Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Joining Processes

BAB 11
Bergabung dengan
11.1 Pengelasan Gas Inert Tungsten Proses
(TIG)
Deskripsi Proses
Busur listrik secara otomatis dihasilkan antara benda kerja dan elektroda tungsten yang tidak
dapat dikonsumsi pada garis sendi. Logam induk meleleh dan las dibuat dengan atau tanpa
penambahan batang pengisi. Suhu pada busur bisa mencapai 12.000 ° C. Area las terlindung
dengan aliran gas inert yang stabil, biasanya argon, untuk mencegah oksidasi dan contami-
nation (Gambar 11.1).
Gambar 11.1: Pengelasan Gas Inert Tungsten.
Bahan
Sebagian besar logam non-ferrous (kecuali seng), umumnya aluminium; paduan

magnesium dan titanium; tembaga dan stainless steel. Baja karbon, baja paduan rendah,
logam mulia dan paduan refraktori juga dapat dilas. Logam yang berbeda sulit dilas.
Buku Pegangan Pemilihan Proses Manufaktur . http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-08-099360-7.00011-2

2 Bab 11
Hak Cipta © 2013 Elsevier Ltd. Semua hak dilindungi undang-undang.
291
Variasi Proses
• Sistem manual atau otomatis a.c atau d.c. a.c. biasa digunakan untuk pengelasan
paduan aluminium dan magnesium.
• Helium murni atau, lebih umum, campuran helium / argon digunakan sebagai gas
pelindung untuk logam dengan konduktivitas termal tinggi, misalnya tembaga, atau
ketebalan material lebih besar dari 6 mm, memberikan peningkatan tingkat las dan
penetrasi.
• Pulsed TIG: sangat baik untuk lembaran tipis atau bagian dengan ketebalan yang berbeda
(input panas rendah ).
• Pengelasan spot TIG: digunakan pada sendi lap dalam lembaran tipis.
Pertimbangan Ekonomi
• Tarif las bervariasi dari 0,2 m / menit untuk pengelasan manual hingga 1,5 m / menit untuk
sistem otomatis.
• Otomatisasi cocok untuk panjang las kontinu di bidang yang sama.
• Otomatisasi relatif murah jika tidak ada pengisi yang diperlukan, yaitu penggunaan bagian
yang pas .
• Process cocok untuk ketebalan lembaran kurang dari 4 mm; pengukur yang lebih berat
menjadi lebih mahal karena biaya argon dan penurunan tingkat produksi. Gas helium /
argon mahal tetapi mungkin layak karena peningkatan tingkat produksi.
• Ekonomis untuk produksi rendah berjalan. Dapat digunakan untuk satu kali.
• Biaya perkakas rendah hingga sedang.
• Biaya peralatan moderat.
• Biaya tenaga kerja langsung moderat hingga tinggi. Tenaga kerja yang sangat
terampil diperlukan untuk pengelasan manual. Biaya pengaturan bisa tinggi
untuk fabrikasi menggunakan pengelasan otomatis.
• Biaya finishing rendah, umumnya. Tidak ada terak yang diproduksi di area las; namun,
beberapa menggiling kembali las mungkin diperlukan.
Aplikasi Khas
• Pipa pabrik kimia .

• Fabrikasi pabrik nuklir .
• Struktur kedirgantaraan.
• Fabrikasi lembaran logam .
• Hardfacing.
Aspek Desain
• Kompleksitas desainnya tinggi.

Bergabung Proses 3
• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan TIG adalah: pantat, lap, fillet dan edge.
(Lihat Lampiran C – Weld Konfigurasi Desain Bersama.)
• Desain sambungan menggunakan jumlah minimum las, yaitu berjalan intermiten dan
kontur sederhana atau lurus , meskipun TIG cocok untuk kontur otomatis berikut.
• Desain bagian untuk memberikan akses ke area sendi, untuk penglihatan, elektroda,
batang pengisi, pembersihan, dll.
• Sedapat mungkin pengelasan horizontal harus dirancang untuk; namun, pengelasan
TIG cocok untuk sebagian besar posisi pengelasan.
• Jarak tepi yang cukup harus dirancang untuk. Hindari pertemuan las di akhir berjalan.
• Seimbangkan lasan di sekitar sumbu netral fabrikasi jika memungkinkan.
• Distorsi dapat dikurangi dengan merancang simetri di bagian yang akan dilas di sepanjang
garis las.
• Urutan fabrikasi harus diperiksa sehubungan dengan hal di atas.
• Penyediaan untuk melarikan diri dari gas dan uap dalam desain adalah penting.
• Ketebalan lembar minimum = 0,2 mm.
• Ketebalan maksimum secara umum:
• Tembaga dan paduan refraktori = 3 mm.
• Karbon, paduan rendah dan stainless steel, magnesium dan paduan nikel = 6 mm.
• Paduan aluminium dan titanium = 15 mm.
• Beberapa las berjalan diperlukan pada ketebalan lembaran ≥5 mm.
• Ketebalan yang tidak sama sulit.
Masalah Kualitas
• Bersih, las berkualitas tinggi dengan distorsi rendah dapat diproduksi.

• Akses untuk inspeksi las penting, misalnya pengujian non-destruktif (NDT).
• Tepi sendi dan persiapan permukaan adalah penting. Kontaminan harus dikeluarkan dari
area las untuk menghindari porositas dan inklusi.
• Zona yang terkena panas selalu ada. Beberapa tekanan relieving mungkin diperlukan
untuk pemulihan sifat fisik asli bahan.
• Tidak disarankan untuk pekerjaan situs dalam angin, di mana gas perisai dapat
dihembuskan.
• Kontrol panjang busur penting untuk sifat las seragam dan penetrasi.
• Perlu jigs dan perlengkapan untuk menjaga sendi kaku selama pengelasan dan
pendinginan berikutnya untuk mengurangi distorsi pada fabrikasi besar .
• Backing strip dapat digunakan untuk menghindari penetrasi berlebih, tetapi
dengan biaya tambahan dan peningkatan waktu pengaturan.
• Pemilihan batang pengisi yang benar adalah penting (jika diperlukan).
• Perawatan diperlukan untuk menjaga batang pengisi di dalam gas pelindung untuk
mencegah oksidasi.
• Benda kerja dan batang pengisi harus jauh dari elektroda tungsten untuk
mencegah kontaminasi, yang dapat menyebabkan busur yang tidak stabil.
• Gas pelindung harus disimpan selama satu atau dua detik untuk memungkinkan
4 Bab 11
elektroda tungsten mendingin dan mencegah oksidasi.
• Inklusi tungsten dapat mencemari las jadi.
• Variabel pengelasan harus preset dan dikendalikan selama produksi.
• Otomatisasi mengurangi kemampuan untuk mengelas bagian kawin dengan ukuran dan
variasi bentuk yang melekat; namun, itu mengurangi distorsi, meningkatkan reproduksi dan
menghasilkan lebih sedikit cacat pengelasan.
• 'Weldability' dari bahan ini penting dan menggabungkan banyak sifat dasar yang
mengatur kemudahan bahan dapat dilas dan kualitas las jadi,
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan , struktur butir dan
kotoran) dan sifat fisik (konduktivitas termal, panas spesifik dan ekspansi termal)
adalah beberapa atribut penting yang menentukan kemampuan las.
• Permukaan selesai las sangat baik.
• Toleransi fabrikasi biasanya ±0,5 mm.
11.2 Pengelasan Inert-gas Logam (MIG)

Deskripsi Proses
Busur listrik dibuat secara manual antara benda kerja dan elektroda kawat yang
dapat dikonsumsi pada garis sendi. Logam induk meleleh dan lasan dibuat
dengan pakan kawat terus menerus, yang bertindak sebagai logam pengisi. Area
las terlindung dengan aliran argon atau CO2 yang stabil untuk mencegah oksidasi
dan kontaminasi (Gambar 11.2).
Gambar 11.2: Pengelasan Inert-gas Logam.
Bahan
Karbon, paduan rendah dan stainless steel. Sebagian besar logam non-ferrous (kecuali
seng) juga mampu dilas : aluminium, nikel, magnesium dan paduan titanium, dan tembaga.
Bergabung Proses 5
Paduan refraktori dan besi cor juga dapat dilas. Logam yang berbeda sulit dilas.
Variasi Proses
• Sistem semi-otomatis portabel (dioperasikan secara manual) atau sepenuhnya otomatis

d.c. dan robot yang dipasang.
• Tiga jenis transfer logam ke area las: dip dan transfer berdenyut menggunakan arus
rendah untuk pengelasan posisional (vertikal, overhead) dan lembaran tipis; transfer
semprot menggunakan arus tinggi untuk lembaran tebal dan tingkat deposisi tinggi,
biasanya untuk pengelasan horizontal.
• Gas pelindung: campuran CO2 atau argon / CO2 murni yang biasa digunakan untuk baja
karbon dan paduan rendah, atau campuran argon / helium juga digunakan untuk paduan
nikel dan tembaga. Pure argon digunakan untuk paduan aluminium. Baja kromium tinggi
menggunakan campuran argon / O2.
• Pengelasan spot MIG: digunakan pada sambungan lap.
• Flux Cored Arc Welding (FCAW): menggunakan kawat yang mengandung fluks dan
senyawa penghasil gas untuk melindungi diri, meskipun kawat inti flux lebih disukai
dengan gas pelindung tambahan untuk kondisi tertentu. Terbatas pada baja karbon
dan tingkat pengelasan yang lebih rendah.
• Weld rate dari 0,2 m /menit untuk pengelasan manual hingga 15 m / menit untuk pengaturan
otomatis .
• Tingkat deposisi las yang tinggi dengan operasi berkelanjutan mengurangi biaya produksi.
• Sangat cocok untuk melintasi sistem otomatis dan robot .
• Pilihan kawat elektroda (diameter 0,5-1,5 mm) dan gas pelindung adalah
pertimbangan biaya yang penting.
• Biaya peralatan rendah hingga sedang, tergantung pada tingkat otomatisasi.
• Biaya tenaga kerja langsung moderat hingga tinggi. Tingkat keterampilan yang dibutuhkan
kurang dari TIG.
• Biaya finishing umumnya rendah. Tidak ada terak yang diproduksi di area las; namun,
beberapa menggiling kembali las mungkin diperlukan.
Aplikasi Khas
• Fabrikasi general.
• Baja struktural .
• Bodywork mobil .
• Hardfacing.
Aspek Desain
6 Bab 11
• Semua tingkat kompleksitas mungkin.
• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan MIG adalah: pantat, lap, fillet dan edge.
MIG sangat baik untuk pengelasan vertikal dan overhead. (Lihat Lampiran C –
Konfigurasi Desain Bersama Las .)
• Desain sendi menggunakan jumlah minimum las, yaitu berjalan intermiten dan kontur
sederhana atau straight sedapat mungkin.
• Seimbangkan lasan di sekitar sumbu netral fabrikasi jika memungkinkan.
batang pengisi, pembersihan, dll. MIG baik untuk las tidak dapat diakses dengan
metode lain.
• Jarak tepi sufficient harus dirancang untuk dan menghindari pertemuan las di akhir berjalan.
• Distorsi dapat dikurangi dengan merancang simetri di bagian yang akan dilas di
sepanjang garis las .
• Ketebalan lembaran minimum = 0,5 mm (6 mm untuk besi cor).
• Karbon, paduan rendah dan stainless steel, besi cor, aluminium, magnesium,
nikel, paduan titanium dan tembaga = 80 mm.
• Paduan refraktori = 6 mm.
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan.
Masalah Kualitas
• Bersih, las berkualitas tinggi dengan distorsi rendah dapat diproduksi.

area las untuk menghindari porositas dan inclusion.
• Gas pelindung dipilih agar sesuai dengan logam induk, yaitu tidak boleh bereaksi saat
pengelasan.
• Elektroda kawat harus sangat cocok dengan komposisi logam yang dilas.
• Terak yang dibuat saat menggunakan kawat inti fluks dapat membantu kontrol profil las
dan umumnya digunakan untuk pekerjaan lokasi (kondisi berangin di mana gas
pelindung dapat dihembuskan atau pengelasan posisional) dan las fillet besar .
• Zona yang terkena panas selalu ada. Beberapa penghilang stres mungkin diperlukan
untuk memulihkan sifat fisik asli bahan.
• Cracking dapat dialami saat mengelas baja paduan tinggi .
• Menyesuaikan panjang busur yang menyesuaikan diri mengurangi tingkat keterampilan
yang diperlukan dan meningkatkan keseragaman las.
• Backing strip dapat digunakan untuk menghindari penetrasi berlebih, tetapi
dengan biaya tambahan dan peningkatan waktu pengaturan.
• Perlu jig dan perlengkapan untuk menjaga sendi tetap kaku selama pengelasan
Bergabung Proses 7
pendinginan berikutnya untuk mengurangi distorsi pada fabrikasi besar.
• Variabel pengelasan harus preset dan dikendalikan selama produksi.
• Otomatisasi dapat membatasi kemampuan untuk mengelas bagian kawin dengan ukuran
dan variasi bentuk yang besar; namun, penggunaan perkakas khusus memang
mengurangi distorsi, meningkatkan reproduksi dan menghasilkan lebih sedikit cacat
pengelasan.
mengatur kemudahan bahan dapat dilas dan kualitas las jadi ,
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan, struktur butir dan
• Permukaan selesaih las itu bagus.
11.3 Pengelasan Busur Logam Manual (MMA)
Deskripsi Proses
Busur listrik dibuat antara elektroda yang dapat dikonsumsi dan benda kerja di garis sendi.
Logam induk meleleh dan lasan dibuat dengan pakan manual elektroda di sepanjang las dan
ke bawah saat elektroda sedang dikonsumsi. Bersamaan dengan itu, fluks di bagian luar
elektroda meleleh, menutupi kolam las, dan menghasilkan gas, melindunginya dari atmosfer
dan mencegah oksidasi (Gambar 11.3).
Gambar 11.3: Pengelasan Busur Logam Manual.
Bahan
Karbon; paduan rendah dan stainless steel; paduan nikel dan besi cor, biasanya.
Pengelasan logam non-ferrous tidak dianjurkan, tetapi kadang-kadang dilakukan. Logam
yang berbeda sulit dilas.
8 Bab 11
Variasi Proses
• Manual d.c. dan a.c. set. Hanya beberapa fluks yang memberikan operasi yang stabil dengan
a.c.
• Banyak pilihan bahan elektroda dengan berbagai jenis fluks untuk pengelasan berbagai
logam dan sifat yang diperlukan. Ukuran inti antara diameter 1,6 dan 9,5 mm , dan
panjang elektroda biasanya 460 mm.
• Stud Arc Welding (SW): untuk pin pengelasan dan baut pejantan ke struktur untuk
operasi pengikat berikutnya. Menggunakan pin atau stud sebagai elektroda yang
dapat dikonsumsi untuk bergabung ke benda kerja di salah satu ujungnya. Peralatan
otomatis semi-otomatis atau statis portabel available.
• Weld rate hingga 0,2 m/menit.

