cutting tool

BAB I
CUTTING TOOL
A. Pendahuluan
Bahan-bahan yang digunakan untuk cutting tool pada proses pemesinan
merupakan faktor utama yang bisa mempengaruhi proses pemesinan itu sendiri.
Pada saat proses pemesinan, cutting tool mengalami kenaikan temperatur dan
tegangan akibat gesekan dengan benda kerja.
Beberapa karakteristik dalam menentukan bahan cutting tool antara lain :
1. Kekerasan (hardness)
Kekerasan merupakan karakteristik di mana bahan cutting tool harus lebih keras
daripada bahan benda kerja yang dikerjakan. Kekerasan bahan cutting tool akan
mempengaruhi kekuatan cutting tool pada saat proses pemesinan, khususnya pada
temperatur tinggi tinggi (>600 C) yang pada suhu tersebutmaterial logam akan
mencapai suhu austenit . Bahan yang digunakan cutting tool hendaknya dipilih
sesuai dengan temperatur saat proses pemesinan.
2. Ketangguhan (toughness)
Ketangguhan merupakan suatu karakteristik di mana ketahanan suatu cutting
tool dalam mengatasi gaya impak pada saat proses pemesinan, khususnya pada
proses yang berlangsung secara terputus-putus, misalnya pada proses pembuatan
poros spline dan roda gigi.
3. Ketahanan aus
Ketahanan aus merupakan karakteristik yang mempengaruhi umur cutting toolpada
proses pemesinan sebelum cutting tool tersebut diasah ataupun diganti.
4. Kestabilan kimiawi
Kestabilan kimiawi merupakan karakteristik yang harus dipenuhi oleh bahan benda
kerja yang bisa menyebabkan keausan.

B. Gaya Potong dan Kecepatan Potong

Gaya geser dan sudut bidang geser merupakan fungsi dari gaya gesek
serpihan dengan permukaan pahat, sedangkan gaya gesek tergantung kepada
beberapa faktor, antara lain kehalusan dan ketajaman pahat, ada tidaknya zat
pendingin (coolant), material pahat, material benda kerja, kecepatan potong dan
bentuk pahat nya.
Secara umum dapat dikatakan, bila gaya gesek besar, geramnya tebal, sudut
geser kecil. Untuk mengukur besarnya gaya-gaya tersebut, digunakan dinamometer
elektronik, misalnya gaya potong tidak di ukur pada tempat pemotongan, tetapi
reaksi pemotongan nya yang di ukur. Kombinasi transduser dan platform, digunakan
untuk mengukur 3- buah gaya dan momen puntir/torsi (pada proses penggurdian).
Gaya-gaya yang bekerja pada ujung mata pahat mesin bubut, dapat di lihat
pada gambar:
 Gambar 1.1. Gaya gaya yang bekerja pada cutting tool
Keterangan:
= Gaya Longitudinal

= Gaya Tangensial

= Gaya Radial

Dalam operasi permesinan, gaya terpenting adalah Gaya Tangensial sebab secara
persentase, gaya ini yang paling besar. Ada beberapa hal yang perlu dipertimbangkan:
Gaya potong tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya kecepatan potong.
Makin besar hantaran (feed) perkakas, makin besar gaya yang diperlukan.
Makin dalam pemotongan, makin besar gaya yang diperlukan.
Gaya tangensial meningkat dengan membesarnya serpihan.
Gaya longitudinal menurun, bila jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar, atau kalau sudut tepi
pemotongan sisi diperbesar.
Penggunaan media pendingin (coolant)

Dibawah ini dapat dilihat gambar ilustrasi dari approksimasi persentase dari distribusi
gaya-gaya potong yang terjadi pada pahat mata tunggal.

Gambar 1.2. Distribusi gaya potong

Keterangan: = 27 %

= 67 %

= 6%
 Terlihat bahwa Gaya Tangensial; , mempunyai kontribusi gaya yang paling

besar, oleh karena itu gesekan dan panas akan lebih banyak timbul akibat gaya ini,
sehingga atensi dalam hal pendinginan (coolant), harus lebih di fokuskan di daerah tersebut.
Catatan: Terlihat bahwa ke-3 gaya tersebut seolah-olah mempunyai satuan persen
(%), pada hal, ini ingin mengatakan bahwa persentase itu merupakan perbandingan gaya-
gaya yang terjadi pada titik pusat pemotongan suatu benda kerja logam pada suatu proses
pembubutan.
Gaya pada cutting tool tergantung pada :
1. Gaya tangensial (FT) meningkat seiring dengan semakin besamya serpihan yang
dihasilkan.
2. Gaya longitudinal (FL) semakin menurun jika jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar
atau jika sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.
3. Semakin dalam pemotongan (feed), semakin besar gayanya.
4. Semakin besar hantaran cutting tool, semakin besar gayanya.

Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan

kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan
potong tersebut ditenyukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang
dipotong. Rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :

Keterangan :
Vs = kecepatan potong dalam m/menit
D = diameter pahat dalam mm
S = kecepatan putaran dalam rpm
Faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :
Bahan benda kerja/material
Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan potong
semakin kecil.
Jenis alat potong
Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan potong semakion besar
Besarnya kecepatan penyayatan
Semakin besar jarak penyayatan maka kecepatan potong semakin kecil
Kedalaman penyayatan
Berikut ini kecepatan potong standart untuk berbagai jenis logam :
C. Bentuk dan Sudut Pahat
Pahat mata tunggal dibuat dengan cara digerinda sehingga berbentuk baji, di
mana sudut yang tercakup dalam proses penggerindaan disebut sudut potong.
Untuk mencegah terjadinya penggesekan pahat perlu dibuat sudut pengaman
samping antara sisi pahat dengan benda kerja yang biasanya hanya sekitar 6
sampai 8 derajat. Sudut potong pada pahat harus tajam agar menghasilkan
pemotongan yang baik dan tepinya harus kuat menahan gaya perkakas itu sendiri
serta untuk mengarahkan agar panas yang timbul bisa keluar.

