TEKNOLOGI EKSTRUSI
Oleh
GUMILAR SANTIKA ATMADJA
F24102032
2006
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
Gumilar Santika Atmadja. F24102032. Pengembangan Produk Pangan
Berbasis Jagung Quality Protein Maize (Zea mays L.) dengan Menggunakan
Teknologi Ekstrusi. Di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir Deddy Muchtadi, MS dan
Dr. Ir. Feri Kusnandar, M.Sc.
RINGKASAN
TEKNOLOGI EKSTRUSI
SKRIPSI
Oleh
GUMILAR SANTIKA ATMADJA
F24102032
2006
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
SKRIPSI
Oleh
GUMILAR SANTIKA ATMADJA
F24102032
Menyetujui,
Bogor, November 2006
Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi M.S Dr. Ir Feri Kusnandar M.Sc
Pembimbing I Pembimbing II
Mengetahui,
i
Teknologi Pangan atas segala bantuan dan kemudahan yang diberikan selama
melakukan kegiatan penelitian.
7. Ust Jaenuri doa, serta Dandan, Khasbi, Arip, dan teman-teman seperjuangan di
Alinayah 2 sekarang Assalam dorongan dan nasihatnya selama mencari ilmu di
gudang ilmu (IPB) ini.
8. Rekan-rekan ITP angkatan 39 pada umumnya, khususnya Eko, Fahrul, Iqbal,
Heru, Fajar, Samsul yang selalu memotivasi saya dan temen-temen
sebimbingan Tina, Nui, dan Risna, juga buat sahabat-sahabatku kelompok B1
Evrin, Fatimah dan Alina atas nasihat-nasihat merekalah saya menjadi
termotivasi untuk selalu memperbaiki diri dan anak-anak golongan B terima
kasih atas kebersamaannya.
9. Pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan namanya, mudah-mudahan Allah
membalas semua kebaikan yang telah diberikan.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Namun
mudah-mudahan keterbatasan ini tidak mengurangi hakikat kebenaran ilmiah
laporan ini, dan dapat berguna bagi pihak-pihak yang memerlukan.
Penulis
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... v
DAFTAR TABEL ........................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ viii
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ................................................................................. 1
B. Tujuan ............................................................................................... 2
C. Manfaat Penelitian ............................................................................. 2
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Jagung ................................................................................................ 3
B. Kacang Hijau .................................................................................... 12
C. Pati .................................................................................................... 14
D. Ekstrusi .............................................................................................. 19
E. Perubahan Bahan Selama Proses Ekstrusi ......................................... 24
F. Makanan Snack .................................................................................. 27
G. Design Expert Version 7 .................................................................... 27
H. Reponse Surface Methodology……………………………………… 28
III. BAHAN DAN METODE
A. Bahan dan Alat .................................................................................. 30
B. Metodologi Penelitian ........................................................................ 31
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Persiapan Bahan ................................................................................ 43
B. Penentuan Komposisi Bahan dan Suhu Awal Proses ......................... 43
C. Penentuan Formula Awal ...................................... ............................. 44
D. Pembuatan Produk Ekstrusi................................................................. 46
E. Analisis Uji Organoleptik ................................................................... 47
F. Analisis Uji Fisik................................................................................. 59
G. Analisis Produk Terbaik dengan Design Expert V.7.......................... 67
iii
H. Analisis Derajat Gelatinisasi .............................................................. 70
I. Analisis Kimia ................................................................................... 71
V. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan ....................................................................................... 74
B. Saran ................................................................................................. 74
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 75
LAMPIRAN ................................................................................................... 82
iv
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Bentuk jagung dari beberapa jenis jagung: kiri ke kanan: flint,
dent, dan yellow flour.................................................................. 4
Gambar 17. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu
pemanas 67.5 °C ..................................................................... 106
Gambar 18. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
107
pemanas 65 °C ........................................................................
v
Gambar 19. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu
pemanas 65 °C ........................................................................ 107
Gambar 20. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu
pemanas 67.5 °C ......................................................................... 108
Gambar 21. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
pemanas 70 °C............................................................................. 108
Gambar 22. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu
pemanas 70 °C ........................................................................... 109
Gambar 23. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 60 °C ........................................................................... 109
Gambar 24. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu
pemanas 62.5 °C ........................................................................... 110
Gambar 25. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 65 °C ....................................................................... 110
Gambar 26. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu
pemanas 67.5 °C .......................................................................... 111
Gambar 27. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 70 °C .......................................................................... 111
vi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4 Deskripsi singkat varietas unggul jagung Srikandi Putih-1 dan Sri-
kandi Kuning-1, dilepas tahun 2004.............................................. 11
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Worksheet uji organoleptik ..................................................... 75
viii
Lampiran 22. Hasil proses optimalisasi ............................... ..................... 104
Lampiran 23. Gambar produk formula 100 : 0, suhu 62.5 °C dan formu-
la 50 : 50, suhu 60 °C ...................................................... 105
Lampiran 24. Gambar produk formula 100 : 0, suhu 62.5 °C dan formu-
la 75 : 25, suhu 67.5 °C ...................................................... 106
Lampiran 26. Gambar produk formula 75 : 25, suhu 67.5 °C dan formu-
la 100 : 0, suhu 70 °C ....................................................... 108
Lampiran 28. Gambar produk formula 25 : 75, suhu 62.5 °C dan formu-
110
la 0 : 100, suhu 65 °C ......................................................
Lampiran 29. Gambar produk formula 25 : 75, suhu 67.5 °C dan formu- 111
la 0 : 100, suhu 70 °C ........................................................
ix
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
1
Beberapa jenis pangan telah yang dikembangankan yaitu pangan yang
siap saji atau ready to serve, pangan siap masak (ready to cook), dan pangan
siap makan (ready to eat). Pada dasarnya kata cereal identik dengan produk
yang diolah dan cocok dikonsumsi oleh manusia dengan atau tanpa
pemasakan dahulu di rumah dan juga biasanya dimakan pada saat sarapan pagi
(Fast, 1990).
Dengan adanya teknologi ekstrusi, para peneliti di dalam bidang ilmu
dan teknologi pangan yang berada di Indonesia melakukan suatu penelitian
tentang pangan ready to eat untuk bahan pangan dan jenis makanan yang
cocok dan sesuai dengan kebudayaan Indonesia sendiri. Melalui
pengembangan produk ekstrusi berbahan dasar jagung Quality Protein Maize
diharapkan dapat dihasilkan produk yang bermutu, aman, relatif murah, serta
dapat berkontribusi pada pengembangan bahan pangan yang ada di dalam
negeri, sehingga dapat dimanfaatkan seoptimal mungkin untuk meningkatkan
kesejahteraan rakyat Indonesia.
B. TUJUAN PENELITIAN
C. MANFAAT PENELITIAN
2
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. JAGUNG
1. Tanaman Jagung
Tanaman jagung (Zea mays L) adalah salah satu jenis tanaman biji-
bijian dari keluarga rumput-rumputan (Graminaceae) yang sudah populer
di seluruh dunia. Menurut sejarahnya tanaman jagung berasal dari
Amerika dan menyebar ke daerah subtropis dan tropis termasuk Indonesia
(Warisno, 1998). Berdasarkan bentuk biji dan kandungan endospermanya,
jagung dibedakan atas dent, flint, pop, flour, sweet, pod. Bentuk beberapa
jagung tersebut dapat dilihat pada Gambar 1. Jenis-jenis jagung dan sifat-
sifatnya disajikan pada Tabel 1.
