Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Tersedia secara online diwww.sciencedirect.com

SainsLangsung
Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

Konferensi Internasional ke-29 tentang Otomasi Fleksibel dan Manufaktur Cerdas

(FAIM2019), 24-27 Juni 2019, Limerick, Irlandia

Meningkatkan Kualitas Permukaan Potong dengan Mengoptimalkan Parameter di

Proses Pemotongan Laser Serat

I. Amaral, FJG Silva, GFL Pinto, RDSG Campilho, RM Gouveia

ISEP – Sekolah Teknik, Politeknik Porto, Rua Dr. António Bernardino de Almeida, 431, 4200-072 Porto, Portugal

Abstrak

Salah satu masalah utama dengan peralatan pemotongan laser terkait dengan pengaturan parameter pemotongan yang salah. Ketidakcocokan
parameter ini menyebabkan hilangnya kualitas permukaan potong, yang hampir tidak dapat dipulihkan. Penurunan kualitas ini biasanya terkait dengan
masalah duri. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan dan mengoptimalkan proses ini menggunakan peralatan laser fiber. Tiga
parameter pemotongan laser penting dipelajari untuk menyelidiki pentingnya mereka dalam kualitas permukaan potong: daya radiasi, kecepatan potong
dan tekanan gas. Nilai yang berbeda dilakukan pemotongan baja tahan karat AISI 316L dan baja canai dingin St12. Analisis metalografi dan permukaan
potong, pengukuran burr dan kekasaran dilakukan, didukung oleh Scanning Electron Microscopy dan profilometri. Melalui model analisis statistik
Taguchi, dimungkinkan untuk menunjukkan set parameter pemotongan laser terbaik. Telah diverifikasi bahwa nilai yang direkomendasikan oleh
produsen peralatan dapat dioptimalkan, memungkinkan untuk menggunakan lebih sedikit daya radiasi pada sinar laser dengan kecepatan potong yang
lebih tinggi, memberikan kualitas permukaan potongan yang lebih baik, meningkatkan dan mengoptimalkan seluruh proses.

© 2019 Penulis. Diterbitkan oleh Elsevier BV

Ini adalah artikel akses terbuka di bawah lisensi CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/) Tinjauan sejawat
di bawah tanggung jawab komite ilmiah FlexibleAutomation and Intelligent Manufacturing 2019 (FAIM 2019)

Kata kunci:Pemotongan Laser; Laser Serat; Optimasi Parameter; Kualitas Permukaan Potong; Pemindaian Mikroskop Elektron; Metodologi Taguchi.

1. Perkenalan

Proses pemotongan laser terdiri dari pemusatan radiasi pada suatu titik yang presisi (titik fokus atau titik energi
maksimum), untuk mencapai temperatur tinggi yang mampu memotong bahan yang berbeda [1]. Pembentukan sinar laser
terjadi di generator laser, di mana elemen terpenting untuk proses tersebut adalah, seperti media aktif (atom atau molekul
dari berbagai jenis) yang ditempatkan di antara dua cermin dan sumber eksitasi (bertanggung jawab atas

2351-9789©2019 Para Penulis. Diterbitkan oleh Elsevier BV

Ini adalah artikel akses terbuka di bawah lisensi CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/) Tinjauan sejawat di bawah
tanggung jawab komite ilmiah dari Flexible Automation and Intelligent Manufacturing 2019 (FAIM 2019) 10.1016/j.promfg.2020.01.199
1112 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

