersertifikat di bawah
skema sertifikasi seperti CSWIP (Skema Sertifikasi untuk
Personel Inspeksi Pengelasan) atau PCN (Nomor Sertifikasi
Pribadi) akan menemukan buku ini sebagai bantuan
pembelajaran pra-kursus yang berguna yang memberikan
cakupan 'tubuh pengetahuan' yang diharapkan mereka kenal.
Personil non-pengelasan akan menemukan pengantar yang
berguna untuk dunia inspeksi pengelasan. Beberapa orang
percaya bahwa inspektur pengelasan harus memiliki
pengalaman pengelasan sebelumnya, tetapi ini belum tentu
benar karena pemeriksaan pengelasan dan pengelasan adalah
dua subjek yang sama sekali berbeda. Pengelasan secara alami
merupakan proses 'keterampilan tangan' yang sangat praktis
dan membutuhkan ketangkasan dan koordinasi tangan-ke-
mata yang baik dari tukang las. Inspektur tidak memerlukan
viii
keterampilan praktis ini tetapi harus dapat mengawasi proses
pengelasan,
Perkenalan
pengukuran yang akurat, menafsirkan persyaratan kode dan

standar, dan memastikan bahwa lasan yang diselesaikan sesuai
dengan persyaratan kode yang relevan. Seorang inspektur
yang baik adalah orang yang tidak mengambil jalan pintas dan
memastikan bahwa prosedur are diikuti dengan benar.
S. E. Hughes
Pengarang
ix
Panduan 10 Menit
Berikut adalah beberapa pertanyaan yang sering diajukan

tentang subjek inspeksi pengelasan. Anda dapat menjawabnya
jika Anda menghabiskan sepuluh menit membaca informasi
berikut .
1. Apa perbedaan antara proses

pengelasan utama? (empat menit)
MMA memiliki busur memukul between elektroda berlapis
fluks habis pakai dan benda kerja. Elektroda meleleh dan
mengisi sambungan dengan logam las. Lapisan fluks meleleh
dan menghasilkan gas untuk melindungi busur. Fluks yang
meleleh juga membantu menghilangkan kotoran dari lasan dan
membentuk lapisan slag di atas lasan. Terak ini harus dilepas
di antara berjalan atau dapat menyebabkan inklusi terak dalam
lasan. Ini adalah proses pengelasan situs luar ruangan yang
paling umum digunakan.
MIG / MAG memiliki busur yang dipukul antara elektroda
kawat padat yang dapat diberi makan reel dan benda kerja. Itu
tidak menghasilkan terak karena busur dilindungi oleh gas
inert (gas aktif untuk MAG). Ini deposito las logam dengan
cepat dan dapat digunakan semi-otomatis, mechanized atau
otomatis. Proses ini dapat mencapai tingkat deposisi logam las
cepat.
FCAW mirip dengan MIG / MAG tetapi elektroda reel-fed
yang dapat dikonsumsi berongga dengan fluks yang
terkandung di dalamnya. Busur dapat dilindungi sendiri hanya
dengan menggunakan fluks leleh atau perisai gas secondary
yang dapat digunakan. Slag akan diproduksi dan harus dilepas
di antara run. Pada dasarnya, proses ini memberikan
kombinasi keunggulan (dan kerugian) MMA dan MIG /
MAG.
TIG memiliki busur yang dipukul antara elektroda tungsten
yang tidak dapat dikonsumsi dan benda kerja. Pengisi dalam
bentuk kawat atau batang ditambahkan secara terpisah. Itu
tidak menghasilkan terak karena busur dilindungi oleh gas
inert. Ini adalah proses yang sangat lambat tetapi menghasilkan
10
lasan berkualitas sangat tinggi .
Panduan 10 Menit
SAW memiliki busur yang dipukul antara elektroda kawat

padat yang dapat diberi makan reel dan benda kerja. Busur
terbentuk di bawah lapisan fluks dan karena itu tidak terlihat
oleh operator. Ini adalah proses penetrasi yang sangat
membutuhkan control penetrasi yang baik. Ini memiliki
tingkat deposisi yang sangat cepat tetapi umumnya terbatas
pada pengelasan di posisi vertikal datar atau horizontal (jika
tidak fluks akan jatuh).
Luangkan waktu empat menit membaca proses pengelasan,
mencatat perbedaan dan memastikan Anda mengenali
akronim yang digunakan untuk setiap proses.
2. Mengapa menggunakan simbol pengelasan? (satu
menit) Gambar konstruksi perlu menyampaikan
informasi dengan jelas dan dalam ruang terbatas.
Informasi pengelasan diteruskan dengan metode
konvensi dan simbol.
Luangkan satu menit untuk melihat simbol yang berbeda
untuk las pantat dan las fillet.
3. Apa itu kode dan standar? (satu menit) Kode

konstruksi dan standard aplikasi berisi aturan yang harus
diikuti saat menyediakan produk atau layanan tertentu.
Mereka berisi informasi tentang desain, metode manufaktur
, bahan yang dapat diterima, pengerjaan, persyaratan
pengujian dan tingkat ketidaksempurnaan yang dapat
diterima. Mereka tidak menggunakan semua data yang
relevan yang diperlukan untuk desain, pembuatan, pengujian
dan inspeksi tetapi akan merujuk standar dan dokumen lain
sesuai kebutuhan.
Luangkan satu menit untuk membaca definisi kode dan
standar.
4. Apa itu kualifikasi prosedur pengelasan?
(satu menit)
Kualifikasi prosedur pengelasan dilakukan untuk membuktikan
11
bahwa sambungan yang dilas memenuhi sifat mekanik,
metalurgi dan fisik yang dibutuhkan oleh kode atau
spesifikasi. Hal ini juga memungkinkan pengulangan dengan
mendorong pendekatan sistematis. Si
Panduan Cepat untuk Inspeksi Pengelasan dan Pengelasan
Dokumen kualifikasi prosedur pengelasan terdiri dari Welding

Procedure Specification (WPS) dan Procedure Qualification
Record (PQR) yang berisi variabel penting dan tidak penting.
Luangkan satu menit membaca tentang variabel penting, tidak
penting dan tambahan penting.
5. Mengapa tukang las membutuhkan
kualifikasi? (satu menit)
Tukang las memerlukan kualifikasi untuk membuktikan
bahwa mereka memiliki pengetahuan dan keterampilan yang
cukup untuk menghasilkan lasan sesuai dengan prosedur
pengelasan dan mencapai hasil yang memenuhi spesifikasi
yang relevan. Formulir uji kualifikasi tukang las mencatat
berbagai variabel yang memenuhi syarat dari variabel
penting.
Luangkan satu menit untuk melihat variabel yang terkandung
dalam formulir WPQ.
6. Apa itu cacat pengelasan? (dua menit)
Tidak ada yang namanya lasan yang sempurna karena semua
las mengandung ketidaksempurnaan. Ketidaksempurnaan ini
perlu dinilai untuk menentukan apakah mereka akan memiliki
efek yang merugikan pada sendi yang dilas. Mereka biasanya
dinilai terhadap kriteria penerimaan yang ditentukan dalam
kode atau standar yang relevan tetapi hanya
ketidaksempurnaan yang ditemukan di luar batas criteria
penerimaan yang akan digolongkan sebagai cacat dan
memerlukan tindakan yang harus diambil. Tindakan yang
akan diambil dapat mencakup:
. penolakan terhadap komponen;
. penghapusan cacat dan pengelasan ulang sendi;
. analisis kebugaran-untuk-tujuan yang dilakukan dengan
konsesi yang diberikan memungkinkan cacat untuk tetap.
12
Luangkan waktu dua menit untuk menentukan cacat apa yang
dapat terjadi di lasan.
Xiv
Bab 1
Singkatan, Terminologi dan Simbol

Pengelasan
Singkatan
Hal ini berguna untuk memiliki kesadaran singkatan yang
digunakan dalam dunia pengelasan dan pemeriksaan
pengelasan. Beberapa yang umum digunakan adalah:
API: Institut Perminyakan Amerika
ASME: American Society of Mechanical Engineers
BM: logam dasar
BS:Standar Inggris
BSI: Institut Standar Inggris
CVI:tutup inspeksi visual
DT: pengujian destruktif
EN: Standar Eropa (Norma Euro )
GVI: inspeksi visual umum
HAZ: zona yang terkena panas
ISO: Organisasi Standar Internasional
LCT: suhu kritis yang lebih rendah
MT/MPI: pengujian magnetik/inspeksi partikel
magnetik NDE/NDT: pemeriksaan non-destruktif /non-
destruktif
Pengujian
PQR: Catatan Kualifikasi Prosedur
PT/LPE: pengujian penetran/penetran cair
pemeriksaan
PWHT: perlakuan panas pasca-las
RT/RAD: pengujian radiografi/radiografi
SWI:inspektur pengelasan senior
UCT:suhu kritis atas
13
UT:pengujian ultrasonik
UTS: kekuatan tarik tertinggi
VI:inspeksi visual
VWI: pemeriksa pengelasan visual
WI:inspektur pengelasan
WM: las logam
WPS: spesifikasi prosedur pengelasan
Istilah umum
Arah longitudinal: sepanjang pengelasan
(sejajar dengan lasan)
Arah melintang: sepanjang lebar pengelasan
(tegak lurus terhadap las) Arah
melintang pendek: melalui ketebalan las Weldment: las
gabungan, HAZ dan
logam dasar
Fusion weld: las yang diproduksi dengan
menggabungkan bahan
dalam keadaan cair
Titik hasil: titik di mana deformasi plastik
starts dalam suatu bahan
Terminologi bersama
Sebelum pengelasan berlangsung bagian-bagian yang akan
bergabung harus disiapkan dan diatur ke dalam bentuk yang
diperlukan. Bentuk sendi yang paling umum adalah sendi
pantat (atau alur), sendi T dan sendi pangkuan. Anggota sendi
pantat dipasang tepi ke tepi, sendi T dipasang tepi ke
permukaan dan sendi pangkuan dipasang permukaan ke
permukaan (lihat Gambar. 1.1).
Terminologi las
Jenis las yang digunakan pada sambungan adalah las pantat
(atau alur), las fillet, las tepi, las steker dan las spot. Jenisnya
14
Gambar 1.1 Bentuk sendi umum
Singkatan, Terminologi dan Simbol Pengelasan
las akan ditentukan oleh set-up sendi tetapi lasan yang paling
umum digunakan adalah butt atau las fillet.
Las pantat penetrasi penuh biasanya merupakan jenis
las terkuat dengan kekuatan yang terkandung di dalam
tenggorokan las, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar
1.2 (a). Tenggorokan sama dengan yang tertipis dari bahan
induk yang akan bergabung.
Las fillet juga mengandung kekuatannya di tenggorokan dan
ukuran tenggorokan desain biasanya (tetapi tidak selalu)
berdasarkan ukuran kaki, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1.2 (b). Dalam inspeksi visual kita biasanya dapat
bekerja di luar ukuran tenggorokan desain fillet mitre dengan
panjang kaki yang sama dengan mengalikan panjang kaki
dengan 0,707. Sebaliknya, panjang kaki dapat dihitung dengan
mengalikan tenggorokan design dengan 1,414.
Persiapan sambungan las pantat terdiri dari
mempersiapkan kedua tepi dan kemudian mengaturnya
bersama-sama untuk memungkinkan kedalaman penetrasi
las yang diperlukan untuk dicapai. Las penetrasi penuh
adalah yang paling umum tetapi banyak penerapan hanya
akan memerlukan penetrasi parsial jika sambungan yang
dilas dimuat ringan atau hanya las penyegelan.
Tujuan utama dari persiapan bersama adalah untuk
memungkinkan tingkat fusi yang diperlukan antara wajah-
wajah sendi. Oleh karena itu , jenis persiapan las yang
diterapkan akan tergantung pada ketebalan bahan dan
proses pengelasan yang akan digunakan. Beberapa
persiapan sendi las pantat yang khas ditunjukkan pada
15
Gambar 1.3.
Persiapan satu sisi memungkinkan pengelasan berlangsung
dari satu sisi sedangkan persiapan dua sisi membutuhkan
pengelasan yang harus dilakukan dari kedua sisi. Kerugian
utama memiliki akses ke hanya satu sisi adalah bahwa sisi lain
dari root run awal tidak dapat diakses untuk melakukan
penghapusan cacat yang diinduksi pengelasan. Sebuah
example ini akan menjadi di mana celah besar diperlukan
untuk memungkinkan fusi di seluruh penampang las tetapi
penetrasi yang berlebihan kemudian terjadi. Oleh karena itu,
kontrol dan pembentukan las akar yang baik harus
dipertahankan pada saat pengelasan, terlebih ini dapat dibantu
dengan menggunakan langkah-langkah kontrol akar yang
ditunjukkan dalam Gambar. 1.4.
Gambar 1.2 Pengukuran pantat dan fillet weld throat
16
Gambar 1.3 Jenis sendi pantat umum
17
Gambar 1.4 Metode kontrol penetrasi
18
Singkatan, Terminologi dan Welding Symbols
. Backing bar non-fusible. Ini selalu dihapus dan biasanya

terbuat dari tembaga (sering didinginkan air) atau
keramik dan membantu membentuk bentuk las akar.
19
Penting untuk memastikan bahwa batang tembaga tidak
meleleh dan mencemari lasan karena hal ini dapat
menyebabkan retak logam las.
. Fusible backing strip. Ini terbuat dari bahan yang mirip
dengan bahan induk dan ditempelkan pada bahan induk.
Mereka disiram ke akar dan biasanya digiling, atau kadang-
kadang dibiarkan di tempatnya.
. Pengisi yang telah ditempatkan sebelumnya seperti sisipan
EB. Ini digunakan pada pipa dan dilas menggunakan proses
TIG (tungsten inert gas). EB adalah singkatan dari Electric
Boat dan merupakan nama perusahaan yang pertama kali
memasoknya. Penggunaan sisipan EB adalah prosedur
khusus yang digunakan dalam aplikasi spesialis seperti
industri nuklir.
Bentuk las fillet adalah mitre, cekung atau cembung, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 1.5.
. Fillet mitre adalah yang paling umum dan biasanya
memiliki panjang kaki yang sama. Mereka memberikan
kombinasi yang baik dari kekuatan desain maksimum dan
pencampuran kaki untuk ketahanan kelelahan.
. Fillet concave memiliki pengukuran tenggorokan
berkurang untuk ukuran kaki mereka, yang memberi
mereka kekuatan berkurang. Desain kaki yang dicampur
dengan lancar memberi mereka ketahanan kegagalan
kelelahan yang sangat baik.
Gambar 1.5 Jenis las fillet
20
. Las fillet cembung memiliki jari-jari yang tajam, yang

memberikan ketahanan kelelahan yang sangat buruk tetapi
kelebihan logam las yang mereka miliki di tenggorokan
memberikan kekuatan desain maksimum (meskipun akan
meningkatkan berat las). Kelebihan logam las juga akan
meningkatkan biaya karena bahan habis pakai tambahan
yang diperlukan dan peningkatan waktu pengelasan. Lasan
ini hanya digunakan di mana kekuatan adalah yang
terpenting dan pemuatan kelelahan bukanlah masalah.
Menggambar aturan dan simbol las
Simbol las pada gambar adalah cara yang sangat efisien untuk
mentransfer informasi fabrikasi dari desainer ke fabricator
dengan menunjukkan informasi bersama dan pengelasan
sebagai representasi simbolis. Ini mengurangi jumlah
informasi yang harus diletakkan pada gambar dalam bentuk
tertulis atau sebagai sketsa. Seorang inspektur harus memiliki
pengetahuan kerja yang baik tentang simbol las karena
sebagian besar waktu inspeksi dihabiskan untuk
memverifikasi bahwa tukang las mematuhi gambar fabrikasi
yang disetujui. Simbol las sendiri mirip between standar utama
tetapi ada beberapa perbedaan dalam bagaimana mereka
disajikan. Penting untuk memahami perbedaan dasar antara
standar utama dan untuk dapat mengenali standar
menggambar apa pun yang digunakan. Referensi harus selalu
dibuat dengan standar yang berlaku untuk informasi simbolis
tertentu.
Standar umum yang digunakan saat ini adalah BS EN 22553
(yang menggantikan BS 499) dan AWS A2.4. Referensi masih
dibuat untuk BS 499 karena banyak gambar fabrikasi lama
akan dilakukan dengan standar ini. Sebagian besar standar
menggambar mengikuti seperangkat aturan atau konvensi
dasar saat merumuskan simbol pengelasan. Simbol las terdiri
dari lima komponen utama yang umum untuk sebagian besar
standar, yang terdiri dari garis panah, garis referensi, simbol
sendi dilas, informasi dimensi dan akhirnya setiap informasi
tambahan.
21
Gambar 1.6 Garis panah
Garis panah
Garis panah adalah garis tunggal, lurus, padat (ada exception
untuk ini di AWS A2.4 untuk persiapan pelat tunggal di mana
garis panah terhuyung-huyung) (Gambar 1.6). Ini menyentuh
persimpangan bersama dan menunjuk ke tepi piring yang
harus disiapkan. Untuk sendi simetris dapat menunjuk ke salah
satu tepi piring karena keduanya disiapkan dengan cara yang
sama. Itu tidak boleh sejajar dengan bagian bawah gambar dan
harus selalu selesai dengan kepala panah.
Baris referensi
Garis referensi adalah garis padat yang menyentuh garis panah
(Gambar 1.7). Lebih disukai digambar parallel ke bagian
bawah gambar, tetapi jika ini tidak mungkin itu ditarik tegak
lurus ke bagian bawah. Harus ada sudut antara garis panah dan
garis referensi di mana mereka bergabung. Dalam BS EN
22553 garis putus-putus juga ditempatkan baik di atas atau di
bawah garis referensi padat dan berhubungan secara khusus
dengan 'sisi lain' dari sendi.
Simbol sendi yang dilas
Simbol bersama digunakan untuk mewakili kategori sendi
yang berbeda dan umumnya bentuknya mirip dengan lasan
yang
Gambar 1.7 Baris referensi

22
Mewakili. Tergantung pada standar yang digunakan, biasanya

diposisikan di bawah atau di atas garis referensi untuk
menentukan apakah lasan berada di 'sisi panah' atau 'sisi lain'
masing-masing. Dalam BS 499 dan AWS A2.4 simbol
ditempatkan di bawah garis referensi untuk mewakili fakta
bahwa lasan terbuat dari sisi panah (yaitu sisi panah yang
disentuh). Jika simbol berada di atas garis itu menunjukkan
bahwa lasan akan dibuat dari sisi yang berlawanan (yaitu sisi
lain) yang panah menunjuk (atau menyentuh). Hal ini sering
menyebabkan confusion dan dapat menyebabkan lasan
diletakkan di posisi yang salah.
Untuk menghindari kebingungan ini, 'sisi lain' diwakili oleh
garis putus-putus terpisah di BSEN 22553 (lihat Gambar 1.8).
Oleh karena itu tidak masalah jika simbol di atas atau di bawah
garis padat because itu akan selalu berada di sisi panah kecuali
ketika ditempatkan pada garis putus-putus. Sendi simetris
seperti V ganda, yang merupakan ukuran yang sama persis di
kedua sisi, tidak memerlukan garis putus-putus untuk
mewakili sisi lain karena kedua sisi sama.
Simbol tambahan dapat digunakan untuk menyelesaikan
simbol bersama dengan informasi tambahan seperti finishing
datar, cekung atau cembung (Gambar 1.9). Tidak adanya
simbol tambahan menunjukkan bahwa lasan dibiarkan dalam
kondisi 'as-welded' tanpa selesai permukaan las pracela yang
diperlukan.
Dimensi
Dimensi yang berhubungan dengan penampang sendi, seperti
kedalaman las atau ukuran fillet, diposisikan di sebelah kiri
simbol. Jika tidak ada kedalaman las yang ditentukan sebelum
simbol pada las pantat itu diasumsikan sebagai las penetrasi
penuh. Las fillet akan selalu memiliki dimensi yang berkaitan
dengan panjang kaki dan / atau dimensi tenggorokan. Dimensi
longitudinal seperti panjang las diposisikan di sebelah kanan
simbol di sebagian besar standar (lihat Gambar 1.10). Jika
tidak ada dimensi longitudinal yang ditentukan setelah simbol
maka lasan memperpanjang panjang penuh sendi.
23
Gambar 1.8 Simbol gambar las khas
24
(a)
(b)
Gambar 1.9 (a) Simbol tambahan; (b) contoh penggunaan simbol
tambahan
25
Gambar 1.10 Contoh dimensi pengelasan (BSEN 22553)
Informasi tambahan
Informasi tambahan yang menentukan NDT, pengelasan pro-
cesses atau instruksi khusus dapat berbeda antara standar dan
dapat ditampilkan pada akhir baris referensi atau to yang
berdekatan (lihat Gambar 1.11). BSEN 22553 menyebut ini
sebagai informasi pelengkap. Sebuah situs atau las lapangan
ditunjukkan oleh bendera diposisikan pada sendi antara panah
dan garis referensi. Lingkaran pada posisi yang sama
digunakan untuk menunjukkan bahwa las perifer diperlukan di
sekitar bagian.
Aturan umum lainnya
Ketika simbol memiliki garis tegak lurus (bevel tunggal, J
tunggal, las fillet, dll.) itu akan selalu memiliki garis
diposisikan ke
26
Kiri. Ketika simbol yang sama ditampilkan di bagian atas dan

bawah garis referensi (double V, double bevel, dll)) itu akan
menjadi gambar cermin itu sendiri (berdasarkan garis referensi
menjadi cermin).
BSEN 22553 specifics (Gambar 1.12)
. BSEN 22553 tidak memiliki satu baris referensi dengan
simbol yang ditempatkan di atas dan / atau di bawahnya
untuk menentukan apakah lasan berada di 'sisi panah' atau
'sisi lain', tetapi menambahkan garis putus-putus
Gambar 1.11 Informasi tambahan
27
Gambar 1.12 Spesifikasi BSEN 22553
untuk menentukan 'sisi lain'. Ini masuk akal karena gambar

teknik mewakili apa yang tidak dapat Anda lihat sebagai
garis putus-putus dan jelas Anda tidak dapat melihat 'sisi
lain' dari sambungan. Ini membantu mengurangi risiko
gambar dibaca secara salah dan las ditempatkan secara
tidak benar di sisi sendi yang salah.
. Garis putus-putus yang menentukan 'sisi lain' dapat
dihilangkan jika las sisi double simetris tentang garis
referensi.
. Ukuran kaki fillet harus diawali dengan huruf z.
. Nominal fillet tenggorokan didahului dengan huruf a.
. Ketebalan tenggorokan yang efektif untuk las fillet
penetrasi dalam dan las pantat penetrasi parsial didahului
oleh huruf s.
Spesifikasi AWS A2.4 (Gambar 1.13)
. AWS A2.4 dapat menggunakan lebih dari satu baris

referensi dari garis panah untuk menunjukkan urutan
pengelasan.
. Dimensi las dapat diberikan sebagai pecahan atau desimal
dan dalam satuan metrik atau kekaisaran .
. Proses pengelasan ditunjukkan menggunakan singkatan
AWS standar.
. Persiapan pelat tunggal ditunjukkan oleh arah
28
Gambar 1.13 Spesifikasi AWS A2.4
perubahan garis panah tetapi panah tetap menunjuk ke

tepi piring yang membutuhkan persiapan.
. Ketika persiapan pelat dalam sambungan jelas (yaitu
sendi T) maka arah garis panah adalah opsional.
. AWS A2.4 dimensi pitch las fillet intermiten dan colokan
las ke pusat setiap las. (BS dan Kode BS EN dimensi ini ke
awal setiap las.)
29
Bab 2
Tugas Inspektur Pengelasan

Seorang inspektur pengelasan memiliki tanggung jawab untuk
memantau semua aspek proses pengelasan sebelum, selama
dan setelah pengelasan untuk memastikan bahwa pengelasan
selesai sesuai untuk tujuan. Kesesuaian untuk tujuan dalam
pengertian ini biasanya berarti bahwa pengelasan jadi telah
diproduksi sesuai dengan kode atau spesifikasi dan sesuai
dengan persyaratan yang dinyatakan dari kode atau spesifikasi
tersebut. Inspektur harus mahir dalam melakukan inspeksi
visual dan menilai temuannya sesuai dengan kode atau kriteria
penerimaan spesifikasi yang relevan. Pemeriksaan berikut
adalah hal biasa.
Sebelum pengelasan
Sebelum pengelasan dilakukan inspektur memeriksa bahwa
semua variabel pengelasan yang ditentukan pada spesifikasi
prosedur las (WPS) dapat dicapai dan bahwa peralatan dan
dokumentasi yang benar tersedia. Tingkat pemeriksaan akan
bervariasi tergantung pada persyaratan kode tetapi mungkin
melibatkan pemeriksaan berikut.
Dokumentasi
. Gambar, kode, spesifikasi, dan standar tersedia dan pada
status revisi yang benar .
. Prosedur pengelasan yang memenuhi syarat dengan benar
ada di tempat menutupi proses pengelasan yang akan
digunakan dalam produksi.
. Tukang las benar memenuhi syarat untuk proses
pengelasan dan WPSs untuk digunakan dalam produksi.
. Prosedur dan teknik NDE yang benar sudah ada.
. NDE dan personel perlakuan panas memenuhi syarat.
. Prosedur perlakuan panas panas yang benar dan pasca-las
menentukan suhu, waktu penahanan dan metode
pengukuran suhu .
30
Peralatan
. Mesin las sedang tanggal untuk kalibrasi atau validasi (mesin las dengan meter biasanya dikalibrasi
sementara mesin tanpa meter divalidasi).
. Semua peralatan tambahan seperti oven, quivers, remote control, obor, kabel, dll., Berada dalam
kondisi good.
. Setiap peralatan perlakuan panas dalam kondisi baik dan pada tanggal untuk kalibrasi jika
diperlukan.
Bahan
. Periksa bahan yang benar sedang digunakan dan berada dalam kondisi yang dapat diterima .
. Pastikan sertifikat material adalah nilai yang benar dan angka batch atau panas sesuai dengan
bahan yang sebenarnya .
. Verifikasi bahan habis pakai yang benar (elektroda tertutup, kabel, fluks atau gas) sedang digunakan
dan telah disiapkan dengan benar.
. Verifikasi sertifikat consumables yang cocok dengan nomor batch habis pakai .
Keamanan
. Pastikan semua tindakan pencegahan keselamatan dipatuhi dan bahwa setiap izin kerja yang
diperlukan ada.
. Pastikan semua peralatan listrik sudah ada di tanggal untuk pengujian.
. Pastikan ventilasi yang benar dan cukup ada.
. Pastikan APD yang benar digunakan.
Persiapan sambungan las
. Pastikan persiapan sambungan las yang benar telah dibentuk sesuai dengan prosedur yang
ditentukan menggunakan metode yang disetujui (flame cut, ground, machined, dll.).
. Pastikan sambungan berukuran benar (sudut alur, jari-jari alur, wajah akar, dll)) dan fit-up berada
dalam toleransi (celah akar, keselarasan, dll.) menggunakan pengekangan yang benar .
. Pastikan setiap pra-panas yang diperlukan diterapkan menggunakan yang benar
Tugas of Inspektur Pengelasan
metode pemanasan dan metode pengukuran suhu disetujui untuk digunakan.