3
Gambar 1. Bentuk jagung dari beberapa jenis jagung: kiri ke kanan: flint, dent,
dan yellow flour. (Anonima, 2006)
4
produksi jagung mengalami peningkatan sampai pertengahan abad 20
(Sarono, Subiyanti dan Cherng-liang , 2001).
Produksi jagung nasional meningkat setiap tahun, namun hingga
kini belum mampu memenuhi kebutuhan domestik sekitar 11 juta ton per
tahun, sehingga masih mengimpor dalam jumlah besar yaitu hingga 1 juta
ton (Subandi et al., 2003). Sebagian besar kebutuhan jagung domestik
untuk pakan atau industri pakan (57%), sisanya sekitar 34% untuk pangan,
dan 9% untuk kebutuhan industri lainnya. Selain untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri, produksi jagung nasional juga berpeluang besar
untuk memasok sebagian pasar jagung dunia yang mencapai sekitar 80
juta ton per tahun (Mejaya, Marsum dan Marcia, 2005).
Di Indonesia, jagung dibudidayakan pada lingkungan yang
beragam. Kini dalam setahun luas areal panen jagung sekitar 3,3 juta ha.
Hasil survei yang dilakukan tahun 1999, sekitar 80% dari areal pertanaman
jagung di Indonesia ditanami varietas unggul yang terdiri atas jagung
bersari bebas (komposit) dan hibrida masing-masing 56% dan 24%,
sedang sisanya 20% varietas lokal (Mejaya et al., 2006). Pada tahun 2000,
sekitar 75% dari areal pertanaman jagung di Indonesia telah ditanami
varietas unggul terdiri atas 28% jenis hibrida dan 47% jenis komposit,
sisanya 25% varietas komposit lokal (Mejaya et al., 2006).
Daerah-daerah di Indonesia yang menjadi penghasil utama
tanaman jagung yaitu di pulau Jawa, Madura, Daerah Istimewa
Yogyakarta, Nusa Tenggara Timur, Sulawesi Utara, Sulawesi Selatan, dan
Maluku. Khusus untuk Jawa Timur dan Madura, tanaman jagung
dibudidayakan cukup intensif karena selain tanah dan iklimnya sangat
mendukung untuk pertumbuhan tanaman jagung, di daerah tersebut,
jagung banyak dimanfaatkan sebagai makanan pokok (Warisno, 1998).
3. Morfologi Jagung
5
dalam satu tongkol jagung pada umumnya 12-15 lembar. Semakin tua
umur jagung, semakin kering kelobotnya. Tongkol jagung merupakan
simpanan makanan untuk pertumbuhan biji jagung selama melekat pada
tongkol. Panjang tongkol jagung bervariasi antara 8-12 cm (Effendi dan
Sulistiati, 1991).
Pada umumnya satu tongkol jagung mengandung 300-600 biji
jagung. Biji jagung berbentuk bulat dan melekat pada tongkol jagung.
Susunan biji jagung pada tongkolnya berbentuk spiral. Biji jagung selalu
terdapat berpasangan, sehingga jumlah baris atau deret biji selalu genap.
Warna biji jagung bervariasi dari putih, kuning, merah, dan ungu sampai
hitam. Rambut merupakan tangkai putik yang sangat panjang yang keluar
ke ujung kelobot melalui sela-sela deret biji. Rambut mempunyai cabang-
cabang yang halus, sehingga dapat menangkap tepung sari pada saat
pembuahan (Effendi dan Sulistiati, 1991).
6
Bagian terbesar dari biji jagung yaitu endosperma. Lapisan pertama
dari endosperma yaitu lapisan aleuron yang merupakan pembatas antara
endosperma dengan kulit (perikarp). Lapisan aleuron merupakan lapisan
yang menyelubungi endosperma dan lembaga. Lapisan aleuron terdiri dari
1-7 lapis sel sedangkan untuk jagung hanya terdiri dari satu lapis sel,
demikian juga untuk gandum.
7
mengandung pati yang lebih banyak dan susunan pati tersebut tidak
serapat pada bagian keras (Muchtadi dan Sugiyono, 1990).
Lembaga terletak pada bagian dasar sebelah bawah dan
berhubungan erat dengan endosperma. Lembaga tersusun atas dua bagian
yaitu skutelum dan poros embrio. Skutelum berfungsi sebagai tempat
penyimpanan zat-zat gizi selama perkecambahan biji (Muchtadi dan
Sugiyono, 1990). Tudung pangkal biji (tip cap) merupakan bekas tempat
melekatnya biji jagung pada tongkol jagung. Tip cap dapat tetap ada atau
terlepas dari biji selama proses pemipilan jagung (Hoseney, 1998).
8
tingginya persentase grup amida yang ada dengan jumlah grup asam
karboksilat bebas yang relatif rendah (Lorenz dan Karel, 1991).
Zein merupakan protein dengan BM rendah yang larut pada
etilalkohol dan alkohol-alkohol tertentu seperti isopropanol. Walaupun
tidak umum digunakan, zein juga larut dalam pelarut organik seperti asam
asetat glasial, fenol, dan dietilen glikol. Zein memiliki dua jenis komponen
yaitu α-zein (larut pada 95% etanol) dan ß-zein (larut dalam 60% etanol).
Pada α-zein, kandungan asam amino histidin, arginin, proline, dan
metionin lebih banyak dibandingkan yang terkandung pada ß-zein
(Laztity, 1986).
9
bahan dalam pembuatan ekstruksi bertujuan agar diperoleh tekstur produk
yang baik, dimana sebagian besar produk ekstruksi dari jagung
mempunyai tekstur yang renyah atau mudah mengalami puffing
(Muchtadi, Haryadi dan Basuki, 1988).
10
Jika jagung berkadar lisin dan triptofan rendah digunakan untuk
pakan maka protein ternak juga akan kekurangan kedua zat yang penting
bagi perbaikan gizi. Melalui kerja sama dengan Pusat Penelitian Jagung
Internasional, Centro Internacional de Mejoramiento de Maiz Yiel Trigo
(CIMMYT), Badan Litbang Pertanian mengintroduksi bahan genetik
jagung berprotein tinggi atau lebih populer disebut jagung QPM (Quality
Protein Maize). Setelah melalui serangkaian penelitian oleh Balitsereal
yang berkedudukan di Maros, Sulawesi Selatan, dua di antara sejumlah
galur jagung QPM yang diintroduksi itu telah dilepas oleh Departemen
Pertanian pada tahun 2004 ini, masing-masing dengan nama Srikandi
Kuning-1 dan Srikandi Putih-1 (Anonima, 2004).
Varietas Srikandi Kuning-1 berdaya hasil 7,9 ton per hektar dan
bijinya berwarna kuning, sesuai dengan namanya. Berbiji putih, varietas
Srikandi Putih-1 mampu berproduksi 8,1 ton per hektar. Kedua varietas
unggul ini tahan penyakit hawar daun, karat, dan hama penggerek batang.
Deskripsi singkat dari kedua jagung tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.