emisi foton). Media aktif dirangsang oleh sumber eksitasi, yang melakukan insiden foton, menyebabkan
foton dilepaskan setiap kali elektron diposisikan pada orbit tingkat energi yang lebih rendah [2]. Artinya,
ketika foton digunakan untuk menyebabkan eksitasi elektron yang terletak di orbit tingkat energi yang
lebih tinggi sehingga kembali ke keadaan dasar, energi dilepaskan dalam bentuk foton kedua, dengan
frekuensi, arah, dan frekuensi yang sama. fase foton yang datang, sehingga mentransfer energi ke
cahaya yang ditransmisikan [3]. Kemudian, cahaya yang diubah menjadi laser dilakukan oleh sistem
cermin atau kabel serat optik (tergantung pada jenis laser) ke sistem fokus di mana pemotongan atau
jenis operasi lain akan terjadi,
Saat ini, untuk pasar industri, dua jenis peralatan pemotongan laser paling banyak diminta: serat dan CO2
laser. CO2laser adalah jenis laser keadaan gas, yang karakteristik utamanya adalah konstitusi media aktif (yang
merupakan campuran gas) dan panjang gelombang, menjadi 0,6 m [6]. Sinar laser dipandu melalui sistem
cermin ke sistem fokus, di mana bahan baku akan dipotong [7]. Di sisi lain, laser serat adalah jenis laser solid-
state, menjadi alternatif utama untuk jenis pemotongan laser lainnya, yaitu dalam hal akurasi, kualitas
permukaan potong, kecepatan potong dan biaya. Jenis laser ini dibedakan oleh pembentukan sinar lasernya,
yang dihasilkan oleh eksitasi kristal, tidak lagi membutuhkan gas untuk menghasilkan sinar. Aspek ini
memungkinkan penurunan biaya peralatan [8]. Laser serat optik lebih efisien dan lebih cepat saat memotong
bahan baku dengan ketebalan di bawah 5 mm,2laser, menyajikan nilai 1,064 m [9]. Dalam laser serat optik,
generasi sinar laser terjadi melalui eksitasi kristal, di mana serat terdiri dari silika yang didoping dengan ion
dan dilengkapi dengan lapisan kedua yang tidak didoping, memungkinkan cahaya yang dipompa diserap oleh
lapisan dalam. Lapisan terluar sebaiknya terbuat dari bahan kaca atau polimer sehingga indeks biasnya sekecil
mungkin [10]. Penting juga untuk dicatat bahwa sinar laser dipandu oleh kabel serat optik biasa, jadi tidak
perlu banyak cermin untuk memandu sinar laser, seperti di CO2
laser, semakin mengurangi biaya [11].
Dalam karya ini, potensi peralatan laser serat dipelajari, mengubah tiga parameter pemotongan utama: daya radiasi (W),
kecepatan potong (mm/menit) dan tekanan gas (bar). Parameter ini biasanya diubah oleh operator mengikuti nilai yang
direkomendasikan dari masing-masing pabrikan mesin [12]. Seringkali, suku cadang memiliki kualitas yang kurang, karena
tingginya tingkat duri dan kekasaran pada ujung tombak. Ini adalah dua masalah utama yang disebabkan oleh proses dan
dapat diselesaikan melalui optimasi parameter [13]. Jadi, dengan menggunakan parameter berbeda yang direkomendasikan
oleh produsen mesin dalam sampel baja tahan karat AISI 316L dan baja canai dingin St12, penelitian ini memiliki tujuan
utama untuk menemukan rangkaian parameter terbaik yang mendorong nilai burr dan kekasaran rendah, menggunakan
metodologi Taguchi. Karya ini juga bertujuan untuk mempromosikan hubungan antara pengetahuan akademis dan industri,
karena menyelidiki pengaruh nilai yang berbeda untuk parameter di perusahaan, untuk meningkatkan masalah kualitas.
Pengujian dilakukan bersama dengan operator yang memungkinkan untuk memahami masalah kualitas sehari-hari, serta
membuat metodologi kerja untuk mengoptimalkan proses.
Makalah ini menyajikan struktur berikut: bagian 1 adalah kontekstualisasi singkat tentang Proses Pemotongan Laser
Fiber; bagian 2 menyajikan tinjauan literatur mengenai studi yang paling penting menggunakan peralatan pemotongan
laser serat; bagian 3 menyajikan metode yang digunakan dalam pengembangan karya ini; bagian 4 menyajikan hasil dan
diskusi yang sesuai; bagian 5 menjelaskan kesimpulan utama yang diambil dari penelitian ini.

2. Tinjauan Pustaka

Beberapa penelitian telah dilakukan oleh penulis lain untuk mengevaluasi hasil penggunaan parameter pemotongan laser yang berbeda
pada kualitas permukaan potong. Menggunakan sampel AISI 304, AISI 304L, AISI 316L dan AISI 409, dan CO2dan jenis laser serat dengan daya
radiasi 4000 W, Wandera [14] menyimpulkan bahwa laser serat berperforma lebih baik dengan ketebalan lebih rendah dari 3 mm, sehingga
memungkinkan untuk mencapai kecepatan potong yang lebih tinggi. Juga, menggunakan CO2jenis laser, Patel dkk.[15] menemukan bahwa
lebar pemotongan menyajikan perbedaan yang lebih besar ketika ketebalan meningkat, dan untuk ketebalan yang lebih besar proses ini mirip
dengan laser serat optik, sehingga penting untuk meningkatkan panjang fokus untuk mengurangi akumulasi panas dalam bahan mentah.
Studi lain yang dilakukan oleh Meszlényidkk.[16] menggunakan jenis laser serat berdenyut, difokuskan pada frekuensi pulsa. Dengan
kecepatan potong rendah, dan juga dengan frekuensi pulsa rendah atau sedang, lebar pemotongan dipertahankan tanpa variasi yang
signifikan.
Studi juga dilakukan untuk menyelidiki kekasaran. Untuk membangun hubungan antara parameter pemotongan laser, lebar
pemotongan dan kualitas permukaan yang dipotong, Eltawahnidkk.[17] dan Argadedkk.[18] melaporkan bahwa, pada kecepatan
potong yang lebih tinggi, lebar pemotongan cenderung lebih kecil, begitu juga dengan kekasaran rata-rata (Ra).
 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120 1113