. Pastikan suhu sesuai dengan WPS.
. Pastikan setiap lasan taktik diterapkan dengan benar setelah persyaratan pra-panas .
Selama pengelasan
Inspektur harus memantau semua aspek pengelasan yang sebenarnya untuk memeriksa bahwa input
panas yang benar diterapkan pada lasan dan bahwa lasan terbentuk dengan benar sesuai dengan WPS.
Secara realistis, tidak ada gunanya membuat semua persiapan dan pemeriksaan yang diperlukan
sebelum pengelasan dan kemudian hanya dengan asumsi bahwa tukang las akan benar-benar mematuhi
prosedur. Banyak lasan telah gagal karena tukang las telah mengambil jalan pintas tanpa menghargai
efek merugikan pada sifat mekanik dari joint dilas. Oleh karena itu, salah satu fungsi inspektur adalah
untuk mengawasi semua pihak yang terlibat dalam pembentukan dan pengujian lasan. Pemeriksaan
yang akan dilakukan meliputi:
. Memantau dan merekam variabel pengelasan seperti amperage, panjang habis dan tegangan.
. Monitor dan mencatat kondisi lingkungan (hujan, salju, angin, dll.) yang dapat mempengaruhi
lasan jadi.
. Memantau dan mempertahankan suhu pra-panas .
. Pantau suhu interpass dan pertahankan sesuai kebutuhan.
. Pastikan pembersihan interpass dilakukan dengan benar.
. Periksa root run kritis dan pantau waktu lintasan panas.
Setelah pengelasan
Setelah semua pengelasan selesai, adalah tanggung jawab inspektur untuk memastikan bahwa inspeksi
dan tes berkualitas yang diperlukan dilakukan oleh personel yang memenuhi syarat dan memenuhi
persyaratan penerimaan kode atau spesifikasi yang relevan. Pemeriksaan utama adalah untuk:
. Pastikan PWHT yang diperlukan diterapkan dengan benar dan
dikelola oleh orang-orang yang memenuhi syarat menggunakan prosedur dan peralatan yang sesuai.
PWHT mungkin diperlukan sebelum dan sesudah NDE ketika retak hidrogen adalah kemungkinan.
. Pastikan NDE yang diperlukan dilakukan dan tinjau hasilnya.
. Secara visual memeriksa dan mengukur lasan yang telah selesai dan menilai ketidaksempurnaan
sesuai dengan kriteria penerimaan kode yang relevan .
. Simpan catatan las dengan identifikasi las.
. Pastikan setiap pengujian tekanan yang diperlukan dari kapal pipa dan tekanan dilakukan setelah
PWHT dan hasil dicatat.
. Lakukan pemeriksaan dimensi akhir setelah pengujian tekanan.
. Kumpulkan dan kumpulkan semua dokumentasi yang relevan dan berikan paket yang telah
selesai ke otoritas penerimaan yang relevan.
Perbaikan
Ketika cacat diidentifikasi selama inspeksi, ada tiga opsi utama, tergantung pada tingkat keparahan
cacat dan komponen yang dilas. Komponen dapat dibuang, dapat diberikan konsesi atau dapat
diperbaiki.
. Konsesi adalah situation di mana cacat dianggap tidak memiliki efek yang terlalu merugikan pada
komponen dan klien setuju secara tertulis bahwa cacat dapat tetap di tempat. Dalam beberapa kasus,
kondisi konsesi mungkin berarti batasan ditempatkan pada kondisi layanan komponen dan / atau
perbaikan diperlukan pada waktu yang lebih nyaman.
. Perbaikan dalam beberapa kasus dapat memerlukan proses pengelasan yang berbeda, bahan habis
pakai yang berbeda atau beberapa perubahan lain pada prosedur asli yang akan digunakan. Mungkin
ada batasan pada jumlah perbaikan atau siklus termal yang diterapkan pada komponen tergantung
pada bahan yang digunakan. Prosedur perbaikan harus dilakukan untuk merinci tindakan apa yang
diperlukan.
Tugas Inspektur Pengelasan
Cara termudah untuk berpikir tentang melakukan perbaikan adalah bahwa inspektur memantau semua
aspek dari proses perbaikan sebelum, selama dan setelah pengelasan komponen. Ini memberikan
jaminan terbaik bahwa lasan sesuai untuk tujuan yang ditentukan.
Chapter 3 Analisis Dari Fusion Weld
Komponen sambungan yang dilas
Sambungan yang dilas terdiri dari lasan, zona yang terkena panas (HAZ) dan logam dasar. Komponen
las dan HAZ ditampilkan dalam Gambar 3.1. Fitur utamanya adalah sebagai berikut.
Kelebihan logam las
Ini kelebihan persyaratan dan tidak menambah kekuatan las. Hal ini juga dikenal sebagai topi (istilah
slang), penguatan (istilah BS) atau mahkota (istilah AS). Penguatan adalah istilah yang buruk karena
menyiratkan bahwa menambahkan penguatan memperkuat lasan, yang tidak terjadi. Dalam
prakteknya, penambahan penguatan (atau kelebihan logam las) dapat secara efektif melemahkan lasan
dengan meningkatkan konsentrasi stres pada jari-jarilas, sehingga mengurangi umur kelelahan sendi.
Gambar 3.1 Komponen sambungan yang dilas
Analisis Fusion Weld
Jari-jari jarilas
Ini adalah titik-titik di mana logam las berdampingan dengan logam dasar. Biasanya akan ada
empat jari-jarilas pada las pantat penetrasi penuh (dua di wajah dan dua pada akar) dan dua pada
las fillet. Semakin besar sudut pada kaki las, semakin besar risiko kegagalan kelelahan jika
komponen mengalami stres siklik.
Garis fusi
Di sinilah fusi terjadi antara bahan yang meleleh dan tidak dilebur . Hal ini sering disebut sebagai batas
fusi atau persimpangan las.
Zona penggabungan
Zona fusi adalah wilayah dalam lasan yang berisi pengenceran terbesar logam pengisi dengan logam
dasar meleleh. Wilayah pengenceran tertinggi ini dapat mengandung cacat karena kotoran atau
kontaminan yang terkandung dalam logam dasar yang ditarik ke dalam lasan. Pusat lasan akan
menjadi area pengenceran terendah dan mungkin terdiri dari logam pengisi saja.
BUNDEL
Ini adalah wilayah logam dasar yang belum meleleh tetapi telah dipengaruhi oleh panas dan memiliki
perubahan yang dibuat pada struktur biji-bijiannya. Retakan sering terjadi di HAZ setelah pengelasan
telah terjadi karena dikeraskan oleh pembentukan struktur biji-bijian martensitic pada pendinginan.
Penetrasi berlebih
Penetrasi berlebih adalah kelebihan logam las yang terbentuk di akar las. Beberapa kode dapat
menentukan batas penetrasi karena pencampuran kaki dan / atau pembatasan bore yang disebabkan
dalam perpipaan.
Desain ketebalan tenggorokan
Tenggorokan adalah tempat kekuatan yang contained dalam las. Ukurannya sama dengan yang tertipis
dari bahan dasar yang bergabung.
Ketebalan tenggorokan yang sebenarnya
Ini adalah pengukuran aktual yang dilakukan dari wajah las ke akar. Kekuatan sebenarnya dari lasan
dapat dihitung dengan menggunakan pengukuran tenggorokan yang sebenarnya ini (tetapi setiap
pengukuran yang melebihi desain tenggorokan diabaikan). Ini lebih relevan untuk las penetration
parsial atau di mana cekung akar hadir.
Apa yang membuat las fusi yang baik?
Ada empat faktor yang harus dipenuhi untuk menghasilkan las fusi yang baik. Jika salah satu dari
faktor-faktor ini tidak tercapai maka hasilnya akan menjadi lasan yang mungkin tidak cocok untuk
purpose. Keempat faktor tersebut adalah sebagai berikut:
. Masukan panas. Ini adalah panas yang melelehkan bahan induk dan pengisi (jika diperlukan) untuk
memberikan fusi yang diperlukan antara bagian-bagian yang bergabung. Pemanasan bisa dari busur,
laser, sinar elektron atau campuran gas oksiklena. Proses yang paling umum adalah pengelasan
busur.
. Perlindungan dari atmosfer. Jika terkena, busur pengelasan akan mengambil gas seperti oksigen,
nitrogen atau hidrogen dari atmosfer dan meneruskannya ke kolam las. Gas-gas ini dapat memiliki
efek detrimental pada las jadi sehingga busur perlu dilindungi dari mereka. Metode umum
perlindungan atmosfer yang digunakan dalam proses pengelasan busur meliputi penggunaan:
○ gas pelindung untuk proses seperti TIG, MIG, MAG dan PAW;
○ kain kafan gas, yang diproduksi saat lapisan fluks pada elektroda meleleh di MMA atau FCAW;
○ selimut fluks , yang menutupi busur dalam SAW;
○ kombinasi gas perisai dan kain kafan gas from lelehkan fluks di FCAW terlindung sekunder
.
. Perlindungan dari kontaminan eksternal dan internal (pembersihan). Logam las dapat mengambil
kontaminan dari permukaan bahan sehingga penting bahwa permukaan material bebas dari skala,
karat, cat, lemak,
kelembaban dan kontaminan las lainnya yang mungkin. Kontaminan internal seperti sulfur atau
oksida dapat hadir dalam bahan dan mungkin juga harus dihapus atau dinetralkan selama
pengelasan. Akibatnya, prosesnya harus dapat 'membersihkan' bahan dan kolam las selama
pengelasan untuk memberikan perlindungan yang benar. Perlindungan dari con-taminants
dapat dicapai dengan:
○ pembersihan mekanis komponen (penggilingan, penyisatan kawat, abrasi, dll.);
○ pembersihan kimia komponen dan kawat pengisi / batang (asam, aseton, dll.);
○ penggunaan fluks (mengandung deoxidisers);
○ penggunaan polaritas yang benar (d.c. +ve atau a.c. saat mengelas paduan Al atau Mg untuk
menghilangkan lapisan oksida permukaan , yang disebut pembersihan katodik ).
. Sifat mekanik yang memadai. Sambungan las yang sudah jadi harus memiliki sifat yang
memadai seperti kekuatan, ketangguhan, kekerasan dan keuletan dalam bahan dasar (termasuk
HAZ) dan logam las. Sifat-sifat ini dicapai (tergantung pada process pengelasan) dengan:
○ menggunakan bahan dasar yang benar ;
○ menggunakan bahan habis pakai yang benar (kawat pengisi, elektroda, gas perisai, fluks);
○ menggunakan bahan habis pakai yang disiapkan dengan benar (elektroda yang diperlakukan
dengan benar, dll.);
○ menggunakan perlakuan panas pra-panas dan / atau pasca-las yang benar;
○ menggunakan input panas yang benar (tegangan, kecepatan arus dan perjalanan ).
Semua faktor di atas dapat dicapai dengan mengikuti secara ketat persyaratan spesifikasi prosedur
pengelasan yang disetujui, yang berisi essential tambahan yang penting (hanya ASME IX) dan variabel
non-esensial yang diperlukan untuk menghasilkan lasan suara.
Dalam praktiknya, ketika tukang las menjadi malas, ambil jalan pintas dan jangan sepenuhnya
mematuhi pengelasan yang diuji dengan benar dan berkualitas.
prosedur, masalah bisa muncul. Contoh umum adalah ketika las taktik dilakukan tanpa menerapkan
pra-panas yang ditentukan. Hal ini menyebabkan taktik dan HAZ di sekitar mereka menjadi lebih keras
dari yang seharusnya karena mereka mendingin terlalu cepat (ingat, alasan utama untuk pra-panas
adalah untuk memperlambat laju pendinginan dan mengurangi variasi suhu di seluruh pengelasan).
Daerah-daerah yang mengeras di wilayah yang sangat stres ini kemudian dapat menderita retak,
dengan kemungkinan consequences bencana jika mereka tidak ditemukan.
Las bersama: metode persiapan
Jenis persiapan sendi dan bagaimana itu dibuat dapat memiliki efek pada sifat pengelasan akhir.
Misalnya:
. Persiapan las yang dibuat menggunakan proses pemotongan termal dapat dipengaruhi oleh panas
dari proses pemotongan. Hal ini dapat menyebabkan kemungkinan hilangnya ketangguhan atau retak
dalam HAZ, sehingga sekitar 3 mm bahan biasanya dihapus dari persiapan dengan cara mekanis
setelah pemotongan termal. Proses pemotongan termal yang khas (digunakan untuk membentuk
preps sisi lurus seperti bermata persegi atau bevelled) termasuk plasma, gas oxy-fuel atau proses
oxy-arc.
. Jika pemotongan adalah dengan proses gas bahan bakar oksigen seperti oksiklena maka preps las
dapat memperoleh kelebihan karbon dari proses, leading untuk retak di las (karbon
meningkatkan kekerasan logam las dan karena itu risiko retak). Ini adalah alasan lain untuk
menghilangkan 3 mm dari persiapan dengan cara mekanis setelah memotong.
Ingatlah bahwa pemotongan gas oxy-fuel tidak benar-benar melelehkan bahan cair seperti plasma
atau pemotongan busur oxy. Apa yang sebenarnya dilakukannya adalah memanaskan material ke
suhu pengapiannya dan kemudian memperkenalkan aliran oksigen, mengubah logam menjadi karat
instan, yang kemudian ditiup. Inilah sebabnya mengapa stainless steel (bahan tahan karat) tidak
dapat dipotong oleh gas oxy-fuel kecuali bubuk khusus ditambahkan ke proses.
. Jika pemotongan mekanis seperti pemesinan (biasanya diperlukan untuk persiapan sambungan las
yang mengandung jari-jari seperti persiapan U atau J) atau geser digunakan maka pertimbangan
harus diberikan pada kemungkinan memiliki cairan pemotong yang terperangkap di tepi luka. These
dapat menyebabkan porositas atau cacat las lainnya kecuali mereka dibersihkan dengan benar (tepi
mungkin terlihat halus tetapi di bawah mikroskop itu akan penuh dengan puncak dan palung).
Sambungan las: bentuk
Bentuk sendi (tipe sendi) dapat mempengaruhi tidak hanya sifat mechanical akhir dari pengelasan
tetapi juga tingkat distorsi yang dihasilkan di dalamnya. Sifat mekanik dapat terpengaruh karena
perubahan jenis sendi dapat mempengaruhi input panas secara keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
kemungkinan persyaratan untuk lebih (atau kurang) las metal untuk dilas ke dalam sendi. Tingkat
distorsi akhir yang sebenarnya ditentukan oleh faktor-faktor seperti arah penyusutan logam las
(berdasarkan sudut alur) dan apakah las terbentuk dari satu atau kedua sisi.
Gambar 3.2 menunjukkan components dari sendi V tunggal khas dan sendi U, dan beberapa
keuntungan dari U tunggal lebih dari V tunggal dalam bahan yang lebih tebal.
Tegangan dan distorsi residual
Tekanan residual adalah tekanan yang tetap dalam komponen setelah prosedur seperti pembengkokan
atau pengelasan telah dilakukan. Jika piring ditekuk maka tekanan lentur akan dimasukkan ke tikungan
dan tegangan tarik maksimum akan berada di permukaan cembung luar. Stres ini tetap berada di piring
dan dapat menyebabkan kegagalan, terutama jika cacat atau penambah stres hadir di daerah stres (ini
tentu saja adalah bagaimana tes tikungan dilakukan).
Tegangan pengelasan residu pada sendi yang dilas berasal dari ekspansi dan kontraksi sendi yang
tidak merata ditambah dengan pengekangan. Pertimbangkan contoh berikut.
Strip logam yang tidak terkendali dipanaskan dan mengembang. Kalau
Gambar 3.2 Persiapan V dan U Tunggal
Gambar 3.3 Ekspansi dan kontraksi yang tidak merata
kemudian dibiarkan dingin itu akan menyusut kembali ke ukuran aslinya dan tidak akan ada
sisa stres yang ada. Namun, jika logam yang diperluas harus ditahan oleh jig (lihat Gambar.
3.3) untuk mencoba dan mencegahnya menyusut ketika mendingin, maka tegangan tarik akan
dimasukkan ke dalam bahan dan dapat menyebabkan bahan berubah bentuk secara plastik atau
patah tulang. Ini, pada dasarnya, adalah sisa stres yang disebabkan oleh ekspansi dan kontraksi
yang tidak merata ditambah dengan restraint.
Sekarang pertimbangkan mekanisme pengelasan di mana kolam logam las cair mendingin dan
berkontraksi (menyusut). Bahan dasar bertindak sebagai pengekangan dan mencoba untuk mencegah
kontrak kolam las, memberikan kondisi ideal yang diperlukan untuk meninggalkan stres residual
dalam pengelasan selesai. Hal ini dapat disimpulkan dari ini bahwa akan selalu ada tekanan sisa hadir
dalam sendi dilas. Dalam beberapa kasus ini mungkin cukup tinggi untuk mendekati titik hasil.
Pengekangan mekanis seperti jig dan klem increase restraint menekankan lebih lanjut dengan
mencegah gerakan yang biasanya terjadi saat logam las cair mendingin dan menyusut. Hal ini
menyebabkan komponen yang bergabung untuk mendistorsi. Memungkinkan distorsi terjadi
membantu mengurangi keseluruhan
stres dalam komponen, tetapi dapat membuat kriteria dimensi akhir tidak dapat diterima dengan
persyaratan kode. Metode dapat digunakan yang dapat mengurangi stres dan distorsi residual (lihat
nanti).
Tegangan residual dalam las bertindak dalam banyak arah dalam pola yang kompleks karena setiap
las akan mengubah volume dan bentuk ke segala arah. Ada tiga arah stres utama yang disebabkan
melalui penyusutan logam las untuk dipertimbangkan: arah longitudinal, transverse dan melintang
pendek (lihat Gambar 3.4).
Distorsi
Jika bahan yang tidak terkendali dipanaskan dan didinginkan secara seragam maka tidak akan ada
distorsi yang dihasilkan di dalamnya. Namun, jika bahan tersebut mengalami pemanasan dan
pendinginan lokal maka distorsi akan terjadi karena berbagai tingkat ekspansi dan contraction yang
dialami di seluruh material, yang disebabkan oleh gradien suhu. Pengelasan tidak memanaskan dan
mendinginkan bahan secara seragam karena daerah las akan selalu lebih panas daripada daerah
sekitarnya dan logam las karena itu akan mengembang dan berkontraksi pada tingkat yang jauh lebih
besar daripada bahan dasar yang bersebelahan. Bahan dasar dapat dipanaskan sebelumnya untuk
mengurangi gradien suhu yang menyebar dari lasan ke luar tetapi jelas
Gambar 3.4 Arah stres utama dalam lasan

Analysis dari Fusion Weld
Gambar 3.5 Distorsi yang disebabkan oleh efek penyusutan
tidak dapat dipanaskan secara seragam hingga suhu leleh yang diperlukan untuk mengelas. Efek bersih
dari ini adalah bahwa beberapa distortion akan selalu terjadi karena las secara efektif bertindak sebagai
bentuk pemanasan lokal.
Koefisien ekspansi termal suatu material memainkan peran besar dalam berapa banyak tegangan
pengelasan yang dimasukkan ke dalam bahan dan berapa banyak distorsi yang dapat terjadi. Semakin
tinggi koefisien ekspansi, semakin tinggi tingkat distorsi, itulah sebabnya stainless steel menderita
tingkat distorsi yang lebih tinggi daripada baja karbon biasa .
Sederhananya, distorsi utama yang perlu dipertimbangkan disebabkan oleh penyusutan logam las
dalam arah longitudinal, melintang dan melintang pendek. Pada kenyataannya, penyusutan dan distorsi
akan mengikuti pola yang sangat kompleks tetapi pandangan berlebihan yang disederhanakan dari
efek ditunjukkan pada Gambar 3.5.
Bentuk persiapan las akan mempengaruhi berapa banyak distorsi yang dihasilkan, karena sudut bevel
akan membantu mengarahkan arah distorsi. Ketebalan material, jumlah logam las yang dibutuhkan
dan ukuran las individual berjalan juga mempengaruhi tingkat stres dan distorsi. Pantat V tunggal akan
mengalami distorsi yang cukup besar, terutama selama akar awal berjalan ketika tidak ada
pengekangan, karena tingginya tingkat penyusutan logam las. Meskipun lebih lanjut berjalan add untuk
distorsi, efek keseluruhan tidak kumulatif karena berjalan sebelumnya akan membantu untuk menahan
sendi dari bergerak. Pantat tertutup bermata persegi benar-benar akan menderita distorsi yang sangat
sedikit. Gambar 3.6 membandingkan tingkat distorsi berdasarkan sudut bevel dari dua las pantat V
tunggal dan las pantat tertutup bermata persegi.
Meminimalkan tekanan dan distorsi
Ada berbagai cara untuk menangkal efek tingkat stres residual dan distorsi tergantung pada jenis
proses pengelasan dan jenis sendi yang sedang digunakan.
Offsetting (Gambar 3.7) adalah tempat pelat diimbangi dengan sudut preset dan dilas tanpa menahan
diri. Ketika lasan memperkuat dan mengecilkannya mendistorsi pelat dan menariknya ke dalam yang
benar.
Figure 3.6 Distorsi dan sudut bevel
posisi. Ini dapat digunakan pada fillet yang dilas T-joint dan las pantat tetapi jumlah offset yang
diperlukan oleh pengelasan biasanya hanya dapat ditentukan oleh trial and error. Ini adalah cara yang
sangat murah dan sederhana untuk mengendalikan distorsi jika dilakukan.
Gambar 3.7 Mengimbangi

Gambar 3.8 Contoh pengelasan berurutan
Benar. Dengan membiarkan piring bergerak dan tidak menahannya , tingkat stres residual pada
sendi yang dilas berkurang. Pengelasan sekuensial (Gambar 3.8) adalah teknik yang digunakan
untuk mengontrol tingkat distorsi dengan mengelas sendi dengan cara tertentu. Ada berbagai
teknik pengelasan sekuensial termasuk pengelasan seimbang (pengelasan tentang sumbu netral
las), back skip welding atau back step welding (panjang pendek dilas dan las berikutnya dimulai
jarak pendek
di belakang panjang las sebelumnya).
Pengekangan mekanis termasuk klem dan jig memungkinkan posisi yang akurat dari bagian
komponen. Mereka biasanya dibiarkan dalam posisi sampai komponen dilas bersama-sama dan
kemudian dihapus untuk memungkinkan tukang las akses penuh. Pengekangan akan mengurangi
tingkat distorsi dengan secara fisik memegang komponen dalam posisi tetapi akan meningkatkan
tingkat stres yang dimasukkan ke dalam lasan.
Pelurusan api menggunakan obor oxyacetylene (tetapi bukan obor pemotong) untuk memberikan
panas intens lokal. Distorsi yang dikamukan oleh pemanasan lokal ini dapat digunakan dalam
beberapa kasus untuk meluruskan atau memodifikasi bentuk komponen. Contoh khas dari metode ini
adalah meluruskan flensa atau menghilangkan tonjolan dari pelat insert.
Metode perlakuan panas seperti keringanan stres perbenihan panas pasca-las dapat menghilangkan
persentase stres residual yang tinggi.
Metode penghilang stres mekanis meliputi:
. menggunakan ultrasound untuk menghilangkan stres;
. peening wajah las menggunakan senjata jarum pneumatik, untuk mendistribusikan kembali tekanan
residu dengan menempatkan wajah las dalam kompresi.
Bab 4
Bahan dan Weldability Mereka