Dibandingkan dengan Srikandi Kuning-1, biji Srikandi Putih-1 lebih besar
masing-masing dengan bobot 275 g dan 325 g per 1.000 biji. Kadar
protein biji Srikandi Kuning-1 dan Srikandi Putih-1 masing-masing 10,3%
dan 7,8% dengan kandungan lisin dan triptofan 0,46% dan 0,09% untuk
Srikandi Kuning-1 serta 0,36% dan 0,07% untuk Srikandi Putih-1
(Anonima, 2004). Jagung QPM juga mempunyai kandungan amilosa
29.52% (b/k) dari kadar pati jagung QPM sebesar 77.95%. Sementara
11
kandungnan amilosa 54.94% (Tabel 12). Dari kandungan amilosa dan
amilopektin tersebut dapat dinyatakan bahwa jagung QPM dapat
digunakan sebagi produk ekstrusi. Postur tanaman jagung Srikandi
Kuning-1 relatif lebih pendek dari Srikandi Putih-1 dan keduanya dapat
dipanen pada umur 105-110 hari yaitu mulai dari penanaman benih jagung
sampai bulir jagung pada tongkol jagung dalam keadaan matang. Srikandi
Kuning-1 dapat dikembangkan di dataran rendah maupun dataran tinggi
(1.000 m dpl), sedangkan Srikandi Putih-1 sesuai untuk dataran rendah
dan medium dengan ketinggian tempat kurang dari 700 m dpl (Anonima,
2004).
Sementara jagung varietas hibrida adalah suatu turunan F1 dari
persilangan dua varietas. Varietas dengan galur atau galur dengan galur.
Hal tersebut bertujuan untuk menghasilkan varietas jagung yang
mempunyai hasil panen yang lebih tinggi dari varietas awal (Baco et al.,
2000).
B. KACANG HIJAU
12
panen kacang ini harus dikerjakan beberapa kali. Biji kacang hijau berukuran
2.5 – 5 x 3 – 4 mm2, berbentuk elips sampai bulat. Warna biji hijau, coklat,
abu-abu, dan hijau kehitaman. Dua jenis kacang hijau yang terkenal adalah
Golden Gram dan Green Gram (Kay, 1979). Kacang hijau merupakan salah
satu jenis kacang-kacangan yang dapat dijadikan sebagai sumber protein yang
cukup baik dan memiliki kandungan karbohidrat yang cukup tinggi.
Komposisi gizi kacang hijau terdiri dari karbohidrat (56,7%), protein
(24%), lemak (1.3%), mineral (3.5%), serat (4.1%), Ca (124 mg), P (326 mg)
dan Fe (7.3 mg) per 100 gram. Kandungan karbohidrat kacang hijau terdiri
dari 38.8% pati yang tersusun atas 28.8% amilopektin dan 71.2% amilosa
(Kay, 1979). Menurut Kay (1979), tepung kacang hijau sangat kaya akan
protein terutama lisin, sehingga cocok untuk sumber protein. Asam amino
terbanyak adalah leusin yang diikuti arginin dan lisin.
Varietas yang digunakan pada penelitian ini adalah varietas betet
merupakan verietas yang termasuk varietas kacang hijau dengan produktivitas
yang cukup tinggi yaitu sekitar 1200-1600 kg/ha. Karakteristik yang lain yaitu
batangnya berwarna hijau dengan tinggi 45 cm. Varietas ini berbunga pada
umur 35 hari dan dapat dipanen pada umur 60 hari yang terhitung mulai dari
penanaman benih (Suprapto, 1998).
Proses penyosohan yang bisa dilakukan pada kacang hijau adalah
dengan melembabkan biji terlebih dahulu dengan perendaman pada air.
Selanjutnya digiling basah dengan Grinder lalu dikeringkan pada oven.
Perlakuan penyosohan menyebabkan penurunan kadar lemak, serat kasar,
kalsium dan karoten namun menaikkan kadar karbohidrat dan protein
(Thirumaran dan Sralthan, 1987).
Kacang-kacangan pada umumya mengandung zat toksik seperti
flavonoid, alkaloid dan asam amino non protein. Zat tersebut dapat
mengganggu pencernaan protein dengan cara menghambat kerja enzim
pencernaan protein (inhibitor enzim), membentuk kompleks dengan protein
yang sulit dicerna atau pun menghambat pencernaan asam-asam amino pada
usus. Namuan zat tersebut dapat dinetralkan dengan perlakuan perendaman,
13
pemanasan, fermentasi dan dengan zat kimia seperti asam, basa atau sodium
bikarbonat (Anonim, 1973).
Penambahan kacang hijau pada pembuatan produk ekstruksi
diharapkan dapat meningkatkan kandungan protein produk ekstruksi.
Suplementasi kacang hijau dan jagung dapat meningkatkan kandungan lisin,
sehingga tujuan perbaikan mutu dapat tercapai (Muchtadi et al., 1988). Selain
itu kacang hijau dapat dijadikan pangan alternatif selain kacang kedelai karena
kandungan proteinnya mendekati kedelai dan juga mempunyai kandungan
lisin yang lebih tinggi. Pertimbangan lain yaitu kacang hijau termasuk bahan
pangan domestik yang sebagian besar produksinya masih diproduksi di dalam
negeri.
C. PATI
a. Karakteristik Pati
14
amilosa dan amilopektin pada kacang hijau berturut-turut adalah 28.2%
dan 71.8% (Muchtadi dan Sugiono, 1973).
Pati mempunyai sifat dapat merefleksikan cahaya terpolarisasi,
sehingga dibawah mikroskop akan terlihat hitam putih. Sifat ini disebut
sifat birefringence. Pada waktu granula mulai pecah sifat birefrengence
ini akan hilang. Kisaran suhu yang menyebabkan 90% butir pati dalam
air panas membengkak sedemikian rupa, sehingga tidak kembali ke
bentuk normalnya disebut birefrengence end point temperature atau
disingkat BEPT (Winarno, 1997).
Dalam keadaan murni granula pati berwarna putih, mengkilat,
tidak berbau dan tidak berasa. Secara mikroskopik terlihat granula pati
dibentuk oleh molekul-molekul yang membentuk lapisan tipis yang
tersusun terpusat. Granula pati bervariasi dalam bentuk tidak beraturan
demikian juga umurnya, mulai kurang dari 1 mikron sampai 150 mikron
ini tergantung sumber patinya. Untuk pati jagung memiliki diameter
berkisar antara 21 – 96 μm, kentang 15 – 10 μm, ubi jalar 15 – 55 μm,
tapioka 6 – 36 μm, gandum 3 – 38 μm, dan beras 3 – 9 μm (Fennnema,
1976). Sementara untuk diameter pati kacang hijau berkisar antara 6 –
16 μm (Muchtadi dan Sugiono, 1973).
b. Granula Pati
15
waktu yang berlainan dan tidak sama kadarnya (Hodge et al., 1976).
Menurut Hodge et al., (1976) ikatan paralel yang terbentuk antara
molekul linier yang berdekatan atau dengan cabang yang terluar dari
molekul bercabang. Ikatan ini dihubungkan dengan ikatan hidrogen,
menghasilkan daerah kristalisasi atau misela. Daerah yang kurang padat
yang disebut daerah amorf yang mudah dimasuki air. Misela
menyebabkan granula pati memiliki sifat birefringence, yaitu sifat yang
dapat merefleksikan atau memantulkan cahaya terpolarisasi, sehingga
akan tampak seperti susunan kristal hitam putih di bawah mikroskop
(Whistler et al., 1984).