Dalam studi yang sama, lebar pemotongan meningkat dengan meningkatnya daya radiasi. Namun, peningkatan daya menyebabkan
penurunan kekasaran rata-rata (Ra). Tekanan gas juga memberikan pengaruh yang besar pada parameter kekasaran rata-rata (Ra).
Ketika tekanan gas meningkat, kekasaran juga meningkat. Untuk bahan lain seperti paduan Al-Cu, Senthilkumardkk.[19]
menunjukkan bahwa lebar pemotongan memiliki variasi yang lebih sedikit dengan daya radiasi yang lebih tinggi saat menggunakan
CO2laser. Mengingat paduan INCONEL 625, Grepldkk.[20] menggunakan proses laser cutting untuk mendapatkan 17 sampel.
Kecepatan potong ditingkatkan, bertahap, sebesar 100 mm/menit untuk setiap potongan sampel, parameternya konstan.
Disimpulkan bahwa sampel yang dipotong dengan kecepatan sedang, adalah yang memiliki tingkat burr paling rendah.
Metode Taguchi biasanya digunakan dalam beberapa penelitian dengan tujuan untuk mengoptimalkan set parameter,
mempromosikan kombinasi nilai yang berbeda untuk memilih kondisi terbaik terkait proses yang diberikan. Awalnya, keberhasilan
dalam memperoleh hasil yang diinginkan melibatkan pemilihan parameter proses yang cermat, memisahkannya menjadi variabel
kontrol yang dapat dikontrol (contoh: kecepatan potong atau daya radiasi) dan variabel kebisingan, yang mengganggu proses
(contoh: getaran peralatan atau kualitas bahan baku) [21]. Menggunakan Design of Experiments (DOE), yang tersedia pada
perangkat lunak biasa, eksperimen mensimulasikan kondisi produksi tertentu di bawah pengaruh sumber variasi dan, menganalisis
hasil dan mengidentifikasi variabel kontrol yang paling memengaruhi variabilitas, serta tingkat yang mereka harus berasumsi,
sehingga variasi ini minimal [22]. Keuntungan utama dari metode ini adalah mampu secara drastis mengurangi jumlah eksperimen
dibandingkan dengan yang diprediksi secara teoritis oleh metode tradisional, sehingga menghasilkan pengurangan biaya. Dengan
memilih rasio Signal-Noise (S/N), dimungkinkan untuk menunjukkan level terbaik dari variabel kontrol, dengan mempertimbangkan
nilai residual dari variabel noise, di luar proses. Hubungan yang dipilih dalam studi semacam ini harus "semakin rendah semakin baik
- semakin kecil semakin baik". Setelah menganalisis rangkaian eksperimen yang dipilih, Taguchi mengusulkan untuk menganalisis
hasilnya melalui Analisis Varians (ANOVA). Tujuannya adalah untuk memahami variabel kontrol mana, pada tingkat masing-masing,
meminimalkan variabilitas dan, akibatnya, akan menjadi yang paling signifikan selama proses [23].

Dengan Metode Taguchi, beberapa studi tentang pengaruh parameter pemotongan laser pada kualitas permukaan potongan
juga disajikan. Sharmadkk.[24] menggunakan metode ini untuk mencapai set parameter terbaik, untuk mendapatkan kualitas
permukaan terbaik, mengevaluasi parameter kekasaran rata-rata (Ra), dengan memotong sampel baja ringan dengan laser
berdenyut Nd:YAG. Dengan menganalisis nilai S/N, ANOVA, dan statistik, disimpulkan bahwa laju cutoff dan laju frekuensi pulsa,
pada tingkat yang berbeda, merupakan parameter terpenting untuk kualitas permukaan potong. Disimpulkan pula bahwa semakin
tinggi nilai kecepatan potong maka semakin rendah kualitas permukaan potongnya. Tushar [25] juga mencapai kesimpulan serupa.
Di sisi lain, Madícdkk.[26] menggunakan CO2laser untuk memotong AISI 304 mencari kekasaran permukaan terendah. Hasil yang
berbeda dianalisis menggunakan grafik dan nilai statistik yang disediakan oleh analisis S/N, kecepatan potong dan daya radiasi
merupakan parameter dominan untuk mendapatkan kekasaran terendah pada permukaan potong.

3. Metode

Langkah-langkah yang diambil untuk metodologi pekerjaan ini adalah:

• Peralatan pemotongan laser yang digunakan adalah laser serat optik TRUMPF.Sampel dipotong menjadi dua jenis
bahan, dengan mempertimbangkan ketebalan yang sama, dengan sifat fisik, kimia dan mekanik yang berbeda (15 mm
x 10 mm x 2 mm) – dimensi ini dipilih dengan mempertimbangkan analisis yang diperlukan untuk dilakukan. Baja
tahan karat AISI 316L, banyak digunakan dalam banyak aplikasi, yaitu di area makanan dan sebagainya, dicirikan oleh
ketahanan korosi yang tinggi dan kandungan karbon yang rendah. Baja canai dingin St12 adalah baja ringan yang
banyak digunakan di bagian yang dicap. Delapan belas sampel dari masing-masing bahan dipotong;
• Nomenklatur setiap parameter disebutkan dalam Tabel 1. Nilai dipilih berdasarkan rekomendasi dari
pabrikan mesin dan nilai yang dirujuk dalam literatur. Pertama, sampel dipotong menggunakan nilai
yang direkomendasikan oleh pabrikan peralatan, untuk setiap jenis dan dimensi material. Untuk sampel
AISI 316L – radiasi daya: 4000 W; kecepatan potong: 20000 mm/menit dan tekanan gas: 15 bar. Untuk
sampel St12 - radiasi daya: 1000 W; kecepatan potong 2500 mm/menit dan tekanan gas: 2,8 bar. Untuk
memahami perubahan sifat-sifat kedua bahan, ketiga parameter diubah, dengan memperhatikan
tingkat proporsional di antara mereka. Dengan demikian, daya radiasi tidak mungkin meningkat lebih
dari nilai yang direkomendasikan, dua nilai lainnya diasumsikan lebih rendah. Kecepatan potong dapat
ditingkatkan lebih dari nilai yang direkomendasikan, sehingga sampel dipotong dengan kecepatan
potong yang lebih tinggi dan lebih rendah. Untuk parameter tekanan gas, hanya dua nilai
1114 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