Ada banyak definisi yang berbeda mengenai kemampuan las steel karena sering berarti hal yang
berbeda untuk orang yang berbeda. Sederhananya dapat didefinisikan sebagai kemampuan bahan yang
akan dilas dan masih mempertahankan sifat yang ditentukan. Kemampuan untuk dilas dengan sukses
tergantung pada banyak faktor termasuk jenis dan komposisi bahan, proses pengelasan yang
digunakan dan sifat mekanik yang diperlukan. Kemampuan las yang buruk umumnya melibatkan
beberapa jenis masalah retak dan ini tergantung pada faktor-faktor seperti:
. tingkat stres residual (dari ekspansi dan con-traction yang tidak merata karena pengelasan);
. tingkat stres pengekangan (dari pengekangan lokal seperti klem, jig atau perlengkapan);
. kehadiran struktur mikro yang rentan terhadap retak (bahan dasar mungkin memiliki
microstructure rentan atau HAZ dan / atau logam las dapat membentuk struktur mikro yang rentan
terhadap retak karena pengelasan).
Kesetaraan karbon
Kerentanan struktur mikro terhadap retak sangat dipengaruhi oleh jumlah karbon dan jenis dan jumlah
elemen paduan lainnya yang ada dalam baja. Karbon dan elemen paduan lainnya dapat dimasukkan
ke dalam rumus yang menentukan nilai kesetaraan carbon (Cev) dari bahan. Cev ini adalah ukuran
pengerasan baja. Semakin tinggi Cev, semakin rentan bahan akan retak oleh fraktur rapuh.
Faktor-faktor lain yang mempengaruhi kemungkinan retak termasuk ketebalan logam dasar dan
ketebalan sendi gabungan (yaitu las pantat memiliki dua ketebalan sedangkan las fillet memiliki tiga).
Ketebalan sendi gabungan penting karena
Gambar 4.1 Rumus kesetaraan karbon sederhana
setiap ketebalan material bertindak sebagai heat sink dan dapat mendinginkan area las lebih cepat,
sehingga lebih sulit dan karena itu lebih rentan terhadap retak.
Gambar 4.1 menunjukkan rumus yang digunakan untuk menentukan Cev untuk suatu bahan.
Sebagai panduan umum, tingkat Cev berikut menentukan kemampuan las baja:
. hingga 0,4%: kemampuan las yang baik;

. 0,4 hingga 0,5%: kemampuan las terbatas;
. di atas 0,5%: kemampuan las yang buruk.
Klasifikasi baja
Baja rendah karbon: mengandung 0,01-0,3% karbon Baja karbon sedang: mengandung
0,3-0,6% karbon Baja karbon tinggi: mengandung 0,6-1,4% karbon
Baja karbon polos hanya mengandung besi dan karbon sebagai elemen paduan utama. Jejak elemen
lain seperti Mn, Si, Al, S dan P juga dapat hadir. Hal ini dapat dilihat dari diagram karbon dalam
Gambar 4.2 bahwa peningkatan karbon menyebabkan keuletan baja menurun sementara kekuatan tarik
dan kekerasan meningkat. Perhatikan juga bagaimana kekuatan tarik maksimum baja karbon polos
dicapai pada kandungan karbon 0,83%.
Baja paduan mengandung elemen paduan seperti Mn, Mo, Cr dan Ni dan dibagi menjadi dua
kelompok:
. Baja paduan rendah mengandung < 7% total elemen paduan lainnya.
. Baja paduan tinggi mengandung > 7% total elemen alegil lainnya.
Gambar 4.2 Diagram karbon

Elemen paduan
Berikut ini adalah beberapa sifat dasar elemen paduan yang ditambahkan ke baja:
Besi (Fe) Ini adalah konstituen dasar baja.
Karbon (C) Meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan
tetapi mengurangi keuletan.
Mangan (Mn) Meningkatkan ketangguhan dan kekuatan saat
paduan pada tingkat < 1,6% dalam baja. Dapat mengontrol pemadatan retak
dalam baja dengan menetralkan efek merugikan sulfur.
Kromium (Cr) Paduan pada tingkat > 12% untuk menghasilkan
stainless steel. Gives korosi resis-tance dan mempromosikan pengerasan
melalui ketebalan. Hardenability adalah kemampuan baja untuk mengeras pada
tingkat pendinginan yang lebih lambat ketika elemen paduan ditambahkan ke
dalamnya. Jangan membingungkan istilah ini dengan kekerasan.
Molibdenum (Mo) Memberikan resis creep temperature tinggi-
tance dan kekuatan dalam baja paduan rendah.
Nikel (Ni) Meningkatkan kekuatan, ketangguhan, keuletan
dan ketahanan korosi baja ketika dicampur pada tingkat > 8%. Ini
mempromosikan pembentukan austenit pada suhu di bawah suhu kritis yang
lebih rendah .
Silikon (Si) Dicampur dalam jumlah kecil sebagai deox-
idiser dalam baja feritik.
Aluminium (Al) Digunakan sebagai kilang biji-bijian dalam baja dan
agen deoksidasi dalam baja deoxidised triple .
Niobium (Nb) danUsed untuk membantu pembentukan karbida untuk
Titanium (Ti) menstabilkan stainless steel.
Titanium
Titanium menjadi lebih banyak digunakan dalam industri karena sifatnya yang sangat baik. Ini
adalah:
. kekuatan tinggi terhadap rasio berat (kuat seperti baja tetapi setengah berat);
. ketahanan korosi yang sangat baik ;
. sifat mekanik yang baik pada suhu tinggi. Jenis titanium yang digunakan adalah:
. Murni secara komersial (98-99,5% Ti). Dapat diperkuat dengan penambahan kecil O2, N2, C dan
Fe dan mudah dilas.
. Paduan alfa. Terutama paduan fase tunggal dengan hingga 7% Al dan sejumlah kecil O2, N2 dan C.
Ini bisa menjadi fusi yang dilesburkan dalam kondisi anil.
. Paduan alfa-beta. Paduan dua fase yang dibentuk dengan penambahan hingga 6% Al dan berbagai
jumlah konstituen pembentuk beta seperti V, Cr dan Mo. Dapat fusi dilas dalam kondisi anil .
. Paduan Ni-Ti yang mengandung fase beta large, distabilkan oleh unsur-unsur seperti Cr, tidak
mudah dilas.
Nilai dan varian murni komersial dari paduan 6% Al dan 4% V banyak digunakan dalam industri.
Masalah pengelasan
Ada banyak masalah dengan pengelasan titanium karena mudah bereaksi dengan udara,
kelembaban, lemak, kotoran dan refraktori untuk membentuk senyawa rapuh. Oleh karena itu
sangat penting bahwa permukaan sambungan las dan kawat pengisi bebas dari kontaminasi
sebelum dan selama seluruh opera-tion pengelasan. Titanium tidak dapat dilas ke sebagian besar
logam lain karena embrittling senyawa logam yang menyebabkan retak las terbentuk.
Di atas 500 8C, titanium memiliki afinitas yang sangat tinggi untuk hidrogen, nitrogen dan oksikgen
sehingga perlindungan atmosfer lembam harus dipertahankan sampai logam las mendingin di bawah
426 8C (800 8F). Ini biasanya berarti bahwa perisai gas trailing diperlukan, yaitu proses yang
memanfaatkan gas inert, dan pengelasan harus cukup lambat untuk memungkinkan perisai gas trailing
untuk digunakan.
. Lasan yang tidak tepat mungkin kurang tahan korosi yang dikupas ke logam dasar .
. Reaksi dengan gas dan fluks membuat proses pengelasan umum seperti pengelasan gas, MMA,
FCAW dan SAW tidak cocok.
Ketidaksempurnaan yang khas
Ketidaksempurnaan pengelasan titanium adalah:
. Porositas, disebabkan oleh gelembung gas yang terperangkap selama solidifica-tion. Gas
adalah kelembaban hidrogen from di lingkungan busur atau dari kontaminasi pada pengisi
dan / atau permukaan logam induk.
. Kontaminasi retak, disebabkan oleh partikel besi yang ada pada permukaan material yang larut
dalam logam las dan mengurangi ketahanan korosinya. Mereka juga dapat menyebabkan
embrittlement pada konsentrasi besi yang tinggi. Partikel besi yang ada dalam HAZ dapat
melelehkan and menyebabkan microcracking dan korosi.
. Embrittlement, disebabkan oleh kontaminasi logam las dari
penyerapan gas (karena perisai yang buruk) atau dengan melarutkan kontaminan seperti debu
( partikel besi) di permukaan.
Di sisi positif, retak pemadatan dan retak hidrogen biasanya tidak ditemukan dalam titanium atau
paduannya.
Lapisan tipis oksida permukaan menghasilkan warna interferensi pada lasan yang dapat
menunjukkan apakah perisai itu memadai atau tidak. Warna khas adalah sebagai berikut:
. Perak atau jerami ringan dapat diterima.
. Biru tua dapat diterima untuk layanan tertentu.
. Bubuk biru muda, abu-abu, putih atau kuning tidak dapat diterima.
Penghindaran cacat
Titanium sangat mahal dan banyak cacat dapat dihindari jika tindakan pencegahan berikut diambil:
. Hindari operasi fabrikasi baja di dekat titanium compo-nents.
. Memiliki alat khusus yang digunakan hanya untuk titanium.
. Sikat goresan area sendi segera sebelum pengelasan.
. Jangan menangani komponen yang dibersihkan dengan sarung tangan kotor.
. Tutup komponen untuk menghindari debu di udara dan partikel besi yang mengendap di
permukaan.
. Pertahankan gas shielding yang memadai, gas trailing dan membersihkan tingkat gas .
. Singkatnya - tetap bersih.
Baja tahan karat dupleks
Baja tahan karat dupleks memiliki struktur dua fase yang terdiri dari bagian austenit dan ferit yang
hampir sama. Mereka telah menjadi sangat populer karena mereka kira-kira dua kali lebih kuat dari
baja tahan karat austenitik umum tetapi lebih murah, karena tingkat nikel yang lebih rendah yang
dikandungnya. Manfaat karakteristik baja tahan karat dupleks (kekuatan, ketangguhan, ketahanan
korosi dan ketahanan terhadap stres
retak korosi) dicapai ketika setidaknya ada 25% ferit, dengan keseimbangan austenit.
Ferit dalam logam las dupleks biasanya berada di kisaran 25 hingga 60%. Dalam beberapa proses
pengelasan menggunakan fluks, keseimbangan fase pengisi dipagari dengan peningkatan austenit
untuk mengimbangi hilangnya ketangguhan yang terkait dengan pengambilan oksigen dari fluks.
Ekspansi termal dan konduktivitas baja tahan karat dupleks adalah antara baja karbon dan baja tahan
karat austenitik. Temperature operasi biasanya disimpan di bawah 300 8C untuk menghindari
degradasi mekanis-ism yang disebut '475 8C embrittlement'.
Cacat khas
. Masalah yang paling khas dari baja tahan karat dupleks dikaitkan dengan zona yang terkena panas
(HAZ) daripada logam las. HAZ dapat menderita dari:
○ kehilangan ketahanan korosi;
○ kehilangan ketangguhan;
○ retak pasca-las .
. Struktur dupleks sangat sensitif terhadap kontaminan, terutama kelembaban.
. Reaksi merugikan terjadi pada sifat material jika waktu input panas menjaga suhu dalam kisaran
705 hingga 980 8C terlalu lama.
. Las autogenous yang dipadamkan dengan cepat (las tanpa pengisi) seperti serangan busur dan
perbaikan serangan busur cenderung memiliki tingkat ferit lebih besar dari 60%. Lasan ini dapat
memiliki ketangguhan rendah dan mengurangi ketahanan korosi.
Penghindaran cacat
. Biarkan pendinginan HAZ yang cepat (tetapi tidak ekstrem).

. Batasi suhu benda kerja karena memberikan pendinginan HAZ yang paling efektif.
. Batasi suhu interpass maksimum hingga 150 8C (300 8F).
. Ketika sejumlah besar pengelasan harus dilakukan, rencanakan
pengelasan untuk memberikan cukup waktu untuk pendinginan di antara lintasan.

. Hindari menghilangkan stres PWHT karena baja dupleks sensitif terhadap paparan suhu yang
relatif singkat dalam kisaran 300 hingga 1000 8C.
. Menghilangkan stres PWHT dalam kisaran 300 hingga 700 8C dapat menyebabkan
presipitasi fase prima alfa ('475 8C embrittle-ment'), menyebabkan hilangnya ketangguhan dan
ketahanan korosi.
. Menghilangkan stres dalam kisaran 700 hingga 1000 8C menyebabkan curah hujan cepat fase
intermetalik, yang mengakibatkan hilangnya ketangguhan dan ketahanan korosi.
. Perlakuan panas baja dupleks, untuk alasan apa pun, harus menjadi solusi lengkap anil diikuti oleh
pendinginan air.
Singkatnya, cara terbaik untuk menghindari masalah dengan baja dupleks adalah dengan
menghindari kadar ferit yang berlebihan dan membatasi total waktu pada suhu di HAZ.
Properties material
Bahan dipilih untuk penggunaan layanan berdasarkan properti yang mereka miliki.
Keuletan adalah kemampuan bahan yang akan ditarik atau cacat plastik tanpa fraktur. Oleh
karena itu merupakan indikasi seberapa 'lunak' atau lunak bahannya. Keuletan baja
bervariasi tergantung pada jenis dan tingkat elemen paduan yang ada. Peningkatan karbon,
misalnya, akan meningkatkan kekuatan tetapi mengurangi keuletan. Kekerasan adalah
kemampuan suatu bahan untuk menahan abrasi atau penetrasi pada permukaannya. Semakin
keras bahannya, semakin kecil lekukan yang ditinggalkan oleh objek seperti bola atau berlian
yang terkesan di atasnya. Sebagai aturan umum akan ada
menjadi risiko retak yang lebih tinggi karena kekerasan meningkat.
Ketangguhan adalah kemampuan suatu material untuk melawan benturan (yaitu menyerap energi
dari suatu dampak). Aturan umumnya adalah bahwa ketangguhan yang lebih tinggi akan mengurangi
risiko retak.
Perlakuan panas terhadap baja

Bahan logam terdiri dari struktur mikro kristal kecil yang disebut biji-bijian. Ukuran dan komposisi
butir membantu menentukan perilaku mekanis logam secara keseluruhan . Perlakuan panas
menyediakan cara yang efisien untuk memanipulasi sifat-sifat logam dengan mengendalikan
pembentukan struktur, mengubah sifat logam atau mengendalikan laju pendinginan dalam struktur
mikro. Semua siklus perlakuan panas mengandung tiga bagian: laju climb ke suhu tahan (termasuk
titik tahan), waktu tahan (atau rendam) dan tingkat pendinginan (lihat Gambar. 4.3).
Metode perlakuan panas termasuk penggunaan api terbuka, selimut pemanas tahan listrik, tungku
dan autoklaf. Pengukuran suhu dilakukan dengan menggunakan krayon yang menunjukkan (tempil
stick), termokopel, pirometer atau metode lain tergantung pada tingkat akurasi yang diperlukan.
Seorang inspektur harus memastikan semua perlakuan panas dilakukan sesuai dengan prosedur yang
ditentukan, membuat catatan semua parameter dan memastikan bahwa semua dokumen disimpan
dalam file kualitas.
Anil
Anil adalah perlakuan panas yang dilakukan untuk melembutkan dan mengurangi tekanan internal
pada logam yang telah bekerja- mengeras. Tahap pertama dari proses anil adalah
Gambar 4.3 Siklus perlakuan panas
pelunakan logam dengan menghilangkan cacat kristal dan tekanan internal yang ditimbulkannya.
Tahap kedua adalah rekristalisasi, di mana biji-bijian baru menggantikan yang cacat oleh tekanan
internal. Anil lebih lanjut setelah rekristalisasi akan menyebabkan pertumbuhan grain, yang mulai
kasar struktur mikro dan dapat menyebabkan sifat mekanik yang buruk seperti hilangnya kekuatan
dan ketangguhan. Dalam logam non-ferrous yang dikeraskan kerja, anil digunakan untuk
mengkokristalisasi ulang biji-bijian yang mengeras dan tingkat pendinginannya tidak selalu kritis.
Untuk baja, ada dua jenis dasar anil: anil penuh dan anil subkritis.
Anil penuh
Ini biasanya dilakukan pada coran besar. Baja dipanaskan hingga sekitar 50 8C di atas suhu kritis atas
(UCT) dan disimpan dalam tungku untuk waktu yang cukup untuk memungkinkan suhu menjadi
seragam di seluruh baja. Kemudian perlahan-lahan didinginkan, menyebabkan pertumbuhan biji-
bijian. Kekuatan tarik tidak akan terlalu ditingkatkan tetapi ketangguhan dan keuletan akan meningkat.
Suhu kritis atas (UCT) baja karbon polos berkisar antara 723 hingga 910 8C tergantung pada
kandungan karbon, sehingga suhu anil yang sebenarnya akan tergantung pada kandungan karbon baja.
Di atas UCT struktur baja akan menjadi struktur austenit.
Anil subkritis
Metode anil subkritis digunakan untuk meningkatkan intrik steels karbon tinggi atau untuk
melembutkan baja ringan yang dikeraskan untuk memungkinkan pekerjaan dingin lebih lanjut
diterapkan. Baja dipanaskan ke suhu di atas yang rekristalisasi akan terjadi tetapi di bawah suhu kritis
yang lebih rendah (LCT) dari 723 8C. Ini recrystallises biji-bijian ferit terdistorsi sehingga struktur
menjadi lebih lembut lagi. Suhu rekristalisasi dan waktu yang dipegang pada suhu akan tergantung
pada kandungan karbon baja.
Anil umumnya menempatkan logam, atau paduan, ke dalam kondisi yang paling ulet. Dalam baja
struktur biji-bijian besar yang dihasilkan
berarti pengurangan ketangguhan dengan kekuatan dampak rendah. Suhu kritis yang lebih rendah
(LCT) adalah suhu di bawahnya austenit terbentuk menjadi ferit dan semenit.
Normalisasi
Ketika bagian anil dikeluarkan dari tungku dan dibiarkan mendinginkan udara, itu disebut
'normalisasi'. Hal ini sering digunakan untuk baja mengeras untuk mendapatkan kembali ketangguhan
setelah proses input panas tinggi telah membentuk struktur biji-bijian besar. Baja dipanaskan tepat di
atas suhu kritis atasnya, ditahan untuk jangka waktu tertentu dan kemudian dibiarkan mendingin di
udara. Biji-bijian kecil terbentuk, yang memberikan logam yang lebih keras dan jauh lebih keras
dengan kekuatan tarik normal daripada keuletan maksimum yang dicapai dengan anil.
Pengerasan (pendinginan)
Pengerasan baja dicapai dengan memanaskan alloy hingga di atas suhu kritis atasnya sampai struktur
austenitik sepenuhnya dan kemudian mendinginkannya dengan cepat dengan udara, minyak, air atau
air garam paksa. Setelah didinginkan dengan cepat, sebagian austenit (tergantung pada komposisi
paduan) akan berubah menjadi martensite. Martensite sangat keras dan kuat tetapi terlalu rapuh untuk
sebagian besar aplikasi. Oleh karena itu harus mengalami proses yang disebut tempering, yang akan
meredam martensit menjadi struktur yang sangat kuat dan tangguh. Sebagian besar aplikasi
mengharuskan bagian-bagian yang dicicit ditempa, untuk memberikan ketangguhan dan keuletan lebih
lanjut, meskipun beberapa kekuatan hasil hilang.
Tempering
Tempering baja digunakan untuk mengubah struktur martensitik yang keras dan rapuh menjadi
struktur yang lebih keras dan lebih ulet. Selalu ada trade-off antara keuletan dan kerapuhan, dan
kontrol waktu dan suhu yang tepat selama proses tempering diperlukan untuk mencapai struktur
dengan keseimbangan yang benar dari sifat mekanik ini. Baja biasanya ditempa setelah pengerasan
thermal dengan pemanasan antara 150 dan 650 8C (300 dan 1200 8F) tergantung pada
sifat material dan sifat mekanik spesifik yang diperlukan. Tempering dapat berlanjut hingga suhu kritis
yang lebih rendah dari 723 8C, di mana sebagian besar kekerasan ekstra yang dihasilkan oleh
pengerasan termal akan dihapus, tetapi struktur butiran halus yang dihasilkan oleh proses pengerasan
akan tetap ada. Baja yang dipadamkan dan ditempa (QT) biasanya ditempa dari antara 550 dan 650 8C
memberi mereka ketangguhan dan kekuatan yang baik.
Pendinginan dan tempering paduan 'pengerasan presipitasi'
Paduan logam pengerasan presipitasi memiliki elemen paduannya yang terperangkap dalam larutan
selama pendinginan, menghasilkan bahan yang lembut. Penuaan logam 'solutionised' akan
memungkinkan elemen paduan untuk berdifusi melalui struktur mikro dan membentuk partikel
intermetalik, yang jatuh dari larutan dan meningkatkan kekuatan paduan. Paduan dapat menua secara
alami pada suhu kamar, atau secara artifisial pada suhu tinggi. Beberapa paduan penuaan alami dapat
dicegah dari pengerasan usia sampai diperlukan dengan menyimpan pada suhu di bawah nol.
Paduan pengerasan presipitasi termasuk paduan aluminium seri 2000, 6000 dan 7000 , beberapa
superalloy dan beberapa stainless steel. Paduan pengerasan usia dapat ditempa after pendinginan
dengan pemanasan pada suhu di bawah suhu solutionising. Selama tempering, elemen paduan akan
berdifusi melalui paduan dan bereaksi untuk membentuk senyawa intermetalik. Ini mengendap dan
membentuk partikel kecil yang memperkuat logam dengan menghambat pergerakan dislokasi melalui
struktur kristal paduan.
Sifat mekanik paduan dapat ditentukan dengan kontrol yang cermat terhadap waktu dan suhu
tempering, yang mempengaruhi ukuran dan jumlah endapan. Paduan artificially berumur marah pada
suhu tinggi, sementara paduan penuaan alami dapat marah pada suhu kamar. Beberapa superalloys
dapat mengalami beberapa operasi tempering di mana endapan yang berbeda terbentuk selama setiap
operasi. This menghasilkan sejumlah besar endapan berbeda yang
Sulit untuk kembali ke solusi. Ini berkontribusi pada kekuatan suhu tinggi superalloys mengeras
presipitasi.
Menghilangkan stres
Fungsi utama dari perawatan panas pasca-las (PWHT) menghilangkan stres adalah untuk
menghilangkan tekanan internal dalam fabrica-tions dilas dengan memungkinkan baja merayap
sedikit pada suhu tinggi. Suhu tinggi ini menurunkan titik hasil material dan memungkinkan setiap
tekanan pengelasan residu yang tinggi melebihi tegangan hasil baru, menyebabkan deformasi plastik
lokal. Ketika bahan didinginkan, titik hasil menciptakan lagi tetapi tekanan residu sekarang telah
dikurangi ke tingkat yang lebih rendah.
Menghilangkan stres juga digunakan untuk mengurangi kekerasan baja yang dapat dikeraskan setelah
pengelasan untuk membantu mencegah fraktur rapuh. Prosedur ini pada dasarnya adalah bentuk anil
subkritis dan sebagian besar baja menghilangkan stres dalam kisaran suhu 550-700 8C tergantung
pada komposisinya. Suhu penahanan, waktu penahanan dan tingkat pendinginan sangat penting dan
harus cukup untuk memungkinkan perubahan yang diperlukan terjadi di seluruh ketebalan material.
Untuk alasan ini sebagian besar kode yang menentukan penghilang stres PWHT biasanya akan
menentukan waktu penahanan minimum dalam menit per milimeter ketebalan (min / mm) atau jam
per inci (h / in).
Bab 5
Proses Pengelasan
Proses pengelasan biasanya memanfaatkan panas dan / atau tekanan untuk membentuk sendi yang
dilas. Panas dapat berasal dari berbagai sumber seperti busur, api, sinar laser, berkas elektron, gesekan,
dll. Kita akan melihat prosses pengelasan busur yang paling umum digunakan dalam bab ini.
Busur logam manual (MMA)/pengelasan busur logam terlindung (SMAW)