Letak hilum dalam granula pati ada yang ditengah dan ada yang
ditepi. Granula pati dari golongan tanaman Graminae (beras, jagung, dan
gandum) mempunyai hilum yang terletak ditengah, sedangkan pada
granula pati kentang dan sagu mempunyai letak hilum di tepi. Bentuk
butir pati secara fisik berupa semikristalin yang terdiri dari unit kristal
dan unit amorf (Banks dan Greenwood, 1975). Unit kristal lebih tahan
terhadap perlakuan asam kuat dan enzim sedangkan amorf sifatnya labil
terhadap asam kuat dan enzim. Bagian amorf dapat menyerap air dingin
sampai 30% tanpa merusak struktur pati secara keseluruhan (Hodge dan
Osman, 1976). Sampai saat ini diduga amilopektin merupakan
komponen yang bertanggung jawab terhadap sifat-sifat kristal dari
granula pati (Banks et al., 1975).
c. Amilosa
16
Suatu karakteristik dari amilosa dalam suatu larutan adalah
kecenderungan membentuk struktuk koil yang sangat panjang dan
fleksibel yang selalu bergerak melingkar. Struktur ini yang mendasari
terjadinya interaksi iod-amilosa membentuk warna biru, dan ini dapat
ditentukan kadarnya dengan mengunakan spektrofotometer pada panjang
gelombang 625 – 660 nm (Manner, 1979 di dalam La Ega, 2002).
d. Amilopektin
e. Gelatinisasi
17
Pada proses gelatinisasi terjadi pengrusakan ikatan hidrogen
intramolekuler. Ikatan hidrogen ini berfungsi untuk mempertahankan
struktur integritas granula. Terdapatnya gugus hidroksil yang bebas akan
menyerap molekul air, sehingga selanjutnya terjadi pembengkakan
granula pati (Greenwood dan Murno, 1979). Winarno (1995)
menambahkan karena jumlah gugus hidroksil dari molekul pati sangat
besar maka kemampuan menyerap air juga sangat besar. Terjadinya
peningkatan viskositas disebabkan oleh air yang sebelumnya berada di
luar granula pati dan bebas bergerak sebelum suspensi dipanaskan, kini
berada dalam granula dan tidak dapat bergerak bebas lagi. Kenaikan dan
penurunan viskositas selama gelatinisasi dapat diikuti dengan
menggunakan Brabender amilograph.
Mekanisme gelatinisasi terdiri dari tiga tahap (Fennema, 1996).
Tahap pertama air berpenetrasi secara bolak-balik ke dalam granula,
kemudian pada suhu 60 – 85 °C granula akan mengembangkan dengan
cepat dan polimer yang lebih pendek akan larut, sehingga pati
kehilangan sifat birefrigentnya. Keperluan air pada suhu awal
gelatinisasi tergantung pada jenis patinya. Proses pembengkakan granula
oleh pemanasan akan menyebabkan perubahan yang nyata dalam
viskositas dan sifat reologi dari pasta. Hal tersebut merupakan
karakteristik dari masing-masing jenis pati (Damardjati, 1987).
Sedangkan pada pati mentah, jika dimasukan ke dalam air dingin,
granula pati akan menyerap air dan membengkak. Namun demikian
jumlah air yang terserap dan pembengkakannya terbatas. Pembengkakan
granula tersebut dapat kembali ke pada kondisi semula (Winarno, 1997).
Pada tahap kedua, jika suhu tetap naik, maka molekul-molekul pati
akan terdifusi keluar granula (Fennema, 1996). Selama gelatinisasi
suspensi yang tadinya menyerupai susu menjadi berkurang daya tembus
sinarnya dan berubah menjadi transparan. Pembengkakan menyebabkan
hilangnya birfringence dan menstimulasi terbentuknya larutan yang
kental. Meskipun pati telah kehilangan birefringence dan telah terjadi
18
pembengkakan maksimum, tetapi tingkat pengentalan belum sempurna,
karena penambahan panas akan meningkatkan kekentalan.
Pada tahap ketiga pengembangan granula-granula terjadi secara
cepat akibat dari molekul-molekul pati yang terdispersi keluar granula
(McCormick et al., 1991). Suhu gelatinisasi tergantung pada konsentrasi
pati. Semakin kental larutan, suhu tersebut semakin lambat tercapai,
sampai suhu tertentu kekentalan tidak bertambah, bahkan kadang-kadang
turun (Winarno, 1997). Schoch (1969) mengemukakan mekanisme
pembentukan gel dan retrogradasi diakibatkan oleh terbentuknya ikatan
hidrogen antara gugus OH terutama pada rantai amilosa dengan molekul
amilosa yang lain. Pada proses oksidasi gugus OH ini mencegah ikatan
hidrogen mengisi rantai polimer dan gel yang dihasilkan mempunyai
konsistensi lembek dan tekstur yang lunak dibandingkan pati alami.
Pati dengan amilopektin yang tinggi akan lebih sukar membentuk
gel, karena percabangan amilopektin akan mencegah terjadinya ikatan
antar molekul yang dibutuhkan utuk pembentukan gel, sedangkan pati
dengan amilosa tinggi pembentukan ikatan antar molekul lebih mudah,,
sehingga terbentuklah struktur dua dimensi yang disebut gel (Osmon,
1972). Terjadinya struktur dua dimensi akan mengakibatkan air bebas
akan terperangkap dalam jaringan tersebut.
Selain konsentrasi, pembentukan gel dipengaruhi oleh pH larutan.
Pembentukan gel optimum pada pH 4 – 7. pada pH yang terlalu tinggi
pembentukan gel berlangsung dengan cepat tetapi juga cepat menurun.
Sedangkan bila pH terlalu rendah, gel terbentuk secara lambat dan
apabila pemanasan diteruskan viskositas akan kembali turun.
D. EKSTRUSI
1. Proses Ekstrusi
19
ekstrusi yang bergelembung kering (puff dry) dalam waktu singkat. Fungsi
pengekstrusi meliputi gelatinisasi atau pemasakan, pemotongan molekuler,
pencampuran, sterilisasi, pembentukan dan penggelembungan atau
pengeringan (puffing atau drying) (Muchtadi et al., 1988).
Sementara fungsi dari ekstrusi meliputi gelatinisasi/pemasakan,
pemotongan molekuler, pencampuran, sterilisasi, pembentukan, dan
pengembungan (puffing atau drying). Kombinasi satu atau lebih fungsi-
fungsi tersebut di atas merupakan hal yang tidak terpisahkan dalam proses
ekstrusi. Proses keseluruhan pada ekstrusi tidak dapat dipisahkan karena
adanya sejumlah interaksi yang saling berkaitan antara kondisi yang akan
terjadi sebelum dan sesudah ekstrusi (Muchtadi et al., 1988).