digunakan, nilai maksimum yang diperbolehkan yang sesuai dengan yang direkomendasikan dan nilai yang lebih rendah, tidak
digunakan nilai lain yang lebih rendah karena kualitas sampel sangat buruk;
• Di laboratorium, Labopol 21®telah digunakan untuk menggiling dan memoles sampel yang dipotong.
Tiga jenis amplas (220, 500 dan 1000) dan dua jenis abrasif (3 m dan 1 m) digunakan. Masih di
laboratorium, sebuah Olympus®- model mikroskop BX52 digunakan, yang dilengkapi dengan Analisis®
perangkat lunak, yang memungkinkan pengambilan gambar struktur mikro;
• Sampel digores dengan reagen berikut: Nital untuk sampel St12 selama 15 detik; larutan asam klorida
dengan air untuk sampel AISI 316L selama 20 detik;
• Selanjutnya, FEI®-Quanta SEM (Scanning Electron Microscope) digunakan untuk mendapatkan
pengukuran burr sampel, serta gambar untuk analisis permukaan potongan;
• Mengenai penilaian kekasaran rata-rata dari permukaan yang dipotong, seorang Mahr®Peralatan portabel M2
digunakan. MarSurf®perangkat lunak menyediakan penangkapan dan pencatatan nilai kekasaran mengenai
parameter kekasaran yang berbeda;
• Akhirnya, menggunakan Minitab®perangkat lunak Metode Taguchi diterapkan untuk memungkinkan
pengorganisasian semua nilai terukur dan analisis statistik, yang menunjukkan set parameter terbaik.

Tabel 1. Nomenklatur yang diadopsi untuk setiap parameter

Parameter Kode Nilai untuk AISI 316L Nilai untuk St12

Daya radiasi (rekomendasi pabrikan) [W] Daya Pn 4000 1000

radiasi berkurang [W] Pr 3500 700
Daya radiasi berkurang dua kali lipat [W] Pr 1500 300
Kecepatan potong (rekomendasi pabrikan) [mm/mnt] Kecepatan Vn 20000 2500
potong lebih tinggi dari nilai yang direkomendasikan [mm/mnt] Vh 25000 7500
Kecepatan potong lebih rendah dari nilai yang direkomendasikan Vr 10000 1500
[mm/mnt] Tekanan gas (rekomendasi pabrikan) [bar] pn 15 2,8
Tekanan gas lebih rendah dari nilai yang direkomendasikan [bar] pra 7 1,2

4. Hasil dan diskusi

Setelah pengujian, sampel digiling dan dipoles. Hanya sampel yang dipilih menjadi sasaran prosedur ini:
• Sampel dengan daya radiasi tertinggi dan terendah (Pn dan Prr);
• Sampel dengan permukaan yang rusak parah, dengan tekstur duri dan kekasaran yang tinggi.

Sebuah) B)

Gambar 1. (a) struktur mikro sampel potongan St12; (b) struktur mikro sampel potongan AISI 316L
 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120 1115

Kemudian, struktur mikro sampel dianalisis. Pada Gambar 1 adalah mungkin untuk mengamati
struktur mikro sampel St12 dan AISI 316L setelah pemotongan serat laser. Mengenai baja St12, Gambar
1 (a) menunjukkan keberadaan ferit yang kuat melalui zona cahaya gambar. Seperti yang dapat diamati,
tidak ada perubahan mikrostruktur yang jelas setelah operasi pemotongan, dibandingkan dengan
struktur mikro biasa yang disajikan oleh baja canai dingin St12, karena daya radiasi yang diterapkan
tidak cukup untuk meningkatkan suhu ke nilai yang mendorong perubahan struktural pada baja ini.
Analisis yang sama dilakukan pada sampel potongan AISI 316L, yang juga tidak menunjukkan perubahan
yang jelas dalam hal struktur mikro, seperti dapat dilihat pada Gambar 1 (b). Hal ini dimungkinkan untuk
mengamati keberadaan butir dalam bentuk poligon austenit,

Setelah menganalisis struktur mikro dari bahan yang berbeda, disimpulkan bahwa:
• Terlepas dari jenis bahannya, daya maksimum yang diberikan oleh laser tidak cukup untuk mendorong
perubahan dalam struktur mikro;
• Kecepatan pemotongan yang digunakan, bersama dengan daya radiasi harus memperhatikan rasio sehingga
pemotongan dilakukan. Dalam konteks ini, perubahan struktur mikro tidak boleh terjadi.