• Paling fleksibel dari semua proses pengelasan .
• Dilakukan secara manual biasanya, meskipun beberapa otomatisasi mungkin.
• Dapat mengelas berbagai logam hanya dengan mengganti elektroda.
• Pengelasan A.c membutuhkan lebih banyak daya daripada d.c.
• Cocok untuk pekerjaan situs. Pengelasan dapat dilakukan hingga 20 m dari catu daya .
• Proses yang tidak berkelanjutan. Perubahan elektroda yang sering diperlukan.
• Biaya perkakas rendah. Kebutuhan jig dan perlengkapan tidak sepenting metode lain
dan kurang akurasi yang diperlukan dalam pengaturan.
• Biaya peralatan rendah.
• Biaya tenaga kerja langsung tinggi. Tingkat keterampilan yang dibutuhkan lebih tinggi
dari MIG.
• Biaya finishing tinggi, relatif terhadap proses pengelasan lainnya. Terak yang
diproduksi di area las, yang harus dilepas selama berjalan, dan beberapa menggiling
kembali lasan mungkin diperlukan. Percikan las sering menutupi permukaan, yang
mungkin perlu dibersihkan.
Aplikasi Khas
• Kapal tekanan.
• Kapal.
• Pipa.
• Fabrikasi rangka mesin.
• Pekerjaan perbaikan.
• Hardfacing.
Aspek Desain
Bergabung Proses 9
• Semua tingkat kompleksitas mungkin.
• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan MMA adalah: pantat, lap, fillet
dan tepi di bagian yang lebih berat. (Lihat Lampiran C – Konfigurasi Desain
Bersama Las .)
• Cocok untuk semua posisi pengelasan.
kontur sederhana atau lurus sedapat mungkin.
• Seimbangkan lasan di sekitar sumbu netral fabrikasi .
garis las.
batang pengisi, pembersihan, dll. MMA sangat baik untuk las tidak dapat diakses
dengan metode lain .
• Jarak tepi yang cukup harus dirancang untuk. Hindari pertemuan las di akhir berjalan.
• Ketebalan minimum = 1,5 mm (6 mm untuk besi cor).
• Ketebalan lembaran maksimum, biasanya untuk karbon, paduan rendah dan stainless
steel, paduan nikel dan besi cor = 200 mm.
Masalah Kualitas
• Lasan berkualitas sedang hingga tinggi dengan tingkat distorsi yang moderat namun
dapat diterima dapat diproduksi.
• Kualitas dan konsistensi las terkait dengan keterampilan tukang las untuk
mempertahankan panjang busur yang benar dan tingkat burn-off.
• Joint edge dan persiapan permukaan adalah penting. Kontaminan harus dikeluarkan dari
area las untuk menghindari porositas dan inklusi setelah setiap lintasan.
untuk memulihkan sifat fisik original bahan.
• Perlu jig dan perlengkapan untuk menjaga sendi tetap kaku selama pengelasan dan
pendinginan berikutnya untuk mengurangi distorsi pada fabrikasi besar.
• Backing strip dapat digunakan untuk menghindari penetrasi berlebih, tetapi dengan
biaya tambahan dan peningkatan waktu pengaturan.
• Dapat mengubah komposisi las dengan penambahan elemen paduan dalam elektroda.
Penambahan deoxidants dalam fluks meminimalkan kehilangan karbon, yang
mengurangi kekuatan weld.
• Elektroda harus kering dan bebas dari minyak dan lemak untuk mencegah kontaminasi las.
• Elektroda hidrogen rendah harus digunakan saat mengelas baja karbon tinggi untuk
mengurangi kemungkinan retak hidrogen .
10 Bab 11
• Terak pelindung dapat membantu lasan untuk menjaga bentuknya selama pengelasan posisi .
• Weld idealnya dibiarkan dingin hingga suhu kamar sebelum terak dilepas.
• Ketika panjang elektroda dikurangi menjadi sekitar 50 mm itu harus diganti.
• Arus pengelasan harus dipertahankan selama pengelasan dengan catu daya yang dapat
dipasang.
• Defleksi busur kadang-kadang dapat terjadi dengan d.c. persediaan, terutama dalam
logam magnet. Benda kerja mungkin perlu demagnetisasi atau kabel kembali
diposisikan ulang.
• Pra-pemanasan benda kerja dapat mengurangi porositas dan retak hidrogen.
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan, structure biji-bijian dan
• Permukaan selesai las adil untuk baik. Weld spatter sering menutupi permukaan.
• Toleransi fabrikasi biasanya ± 1 mm.
11.4 Pengelasan Busur Terendam (SAW)
Deskripsi Proses
Selimut fluks diberi makan dari hopper sebelum busur listrik yang dibuat antara kawat
elektroda yang dapat dijumlahkan dan benda kerja di garis sendi. Busur melelehkan logam
induk dan kawat menciptakan lasan karena secara otomatis dimasukkan ke bawah dan
melintasi sepanjang lasan, atau pekerjaan dipindahkan di bawah kepala pengelasan. Fluks
melindungi kolam las dari bola atmo, mencegah oksidasi. Fluks Any yang tidak digunakan
didaur ulang (Gambar 11.4).
Gambar 11.4: Pengelasan Busur Terendam.

Bergabung Proses 11
Bahan
• Karbon; paduan rendah dan stainless steel; dan beberapa paduan nikel.
• Logam yang berbeda sulit dilas.
Variasi Proses
• Sistem mandiri, terutama otomatis a.c atau d.c dengan hingga tiga kepala pengelasan.
• Dapat memiliki unit pengelasan lintas portabel menggunakan buggy beroda (untuk
lasan panjang pada pelat dek kapal, untuk example), unit lintas self-propelled pada
gantry atau tipe kepala bergerak (untuk panjang las yang lebih pendek) dan kepala
tetap di mana pekerjaan berputar di bawah unit pengelasan (untuk kapal tekanan ).
• Kawat elektroda berlapis tembaga bisa padat atau tubular. Tubular digunakan untuk
memasok las dengan elemen paduan tambahan. Ukuran kawat berkisar dari 0,8 hingga
9,5 mm.
• Dapat menggunakan elektroda strip untuk permukaan untuk meningkatkan ketahanan
korosi (bejana tekan) atau untuk bagian hardfacing dikenakan keausan (bahan curah
yang menangani parasut).
• Fluks tersedia dalam bentuk bubuk atau butiran, baik netral atau dasar. Fluks netral
digunakan untuk baja karbon rendah dan fluks dasar untuk baja karbon yang lebih
tinggi .
• Pengelasan massal: menggunakan bubuk besi yang ditempatkan di celah sendi
sebelum fluks dan elektroda untuk meningkatkan tingkat deposisi.
• Untuk bagian tipis dapat menggunakan kawat elektroda berlapis fluks .
• Tingkat deposisi las tertinggi dari semua processes pengelasan busur.

• Kecepatan berkisar dari 0,1 hingga 5 m / menit.
• Ekonomis untuk lasan lurus dan terus menerus pada pelat tebal menggunakan satu atau
beberapa putaran.
• Konsumsi daya yang tinggi diimbangi oleh produktivitas yang tinggi .
• Biaya perkakas rendah hingga sedang. Kebutuhan jig dan perlengkapan penting untuk
penyelarasan sendi yang akurat.
• Biaya peralatan sedang hingga tinggi.
• Biaya tenaga kerja langsung rendah hingga sedang. Tingkat keterampilan yang dibutuhkan
rendah hingga sedang.
• Biaya penanganan fluks bisa tinggi.
• Biaya finishing moderat hingga tinggi. Terak yang diproduksi di area las perlu dilepas.
Aplikasi Khas
• Kapal.
12 Bab 11
• Jembatan.
• Kapal tekanan.
• Pipa.
Aspek Desain
• Kompleksitas desain terbatas.

• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan SAW adalah pantat dan fillet
di bagian yang lebih berat. (Lihat Lampiran C – Konfigurasi Desain Bersama
Las .)
• Cocok untuk pengelasan horizontal, tetapi dapat melakukan pengelasan vertikal dengan
pelat samping tembaga khusus untuk mempertahankan fluks dan membentuk kolam las.
• Lasan harus dirancang dengan berjalan lurus .
• Ketebalan lembaran minimum = 5 mm (6 mm untuk paduan nikel).
• Maksimum lembar thickness umumnya:
• Karbon, paduan rendah dan stainless steel = 300 mm.
• Paduan nikel = 20 mm.
• Beberapa las berjalan diperlukan pada ketebalan lembaran ≥ 40 mm.
• Ketebalan yang tidak sama sangat sulit.
Masalah Kualitas
• Lasan berkualitas tinggi dapat diproduksi dengan tingkat distorsi yang rendah karena
tingkat pengelasan yang cepat.
• Keseragaman dan sifat las yang baik, meskipun pada deposit besar mengelas
struktur butir kasar terbentuk, memberikan ketangguhan las inferior.
• Manik-manik las besar dapat menyebabkan retak. Penetrasi las dapat dikontrol
dengan menggunakan backing strip saat menggunakan arus tinggi.
• Tepi sendi dan persiapan permukaan adalah penting. Contaminants harus dikeluarkan
dari area las untuk menghindari porositas dan inklusi pada setiap lintasan.
• Dapat mengubah komposisi las dengan penambahan elemen paduan dalam elektroda.
• Fluks harus bersih dan bebas dari kelembaban untuk mencegah kontaminasi las.
• Weld idealnya dibiarkan dingin hingga suhu kamar untuk memungkinkan terak terkelupas .
• Variabel pengelasan dikontrol secara otomatis. Pemantauan tegangan pengelasan
digunakan untuk mengontrol panjang busur melalui berbagai tingkat pakan kawat,
meningkatkan kualitas las .
• Pra-pemanasan benda kerja dapat mengurangi porositas dan retak hidrogen, terutama
pada baja karbon tinggi.
Bergabung Proses 13
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (element paduan, struktur butir dan
• Permukaan selesai las adalah baik.
• Toleransi fabrikasi biasanya ±2 mm.
11.5 Pengelasan Berkas Elektron (EBW)
Deskripsi Proses
Sebuah sinar intensitas tinggi dikendalikan elektron (diameter 0,5-1 mm) diarahkan ke area
sendi kerja (anoda) oleh pistol elektron (katoda) where fusi dari bahan dasar berlangsung.
Operasi berlangsung dalam ruang hampa dan biasanya pekerjaan dilalui di bawah berkas
elektron (Gambar 11.5).
Gambar 11.5: Pengelasan Berkas Elektron.
Bahan
• Sebagian besar logam dan kombinasi logam dapat dilas, termasuk baja karbon dan
paduan rendah hingga tinggi , aluminium, titanium, tembaga, refraktori dan logam
mulia .
• Paduan tembaga dan stainless steel sulit dilas. Besi cor, timbal atau paduan seng tidak
dapat dilas.
• Logam yang mengalami evolusi gas atau penguapan pada pengelasan sulit.
Variasi Proses
• Peralatan vakum tinggi (paling umum), semi-vakum dan atmosfer (di luar
vakum) tersedia, tergantung pada jenis pekerjaan, ukuran, dan lokasi.
• Pengaturan semi-vakum digunakan untuk peralatan yang dapat diangkut. Hanya area
yang akan dilas dikelilingi oleh ruang hampa menggunakan cangkir hisap.
14 Bab 11
• Sambungan maju di bawah balok untuk EBW vakum tinggi, tetapi untuk panjang las
pendek balok dapat dipindahkan sepanjang sendi menggunakan kumparan magnetik,
bukan pekerjaan di bawah balok pada sistem melintasi.
• Electron Beam Machining (EBM; lihat PRIMA 7.3): pistol elektron digunakan untuk
menghasilkan panas, menguapkan permukaan benda kerja untuk fusi.
• Proses berkas elektron juga dapat digunakan untuk memotong, membuat profil,
slotting dan pengerasan permukaan , menggunakan peralatan yang sama dengan
berbagai parameter proses .
• Tarif las berkisar dari 0,2 hingga 2,5 m / menit.

• Tingkat produksi berkisar dari 10 hingga 100 / jam menggunakan peralatan vakum tinggi .
• Waktu tunggu bisa beberapa minggu.
• Waktu pengaturan bisa singkat, tetapi waktu untuk membuat ruang hampa di ruang pada
setiap siklus pemuatan merupakan pertimbangan penting .
• Fleksibilitas yang tinggi. Dimungkinkan untuk melakukan banyak operasi pada mesin
yang sama dengan berbagai parameter proses.
• Otomatisasi penuh process mungkin dan memberikan hasil terbaik.
• Ekonomis untuk produksi rendah hingga sedang berjalan.
• Pemanfaatan material sangat baik.
• Konsumsi daya yang tinggi .
• Biaya perkakas sangat tinggi.
• Biaya peralatan sangat tinggi.
• Tenaga kerja langsung bervariasi tergantung pada tingkat otomatisasi.
• Tidak perlu finishing, biasanya.
Aplikasi Khas
• Rakitan kedirgantaraan (baling-baling turbin, filter, badan pompa bertekanan tinggi ).

• Rakitan otomotif (poros engkol, roda gigi, katup, bantalan).
• Bagian mesin.
• Perangkat instrumentasi .
• Pipa.
• Cangkang reaktor.
• Penyegelan hermetis rakitan.
• Implan medis.
• Pisau gergaji bimetalik.
Aspek Desain
• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan EBW adalah: pantat, fillet dan lap.
Bergabung Proses 15
(Lihat Lampiran C – Weld Konfigurasi Desain Bersama.)
• Posisi pengelasan horizontal adalah yang paling cocok.
• Jalan ke area bersama dari pistol berkas elektron harus menjadi garis lurus.
• Balok dan sambungan harus disejajarkan dengan tepat.
• Rasio kedalaman ke lebar dapat melebihi 20: 1.
• Ukuran dibatasi oleh dimensi ruang vakum kecuali peralatan semi-vakum digunakan.
Ketinggian maksimum pekerjaan di sebuah ruangan adalah 1,2 m biasanya.
• Mungkin untuk mengelas bagian tipis dan halus karena tidak
ada kekuatan pemrosesan mekanis.
• Ketebalan maksimum (tergantung pada integritas vakum):
• Paduan aluminium dan magnesium = 450 mm.
• Karbon, paduan rendah dan stainless steel = 300 mm.
• Paduan tembaga = 100 mm.
• Ketebalan minimum = 0,05 mm.
• Single pass maksimum = 75 mm.
• Ketebalan yang sangat berbeda biasanya dilas.
Masalah Kualitas
• Las berkualitas tinggi mungkin dengan sedikit atau tanpa distorsi.