Alat pemasak ekstruder umumnya terdiri atas tiga bagian yaitu
bagian pengisian, kompresi dan pengemasan. Mekanisme alat tersebut
sangat sederhana dimana bahan dimasukan ke dalam bagian pengisi, pada
tahap ini udara didorong keluar dan bahan dimampatkan hingga masif, dan
mengisi seluruh ruangan screw dan barrel. Kemudian bahan didorong ke
dalam bagian kompresi. Di tempat ini bahan mendapat tekanan cukup
tinggi. Tekanan timbul karena terjadi penyempitan ruangan, sehingga
energi mekanis dan gaya geser terhadap bahan meningkat. Keadaan
demikian berakibat pada suhu bahan mulai naik. Di bagian dalam alat
pemanasan, kecepatan geser (shear rate) sangat tinggi yang disertai
kenaikan suhu yang cepat. Suhu mencapai maksimum sebelum bahan
disemprotkan melalui lubang kecil atau lubang pelepas di ujung selubung
(die). Kenaikan suhu yang cukup tinggi dapat menyebabkan bahan
mengalami perubahan fisiko kimia (Dixon, 1981).
Bahan yang telah mengalami pemasakan didorong keluar melalui
die. Pada saat terlepasnya bahan di ujung die, bahan mengalami perubahan
tekanan yang demikian besar dalam waktu yang singkat. Keadaan
demikian menyebabkan bahan menjadi mekar, kering dengan tekstur
produk yang berongga. Pemotongan dan pembentukan makanan dilakukan
segera pada saat bahan keluar dari ujung die (Muchtadi et al, 1988).
20
Dalam proses ekstrusi, adanya aliran adonan adalah karena
pengaruh tekanan shear. Tekanan shear tersebut tergantung pada
kecepatan shear dan viskositas bahan. Pada bahan pangan, karena
mengandung senyawa-senyawa biopolimer seperti pati dan protein, sifat
alirannya mengikuti kaedah non-newtonian (Harper, 1981). Selanjutnya
disebutkan ekstrusi biopolimer sangat dipengaruhi oleh komposisi dan
jenis biopolimernya.
Menurut Harper (1981), agar diperoleh kerenyahan dan
pengembangan produk yang relatif lebih baik, ekstrusi bahan yang berasal
dari pati-patian dilakukan pada suhu optimum 170°C dengan tekanan 438
kPa (70 psi) sampai 5516 kPa (800 psi). Kecepatan ulir digunakan
sebaiknya 300 rpm dalam waktu sekitar 10 detik. Tekanan pada proses
ekstrusi bervariasi antara 70-800 psi atau lebih, sesuai dengan keperluan.
Tekanan ini dipengaruhi oleh bentuk ulir pada ekstruder, jumlah dan tipe
kepala ekstruder, kecepatan berputarnya ulir dan arus listrik (Smith, 1981).
Bahan yang digunakan pada proses ekstrusi berbentuk butiran kecil
yang berukuran 1-3 mm. untuk bahan yang berbentuk tepung, hasilnya
kurang memuaskan karena jika ukuran partikel terlalu halus produk yang
dihasilkan hangus dan partikel bahan tidak mengalami pemadatan yang
sempurna serta kurang mengembang (Ang et al., 1980). Hasil pemasakan
proses ekstrusi adalah gelatinisasi pati, denaturasi protein, serta inaktivasi
enzim yang terdapat pada bahan mentah (Harper, 1981). Proses ini diikuti
oleh pengembangan eksotermik yang dibentuk pada cetakan (Smith,
1981).
Kadar air bahan baku memegang peranan penting pada proses
ekstrusi, karena menentukan sifat plastisitas dan elastisitas produk, yang
merupakan ukuran mutu hasil olahan. Biasanya kadar air bahan baku
berkisar antara 10% - 40% (Harper, 1981).
2. Ekstruder
21
umum seperti pengekstrusi pasta dan collet (snack, makanan kecil). Jenis
alat ekstrusi dapat digolongkan menurut kelembaban selama processing.
Ekstrusi dapat dibagi menjadi tiga golongkan berdasarkan kadar air bahan
yang dimasukan. Ketiga jenis ekstruder tersebut adalah low ekstruder
dengan kadar air bahan sampai 20%, intermediet ekstruder dengan kadar
air bahan 20-30%, dan high ekstruder dengan kadar air bahan 30-40%
(Muchtadi et al., 1988). berdasarkan jumlah ulirnya, ekstruder terbagi atas
ekstruder berulir tunggal dan ekstruder berulir ganda.
Ekstruder berulir tunggal banyak digunakan dalam pengembangan
produk baru seperti makanan ringan, makanan bayi, makanan ternak,
breakfast cereal, atau produk modifikasi pati (Mercier dan Feillet, 1975).
Selain itu, juga digunakan untuk menghasilkan produk pasta, cookies, atau
permen (Linko et al., 1981).
Harper (1981) membagi ekstruder berulir tunggal yang biasa
digunakan dalam industri pangan ke dalam lima kelompok, yaitu : (1)
ekstruder pasta yang biasa digunakan dalam pembuatan macaroni ; (2)
ekstruder pembentuk dengan tekanan dengan tekanan tinggi untuk
membentuk adonan dan memadatkan adonan yang telah digelatinisasi ; (3)
ekstruder pemasak dengan shear rendah untuk adonan dengan kadar air
tinggi ; (4) ekstruder collet untuk membuat pangan berbentuk butiran yang
bergelembung kering ; (5) ekstruder pemasak dengan shear tinggi serupa
dengan ekstruder collet, hanya pemakaiannya lebih luas untuk cereal
bergelembung, dan pakan ternak.
Menurut Smith (1981) ekstruder berulir tunggal dibagi atas tiga
bagian yaitu Low Shear, Medium Shear, High Shear. Jenis-jenis ekstruder
tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.
22
Tabel 5. Klasifikasi Ekstruder Ulir Tunggal
Kategori Low Shear Medium Shear High Shear
Kadar Air Produk (%) 25 – 75 15 – 30 5–8
Densitas produk (g/ 100ml) 32 – 80 16 – 51 3.2 – 20
Suhu barrel maksimum (°C) 20 – 65 55 – 145 110 – 180
Tekanan barrel maksimum 6 – 63 21 – 42 42 – 84
(kg / cm2)
Kecepatan ulir (rpm) 100 200 200
Produk khas Produk pasta Roti, makanan Snack,
daging ternak breakfast
cereal
(Smith, 1980)
Ekstruder ulir tunggal tidak memiliki sumber panas berupa steam
(uap panas) untuk memanaskan jaket pemanas, dan semua produk
dipanaskan dengan gaya friksi secara mekanik atau gaya gesek (Harper,
1981). Ekstruder tunggal ini bisa memproses bahan-bahan baku yang
mempunyai kadar airnya 10% - 40%, tergantung pada campuran dari
formula bahan.
23
energi mekanik yang disalurkan kepada bahan mentah melalui ulir, panas
yang terperangkap di dalam barrel dan dinding barrel ekstruder (Buhler,
2006).
Pada bagian ulir yang bertekanan masuk ke dalam tengah barrel
terdapat besi yang menekan dan mengisi ruangan pada barrel. Hal tersebut
akan meningkatkan gesekan sepanjang ulir dan menyebabkan berputarnya
produk ke bawah saluran pada barrel. Perputaran tersebut dikombinasikan
dengan gesekan yang dibentuk antara bahan yang melewati daerah celah
yang kosong diantara besi (plate) yang menekan dan permukaan dalam
pada barrel, hal tersebut akan meningkatkan suhu di dalam barrel. Selama
proses ekstrusi selama 20 sampai 30 detik, bahan dimasak dengan suhu
yang tinggi dan gesekan yang kuat, sehingga struktur biopolimer pada
bahan terdenaturasi membentuk pasta kental yang bergerak keluar menuju
die (Buhler, 2006).