Analisis permukaan potongan sampel dan pengukuran duri dilakukan dengan SEM. Duri adalah cacat
khas yang terjadi di banyak permukaan potong, terlepas dari proses yang digunakan. Gambar 2 (a)
menunjukkan sampel dengan cacat burr, bahan tambahan dibuat dari bawah ke atas permukaan
potong. Burr adalah residu yang dibuat selama perjalanan sinar laser, menyeret material yang tidak
meleleh dan yang disimpan di tepi permukaan yang dipotong. Sebagian besar masalah yang terkait
dengan duri relatif terhadap pemilihan parameter pemotongan laser yang salah, kurangnya perawatan
peralatan sumber laser, yaitu kebersihan yang harus konstan pada lensa fokus dan posisi sistem fokus
yang buruk (panjang fokus dengan salah nilai). Dalam karya ini,

Analisis SEM dari duri memungkinkan untuk mengekstraksi kesimpulan berikut:

• Burr adalah cacat yang dibuat, terutama, karena pemilihan parameter pemotongan laser yang buruk;
• Dengan nilai daya radiasi (Prr) terendah, kasus burr paling ekstrem diamati;
• Pada Gambar 2 (b), sampel dengan tingkat duri terendah sesuai dengan parameter berikut: daya radiasi terbatas (Pr) dan
kecepatan potong yang direkomendasikan (Vn). Disimpulkan bahwa kualitas permukaan potong yang baik diperoleh di bawah
daya radiasi yang dikurangi dan kecepatan potong yang direkomendasikan atau lebih tinggi;
• Tekanan gas adalah parameter penting lainnya dalam kontrol duri, yang bertanggung jawab untuk menghilangkan limbah di
area di mana pemotongan laser terjadi. Pada Gambar 2 (a), sampel menyajikan tingkat duri yang lebih tinggi karena tekanan
gas berkurang, sehingga lebih sedikit penghilangan partikel yang tidak diinginkan dilakukan;

Sebuah) B)

Gambar 2 – (a) sampel AISI 316L dengan duri; (b) sampel AISI 316L tanpa burr
1116 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

Sebuah) B)

Gambar 3. (a) permukaan potongan kasar sampel St12; (b) permukaan potongan datar dari sampel St12

Analisis kekasaran juga dilakukan dengan menggunakan SEM, sehingga dapat disimpulkan bahwa:

• Sampel material St12 menunjukkan tingkat kekasaran yang paling intens. Hal ini dapat dijelaskan dengan
kelembutan St12 dibandingkan dengan AISI 316L;
• Gambar 3 (a) menunjukkan cacat seperti lurik, yang berkontribusi pada degradasi parameter
kekasaran;
• Nilai kecepatan potong dan daya radiasi yang lebih tinggi menghasilkan kekasaran yang lebih rendah.

Parameter kekasaran rata-rata (Ra) tidak cukup untuk analisis kekasaran permukaan yang lengkap. Oleh karena itu,
diputuskan untuk melengkapi analisis dengan parameter lain, seperti tinggi maksimum rata-rata profil (Rz) dan kedalaman
kekasaran maksimum (Rmax). Mahrsurf®perangkat lunak memplot grafik profil R untuk setiap sampel, serta memberikan
nilai untuk parameter yang disebutkan di atas (Ra, Rz dan Rmax). Pada Gambar 4, adalah mungkin untuk mengamati profil R
dari sampel yang disajikan pada Gambar 3 (a), yang memberikan gambaran tentang variasi puncak dan lembah,
menunjukkan puncak yang lebih tinggi karena lurik yang disajikan oleh permukaan potongan. Delapan belas sampel dari
masing-masing bahan diukur, rata-rata dan penyimpangan disajikan pada Tabel 2.
Pada Tabel 3, dimungkinkan untuk melihat nilai kekasaran yang diukur, sesuai dengan sampel yang disajikan pada Gambar 3 (a).
Nilai tersebut lebih tinggi dibandingkan rata-rata, sehingga menunjukkan bahwa adanya jumlah lurik yang tinggi mendorong
peningkatan kekasaran. Sampel Gambar 3 (a) dipotong menggunakan parameter di bawah nilai yang direkomendasikan oleh
pabrikan mesin Laser, yaitu, daya radiasi yang dikurangi (Prr) dan kecepatan potong yang dikurangi (Vr), yang mendorong
peningkatan kekasaran.

Gambar 4. Profil R sampel dengan banyak lurik

 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120 1117

Tabel 2. Cara dan deviasi untuk parameter kekasaran

Parameter Berarti untuk Standar Berarti untuk Standar Berarti untuk Standar
Ra (m) deviasi rz (m) deviasi Rmaks (m) penyimpangan untuk

untuk Ra (m) untuk Rz (m) Rmaks (m)

AISI 316L 2,12 ±0,35 11,3 ±1,83 14,6 ±2,56

St12 1,41 ±0,36 7,89 ±1,78 8,56 ±2,08

Tabel 3. Parameter kekasaran sampel disajikan pada Gambar 3 (a)