Deskripsi proses
Gambar 5.1 menunjukkan peralatan yang digunakan dalam proses ini. Fusi diperoleh dari panas busur
yang terbentuk antara elektroda berlapis fluks habis pakai dan workpiece. Busur dilindungi dari
atmosfer oleh kain kafan gas yang dihasilkan dari fluks leleh sementara logam las dibersihkan dari
kontaminan oleh fluks, yang membentuk terak yang mengapung ke bagian atas las (Gambar 5.2).
Terak ini harus dilepas setelah setiap las berjalan sebelum lulus berikutnya ditambahkan untuk
mencegah inklusi terak dalam las selesai.
Gambar 5.1 Peralatan las MMA
Gambar 5.2 Proses pengelasan MMA
Polaritas
Pengelasan dapat dilakukan dengan menggunakan arus bolak.c) atau arus seadanya (d.c.). Ketika arus
seaik digunakan elektroda pengelasan akan terhubung ke kutub positif atau negatif. Ini disebut sebagai
direct current electrode positive (DCEP) atau direct current electrode negative (DCEN). Jenis arus dan
polaritas ditentukan oleh karakteristik elektroda. Sumber daya memiliki apa yang disebut karakteristik
arus 'terkulai' atau konstan (Gambar 5.3). Ini berarti bahwa perubahan panjang busur (yang mengontrol
tegangan) hanya akan memiliki efek kecil pada arus pengelasan sebagai berikut:
. Ketika panjang busur meningkat, tegangan meningkat dan arus
Proses Pengelasan
Gambar 5.3 Karakteristik arus konstan
Menurun. Penurunan saat ini sangat kecil dan akan memiliki sedikit efek pada tingkat burn-off
elektroda.
. Ketika panjang busur menurun, tegangan menurun dan arus meningkat. Peningkatan saat ini sangat
kecil dan akan memiliki sedikit efek pada tingkat burn-off elektroda.
Konsumabel
Satu-satunya bahan habis pakai adalah elektroda berlapis fluks. Ini adalah tiga jenis utama:
. Elektroda dasar. Elektroda dasar mengandung kalsium com-pound seperti kalsium karbonat dan
kalsium fluorida dalam lapisan fluks. Senyawa ini sangat membantu untuk semua pengelasan posisi
karena membantu menghasilkan penutup terak beku yang cepat pada logam las. Gas perisai yang
dihasilkan dari fluks leleh untuk melindungi busur pengelasan terutama CO2.
Elektroda dasar mengandung tingkat H2 yang rendah, dan karena itu digunakan di mana las
berkualitas tinggi dengan sifat mekanik yang baik diperlukan (terutama lasan kekuatan tinggi dalam
situasi pengekangan tinggi, yang rentan terhadap retak dingin yang diinduksi hidrogen (HICC).
Elektroda dasar memerlukan pemanggangan pada suhu di atas 150 8C, disimpan dalam oven pada
temperatures hingga 120 8C, dan digunakan dari quivers yang dipanaskan sekitar 70 8C untuk
memastikan mereka mempertahankan tingkat H2 rendah yang diperlukan. Pilihan modern adalah
menggunakan elektroda langsung dari paket vakum, yang memberikan tingkat H2 rendah selama
digunakan sesuai dengan instruksi produsen.
. Elektroda rutil. Elektroda rutil mengandung titanium oksida dalam lapisan fluks. Seperti elektroda
dasar, gas pelindung yang dihasilkan terutama CO2. Lapisan rutil membuat elektroda ini sangat
ramah tukang las karena penggunaannya yang mudah, tingkat asap yang rendah, tingkat percikan
rendah dan manik-manik las halus. Mereka tidak dipanggang atau dipanaskan sebelum digunakan
tetapi dapat dipanaskan untuk waktu yang singkat pada suhu hingga 120 8C untuk memastikan
mereka kering sebelum digunakan.
. Elektroda selulosa. Ini adalah elektroda yang mengandung selulosa (yang merupakan bahan
organik) dalam lapisan fluks. Gas perisai yang dihasilkan memiliki tingkat H2 yang tinggi,
menghasilkan busur pembakaran yang lebih panas daripada CO2. Busur yang lebih panas ini
memberikan penetration las yang lebih dalam dan kecepatan pengelasan yang lebih cepat dan
umumnya digunakan dalam teknik pengelasan kompor (yang memerlukan pipa pengelasan dalam
arah vertikal ke bawah).
Satu masalah adalah bahwa tingkat H2 yang tinggi dimasukkan ke dalam lasan dari gas perisai,
yang mengarah ke risiko retak H2 yang tidak percaya. Untuk mengurangi risiko ini prosedur
pengelasan menentukan bahwa hot pass waktunya diperlukan; yaitu menerapkan melewati lebih
lanjut di atas root pass saat las masih panas. Ini bertindak sebagai teknik 'H2 soak' dan
memungkinkan H2 tetap sebagai atom H dan menghilang dari pengelasan.
Proses Pengelasan
Aplikasi
Penggunaan umum MMA adalah pengelasan pipa, nozel dan node dan fabrikasi menengah hingga
berat. MMA adalah com-monly digunakan di luar ruangan karena perisai gas yang baik yang dipasok
dari fluks leleh.
Cacat khas
Cacat khas termasuk inklusi terak, porosity, undercut, kurangnya fusi dan cacat profil.
Gas inert logam (MIG)/gas aktif logam (MAG)/pengelasan busur logam gas (GMAW)
Deskripsi proses
Gambar 5.4 menunjukkan peralatan. Busur listrik dipukul antara elektroda padat yang terus diberi
makan dan benda kerja. Busur dilindungi oleh gas perisai, yang dapat lembam atau aktif, tergantung
pada bahan yang dilas (Gambar 5.5). Gas inert seperti argon atau helium tidak mempengaruhi sifat
kolam las tetapi gas aktif seperti CO2 memang memiliki efek. MIG dikenal sebagai proses semi-
otomatis karena kawat las terus diberi makan.
Gambar 5.4 PERALATAN PENGelasan MIG

Gambar 5.5 PROSES pengelasan MIG
dari gulungan oleh mesin tetapi dengan kecepatan perjalanan yang dikendalikan oleh tukang las.
Polaritas
MIG / MAG hampir selalu menggunakan d.c. sumber daya dengan elektroda polaritas positif. Sumber
daya memiliki apa yang disebut karakteristik tegangan 'datar' atau konstan (Gambar 5.6). Ini berarti
bahwa perubahan panjang busur (yang mengontrol tegangan) akan memiliki efek large pada arus
pengelasan sebagai berikut:
. Ketika panjang busur meningkat, tegangan meningkat dan arus menurun. Arus dikendalikan oleh
kecepatan umpan kawat dan mempengaruhi tingkat burn-off kawat sehingga kawat akan terbakar
lebih lambat dan memperpanjang kembali ke panjang aslinya .
. Ketika panjang busur menurun, tegangan menurun dan arus meningkat. Hal ini menyebabkan kawat
terbakar lebih cepat sampai terbakar kembali ke panjang originalnya.
Ini disebut sebagai busur 'menyesuaikan diri' (karena panjang busur disesuaikan oleh mesin dan bukan
tukang las).
Mode transfer logam
Proses MIG / MAG memiliki berbagai mode mentransfer logam pengisi melintasi busur, tergantung
pada kecepatan umpan kawat (arus), tegangan dan gas perisai apa yang digunakan. Si
Proses Pengelasan
Gambar 5.6 Karakteristik tegangan konstan
mode utama adalah transfer korsleting, transfer globular dan transfer semprot.
Transfer korsleting (dip)
Ketika tegangan dan arus rendah , kecepatan umpan kawat melebihi tingkat burn-off kawat. Kawat
'dips' ke dalam kolam las menyebabkan busur to padam dan korsleting terjadi. Korsleting ini
meningkatkan arus di kawat dan ujung kawat menjadi cair. Efek magnetik terjadi menyebabkan kawat
ke 'leher' dan jatuh ke kolam las sebagai tetesan cair. ARC kemudian menetapkan kembali dan
seluruh prosedur dimulai lagi.
Dalam mode ini arus pengelasan harus cukup tinggi untuk mencegah kawat menempel dan tegangan
harus cukup tinggi untuk membangun kembali busur. Karena mode transfer ini
memiliki input panas rendah yang paling cocok untuk pengelasan bahan tipis dan untuk semua
pengelasan posisional karena kolam las kecil terbentuk. Kelemahan dari ini adalah bahwa kurangnya
fusi dapat terjadi pada materials bagian tebal.
Transfer globular
Transfer globular terjadi antara arus pendek dan mode transfer semprot pada tingkat arus menengah
dan tegangan. Tetesan cair lebih besar dari diameter kawat dan beberapa korsleting menengah dapat
terjadi, leading ke busur yang tidak stabil dan menghasilkan tingkat percikan tinggi. Mode ini jarang
digunakan kecuali untuk beberapa mengisi melewati posisi datar.
Transfer semprot
Transfer semprot terjadi dengan arus dan tegangan yang lebih tinggi. Ketika arus meningkat, ada
peningkatan aliran tetesan melintasi busur dan diameter tetesan menjadi lebih kecil. Oleh karena itu
transfer terjadi dalam bentuk semprotan halus, giving tingkat deposisi tinggi ditambah dengan
penetrasi yang dalam dan kolam las besar. Hal ini dapat menyebabkan kesulitan menggunakan transfer
semprot dengan lembaran tipis karena risiko burn-through. Kolam las besar juga terlalu sulit untuk
mengontrol dan memelihara selama semua pengelasan posisi sehingga terutama digunakan dengan
bagian tebal di flat atau horizontal- posisi vertikal saja. Aluminium dapat dilas di semua posisi dalam
mode semprot karena kolam las membeku dengan cepat, mempertahankan kolam yang lebih kecil dan
lebih mudah dikelola.
Transfer Pulse
Keterbatasan ketebalan 'semua posisi' dari mode transfer semprot dapat diatasi dengan berdenyut busur
untuk mengurangi input panas keseluruhan ke pekerjaan dan memungkinkan kolam las menyusut
sebelum terlalu besar dan runtuh. Hal ini dicapai dengan mengatur arus dan tegangan untuk beroperasi
dalam mode semprot untuk jangka waktu tertentu, tetapi kemudian segera menguranginya ke tingkat
yang hanya membuat ujung kawat cair untuk waktu yang setara. Contoh dari ini adalah untuk
beroperasi pada
Proses Pengelasan
mode semprot selama satu detik, memberikan penetrasi yang dalam, tetapi kemudian mengurangi
amps / volt selama satu detik untuk memungkinkan kolam las berkurang ukurannya sebelum
meningkatkan kembali ke mode semprot, dan sebagainya. Dengan cara ini kemungkinan mendapatkan
kurangnya cacat tipe fusi yang ditemukan dengan mode korsleting berkurang.
Konsumabel
Satu-satunya bahan habis pakai yang digunakan dalam proses MIG / MAG adalah kabel padat antara
0,6 dan 2,4 mm dan gas yang terdiri dari campuran argon, helium, argon / helium, campuran CO2, Ar
/ CO2, campuran Ar / O2 atau campuran eksklusif lainnya. Perlu dicatat poin-poin berikut dalam
kaitannya dengan gas:
. CO2 murni dapat digunakan dengan baja 4 0,4% C dan baja paduan rendah menggunakan
kawat triple deoxidised, tetapi biasanya tidak digunakan dalam mode semprot.
. Argon menghasilkan busur yang lebih baik dalam mode semprotan dan lebih baik dengan logam
dan paduan non-ferrous.
. Campuran Ar / O2 (1 atau 2%) digunakan untuk stainless steel.
. Helium biasanya dicampur dengan argon, oksigen atau CO2. Kandungan helium yang lebih tinggi
menghasilkan tegangan busur dan input panas yang lebih tinggi dan memberikan lasan penetrasi
yang lebih dalam dengan kecepatan pengelasan yang lebih tinggi.
. Argon / CO2 (5 hingga <20%) campuran biasanya digunakan untuk
memberikan kombinasi penetrasi yang baik, busur yang stabil, lebih sedikit percikan dan profil las
yang lebih datar. CO2 5% yang lebih rendah digunakan dalam mode semprot dan CO2 20% yang
lebih tinggi digunakan dalam mode korsleting. Tingkat CO2 yang lebih tinggi diperlukan untuk
memberikan penetrasi yang lebih baik dalam mode transfer input panas rendah .
Aplikasi
MIG / MAG umumnya digunakan untuk pengelasan baja struktural, paduan aluminium dan stainless
steel. Ini menggabungkan sifat las yang baik dengan tingkat deposisi cepat dalam fabrikasi ringan,
sedang dan berat.
Gambar 5.7 Peralatan FCAW
Proses Pengelasan
Cacat khas
Porositas, kurangnya cacat fusi (terutama dalam mode korsleting), retak pemadatan dalam mode
semprot dan pipa kawah adalah cacat khas.
Pengelasan busur flux-cored (FCAW)
Deskripsi proses
Peralatan ini mirip dengan MIG / MAG tetapi menggunakan kawat flux-cored (Gambar 5.7). Busur
terbentuk antara kawat elektroda tubular yang terus diberi makan yang mengandung fluks dan pekerjaan.
Busur dilindungi oleh kain kafan gas yang dibentuk oleh peleburan fluks. Gas perisai sekunder
eksternal juga dapat dipasok through obor (Gambar 5.8). Menggunakan kawat flux-cored
memungkinkan penambahan elemen paduan dan produksi gas perisai yang lebih toleran terhadap
penggunaan di luar ruangan daripada MIG / MAG. Ini berarti bahwa manfaat dari proses MMA dapat
dikombinasikan dengan kecepatan proses MIG / MAG. Kelemahannya adalah bahwa hal itu
membutuhkan penghapusan terak antara berjalan, bahan pendukung untuk root run dan peralatan yang
sesuai untuk menghilangkan volume besar asap yang dihasilkan dari proses self-shielding.
Polaritas
DCEP atau DCEN tergantung pada kawat yang digunakan. Sumber daya memiliki karakteristik
tegangan 'datar' atau konstan (Gambar 5.6).
Konsumabel
Kabel cored dapat dilindungi sendiri atau terlindung gas. Gas mungkin campuran CO2, Ar / CO2 atau
campuran Ar / O2. Campuran Ar / O2 sering digunakan untuk menggantikan Ar / CO2 untuk menjaga
tingkat karbon minimal ketika mengelas stainless steel atau bahan paduan tinggi.
Aplikasi
Proses ini digunakan di galangan kapal, aplikasi struktural, dan fabrikasi menengah dan berat lainnya
di mana pengelasan posisional tidak akan dimungkinkan dengan pengelasan kawat padat.
Gambar 5.8 Proces FCAW
Cacat khas
Cacat khas adalah inklusi terak, porositas, undercut, spatter, kurangnya fusi dan cacat profil.
Proses Pengelasan
Tungsten inert gas (TIG)/gas tungsten arc welding (GTAW)

Deskripsi proses
Gambar 5.9 menunjukkan peralatan. Fusi diperoleh dari panas busur yang terbentuk antara elektroda
tungsten yang tidak dapat dikonsumsi dan benda kerja. Busur dan kolam las dilindungi dari atmosfer
oleh perisai gas yang dipasok melalui obor pengelasan. Logam filler dapat dipasok secara terpisah ke
dalam kolam las (Gambar 5.10). Jika sambungan dilas tanpa penambahan pengisi itu disebut las
autogenous.
Polaritas
Baja dilas TIG menggunakan arus searah dengan elektroda pengelasan yang terhubung ke kutub
negatif (elektroda arus searah negatif, atau DCEN). Alasan untuk ini adalah untuk menjaga sebagian
besar panas di benda kerja dan kurang dalam elektroda dan mencegah elektroda dari overheating dan
mungkin mencair.
Paduan aluminium dan paduan magnesium dilas menggunakan arus bolak-balik (a.c.). Siklus
positif menghilangkan lapisan oksida suhu tinggi (dikenal sebagai pembersihan katodik) sementara
siklus negatif membantu menjaga elektroda agar tidak meleleh.
Gambar 5.9 peralatan las TIG
Panduan Quick untuk Inspeksi Pengelasan dan Pengelasan
Gambar 5.10 proses pengelasan TIG
Sumber daya memiliki karakteristik arus yang 'terkulai' atau konstan (lihat Gambar 5.3).
Konsumabel
Bahan habis pakai gas yang digunakan dalam proses TIG terutama gas inert seperti argon atau helium.
Campuran gas aktif seperti 95% Ar / 5% H2 juga dapat digunakan dalam aplikasi tertentu seperti
pengelasan stainless steel atau paduan nikel. Meskipun ini sebenarnya adalah gas aktif tungsten
(TAG), umumnya masih disebut dengan istilah TIG generik (kecuali oleh mereka yang mencoba
terdengar seperti mereka menawarkan sesuatu yang istimewa).
Pengisi dalam bentuk kawat atau batang digunakan dalam sebagian besar kasus untuk mengisi
sambungan, tetapi dalam beberapa aplikasi sisipan fusible (sering disebut sebagai EB setelah
Perusahaan Perahu Listrik yang pertama kali memasoknya) dapat digunakan. Ini sebenarnya adalah
pengisi pra-ditempatkan yang digunakan untuk root run dalam las pantat pipa, tetapi cenderung
digunakan dalam penerapan yang lebih khusus seperti industri nuklir.
Meskipun elektroda TIG tidak dapat dikonsumsi, sering digolongkan sebagai proses yang dapat
dikonsumsi karena fakta bahwa ia menjadi perlahan-lahan 'dikonsumsi' dari waktu ke waktu karena
dibersihkan dan dibentuk dengan menggiling.
Aplikasi
Karena manual TIG adalah proses yang lambat dan mahal, umumnya tidak digunakan pada bahan
tebal di mana pengendapan tinggi.
Proses Pengelasan
tarif diperlukan. Pada bahan tebal biasanya digunakan untuk root run awal karena tukang las memiliki
kontrol yang baik dari kolam las dan karena itu dapat mencapai pengelasan kualitas yang lebih baik
daripada dengan kebanyakan proses manual lainnya. Penggunaan umum adalah las berkualitas tinggi
di industri kedirgantaraan, las akar kritis dalam pipa dan fabrikasi cahaya umum.
Cacat khas
Cacat typical adalah inklusi tungsten yang disebabkan oleh menyentuh elektroda ke dalam kolam las
selama pengelasan, porositas dari hilangnya perisai gas atau kontaminasi permukaan, oksidasi dari gas
pembersihan yang tidak mencukupi, cekung akar dari kelebihan gas pembersihan dan pipa crater dari
melanggar busur terlalu cepat.
Pengelasan busur terendam (SAW)
Deskripsi proses
Gambar 5.11 menunjukkan peralatan yang digunakan untuk SAW. Busur listrik dipukul antara kawat
elektroda padat yang terus diberi makan dan benda kerja. Busur dibentuk dan dilindungi dalam selimut
fluks, yang sebagian dikonsumsi dalam proses. Fluks dipasok dari hopper yang melekat pada kepala
las dan diberi makan melalui tabung untuk membentuk lapisan kontinu di depan obor cukup dalam
untuk mengandung busur (Fig. 5.12). Logam las terbentuk dari kombinasi logam dasar, logam pengisi
dan konstituen fluks, dan karena itu akan dipengaruhi oleh perubahan arus atau tegangan. Logam las
dapat dibersihkan dari kontaminan dengan penambahan fluks dan kemudian dilindungi oleh terak yang
terbentuk di bagian atas lasan. Terak ini harus dilepas setelah setiap las berjalan sebelum lulus
berikutnya ditambahkan untuk mencegah inklusi terak dalam las selesai. Setiap fluks yang tidak
terpakai dapat dikumpulkan, dicampur dengan fluks baru dan digunakan kembali, asalkan tidak
terkontaminasi. Karena lapisan fluks digunakan, SAW biasanya terbatas pada posisi datar atau
horizontal vertikal, meskipun beberapa peralatan yang sangat khusus.
Gambar 5.11 Peralatan SAW
memungkinkan beberapa posisi lain untuk digunakan. Kontrol root sangat penting dan beberapa bentuk
dukungan root diperlukan.
Polaritas
Polaritas yang biasanya digunakan adalah sebagai berikut.
. Pembagi bolak-balik digunakan untuk sistem multihead menggunakan arus tinggi untuk mencegah
masalah busur-pukulan magnetik. Arc-blow adalah tempat medan magnet yang mengelilingi busur
listrik dipengaruhi oleh medan magnet lain yang menyebabkan busur membelokkan. Ini bukan
masalah dengan a.c karena medan magnet berubah arah dengan setiap siklus.
. DCEP digunakan untuk aplikasi pengelasan untuk memberikan penetrasi yang dalam .
. DCEN digunakan untuk aplikasi permukaan atau cladding (DCEN memberikan penetrasi
dangkal).
. Sistem multihead dari dua atau lebih kepala sering menggunakan kombinasi polaritas untuk
meningkatkan tingkat penetrasi dan deposisi tanpa menyebabkan pukulan busur. Adalah umum bagi
kepala terdepan untuk menjadi d.c. sementara kepala trailing (s) berada di a.c. Sumber daya
biasanya memiliki 'datar' atau konstan
Proses Pengelasan
karakteristik tegangan (Gambar 5.6) tetapi dapat memiliki karakteristik arus 'terkulai' atau konstan
(lihat Gambar 5.3) dalam aplikasi tertentu.
Konsumabel
Bahan habis pakai terdiri dari kawat telanjang yang dipasang di gulungan atau elektroda fluks dan
fluks granular.
Fluks
Jenis utama fluks SAW diaglomerasi atau menyatu.
Fluks aglomerasi berwarna terang, bulat dan ukuran tidak teratur. Mereka mudah hancur dan terasa
kering dan halus saat disentuh. Deoxidisers dan elemen paduan tambahan ditambahkan selama
manufacture. Mereka juga higroskopis
Gambar 5.12 Proses SAW
(menyerap kelembaban) dan karena itu harus tetap kering dan pra- dipanaskan sebelum digunakan
untuk menghilangkan kelembaban. Fluks aglomerasi memberikan sifat mekanik yang lebih baik
pada sendi yang dilas daripada fluks yang menyatu dan digunakan dalam aplikasi hidrogen rendah.
Fluks yang menyatu dibentuk dengan melelehkan konstituen mereka bersama-sama pada suhu tinggi
dan kemudian mendinginkannya untuk membentuk fluks seperti kaca. Butiran padat dan terasa
seperti butiran pasir ketika digulung di antara jari-jari. Mereka tahan kelembaban, mudah digunakan,
memberikan profil las yang baik dan memiliki interdiksi terak yang baik, tetapi properties logam las
tidak sebaik yang menggunakan fluks aglomerasi. Ini idealnya
digunakan dalam aplikasi tujuan umum.
Fluks juga diklasifikasikan sebagai dasar atau asam, yang mengacu pada rasio oksida dasar terhadap
oksida asam yang dikandungnya. Semakin tinggi basicity maka semakin besar penyerapan
kelembaban fluks dan kesulitan terkait dalam menghilangkannya. Fluks aglomerasi akan menjadi
dasar sedangkan fluks yang menyatu akan cenderung bersifat asam. Peningkatan ke dasaran akan
meningkatkan ketangguhan tetapi mengurangi stabilitas busur, mengurangi profil las dan membuat
penghapusan terak lebih sulit. Fluks dengan dasar tertinggi memberikan stabilitas busur yang baik,
profil las yang dapat diterima dan penghapusan terak biasanya harus dipilih.
Aplikasi
Karena penetrasi yang dalam dan tingkat deposisi yang tinggi yang dapat dicapai dengan SAW,
biasanya digunakan dalam lingkungan fabrikasi berat seperti pembuatan kapal dan pembuatan kapal
pressure.
Cacat khas
Cacat khas yang terkait dengan proses ini adalah rongga penyusutan yang terbentuk di mana rasio
kedalaman / lebar las tinggi (> 2: 3) hadir, retak pemadatan yang disebabkan oleh tingkat pengenceran
yang tinggi dengan bahan induk atau rasio kedalaman / lebar high, porositas karena fluks lembab atau
kedalaman fluks yang tidak mencukupi, retak hidrogen dari fluks lembab dan kurangnya fusi dari
pukulan busur atau teknik yang salah.
Bab 6
Pengujian Non-destruktif dan Destruktif

Uji penetran cair (PT)
Pemeriksaan penetran cair, sering disebut dye penetrant atau penetrant testing (PT), digunakan untuk
menemukan cacat yang merusak permukaan saja. Ini melibatkan penggunaan pembersih (degreaser),
penetran cair dan pengembang. Sistem PT yang paling umum di lokasi melibatkan penggunaan ketiga
bahan ini dari kaleng dan disebut sebagai 'sistem tiga kaleng'. Gambar 6.1 menunjukkan ide tersebut.
Prosedur kontras warna yang khas melibatkan persiapan permukaan untuk menghilangkan
percikan, terak atau ketidaksempurnaan lain yang dapat mempertahankan penetran dan masker yang
relevan. Permukaan kemudian dibersihkan secara menyeluruh, menggunakan pembersih, untuk
menghilangkan minyak atau lemak surface, yang dapat mencegah penetran cairan merah ditarik ke
permukaan memecahkan retakan atau indikasi. Kemudian dikeringkan menggunakan kain udara atau
serat bebas.
Penetran kemudian diterapkan dengan semprotan atau sikat dan dibiarkan untuk waktu tinggal
seperti yang ditentukan dalam prosedur. Waktu tinggal ini harus cukup lama untuk memungkinkan
penetran ditarik ke permukaan memecahkan cacat dengan aksi kapiler. Penetran berlebih kemudian
dihilangkan menggunakan kain yang dibasahi dengan pembersih. Pembersih tidak boleh disemprotkan
langsung ke komponen jika tidak penetran dapat dicuci dari indikasi yang relevan.
Pengembang (kapur putih seperti substansi) kemudian disemprotkan ringan ke permukaan
menyebabkan penetran merah ditarik keluar dari indikasi oleh action kapiler terbalik dan efek blotting
pengembang. Setiap indikasi yang tinggi- cahaya oleh penetran merah terhadap pengembang putih
kemudian dapat dinilai. Akibatnya, PT adalah bentuk visual yang disempurnakan
Gambar 6.1 Pengujian penetran cair
teknik yang sering digunakan untuk mengkonfirmasi ketidakpastian visual. Melihat dilakukan dalam
kondisi pencahayaan yang baik dari 1000 lux (lilin 100 kaki).
Penetran kontras warna khas yang digunakan adalah pelarut yang dapat dilepas, air or pasca-
emulsifiable dapat dicuci. Penetran fluorescent juga dapat digunakan dalam bentuk pelarut yang dapat
dilepas, pasca-emulsifiable atau dapat dicuci dengan air tetapi dilihat di bawah sinar ultraviolet (UV)
dan cenderung lebih sensitif daripada metode kontras warna. Melihat sudah selesai
cm2
di ruangan yang gelap dengan intensitas cahaya 1000 W / di permukaan yang dilihat.
Keuntungan
. Dapat menguji sebagian besar bahan termasuk yang non-magnetik.