Ketika bahan keluar pada die ekstruder, tekanan secara langsung
muncul di dalam produk, menyebabkan air dalam produk berubah menjadi
steam (udara panas) dan membuat produk mengembang. Ekstruder yang
digunakan pada penelitian kali ini dapat dilihat pada Gambar 3.
a. Ekstrusi Pati
24
yang telah mengalami berbagai modifikasi. Pati yang masih segar
cenderung untuk mengembang atau mekar dengan mudah, sehingga
menghasilkan produk ekstrusi yang mempunyai struktur lebih terbuka,
porus dan bestruktur garing (Muchtadi et al., 1988).
Pada proses ekstrusi, komponen pati mengalami gelatinisasi.
Tingkat gelatinisasinya tergantung pada sumber bahan baku dan kondisi
proses ekstrusi. Gelatinisasi pati disebabkan oleh suhu, tekanan dan
gesekan. Tingkat gelatinisasi meningkat pada kadar air bahan yang rendah,
dan gesekan yang semakin tinggi serta waktu dan suhu proses yang
semakin tinggi (Smith, 1981). Pati yang mengalami gelatinisasi akan
mudah cepat terdekstrusi akibat tekanan dan gaya geser yang cukup tinggi
(Williams, 1977).
Pati mempunyai peranan penting bagi produk-produk ekstrusi,
selain karena berpengaruh pada tekstur juga pada daya awetnya. Pengaruh
itu terutama disebabkan rasio amilosa dengan amilopektin dalam pati.
Amilopektin diketahui bersifat merangsang terjadinya proses mekar
(puffing), sehingga produk ekstrusi yang berasal dari pati-patian dengan
kandungan amilopektin yang tinggi akan berifat ringan, porus, garing, dan
renyah. Sedangkan pati dengan amilosa tinggi seperti pati yang berasal
dari umbi-umbian cenderung menghasilkan produk yang keras dan pejal
karena proses pengembangan terbatas (Muchtadi et al., 1988).
Tekstur garing atau renyah pada produk ekstrusi dipengaruhi oleh
berbagai faktor. Jika kita ibaratkan ekstruder merupakan suatu reaktor
dengan aliran tidak terputus (kontinyu) serta mempunyai kelembaban yang
rendah. Molekul-molekul makanan yang besar seperti karbohidrat dan
protein mengalami denaturasi dan menyusun diri sepanjang aliran laminar
yang terjadi di dalam ulir pengekstrusi dan cetakan. Pada suhu semakin
tinggi, molekul-molekul ini membentuk ikatan silang menjadi struktur
yang telah berubah yang dapat mengembang bila dikeluarkan dari cetakan.
Suatu sifat molekul terdenaturasi yang linier akan menambah
kemampuannya untuk disusun dan dibentuk menjadi struktur yang berlapis
(Muchtadi et al., 1988).
25
Pengikatan silang antara molekul-molekul yang berdapingan
mempengaruhi daya tahan strukrtur yang telah dibentuk degradasi lainnya
selama proses atau bila produk tersebut dikonsumsi. Ikatan hidrogen dan
hidrofobik yang lemah dapat pecah dengan mudah oleh air, sedangkan
ikatan kovalen dan ionik yang lebih kuat mengebabkan produk lebih tahan
terhadap perpecahan, sehingga mampu mempertahankan teksturnya.
Kerusakan molekul-molekul makan yang besar disebabkan oleh
pemotongan dapat mengurangi kemampuan untuk mengembang, menaikan
kelarutannya dalam air dan membentuk tekstur yang lebih lunak. Tekstur
yang dibentuk dari proses ekstrusi dipengaruhi oleh kondisi pemotongan
di dalam ulir pengekstrusi dan di dalam cetakan, jenis bahan mentah juga
membutuhkan waktu dan suhu untuk menyusun molekul-molekul dengan
ikatan-ikatan kimia yang saling bersilang (Muchtadi et al., 1988).
b. Protein
26
dapat dihilangkan jika diproses dengan ekstrusi (Smith, 1981). Protein
yang menyususn enzim dari inhibitor tersebut akan mengalami denaturasi
selama pemanasan.
c. Lemak
d. Vitamin
F. MAKANAN SNACK
Nama dari snack adalah nama lain dari produk makanan ringan yang
sering dikonsumsi pada saat waktu luang. Sedangkan makanan ringan menurut
SNI 01-2886-2000 adalah produk pangan yang dibuat melalui proses ekstrusi
dari bahan baku tepung dan atau pati produk pangan dengan penambahan
bahan makanan lain serta bahan tambahan makanan lain yang diizinkan
dengan atau tanpa melalui proses penggorengan. Berbagai jenis snack yang
berkembang yaitu snack manis (Sweet Snacks), snack asin (Salted Snacks),
Snack yang dikenal menyehatkan (Trends in Healthy Snacking) , Snack yang
27
dikenal oleh anak-anak dan remaja (Trends in Kids and Teen Snacks)
(Anonimd, 2006).
28
H. RESPONSE SURFACE METHODOLOGY
29
III. METODOLOGI PENELITIAN
1. Bahan
2. Alat
30
Gambar.5 Single Ekstruder
B. METODE PENELITIAN
Penelitian ini terdiri dari enam tahap, yaitu tahap persiapan bahan,
penentuan rancangan penelitian, formulasi (penentuan formula awal),
pembuatan produk awal, analisis mutu produk awal, pengujian statistik dengan
menggunakan uji Anova, Duncan, dan Response Surfase Methodology D-
Optimal Combine, pemilihan produk yang terbaik dan tahap analisis fisik serta
kimia produk terbaik. Tahapan penelitian tersebut dapat dilihat pada Gambar
5.
Tahap persiapan bahan baku meliputi persiapan bahan baku utama
yaitu jagung Quality Protein Maize dan kacang hijau varietas betet. Persiapan
bahan baku utama yaitu jagung kering dengan kadar air 12% digiling,
sehingga menjadi grits sedangkan untuk kacang hijau dilakukan perendaman,
penyosohan, pengeringan dan penggilingan.
31
Persiapan Bahan Baku
Produk terpilih
32
a. Proses Persiapan Bahan Baku
33
formula dibuat dalam satu kilogram. Sedangkan untuk faktor pengaturan
suhu pemanas atau heater ekstruder dibatasi yaitu berkisar antara 60 ºC –
70 ºC.
Pertama kali semua bahan baik jagung dan kacang hijau ditimbang
sesuai dengan hasil formulasi awal yang dilakukan oleh program Design
Expert 7. Di samping itu mempersiapkan mesin ekstruder yaitu dengan
mengatur suhu aktual pada pemanas ekstruder sesuai dengan suhu setiap
formula yang disarankan yaitu antara 60 °C – 70 °C. Setelah suhu mesin
untuk proses sesuai dengan diharapkan, adonan dimasukan ke dalam
hoper (tempat masuknya bahan) lalu bahan atau adonan diproses di
dalam ulir ekstruder.
Berikut Gambar alur proses pembuatan produk ekstrusi pada
penelitian ini.