Parameter kekasaran Nilai (m) Rata-rata

Ra 3,18 ± 0,28 2,38
Rz 16, 9 ± 2,48 12,7
Rmax 18,4 ± 2,37 15,1

Setelah tingkat burr dan kekasaran diukur, data terkait dieksplorasi menggunakan Minitab®
perangkat lunak untuk menggunakan metodologi Taguchi yang memungkinkan perolehan set parameter pemotongan laser
terbaik. Melalui DOE (Desain Eksperimen), nilai pengukuran duri (μm) dan parameter kekasaran Ra (μm), Rz (μm) dan Rmax
(μm) digabungkan dengan nilai parameter pemotongan laser. Tabel ortogonal yang dipilih adalah L18, yang sesuai dengan
delapan belas tes yang dilakukan untuk setiap jenis material. Rasio S/N yang disediakan oleh analisis Taguchi (DOE),
memungkinkan analisis variasi hasil, menunjukkan set parameter terbaik, dengan mempertimbangkan bahwa tujuannya
adalah untuk mendapatkan kualitas permukaan potongan terbaik, dalam hal ini berarti duri terendah mungkin. Rasio ini
mengurangi faktor kebisingan, yaitu faktor yang tidak terkendali seperti proses pembuatan bahan baku atau
ketidaksempurnaan yang melekat padanya. Seperti dalam hal ini niat untuk melakukan penilaian kualitas, ditunjukkan
bahwa kategori rasio S/N harus "lebih rendah, terbaik", mengacu pada nilai cacat yang harus diminimalkan. Berbeda dengan
kategori yang dipilih, nilai rasio S/N tertinggi yang mencirikan kondisi terbaik, karena merupakan nilai yang kurang
bervariasi terhadap hasil yang diharapkan, oleh karena itu paling tepat.
Pada Gambar 5, dimungkinkan untuk melihat melalui grafik S/N kumpulan nilai terbaik untuk parameter yang diuji. Jadi, seperti
yang ditunjukkan oleh metode Taguchi, nilai tertinggi dalam grafik sesuai dengan parameter yang mengarah pada kualitas
permukaan potong yang lebih baik, dengan mempertimbangkan terutama duri yang dihasilkan dan diukur, adalah: tekanan gas 15
bar, 10000 mm/ kecepatan potong min dan daya radiasi 3500 W. Pekerjaan yang sama dilakukan dengan evaluasi kekasaran.

Tekanan gas (bar) Kecepatan potong (mm/mnt) Daya radiasi (W)

Gambar 5. Grafik rasio S/N dari kumpulan parameter terbaik untuk burr
pengukuran
1118 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

minitab®perangkat lunak juga memungkinkan memperoleh analisis varians mengenai hasil yang diperoleh. Analisis ini
penting karena memungkinkan untuk memahami pentingnya setiap parameter dalam hasil yang diperoleh untuk burr dan
kekasaran, memungkinkan juga untuk menganalisis dispersi hasil. ANOVA menunjukkan kontribusi dalam persentase dari
setiap parameter melalui p-value, atau probabilitas signifikansi. Jika nilai p lebih jauh ke 0,05, dampak parameter tersebut
relatif lebih kuat terhadap yang lain. Masih mungkin untuk menganalisis apakah model uji sesuai, melalui garis tren dengan
koefisien korelasi (R2). Nilainya antara 0% dan 100% dan semakin mendekati 100%, model tersebut semakin reliabel. Dengan
demikian, Tabel 4 menunjukkan bahwa tekanan gas dan kecepatan potong adalah parameter dengan dampak terbesar pada
tingkat burr dan kekasaran, masing-masing. Model-model tersebut dapat dikatakan reliabel karena (R2) nilainya sangat
tinggi.

Tabel 4. Analisis ANOVA untuk pengukuran burr dan kekasaran

Parameter nilai-p R2(%)

Duri
Tekanan gas 0,001
Kecepatan potong 0,350 78,57
Kekuatan radiasi 0,605

Kekasaran
Tekanan gas 0,049
Kecepatan potong 0,002 72,49
Kekuatan radiasi 0,093

Tabel 5 menunjukkan set parameter terbaik mengenai setiap variabel yang dipertimbangkan untuk kualitas permukaan potongan, serta
parameter yang paling memengaruhi setiap faktor kualitas. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa:
• Untuk AISI 316L dan St12, tekanan gas merupakan parameter yang paling berpengaruh terhadap hasil burr. Ini karena
metode operasi tekanan gas, yang menghilangkan partikel yang tidak diinginkan yang tercipta selama proses
pemotongan laser, sehingga mengurangi kemungkinan pembentukan duri;
• Kecepatan potong adalah parameter dengan dampak terbesar pada hasil kekasaran. Nilai kecepatan potong yang lebih rendah
menghasilkan banyak alur, sehingga kekasaran lebih tinggi;
• Menganalisis duri dan kekasaran, daya radiasi dapat dikurangi (Pr) ke nilai yang disarankan. Dengan demikian, proses
pemotongan laser akan lebih optimal dan lebih murah, dengan kualitas permukaan potong yang lebih baik;
• Mengenai kekasaran, nilai kecepatan potong harus lebih tinggi dari nilai yang direkomendasikan. Mengenai
duri, kecepatan potong harus sedikit dikurangi (Vr) relatif terhadap nilai yang disarankan, tetapi hanya untuk
bahan St12. Namun, nilai (Vn) yang direkomendasikan harus digunakan untuk AISI 316L;
• Nilai tekanan gas (pn) yang direkomendasikan oleh pabrikan mesin sangat sesuai dengan tujuan pekerjaan ini, memungkinkan
kualitas permukaan potongan yang sangat tinggi.