Gambar 1.3. Geometri pahat bubut rata kanan

Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan

menggunakan pahat bubut. Sudut-sudut tersebut adalah:
1) Sudut Rake Sisi (Side Rake Angle)
Istilah Rake Sisi menunjukkan permukaan bagian atas yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut rake menentukan
sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan
potong sisi.
2) Sudut Rake Belakang (Back Rake Angle)
Istilah Rake Belakang menunjukkan permukaan atas yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut Rake Belakang secara
total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut ini mempengaruhi
sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan
ujung. Fungsi utama dari Sudut Rake adalah mengarahkan aliran tatal meninggalkan
permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya potong ini harus
didistribusikan secara merata pada masingmasing permukaan sisi dan permukaan
depan.
3) Sudut Bebas Sisi (Side Clearance Angle)
Istilah Bebas Sisi (side relief) menunjukkan permukaan samping yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi potong. Bebas
sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu daerah kecil di dekat
permukaan sisi potong.
4) Sudut Bebas Muka (Front Clearance Angle)
Istilah Bebas Muka (end relief) berarti permukaan depan dari pahat yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka
mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul di daerah ujung (nose) pada
permukaan depan.
5) Sudut Sisi Potong Samping (Side Cutting Edge Angle)
Istilah Sisi Potong Samping menunjukkan permukaan samping yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat. Sudut Sisi
Potong Samping membentuk sisi potong (cutting edge) dalam hubungannya dengan
tangkai (shank) pahat.
6) Sudut Sisi Potong Depan (End Cutting Edge Angle)
Istilah Sisi Potong Depan menunjukkan permukaan depan yang digerinda
miring dari ujung membentuk sudut terhadap sisi tangkai bagian bawah. Sudut ini
membentuk sudut sisi potong dalam hubungannya dengan benda kerja. Sudut Sisi
Potong ini mempunyai fungsi penting yaitu memungkinkan pahat bubut menusuk
benda kerja dengan beban mula yang dijauhkan dari ujung pahat, yang merupakan
bagian paling lemah pada pahat. Sudut ini secara bertahap melepaskan beban pada
pahat ketika dilakukan proses pemakanan.

Material Back Side End End Back

Rake Rake Relief Cutting Rake
Edge
Aluminium And 20 15 12 10 5
Magnesium Alloys
Copper Alloys 5 10 8 8 5
Steels 10 12 5 5 15
Stainless Steels 5 8-10 5 5 15
High Temperature 0 10 5 5 15
Alloys
Refractory Alloys 0 20 5 5 15
Titanium Alloys 0 5 5 5 15
Cast Irons 5 10 5 5 15
Thermoplastics 0 0 20-30 15-20 10
Thermosets 0 0 20-30 15-20 10

Untuk dapat memotong dengan baik, sebuah cutting tool perlu adanya sudut
baji, sudut bebas dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut dengan
istilah geometris alat potong. Sesuai dengan bahan dan bentuk pahat, geometris alat
potong untuk penggunaan setiap jenis logam berbeda. Secara umum cutting tool
terbagi dua yaitu mata potong tunggal (pahat bubut dan sekrap) dan mata potong
 jamak (cutter frais dan gerinda) cara pengasahannya pun juga berbeda-beda.
Berikut ini berbagai geometris cutting tool dan cara pembentukan atau
pengasahannya :

PAHAT MATA POTONG TUNGGAL

1. Pahat bubut rata kanan

Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80 dan sudut-sudut bebas lainnya
sebagaimana gambar,dan pembubutan pahat ini dimulai dari kanan ke kirimendekati
cekam bubut.

Gambar 1.4. Pahat bubut rata kanan

Cara membentuk atau mengasah pahat rata kanan yang paling umum
dipakai adalah sebagai berikut :
1. Pertama kita akan menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang
berwarna kuning dari model diatas). Gunakan batu gerinda kasar. Posisikan pahat
agak miring ke kiri 10-15O. Hal ini akan membuat sudut bebas, agar tidak semua
bagian pahat bersentuhan dengan benda kerja nantinya.

langkah1.a
 langkah1.b

pahatmenjadipanas

pendinginan

Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu sesekali

mencelubkan ke cairan pendingin selama kurang lebih 15 detik.
Di bawah ini adalah gambar setelah proses penggerindaan pertama.
 langkah1.c
2. Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang kita
buat pahat kanan maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan warna merah
pada model). Prosedur dasarnya adalah sama kecuali bahwa kita memegang alat
dengan sisi sekitar sudut 10 derajat ke roda gerinda.

langkah 2.a

langkah 2.b
 langkah 2.c

3. Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi

atas,pada model ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih berhati-
hati,jangan sampai bagian sisi potongnya yaitu pertemuan sisi kiri dan atas, ikut
tersapu batu gerinda. Jika terjadi maka ketinggian sisi potongnya akan berkurang
atau lebih rendah dari badan pahat itu sendiri,masih bisa dipakai memang,namun
mungkin akan membutuhkan plat ganjal tambahan saat menyetel.

langkah 3.a

4. Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya.

Untuk tugas membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam seperti
gambar diatas tidak akan bertahan lama. Karena itu kita harus membuatnya memiliki
radius kecil agar bisa digunakan dalam pemakanan yang cukup dalam. Kurang lebih
bentuknya seperti gambar 4.b.
 langkah 4.a

langkah 4.b

hasil akhir

2. Pahat bubut rata kiri

Sudut baji rata kiri sebesar 55, dan biasanya digunakan unutk pembubutan
yang dimulai dari kiri ke kanan mendekati kepala lepas.
 Gambar 1.5. Pahat bubut rata kiri
Proses penggerindaan untuk pembuatan atau pengasahan pahat bubut rata
kiri secara analogi adalah sama hanya penggerindaan sudut bajinya saja yang
berbeda, jika pada pahat bubut rata kanan sudut baji adalah 80 O maka pada pahat
bubut rata kiri adalah 55 O dan arah geometrinya berlawanan dengan pahat rata
kenan karena arah pemakanannya juga berlawanan.