• Tidak ada fluks atau pengisi yang digunakan.
• Integritas vakum penting. Dispersi sinar terjadi karena tabrakan elektron dengan
molekul udara .
• Sistem out-of-vacuum harus mengatasi tekanan atmosfer di area las .
• Beam dapat dihasilkan hingga 700 mm dari permukaan benda kerja untuk sistem vakum
tinggi; berkurang menjadi kurang dari 40 mm untuk di luar ruang hampa.
• Penyelarasan pekerjaan yang tepat diperlukan dan diadakan menggunakan jig dan
perlengkapan.
• Sinar-X berbahaya diproduksi selama pemrosesan, yang melepaskan perisai timbal.
• Vakum menghilangkan gas dari area las, misalnya hidrogen untuk
meminimalkan embrittlement hidrogen dalam baja yang mengeras.
• Tekanan termal lokal mengarah ke zona yang terkena dampak panas yang sangat kecil.
Distorsi bagian tipis dapat terjadi.
• Permukaan selesai sangat baik.
• Toleransi fabrikasi adalah fungsi dari keakuratan bagian komponen dan metode perakitan
/ jigging. Kesenjangan sendi less dari 0,1 mm diperlukan. Oleh karena itu wajah
abutment harus mesin untuk menutup toleransi.
11.6 Pengelasan Sinar Laser (LBW)
Deskripsi Proses
Panas untuk fusi di area las disediakan oleh laser terkontrol. Pemfokusan laser dilakukan oleh
16 Bab 11
cermin atau lensa dan bahan kawat pengisi dapat disediakan untuk beberapa lintasan (Gambar
11.6).
Gambar 11.6: Laser Beam Welding.
Bahan
• Tergantung pada difusivitas termal dan pada tingkat lebih rendah karakteristik optik
material, bukan komposisi kimia, konduktivitas listrik atau kekerasan.
• Stainless steel dan baja karbon, biasanya.
• Paduan aluminium dan baja paduan sulit dilas. Tidak digunakan untuk besi cor.
Variasi Proses
• Banyak jenis laser yang tersedia, digunakan untuk aplikasi yang berbeda. Jenis laser
umum yang tersedia adalah CO2, Nd: YAG, Nd: glass, ruby dan excimer. Tergantung
pada ekonomi proses, mode gelombang berdenyut dan terus menerus digunakan.
• Melindungi gas seperti argon kadang-kadang digunakan untuk mengurangi oksidasi.
• Mesin sinar laser juga dapat digunakan untuk memotong, pengerasan permukaan,
pemesinan (LBM; lihat PRIMA 7.4), pengeboran, blanking, ukiran, dan pemangkasan,
dengan memvariasikan kepadatan daya.
• Spot sinar laser dan pengelasan jahitan juga dapat dilakukan pada
peralatan yang sama .
• Laser soldering: menyediakan sumber panas yang sangat tepat untuk pekerjaan presisi.
• Tingkat las berkisar dari 0,25 hingga 13 m / menit untuk lembaran tipis.
• Tingkat produksi moderat.
• Konsumsi daya yang tinggi .
• Waktu tunggu bisa singkat, biasanya berminggu-minggu.
• Waktu set-up pendek.
Bergabung Proses 17
• Pemanfaatan material sangat baik.
• Tingkat otomatisasi yang tinggi mungkin.
• Dimungkinkan untuk melakukan banyak operasi pada mesin yang sama
dengan berbagai parameter proses .
• Ekonomis untuk produksi rendah hingga sedang berjalan.
• Biaya perkakas sangat tinggi.
• Biaya peralatan sangat tinggi.
• Biaya tenaga kerja langsung adalah medium. Beberapa tenaga kerja terampil
diperlukan tergantung pada tingkat otomatisasi.
Aplikasi Khas
• Bagian struktural.
• Casing transmisi.
• Penyegelan hermetis (bejana tekan, pompa).
• Tumpukan laminasi transformator.
• Penyimpangan instrumentasi.
• Fabrikasi elektronik.
• Implan medis.
Aspek Desain
• Laser dapat diarahkan, dibentuk dan difokuskan oleh optik reflektif, memungkinkan
kebebasan spasial yang tinggi dalam dua dimensi. Posisi pengelasan horizontal
adalah yang paling cocok.
• Desain bersama khas menggunakan LBW: lap, butt dan fillet. (Lihat Lampiran C –
Konfigurasi Desain Bersama Las .)
• Sebagian besar untuk pengelasan horizontal.
• Jalan menuju area sendi dari laser harus menjadi garis lurus. Sinar laser dan
sambungan harus disejajarkan dengan tepat.
• Kontak intim wajah sendi diperlukan.
• Batang pengisi jarang digunakan, tetapi untuk lembaran tebal atau membutuhkan las
multi-pass, attachment pengisi umpan kawat dapat digunakan.
• Perlengkapan memegang kerja minimal diperlukan.
• Ketebalan minimum = 0,1 mm.
• Ketebalan maksimum = 20 mm.
• Ketebalan yang berbeda sulit.
Masalah Kualitas
• Kesulitan pemrosesan material ditentukan oleh seberapa dekat titik didih dan
penguapan bahan .
18 Bab 11
• Tekanan termal lokal mengarah ke zona yang terkena dampak panas yang sangat kecil.
Distorsi bagian tipis dapat terjadi.
• Tidak ada kekuatan pemotongan, sehingga perlengkapan sederhana dapat digunakan.
• Perisai gas inert, argon umumnya, digunakan untuk mengurangi oksidasi.
• Kontrol durasi pulsa penting untuk meminimalkan zona yang terkena panas, kedalaman
dan ukuran kolam logam cair yang mengelilingi area las.
• Reflektifitas permukaan benda kerja adalah penting. Permukaan kusam dan kasar lebih
disukai dan pembersihan sebelum pengelasan dianjurkan.
• Geometri dinding lubang bisa tidak teratur. Lubang dalam dapat menyebabkan divergensi
balok.
• Permukaan selesai dengan baik.
• Toleransi fabrikasi adalah fungsi dari keakuratan bagian komponen dan metode
perakitan / jigging.
11.7 Pengelasan Busur Plasma (PAW)
Deskripsi Proses
Kolom plasma dibuat dengan menyempitkan gas terionisasi melalui nosel berpendingin air,
mencapai suhu sekitar 20.000 ° C. Kolom plasma mengalir di sekitar elektroda tungsten yang
tidak mampu, yang menyediakan arus listrik untuk busur. Plasma menyediakan energi untuk
pencairan dan fusi bahan dasar dan batang pengisi bila digunakan (Gambar 11.7).
Gambar 11.7: Pengelasan Busur Plasma.
Bahan
• Sebagian besar bahan konduktif listrik .

• Umumnya stainless steel; aluminium; paduan tembaga dan nikel; refraktori dan logam
mulia.
• Bukan besi cor, magnesium, timbal atau paduan seng.
Bergabung Proses 19
Variasi Proses
• Sistem manual atau otomatis a.c atau d.c: sistem d.c. paling umum.
• Ada dua mode operasi yang digunakan untuk pengelasan:
• Melt-in fusion untuk mengurangi distorsi menggunakan arus rendah .
• Fusi lubang kunci pada arus yang lebih tinggi untuk penetrasi penuh pada bahan tebal.
• Pilihan gas dan proporsinya penting untuk dua mode operasi:
• Gas plasma: campuran argon atau argon-hidrogen .
• Gas pelindung: campuran argon atau argon-hidrogen. Juga campuran helium atau helium-
argon yang digunakan.
• Pemotongan busur plasma: untuk memotong, menempatkan dan memprofilkan
bahan hingga ketebalan sekitar 40 mm menggunakan mode operasi keyholing .
• Penyemprotan busur plasma: pencairan bahan baku padat (misalnya bubuk, kawat atau
batang) dan mendorong bahan cair ke substrat untuk mengubah sifat permukaannya,
seperti ketahanan aus atau perlindungan oksidasi.
• Ukuran batang pengisi biasanya antara diameter 1,6 dan 3,2 mm .
• Tarif las bervariasi dari 0,4 m / menit untuk pengelasan manual hingga 3 m / menit untuk
sistem otomatis.
• Alternatif untuk TIG untuk potensi otomatisasi tinggi menggunakan mode lubang kunci .
• Sirkuit pengelasan dan sistem lebih kompleks dari TIG. Kontrol tambahan yang
diperlukan untuk busur plasma dan filter, dan deioniser untuk air pendingin berarti
perawatan yang lebih sering dan biaya tambahan.
• Biaya peralatan umumnya tinggi.
• Biaya tenaga kerja langsung adalah moderat.
• Biaya penyelesaiannya rendah.
Aplikasi Khas
• Komponen mesin.
• Peralatan rumah tangga.
• Perangkat instrumentasi .
• Pipa.
Aspek Desain
• Kompleksitas desainnya tinggi.

• Desain sendi khas yang mungkin menggunakan PAW adalah: pantat, lap, fillet dan
20 Bab 11
edge. (Lihat Lampiran C – Weld Joint Design Configurations.)
• Seimbangkan lasan di sekitar aksis netral fabrikasi.
garis las.
• Desain bagian untuk memberikan akses ke area sendi, untuk penglihatan, batang pengisi,
pembersihan, dll.
• Jarak tepi sufficient harus dirancang untuk. Hindari pertemuan las di akhir berjalan.
• Sebagian besar untuk pengelasan horizontal, tetapi juga dapat melakukan pengelasan
vertikal menggunakan laju aliran gas perisai yang lebih tinggi .
• Pengisi dapat ditambahkan ke tepi depan kolam las menggunakan batang, tetapi tidak
diperlukan untuk bagian tipis.
• Ketebalan lembaran minimum = 0,05 mm.
• Aluminium = 3 mm.
• Tembaga dan logam refraktori = 6 mm.
• Baja = 10 mm.
• Paduan titanium = 13 mm.
• Nikel = 15 mm.
Masalah Kualitas
• Las berkualitas tinggi mungkin dengan sedikit atau tanpa distorsi.

• Memberikan kontrol penetrasi dan stabilitas busur yang baik .
• Akses untuk inspeksi las penting, misalnya. pengujian non-destruktif (NDT).
• Inklusi tungsten dari elektroda tidak ada dalam lasan, tidak seperti TIG.
area las untuk menghindari porositas dan inklusi.
• Tidak disarankan untuk pekerjaan situs dalam angin, di mana gas perisai dapat dihembuskan.
• Perlu jig dan perlengkapan untuk menjaga joints kaku selama pengelasan dan
pendinginan berikutnya untuk mengurangi distorsi pada fabrikasi besar .
• Perawatan diperlukan untuk menjaga batang pengisi di dalam gas pelindung untuk mencegah
oksidasi.
• Inklusi tungsten dapat mencemari las jadi.
• Nosel digunakan untuk meningkatkan gradien suhu di busur, memusatkan panas dan
membuat busur kurang sensitif terhadap perubahan panjang busur dalam pengelasan
manual.
Bergabung Proses 21
• Busur plasma sangat halus dan penyelarasan lubang dengan elektroda tungsten
penting untuk operasi yang benar.
• Variabel proses penting untuk konsistensi dalam pengelasan manual adalah kecepatan
pengelasan, laju aliran gas plasma, sudut arus dan obor .
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan, struktur butir dan
• Permukaan finish las sangat baik.
perakitan / jigging, tetapi biasanya ±0,25 mm.
11.8 Pengelasan Resistansi
Deskripsi Proses
Mencakup berbagai proses pengelasan yang menggunakan ketahanan terhadap arus listrik
antara dua bahan untuk menghasilkan panas yang cukup untuk fusi. Sejumlah proses
menggunakan bagian arus listrik yang tepat waktu atau terus menerus pada permukaan
kontak dari dua bagian yang akan bergabung untuk menghasilkan panas secara locally,
menggabungkannya bersama-sama dan menciptakan lasan dengan penambahan tekanan yang
disediakan oleh elektroda atau platens yang memasok saat ini (Gambar 11.8).
22 Bab 11
Bergabung Proses 23
Bahan
• Baja karbon rendah, umumnya; namun, hampir semua kombinasi bahan dapat dilas
menggunakan teknik pengelasan resistensi konvensional. Tidak direkomendasikan
untuk besi cor ,
logam titik leleh rendah dan baja karbon tinggi.
• Electroslag Welding (ESW) digunakan untuk mengelas karbon dan baja paduan rendah,
biasanya. Nikel, tembaga dan stainless steel kurang umum.
Variasi Proses
• Resistance Spot Welding (RSW): menggunakan dua elektroda paduan tembaga
berpendingin air dari berbagai bentuk untuk membentuk sambungan pada lembaran
logam yang disanpal. Dapat manual portabel (pistol), single atau multi-spot semi-
otomatis, lantai berdiri otomatis (rocker arm atau tekan) atau robot-mount sebagai
efektor akhir.
• Resistance Seam Welding (RSEW): menggunakan dua velg tembaga yang digerakkan.
Arus dipasok dalam pulsa cepat, menciptakan serangkaian lasan spot tumpang tindih
yang tekanan ketat. Biasanya peralatan berdiri di lantai, baik tipe melingkar,
longitudinal atau universal .
• Resistance Projection Welding (RPW): komponen dan lembaran logam dijepit di antara
platen pembawa arus. Pengelasan lokal terjadi pada proyeksi pada komponen (s) di
area kontak. Biasanya peralatan berdiri di lantai, baik type pers tunggal atau multi-
proyeksi.
• Pengelasan resistansi kesal: hambatan listrik antara dua permukaan yang berbatasan
dan tekanan tambahan yang digunakan untuk membuat las pantat pada rakitan pipa
kecil, cincin dan strip.
• Pengelasan resistensi perkusi: pelepasan arus listrik yang cepat dan kemudian tekanan
percussion untuk batang pengelasan atau tabung ke lembaran logam.
• Flash Welding (FW): bagian-bagian yang akurat selaras di ujungnya dan dijepit oleh
elektroda. Arus diterapkan dan ujung-ujungnya disatukan, menghilangkan bintik-bintik
tinggi di area kontak deoxidising sendi (dikenal sebagai berkedip). Bagian kedua adalah
penerapan tekanan, secara efektif menempa lasan.
• Electroslag Welding (ESW): sendi secara efektif 'dilemparkan' di dalam tepi sendi dalam
jarak sekitar 20-50 mm. Busur listrik digunakan initially untuk memanaskan fluks dalam
sepatu cetakan tembaga berpendingin air yang mencakup area bersama. Resistensi
antara elektroda yang dapat dikonsumsi dan bahan dasar kemudian digunakan untuk
menghasilkan panas untuk fusi. Kolam las dilindungi oleh fluks cair sebagai las
progresses sampai sendi.
• Varian esw adalah Electrogas Welding (EGW). Namun, prosesnya tidak
menggunakan hambatan listrik sebagai sumber panas, tetapi busur terlindung gas,
oleh karena itu kolam fluks cair di atas las tidak diperlukan. Digunakan untuk
bagian tebal of baja karbon.
24 Bab 11
• Otomatisasi penuh dan integrasi dengan perakitan komponen relatif mudah.

• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan karena waktu las yang pendek,
misalnya RSW = 20 tempat / menit, RSEW = 30 m / menit, area FW = 3 s / 10
mm2.
• Otomatisasi mudah dicapai dengan menggunakan semua proses.
• Tidak diperlukan logam pengisi atau fluks (kecuali ESW).
• Sedikit atau tidak ada perlakuan panas pasca-pengelasan diperlukan.
• Persiapan bersama minimal diperlukan.
• Biaya peralatan adalah low hingga sedang.
• Biaya tenaga kerja langsung rendah. Operator yang terampil tidak diperlukan.
• Biaya penyelesaian sangat rendah. Pembersihan lasan biasanya tidak diperlukan,
kecuali dengan FW, yang membutuhkan pemesinan atau penggilingan untuk
menghilangkan kelebihan bahan.
• Tingkat deposisi tinggi untuk ESW, tetapi masih bisa lambat.
Aplikasi Khas
• RSW: bodi mobil, struktur pesawat terbang, fabrikasi struktural ringan dan
peralatan rumah tangga.
• RSEW: tangki bahan bakar, kaleng dan radiator.
• RPW: cincin penguat, mur tawanan, pin dan kancing ke lembaran logam, wire mesh.
• FW: untuk bergabung dengan bagian-bagian penampang yang seragam, seperti
batang, batang dan tabung, dan kadang-kadang lembaran logam.
• ESW: bergabung dengan bagian struktural bangunan dan jembatan seperti kolom,
bingkai mesin dan fabrikasi di tempat.
Aspek Desain
• Desain sendi yang khas adalah: lap (RSW dan RSEW); edge (RSEW); butt (FW dan
ESW); lampiran (PW). (Lihat Lampiran C – Konfigurasi Desain Bersama Las .)
• Akses ke area bersama adalah penting.
• Dapat digunakan for sendi tidak dapat diakses dengan metode lain atau di mana
komponen dilas berada di dekatnya.
• Spot weld harus memiliki diameter antara empat dan delapan kali ketebalan material.
• Dapat memproses beberapa logam lembaran berlapis (kecuali ESW).
Bergabung Proses 25
• Penampang ujung yang sama diperlukan untuk FW.

• Untuk RSW, RSEW dan PW:
• Ketebalan lembar minimum = 0,3 mm.
• Ketebalan lembaran maksimum biasanya = 6 mm.
• Lembaran baja ringan setebal 20 mm telah terlihat dan jahitan dilas tetapi
membutuhkan arus tinggi dan peralatan mahal .
• Untuk FW, ukuran berkisar dari lembaran setebal 0,2 mm hingga bagian yang luasnya
mencapai 0,1 m2 .
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan dengan RSW dan RSEW (rasio ketebalan hingga 3:
1).
• ESW diterapkan pada ketebalan lembaran urutan yang sama dari 25 mm hingga 500 mm
menggunakan beberapa tabung panduan dan elektroda dalam satu lintasan, tetapi turun
menjadi 75 mm untuk satu set. Lasan vertikal dapat membatasi kebebasan desain di ESW.
Masalah Kualitas
• Bersih, las berkualitas tinggi dengan distorsi yang sangat rendah dapat diproduksi.
Meskipun zona yang terkena panas selalu dibuat, itu bisa kecil.
• Struktur biji-bijian kasar dapat dibuat di ESW karena input panas yang tinggi dan pendinginan
yang lambat .
• Persiapan permukaan penting untuk menghilangkan kontaminan dari area las, seperti
lapisan oksida, cat, dan film tebal lemak dan minyak. Pengelasan resistansi aluminium
membutuhkan persiapan permukaan khusus .
• Variabel pengelasan untuk pengelasan spot, jahitan dan proyeksi harus preset dan
dikendalikan selama produksi. Ini termasuk: saat ini, waktu dan tekanan (jika perlu).
• Elektroda atau platen harus secara efisien mentransfer tekanan ke las, perilaku dan
concen-trate arus, dan menghilangkan panas dari daerah las, oleh karena itu maintenance
harus dilakukan secara berkala.
• Spot, jahitan dan las proyeksi dapat bertindak sebagai perangkap korosi.
• Lasan RSW, RSEW dan PW bisa sulit untuk diperiksa. Pengujian destruktif harus
sebentar-sebentar dilakukan untuk memantau kualitas las .
• Depresi yang tertinggal di RSW dan RSEW berfungsi untuk mencegah gigi
berlubang atau retak akibat kontraksi logam pendingin.
• Kemungkinan korosi galvanik saat resistensi mengelas beberapa logam yang berbeda .
• Lasan berkekuatan tinggi diproduksi oleh FW. Selalu meninggalkan punggung bukit di
area sendi yang harus dihilangkan.
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan, structure biji-bijian dan
26 Bab 11
• Permukaan selesai dari lasan adil untuk baik untuk RSW, RSEW, FW dan PW. Sangat
bagus untuk ESW.
• Tidak ada percikan las dan tidak ada arc flash (kecuali ESW pada awalnya).
• Penyelarasan bagian untuk memberikan kontak yang baik di area bersama penting untuk
kualitas las yang konsisten.
• Pengulangan biasanya ±0,5 hingga ±1 mm untuk robot RSW.
• Sumbu menyelaraskan toleransi total untuk FW antara 0,1 dan 0,25 mm.
Bergabung Proses 27
11.9 Pengelasan Solid-state

Deskripsi Proses
Berbagai metode yang memanfaatkan panas, tekanan dan / atau energi tinggi untuk
secara plastik merusak material di area sendi untuk menciptakan ikatan mekanis
fase padat (Gambar 11.9).
Palu Pengelasan Dingin (CW) Pengelasan Gesekan (FRW)

Berputar Stasioner
bagian bagi
Si an Motor Putar ke
kecepatan
Berikan Putar
Beberapa contoh tekanan dengan
dari pengelasan Chuck Chuck kecepatan
Conne d stasioner berputar
ctorBraid inginP
ressure
ram
Tekanan dan rotasi
Pengelasan Ultrasonik diterapkan untuk
waktu tertentu
Paksa (USW)
Massa Pengungsi
meterial
Tekanan
Rotasi
dari sini ke dipertahankan untuk

sini menghentikan waktu
Transduser tertentu
Transduser Sistem Paksa
kopling
Penyisipan ultrasonik
Ujung
Tand Pekerja
Kerja Roller
Anvil uk
Bagi
an an
loga
m Perlen
gkapan
Pengelasan Ultrasonik
(USW) Sebelu Bagian
m
Ultrasonic Seam Welding (USEW)
pl
as
ti
k
123 Sesudah
Ultrasonic staking
Sendi USW yang khas
Explosive Welding (EXW) Difusi Ikatan (DFW)
Aplikasi ApplicationTube lembaran logam Blok perkakas

Peledak detonator Pelat logam Tabu
lembar yang akan Sudut berdiri
dilas ng Pelat dari celah
Sisipan
polie
Konstan berdiri dari ruang
tilen Perakitan suku Perakitan sebagai balasan
Muatan cadang
Arah peledak
bahan
Titik
anglular
Dudukan peledak
dampak
forceJet
di luar
angkasa Mengelas
Arah
kekuatan
eksplosifSche
matic
dari pengelasan menunjukkan
Area Jet antarmuka yang khas Evakuasi
las pers panas Menghapus bagian dan perkakas Bagian yang sudah selesai
struktur gelombang
Perakitan selesai
28 Bab 11
Gambar 11.9: Pengelasan Solid-state.

Bergabung Proses 29
Bahan
• Cold Welding (CW): logam ulet seperti baja karbon, aluminium, tembaga dan
logam mulia.
• Gesekan Pengelasan (FRW): dapat mengelas banyak jenis bahan dan logam yang
berbeda secara efektif, termasuk aluminium ke baja. Juga termoplastik dan logam
refraktori.
• Ultrasonic Welding (USW): dapat digunakan untuk sebagian besar logam ulet, seperti
paduan aluminium dan tembaga, baja karbon dan logam precious, dan beberapa
termoplastik. Dapat mengikat bahan yang berbeda dengan mudah.
• Explosive Welding (EXW): baja karbon, aluminium, tembaga dan paduan titanium. Las
logam berbeda secara efektif.
• Difusi (pengelasan) Ikatan (DFW): stainless steel, aluminium, baja paduan rendah,
tita-nium dan logam mulia. Kadang-kadang, paduan tembaga dan magnesium terikat.
Variasi Proses
• CW: proses dilakukan pada suhu kamar menggunakan kekuatan tinggi untuk
menciptakan deformasi substansial (hingga 95%) di bagian yang akan bergabung.
Permukaan membutuhkan degreasing dan scratch-brushing untuk karakteristik ikatan
yang baik.
• Pengelasan spot tekanan dingin: untuk fabrikasi lembaran-metal menggunakan alat
indentasi berbentuk sesuai.
• Pengelasan menempa: bahan dipanaskan dalam pembakar cincin forge atau
oxyacetylene. Alat tangan dan landasan digunakan untuk memalu bersama bahan panas
untuk membentuk lasan solid-state. Umumnya terkait dengan perdagangan pandai besi,
dan digunakan untuk pekerjaan dekoratif dan arsitek.
• Ikatan termkompresi: dilakukan pada suhu rendah dan tekanan untuk kabel ikatan ke
papan sirkuit listrik.
• USW: probe mengeras memperkenalkan tekanan statis kecil dan getaran berosilasi di
wajah sendi, mengganggu oksida permukaan dan meningkatkan suhu melalui gesekan
dan tekanan untuk menciptakan ikatan. Bisa juga melakukan spot welding
menggunakan peralatan serupa.
• Ultrasonic Seam Welding (USEW): getaran ultrasonik yang diberikan melalui
roller yang melintasi garis sendi .
• Soldering ultrasonik: menggunakan probe ultrasonik untuk memberikan pemanasan
lokal melalui osilasi frekuensi tinggi. Menghilangkan kebutuhan akan fluks, tetapi
membutuhkan pra-tinning permukaan.
• Penyisipan ultrasonik: untuk memperkenalkan sisipan logam ke dalam bagian
plastik untuk operasi pengisian cepat berikutnya .
• Ultrasonic staking: untuk pekerjaan perakitan ringan dalam plastik.
• FRW: dua bagian yang akan dilas, satu stasioner dan satu berputar dengan kecepatan
tinggi (hingga 3000 rpm), memiliki permukaan sendi mereka dibawa ke dalam kontak.
30 Bab 11
Tekanan aksial dan panas gesekan di antarmuka menciptakan las solid-state pada
penghentian rotasi dan pendinginan.
• Gesekan aduk pengelasan: menggunakan panas gesekan untuk melembutkan bahan di
area sendi menggunakan alat berputar tahan aus.
• EXW: menggunakan muatan peledak untuk memasok energi untuk lembaran logam
cladding untuk menyerang lembaran logam dasar, menyebabkan aliran plastik dan ikatan
solid-state. Kekuatan ikatan diperoleh dari karakteristik bergelombang yang saling terkait
di wajah sendi. Dapat juga digunakan untuk aplikasi tabung.
• DFW: permukaan bagian-bagian yang akan bergabung disatukan di bawah beban dan
suhu sedang dalam atmosfer inert atau vakum controlled. Deformasi plastik lokal dan
interdiffusion atom terjadi pada antarmuka bersama, menciptakan ikatan setelah jangka
waktu tertentu.
• Ikatan difusi superplastik: kombinasi DFW dengan pembentukan superplastik
untuk menghasilkan fabrikasi kompleks (lihat PRIMA 4.7).
• Tingkat produksi bervariasi: tinggi untuk CW dan FW (waktu siklus 30-an), sedang
untuk USW, dan rendah untuk EXW dan DFW.
• Waktu tunggu biasanya rendah.
• Pemanfaatan material sangat baik. Tidak ada memo yang dihasilkan.
• Tingkat otomatisasi yang tinggi mungkin dengan banyak proses (kecuali EXW).
• Tidak perlu bahan pengisi .
• Biaya peralatan rendah (CW, EXW) ke tinggi (USW, FRW, DFW).
• Biaya tenaga kerja langsung rendah hingga sedang. Beberapa tenaga kerja terampil mungkin
diperlukan.
• Biaya finishing rendah. Pembersihan lasan tidak diperlukan biasanya, kecuali
dengan FRW, yang membutuhkan pemesinan atau grinding untuk menghilangkan
kelebihan bahan.
Aplikasi Khas
• CW: topi pengelasan ke tabung, penghentian listrik dan kabel bergabung.

• USW: untuk fabrikasi lembaran logam, bergabung dengan plastik, peralatan
listrik dan pekerjaan perakitan ringan .
• FRW: untuk hub-end pengelasan ke casing gandar, katup pengelasan batang ke
kepala dan rakitan roda gigi.
• EXW: digunakan terutama untuk cladding, atau ikatan satu piring ke yang lain, untuk
menyerap ketahanan korosi dalam industri proses, untuk bagian laut dan bergabung
dengan pipa besar di industri petrokimia.
• DFW: untuk bergabung dengan bahan berkekuatan tinggi di industri kedirgantaraan
Bergabung Proses 31
dan nuklir; struktur sarang lebah; implan biomedis dan laminasi logam untuk
perangkat listrik.
Aspek Desain
• Desain bersama yang khas adalah: lap (CW, USW, USEW, EXW, DFW); edge (USEW);
butt (CW, FRW, ESW); T-joint (DFW); flensa (EXW). (Lihat Lampiran C – Konfigurasi
Desain Bersama Las.)
• Akses ke area bersama adalah penting.
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan dengan CW, USW, EXW dan DFW.
• CW: ketebalan berkisar antara 5 hingga 20 mm.
• USW: ketebalan berkisar antara 0,1 hingga 3 mm.
• EXW: ketebalan berkisar antara 20 hingga 500 mm dan luas permukaan maksimum = 20
m2.
• FRW: diameter berkisar antara 2 hingga 150 mm dan luas permukaan maksimum =
0,02 m2. Bagian harus memiliki simmetry rotasi.
• DFW: ketebalan berkisar antara 0,5 hingga 20 mm.
Masalah Kualitas
• Sedikit atau tidak ada deformasi terjadi (kecuali EXW).

• Tidak ada percikan las dan tidak ada busur flash.
• Penyelarasan bagian sangat penting untuk kualitas las yang konsisten .
• Bagian harus mampu menahan kekuatan tinggi dan torsi untuk menciptakan ikatan dalam
jangka waktu yang lama.
• Masalah keamanan untuk EXW termasuk penanganan bahan peledak, kebisingan dan
penyediaan ledakan terkontrol.
• Las sekuat bahan dasar dalam banyak kasus.
• Persiapan permukaan penting untuk menghilangkan contaminants dari area las, seperti
lapisan oksida, cat dan film tebal lemak dan minyak.
• Kemungkinan korosi galvanik saat mengelas beberapa kombinasi material.
• Permukaan selesai dari lasan yang baik.
• Toleransi fabrikasi bervariasi dari dekat untuk DFW; moderat untuk FRW, CW dan
USW; dan akurasi dimensi rendah untuk EXW.
11.10 Pengelasan Thermit (TW)
Deskripsi Proses
Muatan oksida besi dan bubuk aluminium dinyalakan dalam wadah. Reaksi alumino-
termrmic menghasilkan baja cair dan terak alumina. Saat mencapai suhu yang diperlukan,
bidal magnesit meleleh dan memungkinkan baja cair disadap ke area sendi yang
dipanaskan sebelumnya. Pada pendinginan, sendi cor dibuat (Gambar 11.10).
32 Bab 11
Gambar 11.10: Pengelasan Thermit.
Bahan
Baja karbon dan paduan rendah, dan besi cor saja.
Variasi Proses
• Jamur bisa menjadi pasir refraktori atau karbon.

• Dapat digunakan untuk memperbaiki area yang rusak dari bagian struktural menggunakan
cetakan khusus.
• Tingkat produksi sangat rendah. Waktu siklus typically 1 jam.

• Lead time beberapa hari.
• Dua puluh persen dari logam las hilang pada pelari dan risers.
• Bahan bekas tidak dapat didaur ulang secara langsung.
• Hanya operasi manual .
• Biaya peralatan rendah hingga sedang.
• Biaya tenaga kerja langsung moderat hingga tinggi. Beberapa tenaga kerja yang terlibat.
• Biaya finishing adalah moderat. Kelebihan logam di sekitar sendi tidak selalu
dihilangkan, tetapi gerbang dan riser harus digiling .
Aplikasi Khas
• Pengelasan situs rel untuk membentuk panjang terus menerus.