Tabel 5. Set parameter terbaik untuk memotong dua bahan

Parameter Nilai terbaik untuk Parameter dengan Nilai terbaik untuk Parameter dengan dampak
duri dampak terbesar pada duri kekasaran terbesar pada kekasaran

AISI 316L
Tekanan gas 15 (pn) 15 (pn)
Kecepatan potong 10.000 (Vn) Tekanan gas 25000 (Vh) Kecepatan potong

Kekuatan radiasi 3500 (Pr) 3500 (Pr)

St12
Tekanan gas 2,8 (pn) 1,2 (pr)
Kecepatan potong 2500 (Vr) Tekanan gas 7500 (Vh) Kecepatan potong

Kekuatan radiasi 300 (Pr) 700 (Pr)

 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120 1119

5. Kesimpulan

Tujuan utama dari pekerjaan ini adalah untuk menguji dan memilih parameter pemotongan laser terbaik untuk mendapatkan
kualitas terbaik dari permukaan potong, mengoptimalkan proses. Daya radiasi, kecepatan potong dan tekanan gas adalah
parameter yang paling sering disesuaikan untuk meningkatkan produktivitas dan/atau kualitas. Telah dikonfirmasi selama pengujian
bahwa teknik dapat mengubah nilai parameter ini dan meningkatkan kualitas permukaan potong. Pengujian dilakukan pada
peralatan laser serat optik terbaru, memotong sampel AISI 316L dan St12 di bawah set parameter yang berbeda. Disimpulkan
bahwa, pada tingkat mikrostruktur, tidak ada perubahan yang layak dicatat, yang mengarah pada kesimpulan bahwa suhu yang
dicapai selama proses pemotongan tidak cukup tinggi untuk mendorong perubahan. Dengan menggunakan metode Taguchi, untuk
penilaian burr dan kekasaran, daya radiasi harus lebih rendah dari nilai yang direkomendasikan oleh pabrikan mesin. Secara umum,
disimpulkan bahwa kecepatan potong harus lebih tinggi. Tekanan gas adalah satu-satunya parameter yang perlu mengikuti nilai
yang direkomendasikan oleh pabrikan mesin untuk mendapatkan kualitas permukaan potong terbaik. Dengan demikian, dapat
disimpulkan bahwa nilai yang direkomendasikan oleh pabrikan mesin tidak optimal untuk mendapatkan kualitas terbaik karena,
dengan daya radiasi yang lebih kecil dan nilai kecepatan potong yang lebih tinggi, proses pemotongan laser akan dioptimalkan,
sehingga memungkinkan juga pengurangan konsumsi daya. dan peningkatan produktivitas. Karena itu, kontribusi ilmiah dari karya
ini menunjukkan bahwa nilai yang biasanya ditunjukkan sebagai optimal oleh produsen peralatan tidak selalu sesuai dengan nilai
yang memungkinkan untuk memperoleh suku cadang berkualitas lebih tinggi. Selain itu, dimungkinkan untuk meningkatkan
kualitas dan sekaligus meningkatkan produktivitas dan keberlanjutan suatu proses hanya dengan memetakan pengalaman dan
menganalisis hasil yang sesuai.

Referensi

[1] L. Schaeffer, V. Martins, L. Folle, AS Marques, PR Böesch, C. Ambrosi, program CAD / CAE / CAM untuk mengurangi kerugian dalam
sheet, 1st InternationalConferenceonSheetForming,Brasil5-7 Oktober2011.[Online]. http://www.ufrgs.br/ldtm/publicacoes/
2012/programas%20cad.pdf. Diakses pada 16thDesember 2017.
[2] J. Meijer, Laser beam machining (LBM), keadaan seni dan peluang baru, Jurnal Teknologi Pemrosesan Bahan 149 (1-3) (2004) 2-17.