3. Pahat bubut muka

Pahat bubut muka memiliki sudut baji 55 O, pahat ini bisa digunakan baik dari
kanan maupun kiri benda kerja.

Gambar 1.6. Pahat bubut muka

Proses pembentukan dan pengasahan pahat muka sama persis dengan
pahat rata kanan hanya saja sudut bajinya sebesar 55 O .

4. Pahat bubut ulir segi tiga

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan
dibuat, sudut puncak 55 adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan
untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60.
 Gambar 1.7. Pahat bubut ulir metris
Proses penggerindaan pahat ulir adalah sebagai berikut :
1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 4mm sepanjang 15mm
2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini
yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.
3. Berikutnya adalah membentuk sudut ujung pahat, tahap ini tergantung pada
jenis ulir yang akan dibuat, jika akan membuat ulir whitwhort maka sudut ujungnya
sebesar 55O namun jika hendak membuat ulir metris maka sidut yang dibuat adalah
sebesar 60O. Pada tahap ini sekaligus membentuk sudut relief sisi, fungsinya agar
pahat tidak terjepit di benda kerja ketika melakukan tusukan
4. terakhir adalah membentuk sudut rake sisi dan rake belakang dengan sudut
yang sama yaitu sebesar 15O untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja

5. Pahat bubut alur, potong, dan ulir segi empat

Pahat bubut alur dan ulir memiliki kesamaan karakter yang sangat tinggi,
baik dari segi geometri maupun pamakaiannya. Perbedaan keduanya hanya berada
pada dimensi lebar ujung pahat, jika pada pahat alur dimensi lebar ujung pahat
sebesar 3mm atau menyesuaikan besarnya alur yang akan dibuat, sedangkan pada
pahatpotong lebar ujung pahat maksimal hanya 2mm, hal ini dipakai untuk
mengefisienkan material yang terbuang selama proses pemotongan.
 Gambar 1.8. Pahat bubut alur

Proses pembentukan pahat bubut alur dan potong adalah sebagai berikut :
1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 3mm untuk pahat alur atau
2mm untuk pahat potong sepanjang 15mm
2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8 O sudut ini
yang akan berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.
3. Berikutnya adalah membentuk sudut relief sisi sebesar 3 O, fungsinya agar
pahat tidak terjepit di benda kerja ketika melakukan tusukan
4. Terakhir adalah membentuk sudut belakang sisi sebesar 15 O terhadap ujung
pahat untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja

PAHAT MATA POTONG JAMAK

Selain pada pahat mata potong tunggal, pahat mata potong jamak juga
memiliki geometri yang harus diperhatikan agar mengahasilkan permukaan dengan
harga normalisasi sesuai yang diinginkan, meskipun pada beberapa pahat mata
potong jamak sebenarnya memiliki sudut-sudut potong yang sama dengan pahat
mata potong tunggal.
 Gambar 1.9. Pisau frais identik dengan beberapa pahat bubut.

Sebagai contoh dari pahat mata potong jamak adalah cutter frais.
Pisau fraisperlu diasah agar dapat digunakan dengan baik. Pengasahan dilakukan s
etelahpisau tersebut berkali-kali digunakan. Pangasahan pisau frais dilakukan pada
mesin gerinda universal, roda gerinda yang digunakan biasanya ada tiga bentuk,
1) roda gerinda rata,
2) roda gerinda berbentuk piring,
3) roda gerinda berbentuk mangkuk.
Pengasahan pisau frais dibagi menjadi tiga grup berdasarkan bentuk,
kegunaan dan bidang potong yang dimiliki yaitu sebagai berikut :
1. Pengasahan Pada Bagian Sampingnya
Pisau frais yang diasah pada bagian sampingnya ( bagian
helic ) adalahplain mills, helical mills, reamers .
Ada dua cara menggerinda pisau frais, kedua cara tersebut tergantung padaar
ah putar roda gerinda yang berhubungan dengan arah ujung pisau frais.
1. Pilih roda gerinda yang akan digunakan.
2. Tempatkan pisau frais pada tempatnya.
3. Lakukan langkah penyetelan roda gerinda untuk pemotongan.
4. Langkah penyetelan penahan gigi pisau frais.
5. Pastikan posisi siap untuk menggerinda.
6. Pengasahan dapat dimulai.
Pemeriksaan hasil gerindaan perlu dilakukan agar mendapatkan ujung pisau
yang tajam dan benar. Di bawah ini merupakan gambar bagian pisau yang harus
diasah pada bagian ujung atau depannya. Sudut bebas harus benar sesuai dengan
bahan benda kerja yang akan dipotong. Di bawah merupakan tabel sudut bebas
utama yang disesuaikan dengan material atau bahan benda kerja yang akan
digerinda.
 Gambar 1.10. Posisi Pengasahan Sudut Bebas
Tabel Sudut Bebas gigi pisau frais

Arah pengasahan dan posisi pisau frais dapat dilihat pada gambar di bawah,
yaitu pengasahan menggunakan roda gerinda rata (plain), dan roda gerinda
mangkuk (cup). Perhatikan posisi penahan gigi pisau frais dan arah sisi potong pisau
frais.
2. Pengasahan
Pada Bidang Depan Atau Sudut Bebasnya DanLengkungannya Dari Ujung Pisa
u
Sedangkan yang pada bidang depan atau sudut bebasnya dan lengkungan
dari ujung pisau adalah face mills, shell mills, dan end mills, berikut ini geometri mata
potong untuk cutting tool dengan tipe seperti di atas
 Gambar 1.11. Geometri End Mill Cutter
Pengasahan pisau frais yang sebentuk dengan end mill cutter harus melalui
beberapa tahap, yaitu :

A. Meratakan permukaan Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada
cutter akan di-nol-kan. Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan:
1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama.
2. Mengatur sudut-sudut sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi
cutter tegak lurus pada batu gerinda.
3. Mengatur ketinggian batu gerinda sampai satu center dengan cutter.
4. Mengatur stopper sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai
batu gerinda tepat setengah diameternya.
5. Melepas pin sehingga dapat memutar handle secara bebas.
6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle dan juga memutar
handle sampai permukaan cutter rata.