34
Kacang Hijau var betet
Jagung QPM kering dengan
kadar air 12% (d/b)
Direndam dengan air
(satu malam)
Digiling dengan
Dibersihkan grinder
Dipisahkan kulit
kacang hijau
Dikeringkan kacang
hijau tanpa kulit
Digiling dengan
hammer mill 10 mesh
FORMULASI
Proses Ekstrusi
Produk
35
1. Uji Hedonik Tekstur dan Uji Hedonik Kelengketan Produk
36
3. Derajat Pengembangan (Zullichem, 1975, dalam Linko et al.,
1981)
37
untuk batas bawah dan nilai 6 untuk batas atas dengan peringkat
optimasi 5, kekerasan dalam rentang 1523.7 kgf sampai 2500 kgf dengan
peringkat optimasi 5, dan derajat pengembangan 367.3% sampai 541%
dengan peringkat optimasi 3.
38
dinginkan dalam desikator selama 10 – 15 menit, timbang (x gram).
Pekerjaan dilakukan duplo.
39
% Lemak = Bobot lemak (g) x 100%
Bobot sampel
40
7. Derajat Gelatinisasi (Wooton et al., 1971)
41
Larutan bahan yang ditambah KOH dan HCl sebagai blangko
untuk larutan total pati ; (4) Larutan yang ditambah KOH, HCl dan
Iodium sebagai larutan total pati.
Derajat gelatinisasi dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
h. Uji Statistik
42
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. PERSIAPAN BAHAN
43
memberikan sifat puffing pada produk serta dapat menambah kerenyahan
(Muchtadi et al., 1988).
44
yang harus dilakukan 14 kali proses dengan 14 formula dan diatur pada suhu
awal pemanasan ekstruder antara 60 °C - 70 °C.
Ke empat belas formula tersebut digunakan sebagai wakil dari
keseluruhan formula yang harus dibuat, dimana jumlah formula tersebut
merupakan jumlah formula paling minimum yang digunakan untuk
mendapatkan satu formula produk ekstrusi yang optimum. Hasil rancangan
formula dapat dilihat pada Tabel 7. Sesuai dari tujuan penelitian ini adalah
untuk menghasilkan formula yang optimum dari produk ekstrusi di dalam
aspek skor tekstur, skor kelengketan, kekerasan (tekstur), dan derajat
pengembangan, sehingga dapat diterima oleh konsumen.
Hasil dari semua respon yang berpengaruh nyata terhadap formua awal
yang dibuat dan yang diujikan pada produk ekstrusi tersebut selanjutnya
dioptimasi, sehingga menghasilkan formula optimal. Hal tersebut karena
respon yang diujikan merupakan karakteristik yang terdapat pada produk
ekstrusi. Menurut Guy (2001) karakteristik produk ekstrusi dari snack adalah
tekstur yaitu renyah. Karakteristik produk ekstrusi tersebut akan memberikan
gambaran seberapa besar tingkat penerimaan konsumen.
45
Out put dari proses analisis untuk uji organoleptik dan uji fisik produk
yang diolah oleh rancangan statistik RSM D-Optimal Combine adalah suatu
model matematika berbentuk polinomial yang menunjukkan hasil analisis
respon produk. Gambaran model persamaan matematika yang didapatkan oleh
setiap respon dengan ditunjukkan dengan variabel tertentu. Variabel tersebut
menjadi penentu suatu rancangan model matematika, yang digunakan untuk
faktor perlakuan pada penelitian, sehingga didapatkan respon yang
mendukung terciptanya produk optimal (produk terpilih) (Anonimc, 2005).
Penentuan formula yang terbaik pada penelitian ini dibuat sesuai dengan
rancangan penelitian yang ditentukan oleh Design Expert Version 7. Alat
ekstruder yang digunakan pada penelitian ini tidak dilengkapi dengan unit-unit
injeksi air maupun uap. Oleh karena itu, pengaturan alat ekstruder yang
dilakukan sebelum proses pemasakan, pertama kali dilakukan yaitu
pengaturan suhu pemanasan awal.
Kecepatan dan bentuk ulir sangat mempengaruhi spesifikasi produk
ekstrusi yang dihasilkan. Putaran ulir yang relatif lebih cepat menyebabkan
produk yang dibuat relatif mekar. Putaran ulir untuk mesin single extruder
yang digunakan pada penelitian ini yaitu 1400 rpm. Bentuk cetakan yang
digunakan akan mempengaruhi tekstur dan bentuk potongan produk akhir.
Cetakan yang dipakai pada proses pembuatan ekstruder pada penelitian ini
berbentuk silinder dengan diameter 3 mm, sehingga produk yang dihasilkan
berbentuk silinder atau tabung. Menurut Muchtadi et al., (1988) lubang
cetakan yang runcing akan mengurangi kebutuhan tekanan balik dan
menghasilkan permukaan produk yang licin
Suhu pengaturan pemanas pada alat ekstruder yang dilakukan pada
penelitian ini yaitu berkisar 60 °C – 70 °C. Suhu tersebut akan memanaskan
barrel cepat dan secara otomatis ulir akan menekan bahan (Guy, 2001). Selain
itu juga pengaturan suhu dari pemanas ekstruder tunggal tersebut yaitu
maksimal pada suhu 80 °C. Menurut Muchtadi et al (1988), proses teksturisasi
atau pemasakan di dalam alat pengekstrusi dibutuhkan panas yang tinggi yaitu
46
lebih dari 150 °C. Suhu tersebut dapat dihasilkan oleh pelepasan energi
mekanik yang dipakai oleh pemutar ulir. Suhu akan naik dengan cepat ketika
putaran ulir yang digerakan oleh pemutar ulir pertama kali. Suhu meningkat
antara 80 – 150 °C (Guy, 2001).
Uji organoleptik yang dilakukan pada penelitian ini adalah uji hedonik
dari atribut tekstur dan kelengketan. Hal tersebut bermaksud untuk menilai
seberapa jauh preferensi atau kesukaan konsumen terhadap atribut tekstur dan
kelengketan dari produk tersebut. Karakteristik produk pangan yang
dikehendaki dari produk ekstrusi khususnya snack adalah tekstur yang renyah,
mempunyai derajat pengembangan yang tinggi, mengembang dengan densitas
yang rendah (ringan), dan tekstur rapat (Baik, Joseph dan Linhda, 2004).
Menurut Guy (2001) salah satu aspek yang utama dalam memasarkan produk
snack ke pasar adalah aspek tekstur dan flavor yang digunakan dalam produk
akhir. Berbagai atribut tekstur yang ada dalam penilaian organoleptik terhadap
produk pangan.
Setiap produk pangan memiliki jenis atau atribut tekstur yang berbeda-
beda. Tekstur pada produk pangan menurut International Organization for
Standardization adalah sebagai suatu aspek keseluruhan atribut dari sifat
reologi dan struktural (geometrik dan permukaan) produk pangan yang dapat
digambarkan dengan jelas secara mekanik, tactile (dapat dirasakan atau
diraba), dengan visual dan suara (auditory texture) (ISO, 1981).