• Bergabung dengan bagian struktural berat dan sambungan struktural bermuatan rendah .
• Fabrikasi rangka mesin.
Bergabung Proses 33
• Kapal.
• Bergabung dengan kabel tebal.
• Batang baja penguat beton.
Aspek Desain
• Penampang bagian-bagian yang akan bergabung dapat menjadi kompleks, jika

tidak terbatas kebebasan desain.
• Celah sendi biasanya 20-80 mm.
• Desain sendi pantat hanya mungkin (lihat Lampiran C - Weld Joint Design
Configurations).
• Ketebalan lembaran minimum = 10 mm.
• Tebalitas maksimum = 1.000 mm.
Masalah Kualitas
• Kualitas las adalah adil.

• Sendi cor biasanya memiliki sifat yang lebih rendah daripada bahan dasar.
• Waktu pra-pemanasan berkisar dari 1 hingga 7 menit tergantung pada ketebalan
bagian. Ketebalan bagian kecil mungkin tidak memerlukan pra-pemanasan.
• Area bersama harus dibersihkan secara menyeluruh.
• Tepi sendi harus disejajarkan dengan celah yang sesuai tergantung pada ukuran bagian.
• Element paduan dapat ditambahkan ke muatan agar sesuai dengan sifat fisik materi-als
yang akan digabungkan.
• Reaksi kimia eksotermik memiliki masalah keamanan, dan tindakan pencegahan dan
ventilasi yang tepat diperlukan.
• Permukaan selesai buruk untuk adil.
• Toleransi fabrikasi adalah fungsi dari keakuratan bagian komponen (bagian hot rolled
biasanya, yang memiliki akurasi dimensi yang buruk) dan metode penjepit / jigging
yang digunakan, tetapi biasanya ± 1,5 mm.
11.11 Gas Welding (GW)
Description Proses
Bahan bakar gas bertekanan tinggi dan oksigen dipasok oleh obor melalui nosel di mana
pembakaran terjadi memberikan api yang dapat dikontrol. Suhu tinggi yang dihasilkan (lebih
besar dari 3000 ° C) cukup untuk melelehkan logam dasar di area sendi. Shielding dari
atmosfer dilakukan oleh api luar. Logam pengisi dapat dipasok ke kolam las jika diperlukan
(Gambar 11.11).
34 Bab 11
Gambar 11.11: Pengelasan Gas.
Bahan
• Umumnya paduan besi: karbon rendah, paduan rendah dan stainless steel, dan besi cor.
• Juga, paduan nikel, tembaga dan aluminium , dan beberapa logam titik leleh rendah
(seng, timah dan logam mulia).
• Logam refraktori tidak dapat dilas.
Variasi Proses
• Commonly dioperasikan secara manual, portabel dan self-contained welding set.

• Dapat menggunakan prosedur pengelasan forehand atau backhand.
• Bahan bakar gas yang biasa digunakan adalah asetilena untuk sebagian besar aplikasi dan
bahan pengelasan, yang dikenal sebagai pengelasan oxyacetylene.
• Hidrogen, propana, butana dan gas alam digunakan untuk mengepang suhu rendah
dan pengelasan bagian kecil dan tipis.
• Udara dapat digunakan sebagai pengganti oksigen untuk mengepalkan, menyolder dan
mengelas lembaran timah.
• Fluks mungkin diperlukan untuk pengelasan logam selain paduan besi.
• Dengan mengatur aliran oksigen, tiga jenis api dapat diproduksi:
• Carburising: untuk pengerasan api, mengepang, mengelas paduan nikel dan
baja karbon tinggi.
• Netral: untuk sebagian besar operasi pengelasan.
• Pengoksidasi: digunakan untuk pengelasan tembaga, kuningan dan perunggu.
• Braze welding: logam dasar dipanaskan sebelumnya dengan obor gas oxyacetylene atau
oxypropane di area bersama. Logam pengisi yang mengepang, biasanya dipasok dalam
bentuk batang, dan fluks diterapkan pada area sendi, di mana pengisi menjadi cair dan
Bergabung Proses 35
mengisi celah sendi melalui aksi kapiler. Meskipun tidak ada fusi yang terjadi, suhu yang
sangat tinggi diperlukan, biasanya 700 ° C. Beberapa finishing mungkin diperlukan
untuk membersihkan residu fluks dan braze berlebih.
• Pengelasan gas tekanan: heat dari pembakar oxyacetylene digunakan untuk melelehkan
ujung bagian yang akan bergabung dan kemudian tekanan yang diterapkan
menciptakan lasan.
• Pemotongan gas: api oksiklena atau okspropana dari nosel yang dirancang khusus
digunakan untuk memanaskan logam induk dan pasokan oksigen bertekanan tinggi
tambahan memotong logam dengan mengoksidasinya. Dapat melakukan potongan
atau profil lurus (saat dikawinkan secara otomatis) di piring setebal lebih dari 500
mm.
• Tingkat las sangat rendah, biasanya 0,1 m / menit.

• Lead kali sangat singkat.
• Proses yang sangat fleksibel. Peralatan yang sama dapat digunakan untuk pengelasan,
pemotongan dan beberapa proses perlakuan panas .
• Ekonomis untuk produksi yang sangat rendah berjalan. Dapat digunakan untuk satu kali.
• Otomatisasi tidak praktis untuk sebagian besar situasi.
• Biaya perkakas rendah untuk moderate. Perkakas kecil yang diperlukan, dan jig dan
perlengkapan mudah untuk operasi manual.
• Biaya peralatan rendah hingga sedang.
• Biaya tenaga kerja langsung adalah moderat. Operator yang terampil mungkin diperlukan.
• Biaya finishing rendah hingga sedang. Tidak ada terak yang diproduksi, tetapi cleaning
mungkin diperlukan.
Aplikasi Khas

• Saluran ventilasi.
• Pengelasan pipa berdiameter kecil.
Aspek Desain
• Tingkat kompleksitas sedang mungkin. Kemampuan untuk mengelas bagian

dengan ukuran dan variasi bentuk yang besar .
• Desain sendi khas yang dimungkinkan menggunakan pengelasan gas adalah: pantat,
fillet, lap dan tepi, dalam lembaran tipis. (Lihat Lampiran C – Konfigurasi Desain
Bersama Las .)
• Semua posisi pengelasan mungkin.
36 Bab 11
• Distorsi dapat dikurangi dengan merancang simetri yaitu bagian yang akan dilas di sepanjang
garis las.
• Jarak tepi yang cukup harus dirancang untuk, dan pertemuan las di akhir berjalan
harus dihindari.
• Ketebalan lembar minimum secara umum:
• Baja karbon = 0,5 mm
• Besi cor = 3 mm
• Ketebalan lembar maksimum secara umum:
• Baja karbon dan besi cor = 30 mm
• Paduan baja paduan rendah, stainless steel, paduan nikel dan aluminium = 3 mm
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan.
Masalah Kualitas
• Las berkualitas baik dengan tingkat distorsi yang moderat namun dapat diterima dapat
diproduksi. Pengulangan bisa menjadi masalah.
• Akses untuk pemeriksaan las important.
• Perhatian pada jig dan perlengkapan yang memadai, ketika mengelas lembaran tipis
dianjurkan untuk menghindari distorsi bagian yang berlebihan, dengan memberikan
kecocokan yang baik dan untuk mengambil panas dari logam di sekitarnya.
• Zona yang terkena panas selalu dibuat. Beberapa penghilang stres mungkin diperlukan
untuk pemulihan sifat fisik asli bahan .
• Persiapan permukaan penting untuk menghilangkan kontaminan dari area las, seperti
lapisan oksida, cat, dan film tebal lemak dan minyak.
• Laju aliran gas harus ditetapkan dan diatur selama produksi. Campuran gas genap
memberikan nyala api netral yang paling umum digunakan untuk pengelasan.
Pemanasan merata area sendi diperlukan untuk hasil yang konsisten.
• Melindungi integritas di area las tidak setinggi metode pengelasan busur, dan beberapa
serangan oksida dan atmosfer dapat terjadi.
yaitu porositas dan retak. Komposisi material (elemen paduan, penataan biji-bijian dan
• Permukaan selesai las adil untuk baik.
• Toleransi fabrikasi biasanya ± 1 mm.
11.12 Mematri
Deskripsi Proses
Panas diterapkan pada bagian-bagian yang akan bergabung, yang melelehkan logam braze
Bergabung Proses 37
pengisi yang diberi makan secara manual atau pra-ditempatkan (yang memiliki suhu leleh ≥
450 ° C) ke dalam sendi dengan aksi kapiler. Fluks biasanya diterapkan untuk memfasilitasi
'pembasahan' sendi, mencegah oksidasi, menghilangkan oksida dan mengurangi marah
(Gambar 11.12).
Gambar 11.12: Sendi Brazed Khas.
Bahan
Hampir semua logam dan kombinasi logam dapat direbus. Aluminium sulit karena lapisan
oksida.
Variasi Proses
• Gas brazing: api oxyfuel netral atau karburasi digunakan untuk memanaskan bagian-
bagiannya. Bisa menjadi manual torch brazing (TB) untuk produksi kecil berjalan atau
otomatis dengan fixed burner (ATB).
• Induksi Brazing (IB): komponen ditempatkan di medan magnet yang
mengelilingi induktor yang membawa arus frekuensi tinggi, memberikan
pemanasan yang seragam.
• Resistance Brazing (RB): hambatan listrik yang tinggi pada permukaan sendi
menyebabkan pemanasan untuk mengepang. Tidak dianjurkan untuk mengepang
logam yang berbeda.
• Dip Brazing (DB): bagian direndam ke kedalaman tertentu dalam bak kimia cair
atau paduan brazing ditutupi dengan fluks molten. Umumnya digunakan untuk
mengepang aluminium.
• Furnace Brazing (FB): pemanasan terjadi di atmosfer carburising / inert atau ruang
hampa. Logam pengisi ditempatkan sebelumnya pada sendi dan tidak diperlukan
38 Bab 11
fluks tambahan. Batch besar bagian dari berbagai ukuran dan jenis sendi dapat
direbus secara bersamaan. Baik untuk bagian-bagian yang dapat mendistorsi
menggunakan metode pemanasan lokal dan logam yang berbeda.
• Infrared Brazing (IRB): menggunakan lampu pijar kuarsa-yodium sebagai energi
panas. Untuk bergabung dengan pipa salah ketik.
• Difusi Brazing (DFB): pengisi braze benar-benar berdifusi ke dalam logam dasar,
menciptakan paduan baru di antarmuka bersama. Memberikan ikatan yang kuat dengan
kekuatan yang sama dengan logam dasar.
• Braze welding: logam dasar dipanaskan sebelumnya dengan obor gas oxyacetylene or
oxypropane di area bersama. Logam pengisi yang mengepang, biasanya dipasok dalam
bentuk batang, dan fluks diterapkan pada area sendi, di mana pengisi menjadi cair dan
mengisi celah sendi melalui aksi kapiler (lihat PRIMA 7.11).
• Logam pengisi dapat dalam preforms, kawat, foil, pelapis, siput dan pasta dalam
berbagai paduan logam; umumnya paduan didasarkan pada tembaga, perak, nikel dan
aluminium.
• Jenis fluks: boraks, borat, fluoroborat, alkali fluorida dan alkali klorida (untuk
menguatkan aluminium dan paduannya) dalam bentuk bubuk, pasta atau cair .
• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan menggunakan FB dan IB, tetapi rendah
dengan TB.
• Waktu siklus bervariasi. Merindukan FB dan DFB, kependekan dari TB.
• Proses yang sangat fleksibel .
• Fabrikasi besar mungkin lebih cocok untuk pengelasan daripada mengepang.
• Ekonomis untuk volume produksi yang sangat rendah. Can digunakan untuk satu kali.
• Biaya perkakas rendah. Alat kecil diperlukan.
• Biaya peralatan bervariasi tergantung pada proses dan tingkat otomatisasi. Rendah
untuk TB, tinggi untuk FB.
• Biaya tenaga kerja langsung rendah hingga sedang. Biaya persiapan bersama bisa tinggi.
• Biaya finishing adalah moderat. Pembersihan bagian-bagian untuk menghilangkan
residu fluks korosif sangat penting.
Aplikasi Khas
• Bagian mesin.
• Pipa.
• Bingkai sepeda.
• Sisipan alat pemotong.
Aspek Desain
• Semua tingkat kompleksitas.

Bergabung Proses 39
• Sendi harus dirancang untuk beroperasi dalam geser atau kompresi, bukan ketegangan.
• Desain sendi khas menggunakan brazing: lap dan syal di sendi tipis dengan area kontak
besar atau kombinasi lap dan fillet. Fillet dapat membantu mendistribusikan tekanan pada
sendi. Sendi pantat dimungkinkan tetapi dapat menyebabkan konsentrator stres dalam
membungkuk.
• Sendi lap harus memiliki rasio panjang hingga ketebalan antara tiga dan empat kali lipat
dari bagian yang paling depan untuk kekuatan optimal.
• Sendi harus dirancang untuk memberikan izin antara bagian kawin, biasanya, 0,02-0,2
mm tergantung pada proses yang akan digunakan dan bahan yang akan bergabung (dapat
nol untuk beberapa kombinasi proses / material). Clearance secara langsung
mempengaruhi kekuatan sendi. Jika clearance terlalu besar sendi akan kehilangan
sejumlah besar kekuatan.
• Toleransi pada bagian kawin harus mempertahankan izin bersama yang direkomendasikan.
• Bagian dalam perakitan harus diatur untuk mempromosikan aksi kapiler oleh gravitasi.
• Tanda mesin harus sejalan dengan aliran solder.
• Kekuatan sendi adalah antara logam dasar dan pengisi dalam sambungan yang dirancang
dengan baik .
• Brazing vertikal harus mengintegrasikan chamfer pada bagian untuk membuat reservoir.
• Jig dan perlengkapan harus digunakan hanya pada bagian-bagian di mana mekanisme
pencarian diri (mengintai, tekan fits, knurls dan las spot) tidak praktis. Jika jig dan
perlengkapan digunakan mereka harus mendukung sendi sejauh mungkin dari area sendi,
memiliki kontak minimum dan memiliki massa termal yang rendah.
• Ketentuan untuk melarikan diri dari gas dan uap dalam tanda tangan bersama adalah penting.
• Logam dengan suhu leleh kurang dari 650 ° C tidak dapat direbus.
• Ketebalan maksimum = 50 mm.
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan, tetapi perubahan mendadak di bagian dapat
menciptakan konsentrator stres.
• Logam yang berbeda dapat menyebabkan tekanan termal pada pendinginan.
Masalah Kualitas
• Sendi berkualitas baik dengan distorsi yang sangat rendah diproduksi.