B. Mengasah sisi potong Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada
cutter akan dibentuk kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat
meratakan permukaan cutter.
1. Dengan menggunakan pin untuk menahan skala.
Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!!
2. Mengatur sudut concav sehingga membentuk sudut 2-3.
 3. Mengatur sudut primer sehingga membentuk sudut 6-8.
4. Mengatur ketinggian batu gerinda sampai satu center dengan cutter.
5. Mengatur stopper, usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah
pada cutter.
6. Melakukan gerak pemakanan dengan menggerakkan handle translasi kekiri
dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua.
7. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin dan
memutar skala sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter.
8. Ulangi langkah No.2-7, sampai semua sisi mata potong terasah semua.
9. Mengatur ulang sudut sprimer hingga membentuk 10-15 (pembentukan
sudut sekunder), dengan sudut concav tetap dan ulangi kembali langkah No. 6-9
hingga semua mata potong terasah semua.
10. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan
mempunyai ketinggian yang sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan
permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak lurus dengan permukaan bidang
tersebut.

C. Mengasah sisi samping (Diameter Luar).

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda
agar mempunyai sisi potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan
samping.
1. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut membentuk
sudut 90.
2. Melepas pin sehingga handle putar dapat berputar dengan bebas.
3. Mengatur ketinggian batu gerinda sehingga satu center pada cutter.
4. Mengatur stopper, usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua.
5. Dengan menggerakkan handl translasi ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak
pemakanan dan memutar handle.
6. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan
pengurangan diameter cutter.

3. Pengasahan Permukaan Bagian Sisi Buang Atau Cuting Face

Pisau frais yang diasah hanya pada permukaan bagian sisi buang ataucuting f
ace agar bentuknya tidak berubah adalah pisau untuk membentuk sesuatu,misalnya
pisau roda gigi, pisau hobbing, pisau ukir, dan pisau bentuk yang lain.
Yang tergolong pisau fris bentuk adalah : pisau radius, pisau cembung, pisau
cekung, pisau alur V, pisau sudut dan pisau pembuat roda gigi. Pada mata pisau-
pisau di atas terdapat alur diantara dua mata potongnya.Bagian yang diasah
hanyalah bagian alurnya saja.
a) Alat bantu yang diperlukan
Untuk mengasah pisau jenis ini diperlukan alat-alat bantu berikut :
1. Mandrel
2. Dua buah senter atau kepala pembagi
3. Siku-siku
4. Pengasah
b) Langkah kerja
Langkah kerja pengasahan yang dapat ditempuh adalah sebagai berikut.
1. Memasang dan mengasah roda gerinda
Memasang roda gerinda piring, dan
Mengasah roda gerinda piring
2. Memasang kepala pembagi, langkah yang perlu dilakukan adalah:
Memasang kepala pembagi pada mesin
Mengatur semua skala pada angka nol
Memasang batang uji pada kepala pembagi
Memasang piring pembagi sesuai dengan jumlah mata yang diasah
Mengikat piring pembagi
3. Memasang pisau, langkah yang perlu dilakukan adalah:
Memasang pisau pada mandrel
Memasang mandrel pada kepala pembagi
Mengatur posisi pisau

Gambar 1.12.Pengaturan Posisi Pisau

4. Mengatur posisi pisau, langkah yang perlu dilakukan adalah:

Memasang siku-siku pada meja mesin kemudian ditempelkan pada
pisau yang akan diasah
Memutar pisau dan mengaturnya agar satu mata potong sejajar
dengan kaki siku-siku yang tegak lurus pada meja
Memasang pisau pada meja mesin
menopang satu mata potong pada posisi yang telah kita atur tadi
kemudian mengikat penopang pegas yang digunakan
 Gambar 1.13.Menopang Salah Satu Sisi Potong

Gambar 1.14.Pengaturan Panjang Langkah Meja

5. Mengatur gerak langkah meja, langkah yang perlu dilakukan adalah:

Menggeser meja agar roda gerinda masuk dengan lurus dan dengan
tepat pada alur yang akan diasah dan pada kedudukan ini meja dikunci
Menggerakan meja dengangerak memanjang
Mengamati jalannya pisau dalam alur
Mengatur kembali gerakan jika kurang tepat
Mengatur pembatas gerak meja
Memeriksa kembali semua bagian yang diatur sebelum melanjutkan
pekerjaan
6. Pelaksanaan Pengasahan, langkah yang perlu dilakukan adalah:
Pengasahan kasar dilakukan dengan cara.
o Geser pisau keluar alur dan menjalankan mesin
o Geser meja hingga pisau masuk alur dan mulai pengasahan, aturpemakanan
o Asah mata potong sampai selesai semua dengan sudut 8 - 10
Pengasahan halus dilakukan dengan cara.
o Tajamkan roda gerinda
o Mengasah lanjutan dengan pemakan tipis
o Gerinda sampai semua selesai diasah semua
o Lepas pisau dari mesin dan mandrel
 Gambar 1.15.Pengaturan Pemakanan

D. Bahan Cutting Tool

Pada proses produksi, bahan cutting tool sangat menentukan proses maupun
hasil proses, sehingga dalam perkembangannya muncul berbagai upaya untuk
meningkatkan kemampuan cutting tool agar hasil yang diperoleh dari proses
pemesinan semakin baik.
Bahan-bahan yang biasanya digunakan sebagai cutting tool pada proses
pemesinan antara lain :

1. Baja karbon (Plain Carbon Steel)

Baja karbon mengandung 0,5 % - 1,5 % karbon. Baja karbon jarang digunakan
untuk cutting tool, karena kemampuannya yang terbatas. Kekerasan baja karbon
akan berkurang pada suhu 250 0C (523 0K), sehingga dapat digunakan pada kece-
patan pemotongan yang rendah. Baja ini biasanya digunakan untuk memotong
bahan-bahan yang lunak seperti light metal. Baja karbon merupakan bahan yang
paling tua yang digunakan sebagai cutting tool sejak abad ke-18.