. Murah dan mudah digunakan.
Kerugian
. Hanya dapat menemukan cacat permukaan yang pecah.
. Diperlukan persiapan dan pembersihan permukaan yang baik.
Pengujian partikel magnetik (MT)
Pengujian partikel magnetik digunakan untuk menemukan terutama cacat permukaan pecah pada
bahan feromagnetik. Kadang-kadang dapat ditemukan cacat yang sedikit di bawah permukaan ketika
digunakan dengan magnet permanen atau elektromagnet d.c. Fluks magnetik (atau medan)
dimasukkan ke dalam material dan setiap cacat yang memotong fluks magnetik dapat dideteksi ketika
tinta atau bubuk yang mengandung partikel ferromagnetic (pengajuan besi) diterapkan pada material.
Apa yang terjadi adalah bahwa kebocoran fluks terjadi pada cacat, yang secara efektif membuat cacat
magnet dalam dirinya sendiri. 'Magnet' ini menarik partikel feromagnetik, yang mengambil bentuk
cacat. Gambar 6.2 menunjukkan pengaturan.
Fluks magnetik dapat diperkenalkan dari:
. magnet permanen ;
. elektromagnet (baik a.c atau d.c. );
. prods listrik (baik a.c atau d.c)antara arus mengalir (dan aliran arus dikelilingi oleh medan magnet).
Partikel feromagnetik dapat diterapkan pada bahan sebagai:
. tinta hitam (dilihat terhadap cat kontras putih yang telah diterapkan sebelumnya);
. tinta fluorescent (dilihat dalam kondisi sinar UV);
. bubuk kering merah atau biru (digunakan pada suhu yang lebih tinggi ).
Fluks magnetik diterapkan dalam dua arah yang saling tegak lurus. Alasan untuk ini adalah bahwa jika
arah fluks berjalan sejajar dengan cacat maka magnetisasi cacat tidak akan terjadi dan partikel
feromagnetik tidak akan tertarik padanya. Pengujian dalam dua arah memastikan bahwa fluks cuts
setiap cacat linier dengan setidaknya 45 derajat. Kekuatan medan magnet dapat diperiksa
menggunakan pemeriksa seperti 'pie gauge' atau 'burma castrol strip'.
Gambar 6.2 Pengujian partikel magnetik
Keuntungan
. Cepat dan mudah digunakan.
. Dapat menemukan cacat yang sedikit di bawah permukaan (di bawah kondi-tions tertentu).
. Portabel saat magnet permanen digunakan.
Kerugian
. Hanya dapat digunakan pada bahan feromagnetik.

. Tidak dapat digunakan on austenitic stainless steels (non-magnetik ).
. Prods listrik dapat menyebabkan serangan busur.
. Komponen mungkin perlu demagnetisasi setelah menyelesaikan pengujian.
Pengujian ultrasonik (UT)
Pengujian ultrasonik digunakan untuk menemukan cacat internal dalam las atau tubuh komponen yang
sedang diuji. Probe memancarkan gelombang suara yang melewati material. Jika gelombang suara
ini mengenai cacat maka semua atau sebagian darinya akan dikembalikan ke penerima dalam probe
dan ukuran dan posisi cacat dapat diplot pada grafik oleh operator yang terampil. Perawakan
6.3 menunjukkan pengaturan.
Probe miring mengirim gelombang ke las pada sudut yang cocok untuk sudut bevel persiapan las
yang digunakan. Probe 'compression' tingkat nol digunakan pertama kali untuk memeriksa laminasi
pada bahan induk yang dapat membelokkan gelombang miring dan cacat topeng di lasan.
Permukaan komponen harus bersih dan halus dan couplant diterapkan untuk mengecualikan
udara dari antara probe dan komponen. Couplant harus cocok untuk digunakan pada bahan
yang sedang diuji dan kemudian dibersihkan secara menyeluruh setelah itu untuk mencegah risiko
korosi atau degradasi komponen dalam pelayanan. Pasta wallpaper sering digunakan sebagai
couplant karena ketika mengering dapat dengan mudah terkelupas.
Gambar 6.3 Pengujian ultrasonik
Keuntungan
. Dapat menemukan cacat tipe linier di sebagian besar orientasi.
. Portabel .
. Aman dan karena itu tidak memerlukan produksi dihentikan atau area dibersihkan.
Kerugian
. Permukaan harus halus dan bebas dari semua percikan dan serangan busur .
. Sangat tergantung pada keterampilan operator.
. Biasanya terbatas pada bahan di atas 6 mm tebal.
. Teknik dasar tidak memberikan catatan permanen.
. Tidak begitu baik pada bahan berbutir kasar.
Pengujian radiografi (RT)

Pengujian radiografi digunakan untuk mendeteksi cacat internal pada lasan. Meskipun dapat
menemukan cacat planar (dua dimensi) seperti retakan atau kurangnya fusi, itu tidak akan
menemukannya di semua orientasi. Namun, akan lebih mudah menemukan cacat volumetrik seperti
porositas atau inklusi terak atau cacat bentuk seperti undercut atau penetrasi akar berlebih. Hal ini juga
dapat digunakan untuk survei profil pipa dan komponen untuk memeriksa hilangnya ketebalan dinding
yang disebabkan oleh korosi dan / atau erosi. Gambar 6.4 menunjukkan teknik dasar.
Sinar gamma (dari isotop radioaktif) atau sinar-X (dari mesin) dilewatkan melalui bahan dan
menyerang film yang menyebabkannya menjadi gelap. Film ini semakin gelap semakin banyak radiasi
yang mengenainya sehingga cacat volumetrik seperti porositas yang memungkinkan lebih banyak
radiasi melalui material akan ditampilkan sebagai area yang lebih gelap daripada daerah sekitarnya.
Sebaliknya, area seperti penetrasi berlebih, di mana lebih banyak radiasi diserap oleh material, akan
terlihat lebih ringan daripada daerah sekitarnya. Radiografi gamma secara commonly digunakan di
situs karena portabel dan tidak memerlukan sumber daya. Hal ini secara inheren berbahaya, meskipun,
karena isotop radioaktif (sumber) tidak dapat 'dimatikan' dan selalu memancar. Penyimpanan,
transportasi, dan penggunaan sumber harus dikontrol secara ketat untuk memastikan keselamatan
radiografer dan personel tempat kerja.
Jenis isotop yang digunakan akan tergantung pada ketebalan bahan yang akan diuji. Isotop gamma
yang paling umum adalah iridium 192 tetapi bahan yang lebih tipis dapat menggunakan isotop other.
Gambar 6.4 Pengujian radiografi
seperti yturbium dan (untuk bahan yang lebih tebal 40 mm+) kobalt
60. Cobalt 60 sangat berbahaya dan seharusnya hanya benar-benar digunakan ketika iridium 192 tidak
praktis. Ini adalah ide yang baik untuk menyelesaikan memiliki semua anak yang Anda inginkan
sebelum menggunakan kobalt 60 atau, lebih baik lagi, mendapatkan orang lain untuk menggunakannya
dan tetap baik kembali. Pada catatan yang lebih serius - perlakukan dengan sangat hormat. Sumber-
sumber yang terkandung dalam pembawa yang terbuat dari uranium habis dan hanya luka keluar untuk
waktu paparan yang diperlukan.
Kualitas film radiografi diukur menggunakan empat parameter utama:
1. Kepadatan adalah ukuran berapa banyak cahaya yang melewati film. Semakin tinggi angka
kepadatan, semakin gelap filmnya. Tingkat penerimaan normal adalah kepadatan antara
1,8 minimum hingga 4,0 maksimum untuk sinar-X dan 2,0 hingga 4,0 untuk gamma, tetapi
bervariasi antara standar. Pengukuran kepadatan biasanya dilakukan di sepanjang area yang
diminati (yaitu panjang las) menggunakan peralatan yang disebut densitometer.
2. Sensitivitas adalah indikasi cacat terkecil yang dapat dilihat pada gambar. Jenis kawat atau
indikator kualitas gambar tipe lubang (IQI) digunakan untuk menentukan cacat terkecil yang
terlihat pada gambar. IQI tipe kawat adalah jenis yang lebih umum digunakan dan terdiri dari enam
atau tujuh kabel tergantung pada standar yang digunakan (lihat Gambar 6.5). Standar ASTM
Amerika menentukan enam kabel tetapi standar Eropa menentukan tujuh. Sensitivitas dinyatakan
sebagai persentase yang berasal dari kawat tertipis yang terlihat dibagi dengan ketebalan material.
Persentase yang dapat diterima akan bervariasi tergantung pada ketebalan material. Untuk
menyimpan perhitungan standar ASME V dan EN berikan tabel yang menentukan kawat terkecil
yang
Gambar 6.5 Indikator kualitas gambar (IQI)

harus terlihat untuk memberikan nilai sensitivitas yang benar untuk ketebalan material yang
berbeda dan teknik radiografi yang berbeda.
3. Unsharpness geometris (Ug), juga dikenal sebagai penumbra, adalah ukuran 'fuzziness' dari
gambar radiografi. Unsharpness geometris (Ug) dihitung dari rumus
Ug = Fd/D
mana
F = ukuran sumber efektif atau titik fokus
d = objek untuk jarak film
D = sumber ke jarak objek
Penerimaan didasarkan pada persyaratan kode yang relevan. ASME V Bagian 2 memberikan batas
maksimum yang disarankan untuk Ug mulai dari 0,020 in (0,51 mm) untuk ketebalan material di
bawah 2 in hingga 0,070 in (1,78 mm) untuk bahan yang lebih besar dari 4 in.
4. Backscatter adalah radiasi liar yang dapat mengekspos film. Huruf utama 'B' ditempatkan di bagian
belakang film dan jika backscatter yang berlebihan hadir gambar cahaya 'B' akan terlihat pada film,
yang kemudian harus ditolak. Gambar yang lebih gelap, di hand lain, bukanlah penyebab
penolakan.
Keuntungan
. Memberikan catatan permanen .
. Kondisi permukaan tidak begitu kritis.
. Lagging tidak memerlukan penghapusan.
Kerugian
. Keselamatan adalah masalah.
. Mungkin perlu produksi untuk ditutup.
. Personil harus dikeluarkan dari sekitarnya.
. Tidak akan menemukan cacat linier dalam semua orientasi.
Gambar 6.6 Spesimen tarik: uji melintang bagian yang dikurangi
Tes ketegangan
Tujuan utama dari tes ketegangan pada sendi yang dilas adalah untuk mengukur hasil dan kekuatan
tarik sampel yang diuji. Gaya tarik (beban) diterapkan pada sampel dan hasil the dan kekuatan tarik
akhir (UTS) diukur dan dicatat pada formulir pengujian bersama dengan jenis bahan, jenis spesimen,
ukuran spesimen dan lokasi fraktur. Weldments biasanya dikenakan tes tarik melintang berkurang
(lihat Gambar. 6.6).
Produsen bahan habis pakai pengelasan melakukan tes tarik 'semua logam las' yang panjang untuk
mengukur kekuatan tarik, titik hasil dan persentase perpanjangan (E%) dari logam las yang disimpan.
Sampel diambil dari pusat las and terdiri dari logam las saja.
Tes tekuk
Tes tikungan memberikan indikasi kualitas las dan indikasi keuletan kasar dengan menempatkan lasan
dan HAZ di bawah ketegangan. Lasan dan HAZ harus dimasukkan dalam bagian bengkok dan batas
yang diberikan pada ukuran bukaan linier yang diizinkan pada permukaan yang diuji. Tes bend
biasanya melintang tes yang diambil di las dan termasuk las, HAZ dan bahan dasar. Tes longitudinal
lebih tidak biasa tetapi dapat digunakan di mana bahan dasar yang berbeda dengan sifat yang sangat
berbeda dilas atau di mana logam las memiliki sifat yang sangat berbeda dengan logam dasar. Tes
tikungan terpandu adalah yang memiliki sampel yang ditekuk menjadi panduan (lihat Gambar 6.7).
Panduan Cepat untuk Welding dan Weld Inspection
Gambar 6.7 Tes tikungan terpandu
Tes tikungan digolongkan sebagai tikungan wajah, akar atau samping (lihat Gambar. 6.8) tergantung
pada permukaan mana yang berada di bawah tekanan; tikungan wajah akan memiliki wajah di bawah
ketegangan sementara tikungan akar akan memiliki akar di bawah ketegangan. Tes tikungan samping
digunakan di mana sampel terlalu tebal untuk membentuk wajah atau akar tikungan. Dengan uji
tikungan samping, penampang seluruh las diletakkan di bawah ketegangan dan checked untuk cacat
internal seperti kurangnya fusi dinding samping atau fusi antar-lari. Perlu diingat bahwa tikungan
samping hanyalah snapshot dari lasan pada satu titik tertentu dalam panjang las.
Tes charpy
Ketangguhan dampak material dapat diukur dengan berbagai jenis tes seperti tes dampak Charpy
V-notch, tes Izod atau tes KIC. Tes yang paling umum digunakan adalah tes dampak Charpy
(lihat Gambar. 6.9), yang memberikan indikasi ketangguhan suatu material pada suhu tertentu.
Ini bukan a
Gambar 6.8 Jenis tes tikungan
tes yang sangat akurat tetapi dapat memberikan indikasi umum tentang kemampuan suatu bahan untuk
menahan fraktur brittle pada suhu bahan desain minimumnya. Tes ini terdiri dari memegang spesimen
mesin, dengan ukuran tertentu (biasanya
55 mm
× 10 mm 10 × mm) yang mengandung takik mesin akurat dari dimensi tertentu, di kedua ujungnya
sebagai sebuah balok sederhana. Pendulum berdampak pada spesimen dan si ketinggian awal dan akhir
Pengelasan
Panduan Cepat untuk Inspeksi Pengelasan dan
pendulum diukur. Si perbedaan tinggi setara dengan abso energirbed oleh si spesimen sebelum patah.
Energi yang diserap ini biasanya diukur. di Joule di atas a sisik Terpasang ke si mesin.
Tiga spesimen Charpy diuji pada setiap suhu yang ditentukan dan hasil akhir diambil sebagai rata-
rata dari ketiganya. Tes dapat dilakukan pada berbagai suhu dan dicatat dalam grafik untuk membentuk
kurva Charpy (lihat
80
Gambar 6.9 Uji dampak Charpy V-notch
Gambar 6.10 Kurva Charpy yang khas
Gambar 6.10) dan menentukan suhu transisi ulet-ke-rapuh.

Suhu transisi ulet-ke-rapuh adalah suhu di mana spesimen uji
akan mulai menjadi lebih rapuh daripada ulet. Oleh karena itu
Anda tidak ingin menggunakan bahan pada suhu desain di
bawah ini karena akan memiliki peningkatan risiko gagal
dengan cara yang rapuh. Ingatlah bahwa ini bukan tes yang
akurat yang mencerminkan perilaku material dalam kondisi
layanan yang sebenarnya, sehingga hasilnya harus digunakan
dengan hati-hati.
Tes yang lebih akurat untuk memeriksa kemungkinan
material failing dengan cara yang rapuh adalah tes crack tip
open displacement (CTOD), kadang-kadang disebut sebagai
tes KIC.
Pengujian kekerasan
Tes kekerasan yang paling umum adalah Vickers,
Rockwell dan Brinell. Kekerasan didefinisikan sebagai
kemampuan suatu material untuk menahan lekukan di
permukaannya. Tes kekerasan terdiri dari mengesankan
bola (Brinell atau Rockwell) atau bentuk berlian (Vickers
atau Rockwell) ke dalam bahan di bawah pemuatan tertentu
dan mengukur lebar lekukan untuk memberikan
118
pembacaan kekerasan relatif (Gambar 6.11). Semakin kecil
lebar
lekukan semakin keras bahannya. Pengujian kekerasan

biasanya mencakup lasan dan HAZ dan biasanya dilakukan
untuk mengkonfirmasi bahwa PWHT telah dilakukan dengan
benar. Ketika pengujian kekerasan dilakukan untuk tujuan
kualifikasi procedure las sering dilakukan melalui ketebalan
las karena tingkat kekerasan dapat sangat bervariasi melalui
ketebalan. Berbagai jenis pengujian kekerasan memiliki unit
mereka sendiri:
. Tes Vickers: HV (kekerasan Vickers );
. Tes Brinell: HB (kekerasan Brinell);
. Rockwell: HR (kekerasan Rockwell ).
Shore Schlerescope adalah uji kekerasan dinamis portabel
menggunakan peralatan yang ukurannya mirip dengan
bolpoin. Ini menurunkan berat dari ketinggian ke permukaan
uji dan mengukur ketinggian rebound. Semakin tinggi
rebound semakin tinggi nilai kekerasan, yang dapat dibacakan
di unit yang dipilih. Ini dapat digunakan oleh inspektur
pengelasan untuk mengukur nilai kekerasan di lokasi, tetapi
keakuratannya tergantung pada kondisi
119
Gambar 6.11 Tes kekerasan
Gambar 6.12 Sampel makro
permukaan uji dan dukungan dari bagian tes selama tes.

Sampel makro
Tes makro (Gambar 6.12) digunakan untuk memeriksa
kualitas las internal dari kupon tes dilas dan sebagainya
120
digunakan dalam tes kualifikasi kinerja tukang las (tes
persetujuan tukang las). Sebuah bagian dihapus dari kupon tes
dan kemudian permukaan yang akan diperiksa dibuat halus
dan dipoles dengan lapping ke akhir sekitar 600 grit sebelum
etsa dengan 'nital' (campuran sekitar 10% asam nitrat dalam
alkohol industri). Campuran akan tergantung pada bahan yang
diuji.
Spesimen makro kemudian inspected pada pembesaran 5 -
× × 10 untuk ketidaksempurnaan yang diinduksi tukang las
seperti porositas, inklusi terak, retakan, kurangnya fusi dll.
Hal ini umum untuk makro yang akan diambil di lokasi stop /
start (terutama di root run) karena di sinilah cacat berada
Kemungkinan besar akan Ditemukan. Jelas setiap stop / start
di root atau hot pass harus ditandai pada sampel oleh
inspektur sebelumnya
berjalan berikutnya mengaburkan mereka.
Gambar 6.13 Tes fraktur las fillet
Sampel juga harus diperiksa ketika pertama kali dihapus
untuk memeriksa ketidaksempurnaan yang kemudian dapat
121
Pengujian Non-destruktif dan Destructive
dihapus selama persiapan selanjutnya. Adalah umum untuk

sampel makro yang akan dipernis dan dipasang dalam
plastik untuk melestarikannya dan menghindari
penanganan langsung dari permukaan yang disiapkan.
Sampel mikro
122
Sampel mikro disiapkan untuk memungkinkan pemeriksaan si
struktur butir di bawah pembesaran yang jauh lebih tinggi
daripada itu digunakan untuk makro. Pembesaran biasanya
×
melebihi 100 dan bisa
× sampai 2000+ menggunakan mikroskop
elektron. Si sampel disiapkan dalam simicara untuk makro
tetapi si permukaan selesai dengan pasta berlian untuk
memberikan banyak lebih hasil akhir yang dipoles sekitar 1-3
μm sebelum etsa dengan nital solusi (lihat persiapan makro).
Sampel mikro adalah biasanya digunakan untuk tujuan
penelitian atau investigasi Ke si penyebab cacat atau
Kegagalan.
Tes fraktur fillet
Tes fraktur fillet digunakan untuk pengujian persetujuan
tukang las menggunakan kupon tes las fillet. Kupon uji tipikal
akan berkisar dari 150 mm (6 in) hingga 300 mm (12 in)
panjang dan idealnya akan berisi stop / start di tengah. Ujung
Gambar 6.14 Nick break test
25 mm (1 in) akan dihapus kedua sisi dan dibuang (meskipun

itu adalah ide yang baik untuk membuat satu atau kedua
memotong ujung menjadi makro). Bagian vertikal pusat akan
dimuat ke arah yang ditunjukkan dalam Gambar.
6.13 sampai spesimen patah atau membungkuk datar.
Metode umum untuk menerapkan pemuatan adalah dengan
memukulnya dengan tajam dengan palu ke arah pemuatan.
Fraktur dapat dibantu dengan memotong alur sedalam 2
mm di sepanjang sentre las untuk bertindak sebagai titik
inisiasi fraktur. Permukaan fraktur sekarang dapat
diperiksa untuk setiap cacat internal seperti porositas,
inklusi terak atau kurangnya cacat fusi. Akar juga dapat
diperiksa untuk memastikan penetrasi akar sepanjang
penuh telah tercapai.
Tes fraktur las pantat (nick break)
Tes persetujuan tukang las lainnya adalah tes nick break
(Gambar 6.14), yang mirip dengan tes fraktur fillet tetapi
digunakan untuk
123
menilai las pantat. Lasan memiliki potongan takik sepanjang

las dan kemudian diletakkan di bawah pemuatan tarik sampai
fraktur terjadi atau ditempatkan dalam wakil dan retak dengan
pukulan palu. Wajah fraktur kemudian diperiksa untuk
ketidaksempurnaan internal.
124
Bab 7
Mode Fraktur dan Cacat Pengelasan

Kategori ketidaksempurnaan
Ketidaksempurnaan dapat diklasifikasikan secara luas sebagai
yang terbentuk selama fabrikasi dan yang terbentuk selama
layanan. Impefeksi fabrikasi meliputi:
. Retak
. Porositas dan rongga
. Kurangnya fusi
. Inklusi padat
. Ketidaksempurnaan profil
. Ukuran yang salah
Mode kegagalan layanan meliputi:
. Fraktur rapuh (retak)
. Fraktur kelelahan (retak)
. Retak korosi stres (SCC)
. Re-heat cracking
. Kegagalan creep
Retak
Retakan dapat diklasifikasikan berdasarkan bentuk
(longitudinal, melintang atau bercabang) dan posisi (HAZ,
logam dasar, garis tengah, kawah). Seorang inspektur jarang
akan mengklasifikasikan retakan sebagai jenis tertentu (yaitu
kelelahan, HICC atau SCC) karena dalam banyak kasus tidak
mungkin untuk menentukan penyebab pasti retakan sampai
pemeriksaan dilakukan. Bentuk dan posisi adalah fakta, hal
lain adalah anggapan.
Retak dingin yang diinduksi hidrogen (HICC)
HICC dapat terjadi pada HAZ dari semua baja yang dapat
dikeraskan (yaitu C, C / Mn) atau dalam logam las baja paduan
rendah kekuatan tinggi (HSLA) yang mikroalloyed dengan
sejumlah kecil titanium, vanadium atau niobium (biasanya
<0,05%). Si
125
Hidrogen terurai pada peningkatan suhu menjadi hidrogen
atom (yang memiliki ukuran atom kecil) dan lolos ke atmosfer
melalui struktur mikro baja. Ketika suhu berkurang menjadi
di bawah sekitar 300 8C hidrogen mulai mereformasi ke
elemen hydrogen dan tidak akan lagi dapat melarikan diri dari
bahan. Sebagai reformasi H2 dapat membangun tekanan
tekanan internal dalam struktur material itu sendiri.
Struktur logam ulet dapat menyerap H2 ini tanpa penalti
karena logam mampu merusak bentuk plastically. Namun, jika
logam adalah struktur yang mengeras (yaitu martensitik) yang
kurang mampu berubah bentuk, maka tingkat stres yang
terbentuk dalam material mungkin cukup untuk menyebabkan
fraktur terjadi. Empat faktor penting yang terlibat dalam retak
hidrogen adalah:
. Kandungan hidrogen > 15 ml / 100 g logam las. Hidrogen
berasal dari kelembaban, cat, minyak, lemak, elektroda
lembab atau fluks, hilangnya gas perisai atau elektroda
selulosa (H2 adalah gas perisai).
. Tingkat stres > hasil 50%. Stres berasal dari residual
tekanan pengelasan, menahan stres, dll.
. Kekerasan > 350 Vickers. Kekerasan mengacu pada
struktur mikro yang sensitif terhadap retakan dan terkait
dengan Cev baja dan pembentukan martensit, struktur
keras yang disebabkan oleh pendinginan steels yang cepat.
. Suhu < 300 8C. Tidak ada yang bisa dilakukan
untuk menghentikan suhu akhirnya jatuh di bawah
tingkat kritis setelah penyelesaian pengelasan dan
PWHT yang diperlukan, sehingga NDT perlu dilakukan
hingga 72 jam setelah pengelasan untuk memeriksa retak
tertunda.
Keempat faktor harus hadir pada saat yang sama untuk terjadi
retakan, jadi jika ada faktor yang berkurang di bawah tingkat
kritisnya, retakan akan dihindari. Setiap faktor dapat dikurangi
sebagai berikut:
Mengurangi tingkat hidrogen dengan:

. penggunaan elektroda H2 rendah yang dirawat dengan
126
benar;
. menghilangkan kelembaban, minyak, lemak, cat, dll., dari
bahan;
. penggunaan proses pengelasan H2 rendah ;
. melakukan rendaman hidrogen.
Mengurangi tingkat stres dengan:
. penghapusan pengekangan;
. memastikan fit-up sendi yang baik;
. melakukan menghilangkan stres PWHT .
Mengurangi kekerasan dengan:
. memanaskan sendi;
. melaksanakan PWHT.
Lakukan NDT yang tertunda:
. Suhu pada akhirnya akan jatuh di bawah tingkat kritis
tetapi retakan mungkin tidak terjadi sampai berhari-hari
sesudahnya, jadi lakukan NDT yang tertunda.
Retak pemadatan
Retak pemadatan (juga dikenal sebagai retak garis tengah atau
retak panas) adalah fraktur yang terjadi pada logam las baja
feritik dengan kandungan sulfur atau fosfor yang tinggi atau
pada sendi dengan rasio kedalaman / lebar yang besar.
Ini terjadi pada baja feritik dengan kandungan sulfur yang
tinggi karena selama pengelasan sulfur bergabung dengan
besi untuk membentuk besi sulfida (FeS). FeS ini memiliki
titik leleh yang lebih rendah daripada baja dan karena itu
tetap cair seperti yang dipadatkan baja. Pusat lasan
adalah tempat terakhir untuk mendinginkan sehingga FeS
cair ini didorong ke pusat lasan dan membentuk film cair
pada batas butir, menyebabkan kurangnya adhesi antara
biji-bijian. Kontraksi logam las karena pendinginan
meninggalkan tekanan tarik yang tinggi, yang dapat
menarik lasan
127
Gambar 7.1 Retak pemadatan
terpisah di sepanjang pusat manik las yang melemah (lihat

Gambar 7.1).
Retak pemadatan dapat dihindari dengan metode berikut:
Menambahkan mangan (untuk membentuk sulfida mangan).
Mangan bergabung dengan sulfur cair untuk membentuk
sulfida mangan (MnS), yang memiliki titik leleh yang mirip
dengan baja. Struktur sulfida mangan berbentuk bulat dan
terbentuk di antara memperkuat butiran logam las tanpa
membentuk film cair. Ini mempertahankan kohesi antara biji-
bijian dan mencegah retakan terjadi.
Menjaga tingkat sulfur tetap rendah:
. Tentukan konten sulfur rendah dengan konten
<0,03% S.
. Jaga permukaan bersih dari kontaminan seperti minyak, cat
dan lemak.
. Gunakan proses pengelasan yang memiliki tingkat
pengenceran pelat induk yang rendah untuk mengelas
logam (untuk mengurangi tingkat sulfur yang dimasukkan
ke dalam logam las dari pelat induk).
. Pastikan suhu yang menunjukkan krayon yang digunakan
dekat dengan lasan tidak mengandung sulfur.
Menjaga tingkat stres tetap rendah:

. Kurangi pengekangan untuk mengurangi stres
pengekangan dan tingkat stres residual .
128
. Jaga agar input panas tetap rendah.
Mempertahankan tingkat karbon yang rendah. Peningkatan
kandungan karbon dapat dengan cepat meningkatkan rasio
mangan terhadap sulfur yang diperlukan untuk meminimalkan
retak. Oleh karena itu gunakan pengisi karbon rendah dan
bahan rendah karbon.
Retak pemadatan terjadi pada baja tahan karat austenitik
karena struktur biji-bijian austenitik tidak masuk tangan
terhadap kontaminan seperti sulfur atau fosfor antara biji-
bijian dalam logam las. Tingkat kontaminan yang tinggi dapat
menyebabkan lasan retak.
Retak ini dapat dihindari dengan membuat logam las sekitar
5% ferit karena struktur ferit lebih akomodatif terhadap
kontaminan. Las logam dapat sebagian ferit dengan
penambahan logam pengisi yang dipilih menggunakan
diagram Schaeffler. Perlu dicatat bahwa meskipun baja tahan
karat austenitik non-magnetik, logam las dapat ditemukan
sedikit magnetis karena sedikit kandungan ferit.
Dalam lasan dengan rasio kedalaman / lebar yang besar
(biasanya lebih dari sekitar 2: 3) pusat las adalah tempat
terakhir untuk mendinginkan dan karena itu mengandung biji-
bijian berbentuk kolumnis besar pada saat ini. Grains ini saling
menusuk saat mereka terbentuk dari kedua arah di dalam lasan,
yang mengarah ke rongga yang terbentuk di tengah lasan yang
tidak dapat diisi dengan pengisi cair yang ditambahkan dari
atas. Rongga ini melemahkan logam las, yang kemudian
mengalami tekanan kontraksi parah yang disebabkan oleh
penyusutan volume logam las besar, menghasilkan retakan
garis tengah. Proses dengan penetrasi mendalam atau tingkat
deposisi besar seperti SAW sangat rentan terhadap jenis
kegagalan ini.
Panaskan kembali retak

Reheat cracking terjadi terutama di HAZ baja paduan rendah
kekuatan tinggi (HSLA) tebal, baja tahan karat seri 300 dan
paduan berbasis nikel. Selama PWHT atau peningkatan suhu
layanan retak intergranular dapat terjadi karena relaksasi stres
di daerah berbutir kasar di bawah pengekangan tinggi atau
129
stresses residu. Kegagalan biasanya dimulai pada konsentrasi
stres seperti takik atau perubahan penampang. Reheat
cracking dapat dihindari dengan:
. pemanasan yang memadai untuk mengurangi tingkat stres
dalam HAZ;
. menggunakan desain sendi yang membutuhkan lebih
sedikit pengekangan during pengelasan di bagian tebal;
. menghilangkan konsentrasi stres yang disebabkan oleh
perubahan tajam pada penampang, seperti undercut tajam,
kerusakan mekanis dan jari-jari kaki las yang kurang
tercampur.
Lamellar merobek
Lamellar tearing terjadi terutama di bagian tebal T-sendi dan
sendi sudut closed dalam baja mangan karbon dan karbon
dengan kandungan sulfur yang tinggi dan / atau tingkat
pengekangan yang tinggi. Itu tidak terjadi pada baja cor atau
tempa; hanya di piring gulung. Ini memiliki penampilan retak
'steplike' (Gambar 7.2) dan terjadi di pelat tempa (digulung)
karena kombinasi:
. tekanan kontraksi dari las pendingin yang bertindak melalui
ketebalan pelat induk ditambah
Gambar 7.2 Lamellar merobek

130
Gambar 7.3 Perubahan desain bersama
. keuletan ketebalan yang buruk karena kotoran dalam baja

(seperti sulfida, sulfur, mikroinklusi dan laminasi kecil).
Cara utama untuk menghindari lamellar tearing terjadi adalah
dengan:
. Ubah desain bersama (Gambar 7.3) untuk mengurangi
tingkat stres di seluruh arah bergulir (melalui ketebalan).
Retak tidak terjadi ketika tekanan kontraksi berada dalam
arah bergulir. Anda dapat menghubungkan ini dengan
papan kayu di mana biji-bijian mengalir di sepanjang. Jika
Anda menerapkan beban ke arah biji-bijian maka kayu
sangat kuat. Oleskan beban melintasi biji-bijian,
bagaimanapun, dan fraktur kayu lebih mudah.
. Gunakan lapisan mentega around sendi. Lapisan mentega
(Gambar 7.4) dapat diterapkan menggunakan pengisi yang
lebih ulet
Gambar 7.4 Lapisan mentega las

131
Gambar 7.5 Penggunaan sendi T pra-terbentuk
bahan. Hal ini memungkinkan ketegangan plastik

diserap dalam lapisan mentega dan mengurangi stres
kontraksi melalui ketebalan bahan induk.
. Kurangi pengekangan untuk mengurangi stres
pengekangan. Hal ini dapat dilakukan dengan mengimbangi
Gambar 7.6 Penipisan biji-

material induk alih-alih menggunakan jig atau
perlengkapan yang mengurangi distorsi tetapi
meningkatkan stres pengekangan.
. Gunakan sambungan T pra-terbentuk (Gambar 7.5) yang
kemudian bergabung dengan las pantat. Las pantat dapat
dirancang untuk mengurangi stres melalui ketebalan
dengan menjaga sebagian besar tekanan penyusutan ke
bijian
arah bergulir .
. Pra-panas pada bahan dasar. Pra-panas akan menghambat
laju pendinginan, mengurangi tegangan penyusutan dan
kekerasan bahan dasar. Pengurangan kekerasan akan
mengurangi risiko fraktur dalam material.
. Gunakan bahan yang telah diuji STRA. STRA adalah
singkatan dari short transverse reduction in area test. Ini
adalah tes tarik untuk bahan yang memeriksa keuletan for
dalam arah melalui ketebalan (melintang pendek). Semakin
besar keuletan, semakin sedikit kemungkinan ada lamellar
robek yang terjadi. Ukuran keuletan adalah sifat %E (%
elongation) atau %A (% reduction in area) dari material
dasar.
132
Peluruhan las
Peluruhan las adalah bentuk korosi intergranular yang
terjadi pada HAZ baja tahan karat yang tidak stabil. Dalam
133
kisaran suhu sekitar 600-850 kromium 8C keluar dari
larutan (Gambar 7.6) untuk bergabung dengan karbon
bebas dan membentuk kromium karbida. Chromium berada
dalam biji-bijian untuk membantu mencegah korosi
sehingga korosi sekarang dapat terjadi di tempat yang telah
habis. Setelah penipisan kromium ini terjadi , area yang
habis dikatakan peka (artinya rentan terhadap korosi) dan
akan menimbulkan korosi di hadapan elektrolit. Daerah
kritis biasanya dalam HAZ sejajar dengan jari-jari tangan
las (Gambar 7.7) dan setelah daerah peka, korosi dapat
menyebabkan kegagalan yang cepat. Peluruhan las dapat
dihindari dengan:
. Menggunakan baja tahan karat kelas karbon rendah. Baja
ini memiliki lebih sedikit karbon yang tersedia untuk
membentuk kromium karbida. Mengurangi kandungan
karbon juga mengurangi kekuatan tarik, sehingga 304L
digunakan bukan 304 dan 316L, bukan 316L. L
menunjukkan stainless steel kelas karbon rendah yang
mungkin mengandung sekitar 0,3% carbon daripada 0,8%
karbon.
. Menggunakan stainless steel stabil bukan nilai yang tidak
stabil. Untuk mencegah hilangnya kekuatan yang terkait
dengan penggunaan kadar stainless steel rendah karbon,
stabil
Gambar 7.7 Peluruhan las

nilai stainless steel seperti 321 atau 347 digunakan. Ini

134
memiliki stabilisator seperti titanium (321) atau niobium
(347) ditambahkan. Titanium dan niobium adalah mantan
karbida yang lebih kuat daripada kromium dan membentuk
titanium carbide dan niobium karbida sehingga
meninggalkan kromium dalam biji-bijian.
. Pendinginan pendinginan. Baja tahan karat austenitik tidak
dikeraskan oleh pendinginan dan umumnya tidak rentan
terhadap retak hidrogen sehingga pendinginan cepat untuk
mengurangi waktu di range panas kritis dapat dilakukan
tanpa efek yang merugikan.
. Menjaga input panas dan suhu interpass rendah. Tindakan
ini mengurangi waktu material ditahan dalam kisaran
suhu kritis.
. Solusi perlakuan panas setelah pengelasan. Ini melibatkan
pemanasan hingga sekitar 1100 8C dan pendinginan, yang
akan melarutkan karbida kromium dan mengembalikan
kromium ke biji-bijian. Jangan melakukan prosedur ini
Gambar 7.8 Porositas
tanpa berkonsultasi dengan ahli metalurgi untuk meminta
saran karena masalah lain dapat diinduksi dalam bahan jika
Anda mendapatkan suhu / waktu yang salah. Juga, sadarilah
bahwa kerugian utama dari metode ini adalah tingkat
distorsi yang tinggi yang ditimbulkannya.
Porositas
Porositas (Gambar 7.8) adalah jebakan gas ( H2, O2, N2, dll)
dalam logam las yang memadat. Penyebab porositas meliputi:
. Hilangnya perisai gas. Kontaminasi nitrogen dan oksigen
dihasilkan dari perisai gas yang buruk. Sesedikit 1%
entrainment udara dalam gas perisai akan menyebabkan
porositas. Draughts, kebocoran pada selang gas atau laju
aliran gas yang salah sering menjadi penyebab porositas.
. Elektroda atau fluks basah. Hidrogen dapat berasal dari
kelembaban dalam elektroda dan fluks yang tidak cukup
kering .
. Panjang busur terlalu besar.
. Fluks elektroda yang rusak.
. Kelembaban atau kontaminasi pada bahan induk atau
135
Gambar 7.9 Inklusi padat
136
Konsumabel. Kelembaban, lemak, cat atau minyak pada

permukaan material atau kawat pengisi adalah sumber
umum hidrogen yang mengarah ke porositas.
137
Inklusi padat
Inklusi padat (Gambar 7.9) dapat logam (yaitu tungsten,
tembaga, dll) atau non-logam (yaitu terak) dan terbentuk
dalam logam las. Penyebab inklusi padat meliputi:
. pembersihan terak yang tidak memadai yang berasal dari
fluks pengelasan;
. penghapusan inklusi silika yang tidak memadai dalam baja
feritik selama pengelasan MAG atau TIG;
. menyentuh tungsten ke kolam las selama pengelasan TIG;
. pencairan tabung kontak tembaga ke dalam kolam las
selama pengelasan MIG / MAG.
Kurangnya fusi
Kurangnya fusi (Gambar 7.10) adalah logam las yang tidak
menyatu dengan benar dengan bahan induk atau manik las
sebelumnya. Penyebab kurangnya fusi meliputi:
. persiapan sendi yang salah (celah akar sempit, wajah
akar besar);
. parameter pengelasan yang salah (arus terlalu rendah);
. teknik tukang las yang buruk (kemiringan elektroda yang
salah atau sudut kemiringan );
. pukulan busur magnetik ;
Gambar 7.10 Kurangnya fusi

138
Gambar 7.11 Penetrasi akar yang tidak lengkap
. pembersihan permukaan yang buruk.

Penetrasi akar yang tidak lengkap
Penetrasi akar yang tidak lengkap (Gambar 7.11) adalah
tempat kedua tepi wajah akar tidak menyatu. Penyebab
penetrasi yang tidak lengkap meliputi:
. persiapan sendi yang salah (celah akar sempit, wajah
akar besar);
. parameter pengelasan yang salah (arus terlalu rendah);
. teknik tukang las yang buruk (kemiringan elektroda yang
salah atau sudut kemiringan );
. pukulan busur magnetik ;
. pembersihan permukaan yang buruk.
Cekung akar
Perkuburan akar (Gambar 7.12) adalah alur di akar las pantat,
tetapi dengan kedua tepi menyatu dengan benar. Hal ini
kadang-kadang disebut sebagai 'suck back'. Penyebab cekung
akar meliputi:
Gambar 7.12 Cekung akar

139
Gambar 7.13 Penetrasi akar yang berlebihan
. akar wajah atau celah akar terlalu besar;

. tekanan pembersihan berlebihan yang diterapkan saat
pengelasan menggunakan proses TIG;
. penggilingan manik-manik akar yang berlebihan sebelum
penerapan weld pass kedua.
Penetrasi akar yang berlebihan

Manik penetrasi yang menonjol digolongkan sebagai penetra-
tion berlebih karena kelebihan persyaratan dan tidak
berkontribusi pada kekuatan las. Jika tingkat penetrasi root
melebihi kriteria penerimaan kode desain maka digolongkan
sebagai penetrasi excessive (Gambar 7.13). Jangan bingung
penetrasi berlebih (yang mungkin dapat diterima oleh
persyaratan kode) dengan penetrasi yang berlebihan (yang
menurut definisi tidak dapat diterima oleh persyaratan kode).
Penyebab penetrasi berlebih/ berlebihan meliputi:
. akar wajah terlalu kecil;
. kesenjangan akar terlalu besar;
. arus yang berlebihan yang mengarah ke penetra-tion yang
lebih dalam dari yang diharapkan;
. kecepatan perjalanan elektroda terlalu lambat.
Tumpang tindih
Overlap (Gambar 7.14) adalah logam pengisi yang tergeletak
di permukaan logam induk tetapi tidak menyatu dengannya.
Penyebab tumpang tindih meliputi:
. kecepatan perjalanan yang salah ;
140
Gambar 7.14 Tumpang Tindih
. teknik pengelasan yang salah ;

. arus terlalu rendah.
Underfill
Underfill (Gambar 7.15) adalah istilah yang diberikan kepada
sendi yang belum sepenuhnya diisi ke permukaan logam induk
tetapi tepi sendi telah menyatu. Penyebab kekurangan bahan
makanan meliputi:
. terlalu kecil electrode yang digunakan;
. terlalu sedikit las berjalan;
. teknik tukang las yang buruk .
Melemahkan
Undercut (Gambar 7.16) adalah alur yang tidak terisi yang
tersisa di ujung las setelah pencairan bahan induk. Hal ini juga
dapat ditemukan di logam las yang disimpan sebelumnya.
Masalah dengan undercut adalah bahwa hal itu menyebabkan
pengurangan ketebalan material dan merupakan konsentrasi
stres dari mana kegagalan seperti
Gambar 7.15 Underfill

141
Gambar 7.16 Undercut
Fraktur kelelahan dapat menyebar. Undercut biasanya dinilai

berdasarkan panjang, kedalaman dan profil (tajam atau halus)
dengan penerimaan yang ditentukan oleh kode desain.
Penyebab undercut meliputi:
. amps /volt yang berlebihan;
. kecepatan perjalanan yang berlebihan ;
. sudut elektroda yang salah ;
. teknik pengelasan yang salah ;
. elektroda terlalu besar.
Pipa kawah
Pipa kawah dihasilkan dari penyusutan kolam las pada
pemadatan. Hal ini biasanya disebabkan oleh mematikan arus
pengelasan tinggi atau melanggar busur yang mengakibatkan
pemadatan cepat dari kolam las besar. Hal ini dapat dicegah
secara efektif ketika menggunakan proses TIG dengan secara
progresif mengurangi arus pengelasan (menggunakan kontrol
kemiringan ke bawah) untuk
142
kurangi ukuran kolam las sebelum memecahkan busur dan /
atau dengan menambahkan pengisi untuk mengkompensasi
penyusutan kolam las. Proses lain mungkin memerlukan pelat
run-off untuk digunakan pada akhir las berjalan atau teknik
khusus yang akan digunakan untuk mengurangi efek
melanggar busur terlalu cepat.
Burn-through
Burn-through adalah runtuhnya kolam las lokal selama
akar berjalan ditunjukkan oleh penetrasi akar yang
berlebihan atau rongga tidak teratur di manik-manik akar.
Hal ini biasanya dinilai pada radiografi dengan melihat
kepadatan. Penyebab burn-through meliputi:
. pengelasan yang berlebihan;
. memiliki wajah akar kecil atau tidak rata;
. memiliki celah akar yang besar atau tidak rata;
. menggunakan kecepatan perjalanan yang terlalu lambat .
Oksidasi akar
Oksidasi akar (kadang-kadang disebut sebagai 'kokas') paling
umum ketika mengelas stainless steel dan meninggalkan akar
yang tidak menyatu dengan buruk. Hal ini disebabkan oleh
tidak cukup kembali membersihkan gas.
Serangan busur
Serangan busur (atau lampu kilat liar) secara tidak sengaja
melengkung ke bahan induk. Hal ini dapat menyebabkan retak
pada bahan yang sensitif terhadap retakan karena pendinginan
cepat dari serangan busur, menyebabkan daerah mengeras
lokal. Daerah-daerah yang mengeras ini rentan terhadap
fraktur rapuh. Mereka juga dapat menyebabkan konsentrasi
stres yang menyebabkan kegagalan dalam layanan seperti
fraktur kelelahan. Serangan busur yang disebabkan oleh kabel
yang terisolasi dengan buruk atau klem tanah yang longgar
dapat memperkenalkan tembaga atau bahan berbeda lainnya
ke dalam pengelasan, menyebabkan retak liquation atau
masalah kontaminasi lainnya. Serangan busur pada bahan
yang rentan memerlukan penghapusan dan PT atau MT untuk
memastikan tidak ada retakan yang ada.
143
Spatter
Spatter adalah gumpalan cair elektroda habis pakai yang
dikeluarkan dari lasan dan memadamkan dengan cepat di
mana pun mereka mendarat di lasan. Oleh karena itu mereka
dapat menyebabkan retak pada bahan yang rentan sehingga
mereka harus dihapus dan kemudian area diuji dengan PT atau
MT. Masalah lain yang disebabkan oleh percikan termasuk
pencegahan UT (karena UT membutuhkan permukaan yang
halus untuk probe), retensi penetran yang tidak diinginkan
selama PT dan masalah dengan retensi cat. Penyebab spatter
meliputi:
. arus yang berlebihan ;
. elektroda lembab;
. kontaminasi permukaan dari minyak, cat, kelembaban
atau lemak;
. kecepatan umpan kawat yang salah selama pengelasan
MAG.
Pukulan busur magnetik
Pukulan busur magnetik adalah defleksi busur pengelasan
yang tidak terkendali karena magnet. Hal ini menyebabkan
cacat seperti kurangnya fusi akar atau kurangnya fusi dinding
samping. Penyebab pukulan busur magnetik meliputi:
. defleksi busur oleh medan magnet bumi (dapat terjadi
dalam pipa);
. posisi yang buruk dari kabel pengembalian saat ini (medan
magnet yang mengelilingi busur pengelasan berinteraksi
dengan aliran arus dalam material ke kabel pengembalian
saat ini dan cukup untuk membelokkan busur);
. sisa magnet dalam bahan yang menyebabkan distorsi of
medan magnet yang dihasilkan oleh arus busur.
Beberapa metode untuk menghindari pukulan busur adalah:
. pengelasan ke arah atau menjauh dari penjepit;
. menggunakan a.c. bukan d.c. ;
. demagnetisasi baja sebelum pengelasan.
Bab 8
144
Kode, Standar, dan Dokumentasi
Kode dan standar
Referensi sering dibuat dalam buku (termasuk yang satu ini)
dan dokumentasi kualitas untuk 'kepatuhan dengan spesifikasi,
kode atau standar yang relevan' tetapi pertanyaan umum
adalah 'apa perbedaan (jika ada) di antara mereka?' Sayangnya
tidak ada definisi yang disepakati secara universal tentang apa
yang secara khusus merupakan kode atau standar tetapi
definisi longgar berikut dapat diterima.
Kode umumnya adalah:
. Seperangkat aturan yang harus diikuti saat menyediakan
produk atau layanan tertentu .
Standar dapat:
. mengacu pada prosedur standar seperti pemeriksaan dan tes
bahan dan personel;
. menjadi spesifikasi untuk bahan atau produk yang
diproduksi dan dapat ditulis oleh perusahaan untuk
penggunaan internal atau oleh badan nasional dan
internasional untuk penggunaan umum;
. menjadi dokumen yang dimaksud oleh kode dan berisi data
manufaktur, pengujian, atau pengukuran opsional atau
wajib. Misalnya, kapal tekanan akan diproduksi ke kode
menggunakan bahan yang memenuhi tingkat kualitas yang
terkandung dalam standar. Pada kenyataannya seringkali
tidak sesederhana itu karena banyak standar sebenarnya
adalah kode dalam semua kecuali nama.
Kode praktik biasanya mengikat secara hukum dan berisi
semua aturan yang diperlukan untuk merancang, membangun,
dan menguji produk tertentu. Kepatuhan terhadap kode ASME
Boiler and Pressure Vessel (BPV), misalnya, adalah
persyaratan hukum di sebagian besar negara bagian.
Amerika Serikat dan kapal tekanan yang diproduksi sesuai