• Hampir sendi bebas stres dibuat dengan kontrol pendinginan yang tepat .
• Pilihan logam pengisi penting untuk menghindari embrittlement sendi.
Kemungkinan korosi galvanik .
• Sejumlah terbatas inter-alloying terjadi antara logam pengisi dan logam bagian; namun,
paduan yang berlebihan dapat mengurangi kekuatan sendi. Kontrol waktu dan tempera-
ture dari panas yang diterapkan adalah penting sehubungan dengan ini.
• Pemanasan perakitan berikutnya setelah brazing bisa melelehkan logam pengisi lagi.
• Pemilihan logam pengisi didasarkan pada logam yang akan direbus, proses untuk
digunakan dan ekonominya , dan suhu operasi perakitan jadi.
• Persiapan permukaan penting untuk menghilangkan kontaminan dari area sendi, seperti
40 Bab 11
lapisan oksida, cat, dan film tebal lemak dan minyak; dan mempromosikan pembasahan.
Pickling dan degreasing biasanya dilakukan sebelum mengenyaskan bagian.
• Permukaan yang halus lebih disukai daripada yang kasar. Permukaan yang diledakkan
pasir tidak dianjurkan karena cenderung mengurangi kekuatan sendi. Abrading area
sendi menggunakan kain emery dapat diterima.
• Pembersihan correct, gradien suhu dan penggunaan gravitasi yang efektif
mempromosikan aliran pengisi braze melalui aksi kapiler .
• Residu fluks setelah sendi dibuat harus dihilangkan untuk menghindari korosi.
• Permukaan selesai sendi direbus adalah baik.
11.13 Solder
Deskripsi Proses
Panas diterapkan pada bagian-bagian yang akan bergabung, yang melelehkan logam solder
pengisi yang diberi makan secara manual atau pra-ditempatkan sebelumnya (yang memiliki
suhu leleh < 450 ° C) ke dalam sendi dengan aksi kapiler. Fluks biasanya diterapkan untuk
memfasilitasi 'pembasahan' sendi, mencegah oksidasi, menghilangkan oksida dan mengurangi
marah (Gambar 11.13).
Gambar 11.13: Sendi Solder Khas.
Bahan
• Sebagian besar logam dan kombinasi logam dapat disolatkan dengan pemilihan logam
pengisi, proses pemanasan, dan fluks yang benar. Umumnya, tembaga; timah; baja
paduan ringan dan rendah; nikel dan logam mulia disolsol. Beberapa keramik dapat
disol solder.
Bergabung Proses 41
• Magnesium, titanium, besi cor dan baja karbon atau paduan tinggi tidak dianjurkan.
Variasi Proses
• Solder gas: api bahan bakar udara digunakan untuk memanaskan bagian-bagiannya.
Dapat dilakukan secara manual dengan obor (TS) untuk produksi kecil berjalan atau
otomatis (ATS) dengan pembakar tetap untuk ekonomi yang lebih besar.
• Furnace Soldering (FS): pemanasan seragam terjadi di atmosfer inert atau vakum.
• Induksi Solder (IS): komponen ditempatkan dalam field magnetik di sekitar
induktor yang membawa arus frekuensi tinggi, memberikan pemanasan yang
seragam .
• Resistance Soldering (RS): ketahanan listrik yang tinggi pada permukaan sendi
menyebabkan pemanasan untuk mengepang. Tidak dianjurkan untuk mengepang
logam yang berbeda.
• Dip Soldering (DS): rakitan direndam ke kedalaman tertentu dalam bak solder cair.
Dapat memerlukan jigging dan perlengkapan yang luas.
• Wave Soldering (WS): mirip dengan dip soldering, tetapi solder dinaikkan ke area
bersama
pada gelombang. Digunakan secara luas untuk menyolder komponen elektronik ke papan
sirkuit cetak.
• Kontak atau Iron Soldering (INS): menggunakan besi yang dipanaskan secara
elektrik atau pelat panas. Proses penyolderan yang paling umum digunakan untuk
pekerjaan listrik dan lembaran baja umum .
• Infrared Soldering (IRS): aplikasi panas melalui titik radiasi inframerah yang
diarahkan. Digunakan untuk pekerjaan presisi kecil dan sulit dijangkau sendi.
• Penyolderan laser: menyediakan sumber panas yang sangat tepat untuk pekerjaan presisi,
tetapi dengan biaya tinggi.
• Ultrasonic soldering: uses probe ultrasonik untuk memberikan pemanasan lokal melalui
osilasi frekuensi tinggi. Menghilangkan kebutuhan akan fluks, tetapi membutuhkan
pra-tinning permukaan.
• Logam pengisi (solder) dapat dalam bentuk preform, kawat, foil, pelapis, siput dan
pasta dalam berbagai paduan logam, biasanya: timah-timah, timah-seng, timbal-perak,
seng-aluminium dan kadmium-perak. Pemilihan ini didasarkan pada logam yang akan
disol solder.
• Jenis fluks: baik korosif (rosin, asam muriatik, klorida logam) atau non-korosif
(anilin fosfat), dalam bentuk bubuk, pasta atau cair.
• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan untuk WS.

• Ekonomis untuk produksi yang sangat rendah berjalan. Dapat digunakan untuk satu kali.
• Biaya perkakas rendah. Alat kecil diperlukan.
42 Bab 11
• Biaya peralatan bervariasi tergantung pada tingkat otomatisasi.
• Biaya finishing adalah moderat. Pembersihan bagian-bagian untuk menghilangkan
residu fluks korosif sangat penting.
Aplikasi Khas
• Sambungan listrik.
• Papan sirkuit tercetak.
• Fabrikasi lembaran-logam ringan.
• Pipa dan pipa ledeng.
• Radiator mobil.
• Presisi bergabung.
• Perhiasan.
• Peralatan penanganan makanan.
Aspek Desain
• Kompleksitas desain tinggi, tetapi sambungan kapasitas beban rendah .

• Sendi yang paling umum adalah lap dengan area kontak besar atau kombinasi lap dan
fillet. Sambungan fillet sebagian besar digunakan dalam koneksi listrik.
• Dapat digunakan untuk memberikan konduktivitas listrik atau termal atau memberikan sendi
yang kencang .
• Sendi harus dirancang untuk beroperasi di geser dan bukan ketegangan. Pengikat
mekanis tambahan direkomendasikan pada sendi yang sangat stres .
• Sambungan harus dirancang to memberikan izin antara bagian kawin 0,08-0,15 mm.
• Clearance secara langsung mempengaruhi kekuatan sendi. Jika clearance terlalu besar
sendi akan kehilangan sejumlah besar kekuatan.
• Toleransi pada bagian kawin harus mempertahankan izin bersama yang direkomendasikan.
• Pada sendi lap panjang lap harus antara tiga dan empat kali dari bagian tertipis untuk
kekuatan optimal.
• Bagian dalam perakitan harus diatur untuk mempromosikan aksi kapiler oleh gravitasi.
• Tanda mesin harus sejalan dengan aliran solder.
• Desain sambungan menggunakan jumlah minimum solder.
• Jig dan perlengkapan harus digunakan hanya pada bagian-bagian di mana
mekanisme self-locating, yaitu seaming, staking, knurls, bending atau punch
mark, tidak praktis.
• Jika jig dan perlengkapan digunakan mereka harus mendukung sendi sejauh mungkin
dari sendi, memiliki kontak minimum dengan bagian-bagian yang akan disolder dan
memiliki massa termal yang rendah.
• Sambungan yang disol solder dalam papan sirkuit cetak elektronik harus berjarak lebih
dari 0,8 mm terpisah.
• Penyediaan untuk melarikan diri dari gas dan uap dalam desain adalah penting dengan lubang
ventilasi.
Bergabung Proses 43
• Ketebalan maksimum biasanya = 6 mm.
• Ketebalan yang tidak sama dimungkinkan tetapi dapat menciptakan ekspansi sendi yang tidak
setara .
• Metals berbeda dapat menyebabkan tekanan termal pada sendi pada pendinginan,
karena koefisien ekspansi yang berbeda.
Masalah Kualitas
• Hampir sendi bebas stres dan distorsi dapat diproduksi.

• Melapisi logam dengan timah meningkatkan solderabilitas.
• Pelapis harus digunakan pada bagian untuk melindungi logam induk sebelum
penyolderan, digolongkan sebagai: pelindung, fusible, larut, tidak larut dan lapisan stop-
off .
• Kontrol waktu dan suhu panas yang diterapkan adalah penting.
• Lingkungan bebas kontaminasi penting untuk penyolderan elektronik.
• Operasi selanjutnya harus memiliki suhu pemrosesan yang lebih rendah daripada
suhu leleh solder.
• Heat sink harus digunakan saat menyolder komponen sensitif panas, terutama
dalam pembuatan elektronik.
• Jig dan perlengkapan harus digunakan untuk mempertahankan lokasi bersama
selama pendinginan solder untuk rakitan halus.
• Pilihan solder penting untuk menghindari kemungkinan korosi galvanik .
• Persiapan permukaan adalah impor untuk menghilangkan kontaminan dari area sendi,
seperti lapisan oksida, cat, dan film tebal lemak dan minyak; dan mempromosikan
pembasahan. Degreasing dan pengawetan bagian yang akan disolder dianjurkan.
• Permukaan yang halus lebih disukai daripada yang kasar. Abrading area sendi
menggunakan kain emery dapat diterima.
• Pembersihan yang benar, gradien suhu dan penggunaan penggunaan gravitasi yang
efektif meningkatkan aliran logam solder melalui aksi kapiler.
• Residu fluks setelah sendi telah dibuat harus dihilangkan untuk menghindari korosi.
• Permukaan selesai sendi disol solder sangat baik.
11.14 Pengelasan Termoplastik
Deskripsi Proses
Tepi sendi dipanaskan menggunakan gas panas dari obor genggam, menyebabkan bahan
termoplastik melunak. Batang pengisi termoplastik yang dapat dikonsumsi dengan komposisi
yang sama dengan bahan dasar digunakan untuk mengisi sendi dan membuat ikatan dengan
tekanan tambahan dari batang pengisi di area sendi (Gambar 11.14).
44 Bab 11
Gambar 11.14: Pengelasan Termoplastik.
Bahan
Hanya bahan termoplastik.
Variasi Proses
• Gas panas dapat berupa nitrogen atau udara tergantung pada termoplastik untuk
bergabung. Nitrogen meminimalkan oksidasi beberapa bahan termoplastik.
• Berbagai jenis nozzle untuk pengelasan normal, pengelasan kecepatan dan tacking.
• Teknik pengelasan termoplastik lainnya available:
• Spin welding: mirip dengan Friction Welding (FRW), di mana dua bagian yang
akan bergabung, satu stasioner dan satu berputar dengan kecepatan, memiliki
permukaan sendi mereka dibawa ke con-tact. Tekanan aksial dan panas gesekan
pada antarmuka membuat las solid-state pada penghentian rotasi dan pendinginan
(lihat PRIMA 11.9).
• Ultrasonic Welding (USW): probe mengeras memperkenalkan tekanan statis kecil
dan getaran berosilasi di wajah sendi, mengganggu oksida permukaan dan
meningkatkan suhu melalui gesekan dan tekanan untuk menciptakan ikatan.
Dapat juga melakukan pengelasan spot menggunakan peralatan serupa (lihat
PRIMA 11.9).
• Pengelasan pelat panas: platens yang dipanaskan secara elektrik digunakan untuk
melunakkan bahan dasar pada sendi dan ikatan dibuat dengan tekanan tambahan,
memberikan kekuatan sendi yang baik .
Bergabung Proses 45
• Tingkat produksi sangat rendah.
• Tingkat las biasanya kurang dari 1,5 m / menit.
• Lead time biasanya jam.
• Operasi manual biasanya menggunakan peralatan yang dapat diangkut.
• Otomatisasi dimungkinkan menggunakan sistem troli yang melintasi sambungan.
• Biaya perkakas rendah.
• Biaya peralatan umumnya rendah.
• Costs tenaga kerja langsung moderat hingga tinggi. Beberapa keterampilan yang
dibutuhkan oleh operator.
• Biaya finishing rendah. Menggores flush sendi mungkin diperlukan untuk alasan estetika.
• Teknik pengelasan termoplastik lainnya memiliki tingkat produksi sedang hingga
tinggi, berlaku untuk volumes besar, memiliki biaya peralatan sedang hingga tinggi dan
lebih mudah otomatis.
Aplikasi Khas
• Bergabung dengan pipa plastik.

• Saluran.
• Wadah.
Aspek Desain
• Tingkat kompleksitas sedang mungkin.

• Desain sendi khas yang dimungkinkan menggunakan pengelasan gas panas
adalah: pantat, lap dan fillet, dalam lembaran tipis.
• Posisi pengelasan horizontal saja.
• Bagian yang akan bergabung harus bersentuhan.
• Tumpang tindih minimum untuk sambungan putaran = 13 mm.
• Ketebalan lembar minimum = 2 mm.
• Ketebalan lembaran maksimum = 8 mm.
Masalah Kualitas
• Batang pengisi harus termoplastik yang sama dengan bahan dasar.