2. Baja perkakas paduan (Alloyed Tool Steels)

Baja paduan merupakan baja karbon yang ditambah dengan unsur-unsur paduan
seperti : Tungsten (T), Molybdenum (M), Vanadium (Va), Cobalt (Co),dan Chromium
(Cr). Baja paduan memiliki kecepatan potong sedang. Baja paduan
mengandung 0,7% karbon. Baja paduan ini digunakan sejak awal abad ke19. Ada
dua macam baja perkakas paduan, yaitu :
a. baja perkakas paduan rendah (low alloyed tool steels/ SS) yang memiliki kekerasan
yang berkurang pada suhu 400 0C (673 0K).
b. baja perkakas paduan tinggi (high alloyed tool steels/ HSS) yang kekerasannya
akan berkurang pada 600 C (873 0K).

3. Paduan tuang paduan bukan besi (Cast Nonferrous Alloy Tool Bits)
Paduan ini terutama mengandung chrom, cobalt dan wolfram yang dibentuk dengan
cara pengecoran. Paduan ini memiliki kecepatan potong 30% - 100% lebih tinggi
daripada HSS, kekerasannya tinggi, ketahanan terhadap keausan tinggi, sehingga
mampu digunakan sampai suhu 800 0C (1073 0K), tetapi sifatnya rapuh dan tidak
 seulet HSS. Baja paduan ini mengandung 2% C. Nama yang biasanya digunakan
antara lain : Stellite, Tantung Rex Alloy, J Metal.

4. Karbida (Cemented Carbides/Sintered Tool)

Karbida dihasilkan dengan teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy), di mana
serbuk logam wolfram karbida dan cobalt dikempa untuk membentuk, kemudian
melalui proses sintering dalam tungku atmosfer hidrogen pada temperatur 1550 0C,
dan diselesaikan dengan operasi penggerindaan. Perkakas karbida yang
mengandung 94% wolfram karbide dan 6% cobaltsesuai digunakan untuk memotong
besi cor dan semua bahan kecuali baja. Khusus untuk memotong baja, karbida yang
digunakan mengandung 82 %tungsten carbide, 10 % titanium, 8 % cobalt dengan
kekerasan 75 - 90 HR. Kecepatan potongnya tiga kali lebih cepat daripada HSS.
Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (11/3 0K). Tungsten
carbide biasanya digunakan untuk besi tuang, logam nonferrous, plastik, karet.
Sedangkan tungsten-titanium dan tantalum-titanium carbide biasanya digunakan
untuk baja. Karbida mulai digunakan sejak tahun 1930 pada proses produksi dengan
kapasitas tinggi.

5. Keramik (Cutting Ceramics/Alumina Base Ceramic atau Cermet)

Keramik dihasilkan melalui teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy)aluminium
oksida (Al2,O3) aengan titanium, kromium oksida atau magnesium oksida yang
dicampurkan dengan bahan perekat kaca. Kecepatan potongnya dua kali lebih cepat
daripada karbida. Sifatnya sangat keras, rapuh, dan tahan aus. Kekerasannya akan
berkurang pada suhu 1300 0C (1573 0K). Keramik biasanya digunakan pada proses
pemesinan semi finishing dan finishing pada benda kerja besi tuang (besi cor) atau
logam keras Iainnya. Keramik mulai digunakan sebagai bahan cutting
tool sejak tahun 1950.

6. Cubic Boron Nitride

Cubic boron nitride merupakan bahan cutting tool yang memiliki sifat ketahanan aus
dan kekuatan potong yang sangat tinggi, mendekati kekerasan intan. Bahan ini
biasanya digunakan sebagai bahan pengasah pada batu gerinda.
7. Intan (Diamona)
Intan digunakan pada pahat mata tunggal untuk pemotongan ringan dan untuk
mengerjakan benda-benda yang membutuhkan kecepatan tinggi (10 kali lebih cepat
daripada pahat lain atau kecepatannya lebih dari 1000 m/menit) dan permukaannya
yang sangat baik (kedalaman potong 0,02 - 0,06 mm). Sifatnya sangat keras, rapuh,
tahan aus tetapi harganya sangat mahal. Kekerasannya akan berkurang pada suhu
900 0C (1173 0K). Intan digunakan untuk memotong benda kerja yang sulit dipotong
dengan bahan cutting tool yang lain, ataupun untuk pemotongan ringan dengan
kecepatan tinggi pada bahan yang lebih lunak dengan ketelitian dan mengutamakan
penyelesaian permukaan (surface finishing) yang baik. Umumnya, intan digunakan
untuk memproses plastik, karet keras, karbon tekan, dan alumunium dengan
kecepatan potong 300 - 1500 m/men. Intan juga digunakan untuk melapisi roda
gerinda, untuk cetakan penarikan kawat kecil, dan dalam operasi penggerindaan
dan pemolesan.
Tabel Karakteristik Material Cutting Tool
Karakterist Material cutting tool
ik Baja HS Sinter HSS Carbid Ceram Cubi Inta
karbo S ed Coati e ic c n
 Boro
n
Carbi Coatin n
renda ng
de g Nitri
h
de
katangguh
an Semakin berkurang