dengan Bagian VIII dari kode BPV harus mematuhi semua
aspek kode sebelum mereka dapat memiliki cap ASME
diterapkan pada mereka.
145
Sebaliknya, kepatuhan terhadap standar kapal pres-sureD
European yang tidak terbakar BS EN 13445 bukanlah
persyaratan hukum di Inggris (kecuali jika itu adalah
persyaratan kontraktual) tetapi setara dengan Bagian VIII dari
kode BPV (dan karena itu secara realistis juga merupakan
kode).
Istilah kode praktik (atau kode) sering digunakan oleh
ASME dan API, atau oleh masing-masing perusahaan atau
organisasi untuk aplikasi mereka sendiri, tetapi istilah ini
biasanya tidak digunakan oleh organisasi standar Inggris dan
Eropa. Istilah standar aplikasi sering digunakan untuk
menggambarkan standar konstruksi di Inggris. Cara terbaik
untuk melihat ini adalah dengan menerima bahwa dokumen
konstruksi dapat disebut kode, standar aplikasi, praktik atau
spesifikasi yang direkomendasikan tergantung pada negara
asalnya dan / atau organisasi yang melepaskannya dan tugas
inspektur adalah memastikan kepatuhan yang diperlukan
dengannya.
Ketika semua dikatakan dan dilakukan, standar atau kode
adalah dokumen praktik terbaik yang berisi pelajaran yang
dipelajari dari waktu ke waktu tentang metode terbaik untuk
membuat produk untuk memenuhi tingkat kualitas yang dapat
diterima. Umumnya semakin tinggi tingkat kualitas yang
dibutuhkan maka semakin ketat kode / standar layu dalam hal:
. desain;
. metode pembuatan;
. bahan yang dapat diterima ;
. pengerjaan;
. persyaratan pengujian;
. tingkat ketidaksempurnaan yang dapat diterima .
Sadarilah bahwa kode umumnya tidak berisi semua data yang
relevan yang diperlukan untuk desain, pembuatan, pengujian
dan inspeksi tetapi akan merujuk standar dan dokumen lain.
sesuai kebutuhan. Kode konstruksi common / aplikasi stan-

dards yang mencakup kapal, perpipaan dan pipa adalah
sebagai berikut:
. ASME VIII: Aturan untuk Konstruksi Kapal Tekanan
146
Salah satu kode konstruksi utama yang digunakan di
seluruh dunia adalah kode ASME Boiler and Pressure
Vessel (BPV). Ini dibagi menjadi 12 bagian yang berbeda,
tetapi ketika mengacu pada bagian dalam kode ASME
BPV adalah normal untuk hanya mengawali nomor bagian
dengan ASME. Oleh karena itu, Bagian V dari kode
ASME BPV biasanya hanya disebut sebagai ASME V,
Section VIII sebagai ASME VIII, Bagian IX sebagai
ASME IX dan sebagainya.
. BS EN 13445: Kapal Tekanan Yang Tidak Terbakar
Ini adalah standar harmonisasi Eropa untuk pembangunan
kapal tekanan yang tidak terbakar. Ini menggantikan BS
5500 Pembuatan Kapal Tekanan Yang Tidak Terbakar,
yang memiliki informasi teknis yang baik di dalamnya
sehingga BSI menerbitkannya kembali sebagai Dokumen
yang Diterbitkan (PD 5500) untuk tujuan referensi.
. ASME B31.1: Aturan desain dan konstruksi untuk perpipaan
daya
. ASME B31.3: Aturan desain dan konstruksi untuk perpipaan
proses
Ini adalah dua kode interpretasi perpipaan yang paling
umum digunakan dari seri ASME B31 dan digunakan di
seluruh dunia.
. BS EN 13480: Perpipaan Industri Logam
. API 1104: Pengelasan Pipa dan Fasilitas Terkait Ini
adalah standar yang sangat umum digunakan di seluruh
dunia untuk konstruksi pipa.
. BS 4515-1: 2009: Spesifikasi untuk Pengelasan Pipa
Baja di Darat dan Lepas Pantai
Ini adalah spesifikasi untuk pipa baja mangan karbon dan
karbon.
PED dan UK PER

European Pressure Equipment Directive (PED) adalah arahan
yang menentukan require-ments keselamatan esensial
minimum (ESR) yang diperlukan untuk peralatan tekanan dan
peralatan tekanan apa pun yang akan digunakan di dalam UE
harus mematuhi persyaratan ini oleh hukum. PED
diimplementasikan di Inggris melalui Peraturan Peralatan
147
Tekanan Inggris (PERs).
Jangan membingungkan PED (arahan Eropa) dan PER
(peraturan Inggris) dengan standar / kode konstruksi. Mereka
adalah entitas yang sama sekali berbeda. Arahan dan peraturan
adalah undang-undang sedangkan kode dan standar konstruksi
biasanya dianggap sebagai 'arbiter praktik atau pedoman yang
baik'. Produsen dapat memilih untuk membangun produk
sesuai dengan persyaratan kode atau standar tetapi produk
akhir juga harus mematuhi hukum (arahan / peraturan).
Standar harmonisasi Eropa
Standar harmonis Eropa adalah standar yang disidarakan
untuk memenuhi persyaratan keselamatan esensial (ESR)
yang relevan yang ditentukan dalam arahan produk Eropa
seperti Pressure Equipment Directive (PED). Standar yang
diselaraskan mengandung lampiran Z, which
mendefinisikan arahan dan ESR mana yang memenuhi
standar. Gagasan untuk membangun standar yang
diselaraskan adalah bahwa ia memberikan 'anggapan
kesesuaian' dengan arahan Eropa yang relevan . Produk
menunjukkan kepatuhan mereka dengan arahan yang
relevan dengan having tanda CE ditempelkan oleh
produsen. Tidak setiap standar Eropa harus menjadi standar
yang diselaraskan tetapi perlu dicatat bahwa ketika standar
Eropa dirilis, itu menggantikan standar nasional bersaing
yang relevan dari semua negara yang membentuk UE.
Jika peralatan tekanan diproduksi dengan standar non-
harmo-nised , itu tidak secara otomatis memiliki 'anggapan
kesesuaian' dengan PED dan karena itu perlu menunjukkan
kepatuhan dengan cara lain. Ini biasanya memerlukan
pemanfaatan layanan dari 'badan yang diberitahu' (NoBo)
untuk membuktikan kesesuaian.
Badan yang diberitahu adalah organisasi yang telah

diberitahukan kepada UE memiliki pengetahuan dan
experience yang cukup untuk dapat memastikan kepatuhan
dengan arahan tersebut.
Standar NDE
Ada banyak standar yang berhubungan dengan semua metode
148
NDE tetapi ada baiknya akrab dengan hal-hal berikut:
. EN 970: Pemeriksaan Las Fusi yang Tidak Merusak –
Pemeriksaan Visual
Standar Eropa ini mencakup pemeriksaan visual las fusi
dalam bahan metallic. Biasanya, tetapi tidak selalu,
dilakukan pada lasan dalam kondisi as-welded.
. EN 1206: Pemeriksaan Lasan yang Tidak Merusak –
Aturan Umum untuk Bahan Logam
. ASME V: Pemeriksaan Non-destruktif
Ini sebenarnya adalah Bagian V dari kode ASME BPV dan
juga ditentukan oleh kode ASME dan API lainnya untuk
persyaratan NDE mereka .
Persyaratan sistem kualitas Eropa
. EN 719: Koordinasi Pengelasan – Tugas dan Tanggung
Jawab Pengelasan adalah proses khusus yang
membutuhkan koordinasi operasi pengelasan untuk
membangun kepercayaan dalam fabrikasi pengelasan dan
kinerja yang andal dalam pelayanan. Tugas dan tanggung
jawab personel harus didefinisikan dengan jelas. Standard
ini mengidentifikasi tanggung jawab dan tugas terkait
kualitas yang termasuk dalam koordinasi kegiatan terkait
pengelasan.
. EN 729: Persyaratan Kualitas untuk Pengelasan –
Pengelasan Fusi Bahan Logam
Standar ini berisi pedoman untuk menggambarkan
persyaratan qualitas pengelasan yang cocok untuk aplikasi
oleh manufac-turers dan terdiri dari bagian-bagian berikut:
○ Bagian 1: Pedoman untuk seleksi dan penggunaan
○ Bagian 2: Persyaratan kualitas yang komprehensif
○ Bagian 3: Persyaratan kualitas standar
○ Bagian 4: Persyaratan kualitas dasar

Kualifikasi prosedur pengelasan
Kualifikasi prosedur pengelasan dilakukan untuk membuktikan
bahwa sambungan yang dilas memenuhi sifat mekanik,
metalurgi dan fisik yang dibutuhkan oleh kode atau
149
spesifikasi. Hal ini juga memungkinkan pengulangan dengan
memungkinkan pendekatan sistematis untuk membuat
sambungan dilas untuk dicatat dan kemudian digunakan oleh
tukang las atau operator las yang berkualitas. Dokumen
kualifikasi prosedur pengelasan terdiri dari spesifikasi
procedure pengelasan (WPS) dan catatan kualifikasi prosedur
(PQR). PQR juga disebut sebagai catatan kualifikasi prosedur
pengelasan (WPQR) dalam standar kualifikasi prosedur
Eropa. Untuk tujuan kejelasan buku ini akan menggunakan
istilah PQR dan WPS.
Standar kualifikasi prosedur umum adalah:
. ASME IX: Kualifikasi Pengelasan dan Brazing
Ini secara khusus merinci persyaratan prosedur pengelasan
yang memenuhi syarat untuk pengelasan sesuai dengan
kode ASME BPV tetapi juga dirujuk oleh organisasi
standar Amerika lainnya termasuk API. Meskipun standar
lain akan referensi ASME IX mereka dapat menentukan
variabel penting tambahan atau persyaratan kualifikasi
prosedur.
. EN 288-2: Spesifikasi dan Persetujuan Prosedur
Pengelasan untuk Bahan Logam - Bagian 2: Spesifikasi
Prosedur Pengelasan untuk Pengelasan Busur
EN 288-2 adalah satu-satunya bagian yang tersisa dari
serangkaian standar EN 288 yang mencakup kualifikasi
prosedur pengelasan. Bagian-bagian lain telah digantikan
oleh EN ISO 15607 hingga EN ISO 15614, yang
merupakan standar yang merinci spesifikasi dan kualifikasi
prosedur pengelasan untuk bahan logam sehubungan
dengan:
. aturan umum;
. pedoman untuk sistem pengelompokan bahan logam;
. spesifikasi prosedur pengelasan untuk pengelasan

busur dan gas;
. diskualifikasi berdasarkan bahan habis pakai
pengelasan yang diuji;
. kualifikasi berdasarkan pengalaman pengelasan
sebelumnya ;
150
. kualifikasi dengan mengadopsi prosedur pengelasan
standar;
. kualifikasi berdasarkan tes pengelasan pra-produksi ;
. tes prosedur pengelasan: pengelasan busur dan gas
baja dan pengelasan busur paduan nikel dan nikel.
Catatan kualifikasi prosedur (PQR)

PQR adalah catatan data pengelasan dan variabel, yang
digunakan untuk mengelas kupon tes. Ini juga berisi hasil dari
setiap tes NDE dan / atau mekanik yang dilakukan pada kupon
tes. Kode kualifikasi yang berbeda memiliki persyaratan yang
berbeda tetapi PQR akan berisi, minimal, variabel penting
yang digunakan dalam produksi kupon tes. Dalam banyak
kasus variabel non-esensial juga akan dicatat, tetapi ini belum
tentu merupakan persyaratan wajib.
ASME IX agak tidak biasa karena memisahkan persyaratan
ketangguhan sendi yang dilas dari persyaratan properti
mekanis lainnya dan memberinya satu set variabel penting
terpisah yang disebut variabel esensial tambahan, yang hanya
diperlukan ketika pengujian dampak untuk ketangguhan
dilakukan dan dicatat pada PQR.
Gambar 8.1 menunjukkan formulir PQR kosong example
yang berisi persyaratan yang direkomendasikan oleh ASME
IX.
Perhatikan bahwa kode kualifikasi prosedur utama (BSEN /
ISO) yang digunakan di Eropa memiliki persyaratan yang
berbeda dengan kode Amerika (ASME / API) dan mereka
tidak cocok bersama-sama. Procedures mungkin harus secara
terpisah memenuhi syarat untuk kedua kode jika pengelasan
produksi ditentukan untuk mematuhi kode konstruksi Eropa
dan Amerika.
Spesifikasi prosedur pengelasan (WPS)
WPS berisi semua informasi yang diperlukan oleh tukang
las atau operator las untuk menghasilkan lasan produksi
yang memenuhi
151
Gambar 8.1a Contoh PQR (ASME IX)
sifat mekanik dan metalurgi yang diperlukan. Semua variabel

penting dan tidak penting yang diperlukan akan dicatat dalam
WPS yang membentuk instruksi kepada tukang las (dan juga
kepada inspektur). WPS akan berisi
152
Contoh PQR 8.1b (ASME IX)
rentang variabel yang memenuhi syarat berdasarkan nilai

aktual, dicatat dalam PQR, yang digunakan untuk mengelas
kupon pengujian. Rentang variabel yang memenuhi syarat
yang ditentukan dalam WPS dikenal sebagai 'rentang
persetujuan' atau 'tingkat
153
Contoh WPS Gambar 8.2a (ASME IX)
persetujuan'. Gambar 8.2 menunjukkan contoh formulir WPS

kosong yang berisi persyaratan yang direkomendasikan oleh
ASME IX.
Kualifikasi tukang las
Seorang tukang las memenuhi syarat dengan mengelas kupon
tes sesuai dengan prosedur pengelasan yang disetujui. Tujuan
utama dari
154
Contoh WPS 8.2b (ASME IX)
Tes kualifikasi ini adalah untuk membuktikan bahwa tukang

las memiliki pengetahuan, keterampilan dan ketangkasan yang
diperlukan untuk menghasilkan lasan yang memenuhi
persyaratan standar atau spesifikasi yang relevan.
Pengujian kualifikasi tukang las umumnya menjadi tanggung
jawab
Kode, Standar dan Dokumenation
155
dari produsen atau kontraktor tetapi beberapa standar
memerlukan tes untuk disaksikan oleh pemeriksa pihak ketiga
yang independen. Salah satu tugas inspektur pengelasan
adalah mengawasi tes kualifikasi tukang las yang sedang
dilakukan dan memastikan bahwa itu dilakukan sesuai dengan
persyaratan kode atau spesifikasi yang relevan.
Pertanyaan umum yang diajukan adalah apakah tukang las
yang mengelas kupon uji untuk memenuhi syarat prosedur
pengelasan baru secara otomatis memenuhi syarat untuk
mengelas prosedur itu (meskipun kupon pada dasarnya telah
dilas menggunakan prosedur yang tidak memenuhi syarat).
Jika tidak, itu berarti bahwa tukang las harus mengelas
prosedur setelah memenuhi syarat untuk mendapatkan
kualifikasi. Jawabannya sangat sederhana; itu tergantung pada
apa yang dikatakan standar. Standar Eropa biasanya akan
mengizinkan ini tetapi yang lain mungkin tidak.
Penting untuk menyadari perbedaan antara standar dalam
bagaimana tukang las memenuhi syarat. Dua standar utama
adalah ASME IX dan BSEN 287. Banyak perakit
mengharuskan tukang las mereka untuk memenuhi syarat
untuk keduanya jika mereka diminta untuk mematuhi
persyaratan ASME dan persyaratan arahan Eropa seperti
Pressure Equipment Directive (PED). Situasi yang ideal
adalah memenuhi syarat tukang las ke kedua standar pada
bentuk yang sama menggunakan kupon tes yang sama, tetapi
sayangnya ini tidak mungkin digunakan dengan rentang
ketebalan yang memenuhi syarat, diameter pipa dan pengujian
non-destruktif dan persyaratan pengujian destruktif berbeda.
Oleh karena itu lebih baik untuk memenuhi syarat tukang las
secara terpisah untuk setiap standar dan menerapkan
kualifikasi yang relevan dalam production.
Standar kualifikasi tukang las umum adalah:
. ASME IX: Kualifikasi Pengelasan dan Brazing
Pasal III berisi persyaratan kualifikasi tukang las untuk
pengelasan yang dilakukan sesuai dengan kebutuhan
ASME atau API. Persyaratan juga dapat dirujuk dalam
standar atau spesifikasi lain.
. EN 287-1:2004: Pengujian Persetujuan Tukang Las – Fusi
156
Pengelasan Baja
Ini adalah standar kualifikasi tukang las yang digunakan di
Eropa untuk baja las fusi dalam accordance dengan standar
Eropa.
. EN ISO 9606: Pengujian Persetujuan Tukang Las –
Pengelasan Fusi
Ini adalah standar kualifikasi tukang las yang digunakan di
Eropa untuk pengelasan fusi bahan selain baja sesuai
dengan standar Eropa. EN ISO 9606 dibagi menjadi Bagian
2 hingga 5 yang mencakup aluminium, tembaga, nikel,
titanium, zirkonium dan paduan masing-masing. Tidak ada
Bagian 1 karena kesepakatan tidak dapat dicapai untuk EN
287-1 untuk digantikan olehnya.
Gambar 8.3 menunjukkan formulir kualifikasi tukang las
yang disarankan untuk ASME IX sementara Gambar 8.4
menunjukkan formulir kualifikasi tukang las untuk EN 287-
1. Poin penting yang perlu diperhatikan adalah bahwa
kualifikasi ASME IX berlangsung tanpa batas waktu selama
tukang las terlibat dalam penggunaan proses yang ditentukan
dan pabrikan menandatangani riwayat kualifikasinya untuk
efek ini setiap enam bulan. Ini berbeda dengan Qualifica-tion
EN287-1 , yang juga membutuhkan penandatanganan setiap
enam bulan tetapi biasanya hanya berlangsung selama dua
tahun (meskipun dalam beberapa keadaan dapat diperpanjang
selama dua tahun lagi).
Variabel penting
Variabel penting adalah variabel yang akan mempengaruhi
sifat mekanik atau metalurgi dari pengelasan. Jika mereka
diubah di luar jangkauan kualifikasi mereka, prosedur baru
harus memenuhi syarat. Variabel penting akan ditentukan
oleh kode yang sedang digunakan sehingga Anda tidak perlu
menebak apa itu. Perlu juga diingat bahwa apa yang
merupakan variabel penting dalam satu kode mungkin bukan
variabel penting dalam kode lain sehingga penting untuk
membaca persyaratan kode dengan cermat.
Variabel penting dicatat dalam PQR dan dari nilai-nilai
inilah rentang (atau luas) persetujuan akan
157
Gambar 8.3 Bentuk WPQ (ASME IX)
ditentukan dan dicatat pada WPS. Sekali lagi, rentang akan

ditentukan oleh kode.
Variabel yang tidak penting
Variabel non-esensial adalah variabel yang tidak
mempengaruhi sifat mekanik atau metalurgi dari pengelasan.
Jika diubah di luar jangkauan kualifikasi mereka, prosedur
baru akan
158
Gambar 8.4 Formulir WPQ (EN 287-1)
tidak diperlukan tetapi WPS harus diubah untuk

mencerminkan kisaran baru sebelum pengelasan produksi
berlangsung. Variabel non-esensial harus ditangani pada WPS
tetapi belum tentu diperlukan pada PQR (sekali lagi, kode
akan menentukan what diperlukan).
159
Gambar 8.5 Singkat variabel untuk SMAW
Variabel penting tambahan

Ini hanya ditemukan di ASME IX dan menjadi variabel
penting ketika pengujian ketangguhan diperlukan sebagai
bagian dari persetujuan prosedur. ASME IX berisi tabel yang
disebut 'Brief of Variables' untuk sebagian besar pengelasan
fusi umum.
160
proses dan tabel ini menentukan apakah variabel penting, tidak
penting atau tambahan. Tabel 'Brief of Variables' tidak
sepenuhnya menjelaskan apa variabel yang sebenarnya tetapi
memberikan arahan ke paragraf kode yang relevan yang
memberikan explanation penuh. Gambar 8.5 menunjukkan
tabel untuk proses pengelasan SMAW.
Bab 9
Kesehatan dan
Keselamatan
Undang-Undang Kesehatan dan Keselamatan kerja
di Tempat Kerja
Undang-Undang Kesehatan dan Keselamatan kerja
(HASAWA) adalah bagian dari undang-undang yang
menyatakan bahwa atasan Anda memiliki kewajiban di bawah
hukum untuk memastikan, sejauh yang cukup praktis,
kesehatan, keselamatan, dan kesejahteraan Anda di tempat
kerja. Secara khusus, atasan Anda harus:
. Menilai risiko terhadap kesehatan dan keselamatan Anda .

. Buat pengaturan untuk menerapkan langkah-langkah
kesehatan dan keselamatan yang diidentifikasi sebagai
perlu oleh penilaian.
. Jika ada lima atau lebih karyawan, catat temuan signifikan
dari penilaian risiko dan pengaturan untuk langkah-langkah
kesehatan dan keselamatan.
. Pastikan bahwa tempat kerja memenuhi persyaratan
kesehatan, keselamatan dan kesejahteraan, misalnya untuk
ventilasi, suhu, pencahayaan, dan fasilitas sanitasi,
mencuci dan beristirahat.
. Pastikan bahwa peralatan kerja cocok untuk penggunaan
yang dimaksudkan, sejauh menyangkut kesehatan dan
keamanan, dan itu dipelihara dan digunakan dengan benar
.
. Mencegah atau mengontrol paparan zat yang dapat merusak
kesehatan Anda secara memadai.
161
. Ambil tindakan pencegahan terhadap bahaya dari bahaya
yang mudah terbakar atau eksplosif, peralatan listrik,
kebisingan dan radia- tion.
. Hindari operasi penanganan manual yang berbahaya, dan,
di mana mereka tidak dapat dihindari, mengurangi risiko
cedera.
. Memberikan pengawasan kesehatan yang sesuai.
. Berikan pakaian atau peralatan pelindung apa pun secara
gratis, di mana risiko tidak dikontrol secara memadai oleh
means lainnya.
Sebagai karyawan, Anda juga memiliki kewajiban hukum.
Mereka termasuk:
. Berhati-hatilah terhadap kesehatan dan keselamatan Anda

sendiri dan orang lain yang mungkin terpengaruh oleh apa
yang Anda lakukan atau tidak lakukan.
. Bekerja sama dengan atasan Anda dalam hal kesehatan dan
keselamatan.
. Menggunakan barang-barang kerja yang disediakan oleh
atasan Anda dengan benar, termasuk alat pelindung diri,
sesuai dengan pelatihan atau instruksi.
. Tidak mengganggu atau menyalahgunakan apa pun yang
disediakan untuk kesehatan, keselamatan, atau
kesejahteraan Anda.
Inspektur pengelasan bukan Petugas Kesehatan dan
Keselamatan tetapi harus menyadari bahaya yang terkait
dengan operasi pengelasan dan pemotongan dan mematuhi
tugas hukum mereka berdasarkan prosedur lokasi dan / atau
persyaratan legislatif nasional (yaitu HASAWA) untuk
memastikan keselamatan diri mereka sendiri dan other
Pekerja. Beberapa bahaya akan umum terjadi pada lingkungan
tempat kerja dan beberapa akan spesifik untuk lingkungan
pengelasan / pemotongan. Bagian berikut mengandung
beberapa bahaya khas yang terkait dengan lingkungan di mana
operasi pengelasan dan pemotongan berlangsung.
Keamanan listrik
Saat pengelasan, praktik keselamatan listrik harus diikuti
162
termasuk mengidentifikasi semua peralatan listrik dan
mengujinya untuk keselamatan listrik secara terencana.
Peralatan harus memiliki isolasi yang benar, berada dalam
kondisi baik dan dibumikan dengan tepat. Catu daya
tegangan rendah 110 V harus digunakan jika sesuai untuk
semua alat listrik dan alat kelengkapan dan koneksi yang
benar harus dipasang ke kabel dan peralatan. Siklus
tugas merupakan pertimbangan penting dan mengacu pada
jumlah arus yang dapat dibawa dengan aman oleh
konduktor dalam jangka waktu tertentu. Basis waktu
biasanya sepuluh menit dan siklus tugas 60% berarti bahwa
konduktor dapat dengan aman membawa arus ini selama
enam menit dalam sepuluh dan kemudian harus istirahat dan
dinginkan selama empat menit. Pada siklus tugas 100% ,
peralatan dapat membawa arus terus menerus. Umumnya
siklus tugas 60% dan 100% diberikan untuk peralatan
pengelasan.
Kesehatan dan Keselamatan
Contohnya adalah mesin las yang dapat beroperasi pada