• Gaya dari batang pengisi diterapkan untuk mendorong pencampuran bahan yang
dilunakkan dan harus konsisten melalui operasi.
• Sendi dilemahkan oleh pelunakan yang tidak lengkap, oksidasi dan degradasi
termal bahan plastik.
• Variabel proses adalah suhu gas panas, tekanan (baik dari batang pengisi atau
perlengkapan) dan kecepatan pengelasan.
• Gas panas membutuhkan kelembaban berlebih dan kontaminan dihilangkan menggunakan
46 Bab 11
filter.
• Kekuatan las adalah antara 50% dan 100% dari bahan dasar.
• Menyusun ulang pengisi plastik pada sendi dapat dibuat rata dengan bahan dasar menggunakan
scraper.
• Pengelasan tack bagian yang akan bergabung harus dilakukan sebelum pengelasan dimulai.
• Penggunaan perlengkapan tambahan disarankan untuk sebagian besar, juga untuk
memberikan presura tambahan untuk membantu pembentukan sendi.
• Permukaan selesai las adil untuk baik.
11.15 Ikatan Perekat
Deskripsi Proses
Bergabung dengan bahan yang serupa atau berbeda (patuh) dengan penerapan zat alami
atau sintetis (perekat) ke permukaan kawin mereka, yang kemudian menyembuhkan untuk
membentuk ikatan (Gambar 11.15).
Gambar 11.15: Sendi Terikat Perekat Khas.
Bahan
• Sebagian besar bahan dapat diikat dengan pemilihan perekat, persiapan permukaan, dan
desain sendi yang benar. Logam, plastik, komposit, kayu, kaca, kertas, kulit dan
keramik terikat secara umum.
• Dapat bergabung dengan bahan yang berbeda dengan mudah dengan pemilihan perekat
yang tepat, bahkan bahan dengan perbedaan yang nyata dalam koefisien ekspansi linier,
kekuatan dan ketebalan.
Variasi Proses
Bergabung Proses 47
• Perekat tersedia dalam berbagai bentuk: cairan, emulsi, gel, pasta, film, kaset, bubuk,
batang dan butiran.
• Mekanisme penyembuhan: panas, tekanan, waktu, katalis kimia, sinar ultraviolet,
vulkanisa-tion atau reaktivasi, atau kombinasi dari ini.
• Berbagai aditif: katalis, pengeras, akselerator dan inhibitor untuk mengubah
penyembuhan charac-teristics; serpihan logam perak untuk konduksi listrik, dan
aluminium oksida untuk meningkatkan konduksi termal.
• Perekat dapat diterapkan secara manual atau automatik dengan: menyikat,
menyebarkan, menyemprotkan, menggulung lapisan, ditempatkan menggunakan
backing strip atau dikeluarkan dari nosel.
• Banyak jenis perekat yang tersedia:
• Hewan alami (lilin lebah, kasein), sayuran (gusi, lilin, dekstrin, pati) dan mineral
(amber, parafin, aspal) lem berbasis. Umumnya aplikasi berkekuatan rendah seperti
kertas, kardus (kemasan) dan kayu.
• Resin epoksi: biasanya menggunakan resin dua bagian dan pengeras atau bagian
tunggal yang disembuhkan dengan panas untuk aplikasi struktural besar .
• Anaerobik: diatur tanpa adanya oksigen atmosfer. Umumnya dikenal sebagai
senyawa penguncian benang dan digunakan untuk menemukan dan menyegel
bagian mesin yang dikawinkan dengan closely seperti bantalan dan benang.
• Cyanoacrylates: lebih dikenal sebagai lem super dan menggunakan adanya
kelembaban permukaan sebagai katalis pengerasan. Buat ikatan yang baik bila
digunakan untuk merakit plastik kecil, karet dan sebagian besar bagian logam.
• Panas meleleh: ikatan resin termoplastik saat mendingin. Digunakan untuk situasi beban
rendah .
• Fenol: berdasarkan fenol formaldehida thermosetting resin, dua bagian dingin atau
panas dan tekanan sembuh. Lebih mahal daripada kebanyakan perekat, tetapi
memberikan ikatan yang kuat untuk aplikasi structural dan ketahanan lingkungan
yang baik.
• Plastisol: berdasarkan Polyvinyl Chloride (PVC) dan gunakan panas untuk
menyembuhkan. Untuk bagian yang lebih besar seperti furnitur dan panel otomotif
.
• Poliuretan: mirip dengan epoxies. Perekat yang bertindak cepat untuk applica-tion
suhu rendah dan beban rendah. Alas kaki biasanya menggunakan jenis perekat ini.
• Perekat karet yang dibawa pelarut: senyawa karet dalam pelarut di mana pada
pelarut menguap untuk menyembuhkan karet; untuk aplikasi beban minimal .
• Perekat yang diperkuat: perekat berbasis akrilik atau epoksi yang
disembuhkan dengan sejumlah metode dan dapat menahan beban kejut tinggi
dan beban tinggi dalam struktur besar.
• Kaset: perekat sensitif tekanan pada backing strip untuk aplikasi pemuatan ringan
seperti pengemasan, trim otomotif, keamanan kabel, dan pekerjaan kerajinan .
• Emulsi: berdasarkan Poly Vinyl Acetate (PVA), sangat serbaguna, cocok untuk
ikatan dingin laminasi plastik, kayu, kayu lapis, kertas, kardus, gabus dan beton.
• Poliimida: membutuhkan suhu dan tekanan penyembuhan yang sangat tinggi.
48 Bab 11
Digunakan dalam industri elektronik dan kedirgantaraan. Kemampuan suhu tinggi .
• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan.

• Jam waktu Lead, biasanya, tetapi berminggu-minggu jika otomatis.
• Waktu untuk menyembuhkan berat menentukan tingkat produksi dicapai: kaset instan,
cyanoacry-lates mengambil beberapa detik, anaerobik dapat mengambil 15-30 menit,
resin epoksi dapat mengambil 2-24 jam, meskipun ini dapat be dikurangi menggunakan
katalis.
• Viskositas perekat harus cocok untuk metode pencampuran dan dispersi yang
dipilih dalam produksi.
• Menyederhanakan proses perakitan dan karena itu dapat mengurangi biaya.
• Dapat menggantikan atau melengkapi metode penggabungan konvensional seperti
pengelasan dan pengencang mekanis- cal.
• Sangat sedikit limbah yang dihasilkan. Perekat cair membutuhkan pengukuran yang akurat
untuk menghindari kelebihan.
• Biaya perkakas rendah hingga sedang. Jig dan perlengkapan yang direkomendasikan
selama prosedur penyembuhan untuk mempertahankan posisi bagian yang dirakit bisa
mahal.
• Biaya peralatan umumnya rendah.
• Biaya finishing rendah. Sedikit atau tidak ada finishing yang diperlukan kecuali
penghapusan perekat berlebih dalam beberapa situasi.
Aplikasi Khas
• Aplikasi bangunan dan struktural.

• Rakitan listrik, elektronik, otomotif, kelautan dan kedirgantaraan.
• Kemasan dan stasioner.
• Furnitur dan alas kaki.
• Kerajinan dan pekerjaan dekoratif.
Aspek Desain
• Semua tingkat kompleksitas.

• Dapat digunakan di mana bentuk lain dari bergabung tidak mungkin atau praktis.
• Sendi harus dirancang untuk beroperasi di geser, bukan ketegangan atau kompresi.
• Perekat memiliki kekuatan yang relatif rendah dan perbaikan mekanis tambahan
dianjurkan pada sendi yang sangat stres untuk menghindari pengelupasan.
• Sendi yang paling umum adalah putaran atau variasi pada lap, misalnya lap meruncing
Bergabung Proses 49
dan syal (lebih disukai). Dapat juga menggabungkan tali dan mekanisme pencarian
diri. Sendi pantat tidak direkomendasikan pada bagian thin.
• Sambungan lap yang dimuat cenderung menghasilkan tekanan tinggi di ujung sendi
karena sedikit eksentrisitas garis gaya. Tumpang tindih sendi yang berlebihan juga
meningkatkan konsentrasi stres di ujung sendi.
• Untuk sambungan lap, panjang putaran harus sekitar 2,5 kali lipat dari bagian tertipis
untuk kekuatan optimal. Meningkatkan lebar lap, ketebalan perekat atau meningkatkan
kekakuan bagian yang akan bergabung dapat meningkatkan kekuatan sendi.
• Pemilihan perekat juga harus didasarkan pada: jenis dan pemuatan bersama,
mekanisme penyembuhan dan kondisi operasi.
• Dapat membantu meminimalkan berat badan dalam aplikasi penting atau di mana
metode penggabungan lainnya tidak cocok atau di mana akses ke area bersama
terbatas.
• Penyegelan cairan yang melekat dan kemampuan isolasi (listrik, panas dan suara).
• Prediksi hidup pada suhu operasi harus dinilai.
• Ruang yang memadai harus disediakan untuk perekat pada sambungan (≈0,05 mm
optimum clearance).
• Adhesives dapat digunakan untuk menyediakan isolasi listrik, suara dan panas.
• Dapat memberikan penghalang untuk mencegah korosi galvanik antara logam yang
berbeda atau untuk membuat segel ketat tekanan.
• Desain sendi menggunakan jumlah minimum perekat dan menyediakan lapisan tipis yang
seragam .
• Jig dan perlengkapan harus digunakan untuk mempertahankan lokasi bersama selama
penyembuhan perekat.
• Ketebalan lembaran maksimum biasanya = 50 mm.
• Ketebalan yang tidak sama biasanya terikat.
Masalah Kualitas
• Sendi berkualitas sangat baik dengan sedikit atau tanpa distortion.

• Tekanan residu mungkin bermasalah dengan perekat waktu penyembuhan yang lama
dalam kombinasi dengan kondisi permukaan bahan dasar yang buruk, tetapi
sebaliknya tidak bermasalah.
• Bahan yang berbeda dapat menyebabkan tekanan residu pada pendinginan karena
coefficients ekspansi yang berbeda, terutama jika panas digunakan dalam proses
penyembuhan.
• Masalah dihadapi dengan bahan yang rentan terhadap serangan pelarut, retak stres,
migrasi air atau energi permukaan yang rendah .
• Masalah dapat ditemui dalam bahan ikatan yang memiliki oksida surface, lapisan
permukaan longgar atau yang berlapis atau dicat (delaminasi dapat terjadi dari
bahan dasar).
50 Bab 11
• Distribusi stres di area sendi lebih seragam daripada teknik bergabung lainnya .
• Resistensi kelelahan sendi ditingkatkan karena sifat redaman perekat yang melekat
untuk menyerap guncangan dan getaran.
• Bahan yang sensitif terhadap panas dapat digabungkan tanpa perubahan sifat material dasar .
• Perekat umumnya memiliki umur simpan yang pendek.
• Kekuatan sendi yang optimal mungkin tidak segera setelah perakitan.
• Berbagai perekat dapat beroperasi dalam suhu hingga sekitar 250 ° C.
• Kontrol persiapan permukaan, persiapan perekat, lingkungan perakitan dan prosedur
penyembuhan penting untuk kualitas sendi yang konsisten .
• Dalam persiapan permukaan adalah important untuk menghilangkan kontaminan dari
area sendi, seperti lapisan oksida, cat, dan film tebal lemak dan minyak; untuk
membantu 'membasahi' sendi. Abrasi mekanis (grit blasting, kain abrasif), degreasing
pelarut, etsa kimia, anodising atau primer permukaan mungkin diperlukan tergantung
pada bahan dasar yang akan bergabung.
• Perekat hampir tidak terlihat setelah perakitan. Permukaan sendi bebas dari
bentuk dan kontur yang tidak teratur seperti yang dihasilkan oleh teknik pengikat
mekanis dan pengelasan.
• Pemeriksaan bersama sulit setelah perakitan dan teknik pengujian non-destruktif (NDT)
saat ini tidak memadai. Kontrol kualitas harus mencakup pengujian intermiten kekuatan
sendi dari sampel yang diambil dari jalur produksi .
• Kontrol kualitas campuran adhesi juga penting .
• Pertimbangan keabadian sendi penting untuk tujuan pemeliharaan. Struktur berikat
tidak mudah dibongkar.
• Kekuatan sendi dapat memburuk dengan waktu dan kondisi lingkungan yang parah
(ultraviolet, radiasi, bahan kimia, kelembaban dan air) dapat sangat mengurangi integritas
sendi .
• Mudah terbakar dan toksisitas perekat dapat menimbulkan masalah bagi operator.
Fasilitas ekstraksi asap mungkin diperlukan dan prosedur keamanan untuk tumpahan
kimia perlu diperhatikan.
• Permukaan kasar lebih disukai untuk menghaluskan yang untuk menyediakan mekanisme
penguncian permukaan .
perakitan / jigging selama waktu penyembuhan.
11.16 Pengikat mekanis
Deskripsi Proses
Sistem pengikat mekanis adalah perangkat terpisah atau fitur komponen integral yang akan
memposisikan dan menahan dua atau lebih komponen dalam hubungan yang diinginkan satu
sama lain. Penggabungan bagian dengan sistem pengikat mekanis umumnya dapat
diklasifikasikan sebagai (lihat Gambar 11.16):
Bergabung Proses 51
Gambar 11.16: Pengikat mekanis.

• Permanen: hanya dapat dipisahkan dengan menyebabkan kerusakan yang tidak dapat
diperbaiki pada bahan dasar, elemen fungsional atau karakteristik komponen yang
bergabung, misalnya integritas permukaan. Sambungan permanen dimaksudkan untuk
situasi di mana tidak mungkin bahwa sendi akan dibongkar dalam situasi servis apa pun .
• Semi permanen: dapat dibongkar pada sejumlah kesempatan terbatas, tetapi dapat
mengakibatkan kerugian atau kerusakan pada sistem pengikat dan / atau bahan dasar.
Pemisahan mungkin memerlukan proses tambahan, misalnya deformasi plastik.
Sambungan semi permanen dapat digunakan ketika pembongkaran tidak dilakukan
sebagai bagian dari servis reguler, tetapi untuk beberapa kebutuhan lainnya .
• Non-permanen: dapat dipisahkan tanpa tindakan khusus atau kerusakan pada sistem
pengikat dan / atau bahan dasar. Sambungan non-permanen cocok untuk situasi jika
pembongkaran rutin diperlukan, misalnya pada interval pemeliharaan terjadwal.
Bahan
52 Bab 11
• Dapat bergabung dengan sebagian besar bahan dan kombinasi bahan menggunakan
berbagai proses. Logam, plastik, keramik dan kayu biasanya bergabung.
• Elemen pengikat yang terbuat dari sebagian besar paduan logam seperti besi (baja paling
umum), tembaga, nikel, aluminium dan titanium, tergantung pada kekuatan kebutuhan
sendi dan lingkungan . Penggunaan plastik untuk metode pengikatan umum untuk kondisi
pemuatan rendah .
• Berbagai pelapis tersedia untuk pengencang logam untuk meningkatkan ketahanan
korosi, umumnya: seng (elektroplated dan hot-dip), kadmium, kromat, fosfat dan
bluing.
Variasi Proses
• Sistem pengikat permanen :