Kekerasan
Panas
Semakin tinggi

Kekuatan
Impak
Semakin berkurang

Katahanan
Aus
Semakin tinggi
Kecepatan
Pemotong
an Semakin tinggi

Harga
Material
Semakin tinggi
65 93
Nilai 5000 8000
60 HRC HR 65 HRC 90 HRC HRC/18 2100 HK
Kekerasan HK HK
C 00 HK
dimana : HRC = Nilai kekerasan Rockwell HK = Nilai kekerasan Knoop
E. Umur Pahat
Umur pahat merupakan salah satu faktor penting dalam proses produksi,
karena waktu yang diperlukan untuk penggantian pahat dan penyetelan kembali
menyebabkan berkurangnya kemampuan pahat. Umur pahat adalah ukuran
lamanya suatu pahat yang mampu memotong dengan baik. Umur pahat dapat
diukur dengan beberapa cara, antara lain :
1. Pada sisi pahat, yaitu suatu tepi yang kecil yang menonjol dari ujungnya terampelas
hilang. Kerusakan pahat terjadi jika tepi ini telah aus 1,58 mm dan pada pahat HSS
dan 0,76 mm pada pahat karbida.
2. Pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil (depresi) di belakang ujungnya.
Depresi disebabkan adanya aksi pengampelasan dari serpihan sewaktu melewati
permukaan pahat.
Untuk pahat didefinisikan sebagai umur pahat dalam menit terhadap kecepatan
memotong dalam meter tiap menit atau dalam cm 3 dari logam yang dipotong, karena
umur pahat akan berkurang seiring dengan meningkatnya kecepatan memotong
pahat.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan umur pahat antara
lain :
1. Penggerindaan tepi sudut pahat yang tidak tepat
 Penggerindaan hendaknya disesuaikan dengan sudut potong pahat, di mana sudut
potong pahat tergantung pada bahan yang dipotong, dan nilainya sudah tercantum
pada buku acuan, literatur perusahaan, dan sumber-sumber lain.
2. Kekerasan pahat hilang
Hilangnya kekerasan pahat disebabkan timbulnya panas yang berlebihan pada tepi
pemotongan. Keadaan ini bisa dicegah dengan penggunaan media pendinginan
secara efektif atau pengurangan kecepatan potong.
3. Pematahan atau penyerpihan tepi pahat
Pematahan ini disebabkan oleh pemotongan yang terlalu berat atau karena sudut
potong yang terlalu kecil.
4. Aus alamiah dan pengampelasan
Semua pahat secara bertahap akan tumpul karena proses pengampelasan. Dalam
beberapa kasus, kejadian ini dipercepat dengan adanya pembentukan depresi di
belakang tepi potong. Dengan meningkatnya ukuran depresi yang terjadi akan
mengakibatkan tepi potong semakin lemah dan akhirnya pahat akan patah.
5. Pahat retak karena beban berat
Kejadian ini bisa diatasi dengan penggunaan pahat sesuai dengan kapasitasnya dan
pemasangan pahat secara tepat

F. Kemampumesinan (Machinability)
Kemampumesinan (machinability) merupakan kemudahan suatu benda kerja
untuk dipotong oleh cutting tool dalam proses pemesinan. Kemampumesinan
meliputi hal-hal yang biasanya merupakan daya cutting tool yang diperlukan untuk
memotong suatu benda kerja, umur cutting tool, biaya pekerjaan pemotongan, dan
permukaan benda kerja yang dihasilkan dari proses pemotongan tersebut.
Kemampumesinan sangat dipengaruhi oleh bentuk dan bahan cutting toolyang
digunakan untuk memotong benda kerja. Sehingga cutting tool yang digunakan
harus sesuai dengan benda kerja yang akan dipotong, agar hasil pekerjaan yang
diperoleh, bisa maksimal sesuai dengan yang direncanakan baik benda kerja yang
dihasilkan maupun umur cutting tool itu sendiri.

BAB II
CUTTING FLUID
A. Pendahuluan
Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan pemotongan
akan terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara cutting
cooldan benda kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan cutting
toolpada benda kerja tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung akan
menyatu. Untuk mengatur temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda
kerja, maka perlu digunakan media pendingin.

B. Fungsi Cutting Fluid

Dalam proses pemotongan logam, media pendingin memiliki fungsi sebagai
berikut sebagai berikut :
 1. Mengurangi gesekan yang terjadi antara cutting tool, benda kerja, dan geram yang
timbul sehingga menghasilkan umur cutting tool yang tinggi dan surface finish yang
baik khususnya pada kecepatan potong rendah.
2. Mengurangi temperatur pada ujung cutting tool dan benda kerja sehingga
menghindarkan terjadinya thermal deformation.
3. Membersihkan geram yang timbul akibat proses pemotongan atau sebagaimedia
flush untuk membawa chip hasil dari proses machining keluar dari cutting zone.
4. Memperbaiki penyelesaian permukaan benda kerja yang dihasilkan.
5. Memperpanjang umur cutting tool.
6. Mengurangi terjadinya korosi pada mesin perkakas (khususnya cutting tool)dan
benda kerja.
7. Mencegah terjadinya penyatuan geram dengan cutting tool.
8. Mendinginkan benda kerja khususnya pada kecepatan potong tinggi.
9. Memudahkan pengambilan benda kerja, karena bagian yang panas telah
didinginkan.