350 amp pada siklus tugas 60% tetapi hanya 300 amp pada
siklus tugas 100 %.
Jangan bingung siklus tugas dengan faktor operasi proses
pengelasan. Mereka sering bingung karena keduanya diberikan
sebagai persentase. Faktor operasi proses dikalikan dengan
tingkat deposisi dalam perhitungan ekonomi untuk
menghitung biaya pengelasan yang menghalangi proses down
time. Waktu turun adalah waktu ketika busur tidak dipukul dan
tidak ada pengelasan yang terjadi.
Beberapa faktor operasi proses yang khas adalah:
. MMA: 30%;
. MIG / MAG: 60% (maka kemungkinan kebingungan dengan
siklus tugas);
. MIG/MAG mekanis/otomatis: 90%.
Ingatlah bahwa persentase faktor operasi mengacu pada
persentase waktu busur dipukul.
Keamanan proses pengelasan/pemotongan
Pertimbangan keamanan yang diperlukan untuk operasi
163
pemotongan dan pengelasan ada untuk memastikan:
. Ventilasi dan ekstraksi yang sesuai ada dan beroperasi

dengan benar.
. Tidak ada bahan yang mudah terbakar seperti kain
berminyak di daerah tersebut .
. Ruang terbatas bebas gas dan asap dengan sertifikat bebas
gas .
. APD dipakai setiap saat.
. Izin untuk bekerja sudah ada dan dipatuhi .
. Minyak dan lemak dijauhkan dari alat pengukur oksigen
dan alat kelengkapan (dapat menyala).
. Fitting dengan kandungan tembaga tinggi tidak digunakan
dengan sistem gas asetilena karena asetililyde tembaga
eksplosif dapat dibentuk.
Alat pelindung diri (APD)

APD didefinisikan dalam Alat Pelindung Diri di Tempat Kerja
(1992) sebagai 'peralatan all (termasuk pakaian yang
memberikan perlindungan terhadap cuaca) yang dimaksudkan
untuk dikenakan atau dipegang oleh seseorang di tempat kerja
dan yang melindunginya terhadap satu atau lebih risiko
terhadap kesehatan atau keselamatannya'. Perlindungan
pendengaran dan kesetaraan pelindung pernapasan tidak
tercakup oleh peraturan ini karena peraturan lain berlaku untuk
mereka, tetapi mereka harus kompatibel dengan APD lain
yang disediakan. Persyaratan utama dari peraturan ini adalah
bahwa APD harus dipasok dan digunakan di tempat kerja di
mana pun ada risks untuk kesehatan dan keselamatan yang
tidak dapat dikontrol secara memadai dengan cara lain dan
bahwa itu adalah:
. Dinilai dengan benar sebelum digunakan untuk
memastikannya sesuai.
. Dipelihara dan disimpan dengan benar.
. Diberikan instruksi tentang cara menggunakannya dengan
aman.
. Digunakan dengan benar oleh karyawan.
Pengelasan busur dapat menyebabkan cedera dalam banyak
164
hal sehingga perlindungan APD yang benar sangat penting dan
meliputi:
. Overall tahan api untuk melindungi kulit dari luka bakar
yang disebabkan oleh cahaya tampak dan ultraviolet yang
kuat yang dipancarkan. Mereka juga protect dari percikan
(gumpalan logam terbakar) yang dibuang selama
pengelasan.
. Sarung tangan untuk melindungi tangan dari luka bakar
dari logam panas.
. Masker pengelasan dengan filter gelap di mana masker itu
sendiri mampu perlindungan langsung dari asap dan
percikan. Nilai filter yang benar akan melindungi mata
dari cahaya yang terlihat dan ultraviolet (UV) yang
dipancarkan dari busur pengelasan. Sinar UV ini dapat
menyebabkan iritasi mata parah yang disebut 'mata busur'
(yang terasa seperti pasir telah dilemparkan ke mata
Anda). Setiap tukang las yang telah mengalami mata busur
akan memberi tahu Anda betapa menyakitkannya itu dan
betapa sedikitnya mereka ingin mengulangi pengalaman
itu.
. Sepatu bot dengan toecaps baja untuk melindungi dari benda
jatuh.
. Kacamata / masker wajah untuk perlindungan mata saat

menggiling atau chipping.
. Gaiter dan spats dapat memberikan perlindungan dari
logam terbakar atau percikan jatuh ke sepatu bot dan kaki
terbakar. Jika tidak, pastikan overall berada di luar
sepatu bot.
. Celemek kulit mungkin diperlukan tergantung pada proses
yang digunakan.
. Topi tukang las sangat berguna saat melakukan pengelasan
overhead.
Gas dan asap
Paparan asap dan gas berbahaya yang dihasilkan oleh
pengelasan dapat menyebabkan banyak masalah kesehatan,
mulai dari masalah pernapasan ringan hingga masalah
pernapasan utama (seperti tidak lagi bernapas sama sekali).
165
Asap logam (asap yang mengandung partikel logam) dan /
atau gas can berasal dari elektroda, pelapisan atau logam dasar
yang digunakan selama siklus pengelasan. Asap logam yang
dihasilkan dari pengelasan kadmium dan seng sangat beracun
dan dapat mengakibatkan kematian, sehingga pentingnya
menghilangkan pelapis atau pelapisan sebelum pengelasan
tidak dapat terlalu ditekankan. Penggunaan sistem ekstraksi
atau pernapasan yang benar sangat penting untuk menjaga
lingkungan pengelasan yang aman.
Gas berbahaya yang dapat diproduksi selama proses
pengelasan termasuk ozon, nitro oksida dan fosgen (suatu
bentuk gas mustard yang disebabkan oleh pemecahan
beberapa agen degreasing dalam cahaya busur). Gas-gas ini
semua sangat beracun dan overexposure dapat mengakibatkan
kematian. Gas lain yang digunakan dalam pengelasan
menyebabkan masalah dengan menggusur udara atau
mengurangi kandungan oksigen dan menyebabkan kematian
karena sesak napas atau mati lemas. Contohnya adalah
penggunaan gas argon inert dalam ruang terbatas; Argon lebih
berat dari udara dan akan tenggelam ke bagian bawah ruang
dan mengurangi kandungan oksigen karena perlahan-lahan
menggantikan udara dan mengisi ruang dari bawah ke atas.
Helium, di sisi lain, akan mengisi ruang dari atas ke bawah.
Gas seperti oksigen atau asetilena dapat menumpuk di ruang
dan kemudian menyala, menyebabkan api flash atau ledakan.

Oksigen sangat berbahaya karena tidak berbau, tetapi akan
menyebabkan kebakaran kilat terjadi jika sumber pengapian
dibawa ke atmosfer yang kaya oksigen. Secara khusus, jika
pakaian diseminati dengan oxygen, itu akan terbakar dengan
mudah dan terbakar sangat keras, mengakibatkan cedera
parah. Bahkan pakaian tahan api akan terbakar jika
terkontaminasi oksigen. Juga, oksigen dapat menyebabkan
ledakan jika digunakan dengan bahan yang tidak kompatibel.
Secara khusus, oksigen bereaksi secara explosively dengan
minyak dan lemak.
Sebagian besar gas disimpan di bawah tekanan tinggi dan
tabung gas harus disimpan dan digunakan sesuai dengan
praktik yang diakui. Semua perlengkapan seperti regulator
166
tekanan, penangkapan kilas balik, flowmeter, selang gas, dll.,
Harus dibius secara berkala dan dipelihara dalam kondisi baik.
Peraturan COSHH dan workplace exposure limits (WEL)
Pengendalian Zat Berbahaya bagi Kesehatan (COSHH)
mengharuskan pengusaha untuk mencegah paparan zat
berbahaya bagi kesehatan, jika praktis untuk melakukannya.
Jika pencegahan tidak cukup praktis, majikan harus cukup
mengontrol paparan dengan menerapkan langkah-langkah
termasuk, dalam urutan prioritas, satu atau lebih hal berikut:
. Gunakan proses yang meminimalkan jumlah perkawinan
yang digunakan atau diproduksi, atau peralatan yang benar-
benar melampirkan proses.
. Mengontrol paparan pada sumber (misalnya ventilasi
knalpot lokal) dan mengurangi jumlah karyawan yang
terpapar minimum, tingkat dan durasi paparan mereka dan
jumlah zat berbahaya yang digunakan atau diproduksi di
tempat kerja.
. Menyediakan alat pelindung diri (APD), misalnya masker
wajah, respirator, pakaian pelindung, tetapi hanya sebagai
upaya terakhir dan tidak pernah sebagai pengganti
langkah-langkah pengendalian lain yang diperlukan.
Contoh efek substances berbahaya meliputi:
. Iritasi kulit atau dermatitis sebagai akibat dari kontak

kulit.
. Asma sebagai akibat dari mengembangkan alergi terhadap
zat yang digunakan di tempat kerja.
. Kehilangan kesadaran sebagai akibat dari diatasi oleh
asap beracun.
. Kanker, yang mungkin muncul lama setelah paparan
bahan kimia yang menyebabkannya.
Komisi Kesehatan dan Keselamatan (HSC) di Inggris telah
menetapkan batas paparan tempat kerja (WEL) untuk sejumlah
zat berbahaya bagi kesehatan, termasuk asap atau gas yang
dapat diproduksi melalui pengelasan. Batas-batas ini
dimaksudkan untuk mencegah paparan berlebihan terhadap zat
167
dengan menjaga paparan di bawah batas yang ditetapkan.
WEL adalah konsentrasi maksimum zat udara, rata-rata
selama periode referensi, di mana employees dapat terkena
inhalasi. WELs tercantum dalam dokumen EH40/2005: Batas
Paparan Tempat Kerja. Periode referensi yang digunakan
adalah delapan jam untuk batas paparan jangka panjang
(LTEL) dan 15 menit untuk batas paparan jangka pendek
(STEL). Toksisitas suatu zat dapat diukur dengan nilai batas
paparan, sehingga menerapkan praktik yang baik akan berarti
paparan aktual dikendalikan di bawah WEL. Saran tentang
penerapan prinsip-prinsip dapat ditemukan dalam Kode
Praktik yang Disetujui COSHH (ACOP). Sadarilah bahwa
nilai-nilai yang diberikan dalam Guidance Note EH40 dapat
berubah setiap tahun. Tabel 9.1 berisi contoh zat yang
mungkin ada dalam pengelasan dalam kondisi tertentu.
Tabel 9.1 Limit paparan tempat kerja (WELs)
Asap atau gasBanyaseran jangka Batas paparan jangka

panjang pendek (STEL)
limit (LTEL) (periode referensi 15
(periode referensi 8 menit)
jam)
Aluminium (debu 4 mg/m3Nil

yang dapat
disedot) Asap 0,025 mg/ m30,05 mg/m3
oksida Kadmium
Asap oksida besi 5 mg/m310 mg/m3
(sebagai Fe)
m3
OzonNil0,4 mg/ /0,2 ppm
168
Fosgen0,08 mg/m3/
0,02 ppm
ArgonNo WEL menilai konten Air O2 dapat
dikontrol
0,25 mg/m3/
0,06 ppm
Peralatan pengangkat / persyaratan sistem tekanan

Banyak item peralatan pengelasan situs akan memerlukan
peralatan pengangkat untuk menempatkannya ke posisi untuk
pengelasan situs berlangsung. Oleh karena itu, peralatan dan
praktik pengangkatan yang benar akan diperlukan untuk
semua operasi slinging dan pengangkatan. Mengangkat
equipment biasanya tunduk pada inspeksi rutin sesuai dengan
peraturan yang diterbitkan suatu negara. Di Inggris peraturan
yang mengatur peralatan pengangkat dan operasi
pengangkatan adalah Peraturan Operasi Pengangkatan dan
Peralatan Pengangkatan (LOLER)," yang menetapkan
periode inspec-tion wajib untuk mengangkat peralatan dan
aksesori mulai dari strop dan belenggu hingga crane.
Sistem gas tetap di Inggris tunduk pada persyaratan
Peraturan Keselamatan Sistem Tekanan (PSSR: 2000), yang
menangani inspeksi sistem tekanan dalam layanan yang
mengandung cairan yang relevan. Gas di atas 0,5 barg
termasuk dalam klasifikasi cairan yang relevan. Seperangkat
peraturan Inggris lainnya yang akan tunduk pada pelepasan
pengelasan adalah Ketentuan dan Penggunaan Peraturan
Peralatan Kerja.
(PUWER) , yang mencakup alat dan peralatan yang digunakan

di tempat kerja.
Alat tangan dan mesin gerinda
Alat tangan harus disimpan dalam kondisi aman dan dapat
dilepas dan hanya digunakan oleh orang-orang yang dilatih
untuk menggunakannya dengan benar. Peralatan pemotongan
dan penggilingan portabel harus memiliki cakram yang benar
dipasang untuk memotong atau menggiling cocok untuk bahan
169
yang digunakan. Mesin gerinda tetap seharusnya hanya
mengubah rodanya oleh orang yang memenuhi syarat dan
disetujui dan harus selalu digunakan dengan cara yang aman
dan benar.
Tindakan pencegahan lain sebelum pengelasan
dimulai
. Pastikan orang-orang di daerah tersebut terlindung dari
busur pengelasan (gunakan layar).
. Berikan peringatan kepada orang-orang di dekatnya
sebelum menabrak busur.
. Jangan melengkungkan las dekat dengan bak degreasing
saat UV menguraikan uap menjadi gas beracun.
. Pastikan peralatan pemadam kebakaran dalam keadaan
baik dan dekat dengan tangan.
. Pastikan penjaga kebakaran (jika diperlukan) diberi
pengarahan dan dalam posisi.
Penyebab kecelakaan
Kecelakaan tidak hanya terjadi tetapi biasanya disebabkan
oleh salah satu hal berikut:
. Komunikasi yang buruk (dengan kata-kata yang

diucapkan atau ditulis).
. Ketidakbiasaan (dengan peralatan, tempat kerja atau
praktik kerja).
. Hanya melakukan sesuatu yang salah (karena Anda belum
memeriksa apakah tidak apa-apa untuk melakukannya).
. Berpuas diri (Anda rasa itu akan baik-baik saja - tetapi
berdasarkan apa?).
Jangan meninggalkan hal-hal untuk kesempatan. Jika ragu -
check it out.
Izin untuk bekerja

Banyak perusahaan mengoperasikan sistem izin tertulis untuk
pekerjaan panas. Izin merinci pekerjaan yang harus dilakukan,
bagaimana dan kapan itu harus dilakukan, dan tindakan
170
pencegahan yang harus diambil. Sistem izin tertulis cenderung
menghasilkan standar perawatan dan pengawasan yang lebih
tinggi dan harus dipatuhi.
Tank dan drum
Cairan dan uap yang mudah terbakar seperti bensin, diesel,
bahan bakar minyak, cat, pelarut, lem, pernis dan agen
pembersih ditemukan di banyak tempat kerja. Jika pengelasan
atau pemotongan termal digunakan pada tangki atau drum
yang berisi bahan yang mudah terbakar, tangki atau drum
dapat meledak dengan keras. Orang-orang telah tewas dan
terluka parah oleh ledakan tersebut. Tangki dan drum yang
'kosong' biasanya masih memiliki residu di bagian bawah, dan
di jahitan dan celah-celah. Hanya satu sendok teh cairan yang
mudah terbakar dalam drum bisa cukup untuk menyebabkan
eksplosion ketika dipanaskan dan berubah menjadi uap.
Anda tidak boleh mengelas atau memotong drum atau
tangki secara termal yang telah berisi atau mungkin berisi
bahan yang mudah terbakar kecuali Anda tahu itu telah dibuat
aman. Jika mengandung bahan yang mudah terbakar, perlu
pembersihan atau inerting menyeluruh (lihat catatan panduan
HSE CS15: Pembersihan dan Pembebasan Gas Tangki yang
Mengandung Residu yang Mudah Terbakar). Mungkin lebih
aman bagi perusahaan spesialis untuk melakukan pekerjaan.
Jika ragu, tanyakan.
171
Indeks
Elemen paduan 38–43

Serangan busur 106
AWS A2.4 15–16
Backscatter 76
Tes tekuk 77–78
BSEN22553 15
Burn-through 106
Tes fraktur las pantat (nick break) 85–87
Diagram karbon 38
Kesetaraan karbon 36–37
Tes charpy 78–81
Penipisan kromium 97 Klasifikasi
baja 37-38 Kode dan standar
108–124
Standar harmonis Eropa 111–112
Peralatan Tekanan Eropa Directive (PED) 111
Persyaratan sistem mutu Eropa 112
Peraturan Peralatan Tekanan Inggris (PER Inggris) 111
Konsesi 20 COSHH dan tempat kerja
batas paparan 130-131 Retakan dan retak 88-93
hidrogen diinduksi dingin
Retak (HICC) 88–90
memanaskan kembali retak 93 pemadatan
retak 90–93
Pipa kawah 105–106
Tes CTOD 81
Kepadatan 75
Pengujian destruktif 67–87
Dimensi 10
Distorsi 30–32
Dokumentasi 17, 108–124 variabel penting
120–121
variabel non-esensial 121–122
catatan kualifikasi prosedur (PQR) 114 variabel penting
tambahan 123–124
172
kualifikasi tukang las 117–120
kualifikasi prosedur pengelasan 113–114
spesifikasi prosedur pengelasan (WPS) 114–117
Tugas inspektur pengelasan 17-21
Keamanan listrik 126–127 Variabel penting

120–121
Standar harmonis Eropa gas dan asap 129-130

111–112 pelindung diri
Petunjuk Peralatan Tekanan peralatan 128–129
Eropa (PED) 111 proses
Persyaratan sistem mutu pengelasan/pemotongan
Eropa 112 keselamatan 127
Kelebihan logam las 22 batas paparan tempat kerja
Penetrasi akar yang (WELs) 132
berlebihan
103
FCAW (pengelasan
busur flux-cored ) xii,
59–60 Tes fraktur Fillet
85
Bentuk las fillet 7–8
Pelurusan api 35
Mode fraktur 88–107
Unsharpness geometris 76
GMAW (busur logam gas)
pengelasan) 53–59
Pengujian kekerasan 81–83

HAZ (zona yang terkena
panas)
23
Kesehatan dan keselamatan
125-134 COSHH dan
tempat kerja
batas pencahayaan
130–131
keselamatan listrik 126–127
173
Perlakuan panas (baja) 44– 122
48 Badan yang diberitahu 111
Retak dingin yang diinduksi
hidrogen (HICC) 88–90 Mengimbangi 32
Tumpang tindih 103–104
Penetrasi akar yang tidak
lengkap 102
Tes KIC 81
Kurangnya fusi 101–102

Lamellar merobek 93-95
Pengujian penetran cair
(PT) 67–69
Sampel makro 83-85

MAG (gas aktif logam )
pengelasan 53–59
Pukulan busur magnetik
107 Pengujian partikel
magnetik
(MT) 69–71
Bahan 36–48
sifat material 43
Sampel mikro 85
MIG (gas inert
logam )
pengelasan 53–59
MIG/MAG xii
Pengelasan MMA (busur
logam manual) xii, 49–53
Pengujian non-destruktif
67–87
Variabel tidak penting 121–
174
Indeks
PED (Arahan Peralatan Variabel penting tambahan

Tekanan Eropa) 111 123–124
Alat pelindung diri
(APD) 128–129 Tes ketegangan 77
Porositas 98–101 Pengujian, destruktif dan
Pengerasan curah hujan non-destruktif 67-87
paduan 47–48 uji tikungan 77–78
Kualifikasi prosedur tes fraktur las pantat
catatan (PQR) 114 (nick break) 85–87
Tes charpy 78–81
Pengujian radiografi (RT) Tes CTOD 81
73–76 uji fraktur fillet 85
backscatter 76 pengujian kekerasan 81–
kepadatan 75 83
ketidaksusterangan Tes KIC 81
geometris 76 pengujian penetran 67–69
sensitivitas 75 sampel makro 83-85
Reheat retak 93 pengujian partikel
Perbaikan 20 magnetic
Residual stres dan 69–71
distorsi 27 sampel mikro 85
Cekung akar 102–103 pengujian radiografi
Oksidasi akar 106 73–76
tes ketegangan 77
SAW (pengelasan busur pengujian ultrasonik 71–73
terendam) xiii, 63–66 Ketebalan tenggorokan
fluks 65–66 24 TIG (gas inert
Diagram Schaeffler 92 tungsten)
Sensitivitas 75 pengelasan xii, 61–63
Pengelasan sekuensial 35
Penyusutan 31 Peraturan Peralatan
SMAW (pengelasan busur Tekanan Inggris (PER
logam terlindung) 49–53 Inggris) 111
Inklusi padat 100–101 Retak Pengujian ultrasonik (UT)
Pemadatan 71–73
90–93 Undercut 104–105
Spatter 107 Underfill 104
Menghilangkan
stres 48 Peluruhan las 97–98
Persiapan bersama las 18
175
Terminologi pengelasan
2–8
176
Ketebalan tenggorokan las oksidasi akar 106

24 Kualifikasi Tukang Las inklusi solid 100–101
117–120 spatter 107
Cacat pengelasan xiv, 88– undercut 104–105
107 underfill 104
serangan busur 106 Masalah pengelasan 40
burn-through 106 prosedur Pengelasan
pipa kawah 105-106 akar kualifikasi xiii, 113–
berlebihan 114
penetrasi 103 akar Spesifikasi prosedur
tidak lengkap pengelasan (WPS) 114–
penetrasi 102 117
kurangnya fusi 101-102 Proses pengelasan 49–66
lamellar merobek 93-95 Simbol pengelasan 8–16
pukulan busur magnetik Proses pengelasan/
107 tumpang tindih 103- pemotongan
104 keselamatan 127
porositas 98–101 Batas paparan tempat kerja
akar cekung 102–103 (WELs) 132
177

Terjemahan Buku A Quick Guide To Welding and Weld Inspection

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Terjemahan Buku A Quick Guide To Welding and Weld Inspection

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

www.TechnicalBooksPDF.

Kursus pelatihan untuk industri

Matthews Engineering Training Ltd menyediakan pelatihan dalam

Kami mengkhususkan diri dalam kursus di perusahaan, disesuaikan

Hubungi kami di enquiries@matthews-

Matthews Engineering Training Ltd adalah penyedia Pelatihan Global

Pemeriksaan Pengelasan dan

Editor seri: Clifford Matthews

Pelatihan Teknik Matthews

Kami dengan senang hati memperkenalkan buku baru ini oleh

Buku ini ditulis untuk memberikan panduan cepat untuk

pengukuran yang akurat, menafsirkan persyaratan kode dan

Berikut adalah beberapa pertanyaan yang sering diajukan

1. Apa perbedaan antara proses

SAW memiliki busur yang dipukul antara elektroda kawat

3. Apa itu kode dan standar? (satu menit) Kode

Dokumen kualifikasi prosedur pengelasan terdiri dari Welding

Singkatan, Terminologi dan Simbol

Singkatan, Terminologi dan Simbol Pengelasan

Panduan Cepat untuk Inspeksi Pengelasan dan Pengelasan

. Backing bar non-fusible. Ini selalu dihapus dan biasanya

Gambar 1.5 Jenis las fillet

. Las fillet cembung memiliki jari-jari yang tajam, yang

Gambar 1.6 Garis panah

Gambar 1.7 Baris referensi

Mewakili. Tergantung pada standar yang digunakan, biasanya

Gambar 1.8 Simbol gambar las khas

Gambar 1.10 Contoh dimensi pengelasan (BSEN 22553)

Kiri. Ketika simbol yang sama ditampilkan di bagian atas dan

Gambar 1.11 Informasi tambahan

Gambar 1.12 Spesifikasi BSEN 22553

untuk menentukan 'sisi lain'. Ini masuk akal karena gambar

. AWS A2.4 dapat menggunakan lebih dari satu baris

Gambar 1.13 Spesifikasi AWS A2.4

perubahan garis panah tetapi panah tetap menunjuk ke

Tugas Inspektur Pengelasan

metode pemanasan dan metode pengukuran suhu disetujui untuk digunakan.

Gambar 3.3 Ekspansi dan kontraksi yang tidak merata

Gambar 3.4 Arah stres utama dalam lasan

Gambar 3.7 Mengimbangi

Bahan dan Weldability Mereka

Gambar 4.1 Rumus kesetaraan karbon sederhana

. hingga 0,4%: kemampuan las yang baik;

Gambar 4.2 Diagram karbon

. Biarkan pendinginan HAZ yang cepat (tetapi tidak ekstrem).

pengelasan untuk memberikan cukup waktu untuk pendinginan di antara lintasan.

Perlakuan panas terhadap baja

Busur logam manual (MMA)/pengelasan busur logam terlindung (SMAW)

Gambar 5.4 PERALATAN PENGelasan MIG

Tungsten inert gas (TIG)/gas tungsten arc welding (GTAW)

Pengujian Non-destruktif dan Destruktif

. Dapat menguji sebagian besar bahan termasuk yang non-magnetik.

. Hanya dapat digunakan pada bahan feromagnetik.

Pengujian radiografi (RT)

Gambar 6.5 Indikator kualitas gambar (IQI)

Gambar 6.6 Spesimen tarik: uji melintang bagian yang dikurangi

Gambar 6.10 Kurva Charpy yang khas

Gambar 6.10) dan menentukan suhu transisi ulet-ke-rapuh.

lekukan semakin keras bahannya. Pengujian kekerasan

Gambar 6.12 Sampel makro

permukaan uji dan dukungan dari bagian tes selama tes.

dihapus selama persiapan selanjutnya. Adalah umum untuk