• Memukau: digunakan untuk membuat elemen mekanis tertutup yang mencakup
perakitan. Paku keling terletak melalui lubang yang dibuat sebelumnya melalui bahan
yang akan bergabung dan kemudian betis paku keling cacat plastik (baik panas atau
dingin) di satu sisi, biasanya. Digunakan untuk menggabungkan bahan lembaran dari
berbagai jenis dan ketebalan dengan padat, tubular (baik semi-tubular dan eyelet),
split, kompresi dan jenis peledak .
• Flanging: deformasi plastik dari sejumlah bahan berlebih yang terpapar pada satu
component untuk menemukan dan menahannya ke wajah yang berdekatan dari
komponen lain. Mudah meminjamkan dirinya untuk otomatisasi penuh. Deformasi
dapat dilakukan melalui gerakan alat tekanan langsung, putar atau getaran .
• Staking: mirip dengan flanging, tetapi deformasi plastik dilokalisasi ke tempat
compo-nents dirakit secara erat melalui tanda pukulan di tengah tonjolan. Lokasi
bagian adalah dengan gesekan dan tekanan pada antarmuka mereka. Kekuatan sendi
yang rendah.
• Stapling: menggabungkan bahan menggunakan staples berbentuk U yang diberi
makan strip ke kepala alat semi-otomatis. Dapat bergabung dengan bahan yang
berbeda dari bagian tipis dan tidak ada lubang sebelum operasi diperlukan.
• Jahitan: mirip dengan stapling, tetapi stitching dibuat oleh mesin itu sendiri
menjadi bentuk berbentuk U.
• Crimping: sendi yang kedap tekanan dibuat pada komponen yang dirakit di bagian
tipis dengan deformasi plastik lokal pada titik lesung pipit, dengan mengayunkan
atau mengecilkan. Juga berlekuk, yang mencukur dan menekuk memiliki bagian
yang sama dari bagian-bagian yang dirakit untuk mempertahankan lokasi.
• Seaming: penciptaan sendi tekanan-ketat dalam rakitan lembaran-logam dengan
mengaitkan bersama dua lembar melalui beberapa tikungan dan menekan area
sendi. Kekuatan dan integritas bersama dapat ditingkatkan lebih lanjut dengan
penyolderan, ikatan perekat atau brazing.
• Memaku: menggunakan gesekan antara paku dan bahan yang ditusuk untuk
mempertahankan loca-tion bagian-bagiannya. Biasanya digunakan untuk
menggabungkan kayu ke kayu, atau kayu untuk batu bata.
Bergabung Proses 53
• Sistem pengikat semi permanen :
• Snap cocok: fitur integral dari komponen yang akan bergabung biasanya adalah tab
yang terhubung yang mengunci takik pada bagian yang berdekatan untuk dirakit
dengan penerapan gaya sederhana. Umumnya digunakan untuk produksi rakitan
plastik dalam volume besar. Require perhatian desain khusus untuk menentukan
defleksi dan kelonggaran dimensi.
• Tekan cocok: penggunaan perbedaan negatif dalam dimensi (atau interferensi
) pada komponen untuk memberikan tekanan antarmuka melalui gaya untuk
perakitan.
• Shrink fits: gunakan of perbedaan negatif dalam dimensi komponen untuk
memberikan tekanan antarmuka pada perakitan dengan memanaskan satu
komponen (biasanya eksternal), menyebabkan ekspansi, dan kemudian
memungkinkannya untuk mendinginkan dan berkontraksi in situ.
• Paku keling buta: terletak di lubang yang sebelumnya berderit di perakitan dari satu
arah menggunakan alat khusus. Alat ini menarik pin berkepala dari tubuh paku
keling, merusaknya cukup untuk menahan komponen. Kepala dibiarkan di dalam
tubuh paku keling pada penyelesaian bersama. Digunakan untuk fabrication bahan
lembaran tipis.
• Sistem pengikat non-permanen :
• Mempertahankan cincin: menyediakan bahu yang dapat dilepas dalam alur lubang
atau di permukaan poros untuk menemukan dan mengunci komponen yang dirakit
untuk itu. Disajikan baik aksial, radial atau didorong ke dalam alur using alat
khusus. Self-locking, circlip, E-clip dan wire-formed jenis yang tersedia untuk
berbagai aplikasi. Terbuat dari baja pegas, biasanya.
• Sekrup self-tapping: untuk merakit bahan lembaran tipis dengan melewati sekrup
pitch besar melalui lubang yang dibuat sebelumnya di bagian-bagiannya. Juga tipe
pengeboran sendiri dan pembentukan benang untuk bahan lunak.
• Mekanisme pelepasan cepat: untuk mengamankan dan melepaskan suku cadang
dengan cepat, misalnya pintu, panel akses, jig perkakas, dan perlengkapan. Berbagai
jenis tersedia, seperti klip, kunci, kait, cams, klem dan sistem pengikat seperempat
putaran.
• Pin: untuk menemukan dan mempertahankan kerah, hub, roda gigi dan roda pada
poros, atau untuk bertindak sebagai pivot dalam mesin atau berhenti. Berbagai jenis
tersedia, seperti lancip, pegas, beralur, split dan cotter.
• Tombol meruncing dan gib-head: untuk menemukan dan menahan roda gigi, roda,
dan hub pada poros melalui gesekan.
• Perangkat magnetik: untuk menemukan atau memegang barang-barang seperti
pintu dan tempat kerja untuk peralatan mesin. Dapat menjadi tipe permanen,
digerakkan secara mekanis atau elektrik. Bagian harus berbasis ferrous, nikel atau
kobalt jika attraction magnetik langsung diperlukan.
• Sistem pengikat berulir: sertakan sejumlah bentuk dan pitches benang standar.
Berbagai jenis drive (kepala heksagonal, kepala soket, kepala berlubang); mesin cuci
54 Bab 11
(polos, pegas, kumparan ganda, penguncian bergigi, crinkle, tab); mur (polos, thin,
nyloc, mur kastil); mekanisme penguncian (split pin, pelat kunci, kabel); dan
konfigurasi baut , sekrup, pejantan dan sekrup set .
• Anchor dan rag bolts: digunakan untuk memperbaiki bagian struktural dan fabrikasi
untuk beton.
• Sisipan berulir: untuk digunakan dalam bahan fleksibel and rapuh seperti keramik
dan plastik. Dapat dibentuk atau dilemparkan in situ atau dimasukkan dalam lubang
yang sebelumnya berulir. Juga sisipan benang kawat Helicoil untuk melindungi dan
memperkuat utas yang sebelumnya disadap.
• Collets: untuk menemukan roda gigi, hub, dan roda pada poros melalui mekanisme
gesekan. Berbagai jenis, seperti expanding, taper dan Morse.
• Ritsleting, kancing, kancing, bungkus plastik, kawat dan Velcro semuanya adalah
sistem pengikat non-perma-nent yang sangat berguna yang, dari waktu ke waktu,
telah digunakan dalam teknik assem-blies, terutama tiga terakhir.
• Semua sistem pengikat mekanis dapat dilakukan secara manual atau semi-otomatis
selama perakitan atau instalasi; namun, tidak semua sistem pengikat siap
meminjamkannya ke otomatisasi penuh .
• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan tergantung pada sistem pengikat dan
tingkat otomatisasi. Juga tergantung pada waktu untuk 'membuka' dan 'menutup'
sistem pengikat .
• Ekonomis untuk produksi yang sangat rendah berjalan.
• Semua jumlah produksi layak.
• Penggunaan rutin jenis sistem pengikat yang sama pada perakitan lebih hemat biaya
daripada penggunaan berbagai jenis .
• Sejumlah kecil pengencang besar mungkin lebih ekonomis daripada banyak yang kecil .
• Pertimbangan harus diberikan pada biaya penggantian pengikat untuk persyaratan
pemeliharaan atau layanan .
• Biaya perkakas berkisar dari rendah hingga sedang tergantung pada tingkat otomatisasi.
• Biaya peralatan rendah.
• Biaya tenaga kerja langsung rendah hingga sedang.
• Biaya dan keterampilan persiapan bersama bisa tinggi.
• Biaya penyelesaian sangat rendah. Biasanya tidak diperlukan finishing.
• Sedikit atau tidak ada memo, kecuali di mana generasi lubang yang bersangkutan.
Aplikasi Khas
• Struktur untuk bangunan dan jembatan.

• Rakitan otomotif, kedirgantaraan, listrik dan laut .
• Peralatan rumah tangga dan kantor .
• Alat mesin.
• Pipa dan ducting.
Bergabung Proses 55
• Perabot.
• Pakaian.
Aspek Desain
• Berlaku untuk semua tingkat kompleksitas desain .

• Identifikasi kemungkinan mode kegagalan (ketegangan, geser, bantalan, kelelahan) dan
perhitungan tekanan pada pengikat pada tahap desain direkomendasikan pada sendi yang
mengalami beban statis, benturan, dan / atau berfluktuasi yang tinggi .
• Pemeriksaan tekanan di area sendi di bawah pengikat penting untuk menentukan
kemampuan bantalan beban dan kekakuan bagian yang akan bergabung.
• Penggunaan nilai torsi yang direkomendasikan untuk koneksi baut sangat penting untuk
mendapatkan pra-beban yang benar dan harus ditunjukkan pada gambar perakitan.
• Perbedaan dalam ekspansi termal harus dipertimbangkan ketika menggunakan pengikat
bahan yang berbeda dengan bahan dasar .
• Sediakan mekanisme anti-getaran dalam sistem pengikat jika perlu, misalnya
Nyloc, kunci kacang dalam kombinasi dengan pin split, mesin cuci pegas.
• Karakteristik redaman dari produk rakitan harus dipertimbangkan ketika menggunakan
sistem pengikat tertentu dengan beban berfluktuasi .
• Dapat menggabungkan segel tekanan-ketat dengan sebagian besar sendi baut, misalnya gasket.
• Cobalah untuk menggunakan ukuran pengikat standar, panjang dan sistem pengikat umum
untuk suatu produk.
• Menjaga jumlah pengencang seminimal mungkin karena alasan ekonomi .
• Desain untuk pembongkaran yang mudah dan pemeliharaan pengencang non-
permanen, yaitu menyediakan ruang yang cukup untuk kunci pas, soket dan
obeng.
• Hindari menempatkan pengencang terlalu dekat dengan tepi bagian atau terlalu dekat satu
sama lain karena kesulitan perakitan dan mengurangi kapasitas kekuatan, yaitu tarik
keluar dan pecah.
• Suhu operasi maksimum pengikat mekanis adalah sekitar 700 ° C menggunakan baut
baja nikel-kromium.
• Ketika bergabung dengan plastik itu adalah praktek yang baik untuk menggunakan sisipan
logam-threaded atau fasteners plastik.
• Ketebalan bagian minimum = 0,25 mm.
• Ketebalan bagian maksimum biasanya = 200 mm.
• Ketebalan bagian yang tidak sama biasanya bergabung.
56 Bab 11
Masalah Kualitas
• Korosi galvanik antara logam yang berbeda membutuhkan pertimbangan yang cermat ,
Misalnya aluminium dan baja.
• Ada risiko kerusakan pada bagian atau pengencang yang bergabung saat
menggunakan sistem permanen atau pengencang tidak permanen yang telah dibongkar
berkali-kali .
• Relaksasi stres dapat menyebabkan sendi mengendur dari waktu ke waktu (terutama
dalam kondisi operasi suhu tinggi dalam waktu lama). Torquing ulang berikutnya
direkomendasikan secara berkala. Ini harus ditulis ke dalam persyaratan layanan untuk
aplikasi penting.
• Aplikasi suhu tinggi dalam kombinasi dengan lingkungan yang keras mempercepat
kegagalan creep dan kelelahan .
• Benang gulung pada baut dan sekrup lebih disukai daripada benang mesin karena
peningkatan kekuatan dan integritas permukaan .
• Variasi dalam kerataan dan kuadrat wajah abutment dalam rakitan dapat
mempengaruhi kekakuan sendi, ketahanan korosi dan integritas penyegelan.
• Variasi dalam toleransi dan akumulasi toleransi dapat mengakibatkan bagian yang tidak
cocok dan menyebabkan tekanan perakitan yang tinggi. Bahan yang berbeda juga akan
menyebabkan tekanan tambahan, jika reaksi terhadap lingkungan perakitan
menghasilkan perubahan ukuran yang tidak sama.
• Variasi dalam pre-load baut tergantung pada tingkat otomatisasi metode torquing dan
kondisi gesekan pada antarmuka komponen. Keduanya harus dikontrol sedapat
mungkin.
• Pelumas dan finishing pelat pada pengencang dapat membantu mengurangi torsi yang
dibutuhkan dan meningkatkan ketahanan korosi.
• Pembenahan hidrogen dalam pengencang baja berlapis listrik bisa menjadi masalah dan
kegagalan acceler-ates .
• Konsentrasi stres dalam desain pengikat dan sendi harus diminimalkan dengan
memasukkan radii, perubahan bagian bertahap dan ceruk.
• Ukuran lubang dan persiapan (jika diperlukan) adalah penting. Lubang dapat bertindak
sebagai fraktum stres. Kehidupan kelelahan dapat ditingkatkan dengan menginduksi
tekanan residu tekan di dalam lubang, misalnya dengan mendempul.
• Keandalan sambungan dan konsistensi operasi ditingkatkan dengan otomatisasi,
umumnya. Bisa sangat bergantung pada keterampilan operator di mana otomatisasi
tidak layak.
• Toleransi fabrikasi adalah fungsi dari keakuratan bagian komponen dan sistem
pengikat yang digunakan.

Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Joining Processes

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Vivy Citra Sari - 19503244011 C1 Terjemahan Buku Joining Processes

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 11

Gambar 11.1: Pengelasan Gas Inert Tungsten.

Sebagian besar logam non-ferrous (kecuali seng), umumnya aluminium; paduan

Buku Pegangan Pemilihan Proses Manufaktur . http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-08-099360-7.00011-2

• Pipa pabrik kimia .

• Kompleksitas desainnya tinggi.

• Bersih, las berkualitas tinggi dengan distorsi rendah dapat diproduksi.

11.2 Pengelasan Inert-gas Logam (MIG)

Gambar 11.2: Pengelasan Inert-gas Logam.

• Sistem semi-otomatis portabel (dioperasikan secara manual) atau sepenuhnya otomatis

• Bersih, las berkualitas tinggi dengan distorsi rendah dapat diproduksi.

Gambar 11.3: Pengelasan Busur Logam Manual.

• Weld rate hingga 0,2 m/menit.

Gambar 11.4: Pengelasan Busur Terendam.

• Tingkat deposisi las tertinggi dari semua processes pengelasan busur.

• Kompleksitas desain terbatas.

Gambar 11.5: Pengelasan Berkas Elektron.

• Tarif las berkisar dari 0,2 hingga 2,5 m / menit.

• Rakitan kedirgantaraan (baling-baling turbin, filter, badan pompa bertekanan tinggi ).

• Las berkualitas tinggi mungkin dengan sedikit atau tanpa distorsi.

Gambar 11.6: Laser Beam Welding.

Gambar 11.7: Pengelasan Busur Plasma.

• Sebagian besar bahan konduktif listrik .

• Kompleksitas desainnya tinggi.

• Las berkualitas tinggi mungkin dengan sedikit atau tanpa distorsi.

• Otomatisasi penuh dan integrasi dengan perakitan komponen relatif mudah.

• Penampang ujung yang sama diperlukan untuk FW.

11.9 Pengelasan Solid-state

Palu Pengelasan Dingin (CW) Pengelasan Gesekan (FRW)

dari sini ke dipertahankan untuk

Explosive Welding (EXW) Difusi Ikatan (DFW)

Aplikasi ApplicationTube lembaran logam Blok perkakas

Gambar 11.9: Pengelasan Solid-state.

• CW: topi pengelasan ke tabung, penghentian listrik dan kabel bergabung.

• Sedikit atau tidak ada deformasi terjadi (kecuali EXW).

Gambar 11.10: Pengelasan Thermit.

Baja karbon dan paduan rendah, dan besi cor saja.

• Jamur bisa menjadi pasir refraktori atau karbon.

• Tingkat produksi sangat rendah. Waktu siklus typically 1 jam.

• Pengelasan situs rel untuk membentuk panjang terus menerus.

• Penampang bagian-bagian yang akan bergabung dapat menjadi kompleks, jika

• Kualitas las adalah adil.

Gambar 11.11: Pengelasan Gas.

• Commonly dioperasikan secara manual, portabel dan self-contained welding set.

• Tingkat las sangat rendah, biasanya 0,1 m / menit.

• Fabrikasi lembaran logam .

• Tingkat kompleksitas sedang mungkin. Kemampuan untuk mengelas bagian

Gambar 11.12: Sendi Brazed Khas.

• Semua tingkat kompleksitas.

• Sendi berkualitas baik dengan distorsi yang sangat rendah diproduksi.

Gambar 11.13: Sendi Solder Khas.

• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan untuk WS.

• Kompleksitas desain tinggi, tetapi sambungan kapasitas beban rendah .

• Hampir sendi bebas stres dan distorsi dapat diproduksi.

Gambar 11.14: Pengelasan Termoplastik.

Hanya bahan termoplastik.

• Bergabung dengan pipa plastik.

• Tingkat kompleksitas sedang mungkin.

• Batang pengisi harus termoplastik yang sama dengan bahan dasar.

Gambar 11.15: Sendi Terikat Perekat Khas.

• Tingkat produksi yang tinggi dimungkinkan.

• Aplikasi bangunan dan struktural.

• Semua tingkat kompleksitas.

• Sendi berkualitas sangat baik dengan sedikit atau tanpa distortion.