C. Karakteristik Yang Harus Diperhatikan Dalam Pemilihan Cutting

Fluid
Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.
Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut, walaupun
dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya pemotongan
tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan cairan pendingin pada
proses pemesinan adalah :
1. Unjuk kerja proses
Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance)
Cutting fluid harus mampu memindahkan panas dari benda kerja dan cutting
tool
Kemampuan pelumasan (Lubrication performance )
Cutting fluid harur mampu melumasi cutting tool untuk mengurangi tingkat
keausan
Pembuangan beram (Chip flushing)
Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan
menjauh dari benda kerja dan cutting tool
Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation)
Pembentukan kabut fluida harus memenuhi timming yang tepat agar berguna
sesuai fungsinya dan tidang mengganggu penglihatan operator
Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips)
Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan menjauh
dari benda kerja dan cutting tool
Pencegahan korosi (Corrosion inhibition)
Cutting fluid harus bisa mencegah korosi baik yang terjadi di benda kerja atau
cutting tool
Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi)
Komposisi cutting fluid denan solvent-nya harus teratur, agar stabilitas
pendinginan ataupun pelumasan tetap terjaga
Tidak merusakkan mesin (khususnya cutting tool) dan benda kerja
Bahan cutting fluid tidak bersifat reaktor terhadap material benda kerja,
cutting tool, maupun mesin.
Temperatur didih dan titik uap.
 Cutting fluid harus memiliki titik didih yang tinggi agar volumenya tidak cepat
berkurang
Tidak berbuih
Cutting fluid dipilih yang tidak bisa berbusa karena akan mengganggu
sirkulasinya sendiri maupun pandangan operator
2. Harga
Pemilihan cutting fluid hendaknya disesuaikan dengan biaya operasional
suatu mesin
3. Keamanan terhadap lingkungan
Tidak menimbulkan polusi
4. Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)
Tidak menimbulkan kendala secara fisiologis terhadap operator

D. Jenis Media Pendingin

Cutting fluid merupakan bagian dari metalworking fluid (MWF). Umumnya
media pendingin yang digunakan pada proses pemesinan berbentuk cairan, karena
dapat diarahkan pada cutting tool pada posisi yang sesuai dengan yang diharapkan
dan mudah disirkulasikan kembali namun pada aplikasinya cutting fluid ada berbagai
jenis dan bentuk.
Berdasarkan cara pengaplikasiannya, MWF ini sebenarnya dibagi menjadi
dua bagian besar, yaitu:
1. Neat oil, penggunaannya tidak perlu dicampur dengan air.
Penggunaannya langsung, tanpa dicampur air. Oli jenis ini biasanya
digunakan pada peralatan potong yang membutuhkan fungsi pelumasan dari oli
yang lebih tinggi dibandingkan dengan fungsi pendinginan.Umumnya
penggunaannya untuk proses
pengerjaan metal yang lebih ekstrim (dalam halkekerasan metal yang dikerjakan).
2. Water mixable cutting fluid, penggunaannya dicampur dengan air.
Penggunaannya dengan dicampur air. Perbandingan pencampuranberbeda-
beda tergantung proses pengerjaannya.Masalah yang umum dihadapi dengan
menggunakan oli jenis ini adalah timbulnya bau yang tidak sedap akibat dari bakteri
yang bisa hidup pada media oli mineral jenis ini. Jenis bakteri ini adalah anaerob
yang mampu hidup tanpa oksigen, sehingga mudah berkembang bila kondisi
ruangan kurang terbuka (ventilasi/sirkulasi udara kurangbaik)
Untuk mengantisipasi masalah bau yang tidak sedap, ada beberapa carayang
bisa dilakukan antara lain :
Buat sirkulasi udara yang baik di sekitar lokasi peralatan potong
Jika bau telah terjadi bisa dilakukan proses penghilangan bakteri denganmenggunak
an desinfektan khusus.
Untuk mengantisipasi jangan sampai terjadi masalah bau tak sedap maka gunakan
oli dari seri sintetik.

Meskipun umumnya berbentuk cairan, tetapi ada beberapa bahan media

pendingin yang juga dapat digunakan pada proses pemesinan, antara lain :
1. Bahan padat,
Bahan padat merupakan unsur tertentu dalam benda kerja yang memperbaiki
kemampuan memotong cutting tool terhadap benda kerja, misalnya grafit dalam besi
cor kelabu.
2. Bahan cair
 Bahan cair terutama dalam bentuk larutan air atau larutan minyak dengan bahan
tambahan tertentu untuk meningkatkan efektivitas media pendingin itu.
Bahan cair yang biasanya digunakan antara lain :
a. Minyak murni (Straight Oils) adalah minyak yang tidak dapat diemulsikan dan
digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah diencerkan.Minyak ini terdiri
dari bahan minyak mineral dasar atau minyak bumi, dan kadang
mengandung pelumas yang lain seperti lemak, minyak tumbuhan, dan ester. Selain
itu bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi sepertiChlorine, Sulphur dan
Phosporus. Minyak murni menghasilkan pelumasan terbaik , akan tetapi sifat
pendinginannya paling jelek diantara cairan pendingin yang lain.
b. Minyak mineral : merupakan bahan yang memiliki lapisan film tipis di antara cutting
tool dan permukaan benda kerja yang dipotong. Lapisan ini mengurangi gesekan
dan keausan permukaan cutting tool dan benda kerja. Minyak ini berasal dari minyak
tumbuhan, minyak hewan dengan ditambah zat aditif.
c. Minyak sintetik (Synthetic Fluids) : merupakan minyak yang tidak
mengandung minyak bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya dibuatdari
campuran organik dan inorganik alkaline bersama-sama dengan bahan penambah
(additive) untuk penangkal korosi. Minyak ini biasanya digunakan dalam bentuk
sudah diencerkan (biasanya dengan rasio 3 sampai 10%). Minyak
sintetik menghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik diantara semua cairan
pendingin.
d. Emulsi (water soluble fluid atau minyak larut air) : merupakan media pendingin yang
tersusun dari dua bahan cair yang bersifat imisible (tidak terlarut satu sama lain)
seperti minyak dan air. Media ini sangat efektif digunakan untuk pemotongan benda
kerja dengan kecepatan tinggi.
e. Sintesis : merupakan larutan kimia yang tersusun dari senyawa anorganik yang
terlarut dalam air.
f. Grease : merupakan senyawa semisolid dengan viskositas tinggi.
g. Waxes : merupakan senyawa yang tersusun dari minyak hewan tumbuhan yang
biasanya digunakan untuk proses pemotongan stainless steel dan bahan paduan
temperatur tinggi.
h. Soluble Oil : pendingin ini akan membentuk emulsi ketika dicampur dengan
air. Konsentrat mengandung minyak mineral dasar dan pengemulsi untuk
menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakan dalam bentuk sudah diencerkan
( biasanya konsentrasinya = 3 sampai 10%) dan unjuk kerja pelumasan dan
penghantaran panasnya bagus. Minyak ini digunakan luas oleh industrypemesinan
dan harganya lebih murah diantara cairan pendingin yang lain.
i. Cairan semi sintetik (Semi-synthetic fluids) adalah kombinasi antara minyak
sintetik dan soluble Oil dan memiliki karakteristik kedua minyak pembentuknya.
Harga dan unjuk kerja penghantaran panasnya terletak antara dua buah
cairan pembentuknya tersebut.
3. Bahan gas, termasuk uap air, karbon dioksida, dan udara tekan
Selain bahan-bahan tersebut di atas, juga digunakan media pendingin kimia.
Media pendingin kimia merupakan paduan antara zat kimia yang dilarutkan dalam
air. Media pendingin ini berfungsi sebagai pendingin dan pelumas (coolant-cutting
fluid). Zat kimia yang biasa digunakan antara lain :
1. amina dan nitrit untuk mencegah karat
2. bahan sabun sebagai pelumas
3. chlorin sebagai pelumas
4. glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah, dan
5. germisida sebagai pengendali pertumbuhan bakteri.