[3] J. Almeida, Konversi proses pengelasan manual menjadi pengelasan otomatis, Skripsi, Jurusan Teknik Mesin Universitas Oporto,
Oporto, Portugal, 2018.
[4] B. Yilbas, Studi parametrik untuk meningkatkan proses pengeboran lubang laser, Jurnal Teknologi Pengolahan Bahan 70 (1-3) (1997) 264-273.
[5] C. Karatas, O. Keles, I. Uslan, Y. Usta, Pemotongan laser lembaran baja: Pengaruh ketebalan benda kerja dan posisi pinggang balok terhadap ukuran garitan dan
pembentukan stria, Jurnal Teknologi Pengolahan Bahan 172 (1) ( 2006) 22-29.
[6] M. Silveira, Pengaruh radiasi laser uap tembaga pada dinding dentin saluran akar: studi in vitro menggunakan pemindaian mikroskop elektron dan
mikroskop stereoskopik, Disertasi Master, Fakultas Kedokteran Gigi, Universitas São Paulo, São Paulo, Brasil, 2001.
[7] J. DeMaria, V. Hennessey, Laser CO2, SPIE, 2010. [Online]. Tersedia: https://spie.org/membership/spie-professional-magazine/
spieprofessional-archives-and-special-content/jan2010-spie-professional/co2-laser?SSO=1. Diakses pada 20thDesember 2017.
[8] F. Henrique, Perbedaan antara Fibre Laser Cut dan CO2Laser, Industri Hoje, 2013. [Online]. Tersedia: https://
www.industriahoje.com.br/diferenca-entre-corte-laser-de-fibra-e-laser-de-co2. Diakses pada 22thDesember, 2017.
[9] B. Weston, Pertimbangan teknologi untuk tabung dan pipa las laser, Fabrikator, 2014. [Online]. Tersedia: https://
www.thefabricator.com/article/laserwelding/technology-considerations-for-laser-welding-tubes-and-pipes. [On line]. Diakses
pada 7thDesember 2017.
[10] T. Faro, Studi dan optimasi pemotongan laser kecepatan tinggi pada lembaran logam tipis, Tesis Magister, Fakultas Teknik
Universitas Oporto, Oporto, Portugal, 2006.
[11] G. Costa Rodrigues, H. Vanhove, JR Duflou, Laser dioda langsung untuk pemotongan laser industri: perbandingan kinerja dengan serat
konvensional dan CO2teknologi, Procedia Fisika 56 (2014) 901-908.
[12] JF Santos, L. Quintino, RM Miranda, Pengolahan bahan dengan berkas elektron, laser dan jet air, Institut Pengelasan dan Kualitas, Lisbon,
Portugal, 1991.
[13] H. Golnabi, M. Bahar, Investigasi kondisi optimum dalam pemotongan laser berbantuan gas oksigen, Optik & Teknologi Laser 41 (4) (2009) 454-460.

[14] C. Wandera, Pekerjaan penelitian - Pemotongan laser pada baja tahan karat austenitik dengan sinar laser berkualitas tinggi, Tesis Master, Universitas
Teknologi Lappeenranta, Lappeenranta, Finnland, 2006.
[15] U. Patel, S. Sanghavi, Analisis Parametrik Parameter Proses Mesin Laser Cutting (Mazak Hyper Gear 510) Dengan Menggunakan Metode Anova Pada
SS 304, Saffrony Institute of Technology, Gujarat, India, 2014.
[16] G. Meszlényi, J. Dobránszky, L. Dévényi, Pemotongan laser lembaran tipis baja tahan karat dengan laser Nd:YAG berdenyut. Tesis Master, Universitas
Teknologi dan Ekonomi Budapest, Budapest, Hongaria, 2008.
[17] H. Eltawahni, M. Hagino, K. Benyounis, T. Inoue, A. Olabi, Pengaruh CO2parameter proses pemotongan laser pada kualitas tepi dan biaya
pengoperasian AISI316L, Optik & Teknologi Laser 44 (4) (2012) 1068-1082.
1120 I. Amaral dkk. / Manufaktur Procedia 38 (2019) 1111-1120

[18] PV Argade, R. Arakerimath, Investigasi Parametrik pada CO2Pemotongan Laser AISI 409 untuk Mengoptimalkan Parameter Proses dengan metode
Taguchi, International Journal of Engineering Trends and Technology 37 (6) (2016) 311-316.
[19] V. Senthilkumar, M. Bharath, K. Dhanapal, M. Kumaran, R. Gobinath, Analisis dan Optimalisasi Parameter Pemesinan Laser,
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif dalam Sains, Teknik dan Teknologi 5 (2016) 33-40.
[20] M. Grepl, J. Petru, R. Cep, L. Petrkovska, T. Zlamal, Pengaruh parameter proses pada kualitas hasil pemotongan selama
pemotongan laser bahan, Simposium DAAAM Internasional ke-23 Kroasia 24-27 Oktober 2012 . [On line]. http://
www.daaam.info/Downloads/Pdfs/proceedings/proceedings_2012/1035_Greplatal.pdf. Diakses pada 10thDesember 2017.
[21] VM Santos, Apa Itu Metode Six Sigma Taguchi (Desain Kuat)?, FM2S 2017. [Online]. Tersedia: https://www.fm2s.com.br/taguchi-
design-robusto-seis-sigma/. Diakses pada 10thJuni 2018.
[22] M. Alam, PAUD 695A Kuliah 35: Desain Eksperimen, Nano Hub, 2013. [Online]. Tersedia: https://nanohub.org/resources/17671. Diakses
pada 10thJuni 2018.
[23] PM Castro, Karya Akademik - Taguchi Metode: kontrol kualitas dengan sumber daya non-konvensional untuk desain statistik pengalaman
(DOE), Institut Administrasi Pemasaran Portugis, Lisbon, Portugal, 2015.
[24] V. Sharma, S. Chattopadhyaya, S. Hloch, Finishing Kualitas Permukaan pada Pemotongan Laser menggunakan Desain Taguchi. Tehnički vjesnik 24 (1) (2017),
15-19.
[25] J. Tushar, Optimasi Parameter Mesin Sinar Laser, Jurnal Internasional Penelitian Lanjutan, Ide dan Inovasi dalam Teknologi 3
(2017) 801-809.
[26] M. Madíc, M. Radovanovíc, M. Gostimirovíc, Pemilihan parameter pemotongan laser yang mendekati optimal dalam CO2pemotongan laser dengan
metode Taguchi, Universitas Teknik Ostrava 59 (2013) 99-107.