Dalam aplikasinya, media pendingin yang digunakan tergantung pada bahan

yang akan dipotong dan jenis operasi pemotongan yang akan dilakukan. Hal ini
perlu dilakukan karena semakin cepat pemotongan yang dilakukan dan
meningkatnya daya mesin perkakas akan mengakibatkan semakin tingginya
temperatur yang dihasilkan, sehingga akan mempengaruhi keadaan cutting
tool,benda kerja, dan lingkungan di sekitar proses pemotongan itu sendiri. Pemilihan
media pendingin secara efektif bisa dilakukan sebagai berikut :
1. Besi cor
Media pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak larutan, atau dipotong
dalam kondisi kering.
2. Aluminium
Media pendingin yang digunakan adalah kerosin, minyak larutan, atau air soda (air
dengan persentase kecil dengan beberapa alkali yang berfungsi sebagai pencegah
karat).
3. Besi mampu tempa
Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering atau minyak larut air.
4. Kuningan
Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering, minyak parafin atau
campuran minyak hewan.
5. Baja
Media pendingin yang digunakan adalah minyak larutan, minyak tersulfurisasi, atau
minyak mineral.
6. Besi tempa
Media pendingin yang digunakan adalah lemak hewan atau minyak larut air.

E. Cara Pemberian Cairan Pendingin Pada Proses Pemesinan

Cara pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan adalah sebagai
beikur :
1. Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid), pada pemberian
cairan pendingin ini seluruh benda kerja di sekitar proses pemotongan dibanjiri
dengan cairan pendingin melalui saluran cairan pendingin yangjumlahnya lebih dari
satu ( Gambar 2.1).

Gambar 2.1. Pemberian cairan pendingin dengan cara

dibanjirkan pada benda kerja
 2. Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada proses pendinginan dengan
cara ini cairan pendingin disemprotkan langsung ke daerah pemotongan
(pertemuan antara pahat dan benda kerja yang terpotong). Sistempendinginan
benda kerja adalah dengan cara menampung cairan pendingin dalam suatu tangki
yang dilengkapi dengan pompa yang dilengkapi filter pada pipa penyedotnya. Pipa
keluar pompa disalurkan melalui pipa/selang yang berakhir di beberapa selang
keluaran yang fleksibel ( Gambar 2.2). Cairan pendingin yang sudah digunakan
disaring dengan filter pada meja mesin kemudian dialirkan ke tangki penampung.

Gambar 2.2. Cara pendinginan dengan cara disemprotkan langsung

ke daerah pemotongan pada proses pembuatan lubang

3. Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairan pendingin dengan

cara ini cairan pendingin dikabutkan dengan menggunakan semprotan udara dan
kabutnya langsung diarahkan ke daerah pemotongan ( Gambar 2.3).

Gambar 2.3. Pemberian cairan pendingin dengan cara

mengabutkan cairan pendingin

F. Perawatan Dan Pembuangan Cairan Pendingin

Perawatan cairan pendingin meliputi pemeriksaan :

Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)
pH ( dengan ph meter)
Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke dalam sistem
cairan pendingin)
 Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.

Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalah
menambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak,
menambahbiocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan menyaring partikel-
partikel kotoran dengan cara Centrifuging ( Gambar 2.4 ).

Gambar 2.4. Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin

Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan lamanya waktu

pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri, kontaminasi dengan minyak
pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil proses pemesinan. Apabila
perawatan rutin sudah tidak ekonomis lagi maka sebaiknya dibuang. Apabila bekas
cairan pendingin tersebut dibuang di sistem saluran pembuangan, maka sebaiknya
diolah dulu agar supaya komposisi cairan tidak melebihi batas ambang limbah yang
diijinkan.

DAFTAR PUSTAKA
Kalpakjian, S. 1995. Manufacturing Engineering and technology. New York : Addison
Wesley Publishing Company
Suhardi. 1997. BPK Teknologi Mekanik II. Surakarta : Universitas Sebelas Maret
Wijayanto, D.S., dan Estriyanto, Y. 2005. Teknologi Mekanik : Mesin Perkakas. Surakarta :
UNS Press
Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid 2 Untuk SMK. Jakarta : Departemen Pendidikan
Nasional
Sunyoto, 2008. Teknik Mesin Industri Jilid 2Untuk SMK. Jakarta: Departemen Pendidikan
Nasional
Sumbodo, W. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri Untuk Smk Jilid 1. Jakarta :
Departemen Pendidikan Nasional
Rahdiyanta, D. 2010. Buku 6 : Cairan Pendingin Untuk Proses Pemesinan. Jogjakarta :
Universitas Negeri Yogyakarta