Menurut Gimeno, Moraru dan Kokini (2004), sifat yang dimiliki oleh
produk ekstruder khususnya snack adalah renyah dan memiliki sifat
crunchiness (sifat garing) serta mempunyai sifat mengembang, sehingga akan
menimbulkan sifat crisp (renyah). Volume pengembangan adalah parameter
kualitas yang utama yang mempengaruhi kerenyahan dan sifat crunchiness
(Ali et al., 1996). Pengembangan produk tergantung pada komposisi bahan,
kualitas pemasakan dan laju bahan yang meleleh pada saat keluar dari die
(Desrumaux et al., 1998) pengembangan produk juga yang paling utama
tergantung pada kadar air bahan dan suhu proses ekstrusi (Ilo et al., 1996).
47
Contoh produk ekstrusi hasil dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar
berikut.
a. Uji Hedonik
1. Tekstur Produk
Hasil analisis sidik ragam atau uji anova dapat dilihat pada
Lampiran 7 menunjukkan formula yang dibuat berpengaruh nyata
(p<0.05) terhadap skor tekstur yang diuji pada uji hedonik dengan
selang 95%. Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design
Expert version 7 pada nilai respon hedonik tekstur terhadap formula
yang dibuat, menunjukkan model yang dibuat adalah signifikan
(p<0,05), pada selang kepercayaan 95% dengan nilai p = 0.0036 dapat
dilihat pada Lampiran 12, artinya formula yang dibuat berpengaruh
nyata terhadap respon uji skor tekstur, sehingga nilai respon tersebut
dapat digunakan untuk proses optimasi yaitu untuk mendapatkan
produk dengan karakteristik yang optimum.
Kandungan amilopektin dan amilosa berpengaruh besar dalam
menentukan sifat atau karakteristik produk ekstuder. Menurut Wang
48
(1997) amilopektin dapat meningkatkan sifat pengembangan produk
dan kerenyahan (crispness), sedangkan amilosa dapat meningkatkan
sifat kering (crunchiness) dan kekuatan tekstur produk.
49
1, 6, 4, 11, 12, 2 dan 13 juga tidak berbeda nyata, tetapi formula 7
berbeda nyata dengan formula 2, 11, 12 dan 13. Formula 7 berbeda
dengan formula 2 karena formula memiliki suhu awal yang optimal
dalam gelatinisasi pati.
Suhu awal pemanasan berpengaruh pada proses gelatinisasi pati.
Serta berpengaruh pada sifat bahan pada waktu pemasakan dan juga
berpengaruh pada pengembangan produk ekstrusi (Guy, 2001). Suhu
terendah pada penelitian ini adalah 60 °C dan tertinggi adalah 70 °C.
Oleh karena itu, dapat diperkirakan gelatinisasi pada suhu 60 °C akan
lebih optimal daripada suhu yang lainnya, dengan kandungan air bahan
yang sama.
Pada umumnya suhu gelatinisasi pati pada saat ekstrusi akan
meningkat seiring dengan meningkatnya kandungan amilosa
(Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Sementara kandungan amilosa dan
amilopektin bahan utama yaitu jagung QPM serta bahan campuran
yaitu kacang hijau yang digunakan pada penelitian ini pada umumnya
memiliki kandungan amilopektin yang lebih besar dari pada
kandungan amilosanya (Muchtadi dan Sugiono, 1989), sehingga dapat
menurunkan suhu gelatinisasi bahan pada saat ekstruder
(Chinnaswamy dan Hanna, 1990).
Sementara formula 7 jika dibandingkan dengan 11, 12 dan 13
berbeda karena komposisi kacang hijau pada formula tersebut semakin
tinggi. Kandungan protein pada kacang hijau dapat berpengaruh pada
pengembangan produk. Sementara kandungan protein pada kacang
hijau lebih tinggi dari pada jagung QPM. Pada formula 2 komposisi
kacang hijau lebih banyak dari formula 7. Kacang hijau varietas betet
yang digunakan pada penelitian ini mempunyai kandungan protein
yang tinggi dibandingkan dengan jagung QPM (Tabel 12). Menurut
Gimeno et al., (2004) protein dapat meningkatakan derajat
pengembangan dan juga berpengaruh pada tekstur. Meningkatnya
derajat pengembangan akan meningkatkan kerenyahan pada produk
50
dan meningkatkan daya terima produk bagi konsumen (Moraru dan
Kokini, 2003).
Pada subset 4 formula 6, 4, 11, 12, 2, 13 dan 10 tidak berbeda
nyata, tetapi formula 3, 9 dan 1 berbeda nyata dengan formula 10.
Produk formula 10 memberikan nilai kesukaan tekstur yang tinggi dari
yang lain karena selain diproses dengan suhu gelatinisasi yang optimal
juga jika dilihat dari kandungan protein hasil dari analisis protein pada
kacang hijau lebih banyak dibandingkan dengan kandungan protein
pada jagung (Tabel 12). Formula 10 dengan komposisi jagung 0% dan
100% kacang hijau yang diolah pada suhu awal proses 60 °C
memberikan nilai tertinggi (5.81).
Protein dapat menaikan derajat pengembangan yaitu dengan
mengontrol pendistribusian air pada matriks bahan (bahan pada saat
pemasakan) serta menguatkan interaksi antara amilopektin yang sudah
terpotong-potong karena proses pelelehan yaitu dengan membentuk
ikatan kovalen maupun interaksi non ikatan (tarik-menarik antar
molekul), sehingga dapat meningkatkan kekuatan polimer amilopektin
untuk mengembang tanpa putus (Gimeno et al., 2004).
Menurut Monaru dan Kokini (2003) pati yang kaya akan
amilopektin akan menyebabkan lebih mengembang dibandingkan
dengan pati yang kaya akan amilosa, karena rantai amilosa akan
berikat satu sama lain pada proses pemasakan, sehingga proses saling
terikatnya amilosa tersebut akan menyebabkan polimer-polimer
amilosa tersebut sulit tertarik pada saat proses pengembangan (pada
saat produk keluar dari die) yang menyebabkan produk ekstrusi kurang
mengembang. Pada bahan yang mempunyai kadungan air yang sama
amilopektin lebih mudah mengembang dari pada amilosa (Monaru dan
Kokini, 2003). Pengembangan produk akan berdampak positif
terhadap sifat kerenyahan produk (Wang, 1997).
Gelatinisasi yang optimal akan menghasilkan viskositas bahan
yang optimal yaitu dengan viskositas yang tinggi, karena amilopektin
dan amilosa terpecah, sehingga dapat meningkatkan viskositas bahan
51
dan suhu proses pemasakan hingga dua kali lipatnya (Kokini, Tangho
dan Karwe, 1991). Kondisi pemasakan pada ekstruder yang terjadi
pada alat ekstruder pada penelitian ini yaitu dalam kondisi kering atau
kandungan air yang rendah. Kondisi tersebut dapat menyebabkan
gesekan antara bahan dengan barrel akan meningkat, sehingga dapat
meningkatkan suhu barrel ektruder secara keseluruhan (Chinnaswamy
dan Hanna, 1990).
Menurut Ozcan dan David (2005) proses ekstrusi dengan kadar
air rendah terjadi pada suhu tinggi serta putaran ulir yang medium,
menyebabkan pati tergelatinisasi dan meleleh, sehingga pati termasak
seluruhnya dan berubah menjadi berbentuk amorph. Dengan kondisi
tersebut tekstur akan lebih renyah dan mengembang (Chinnaswamy
dan Hanna, 1988). Bahan yang sudah meleleh tersebut bersifat amorph
(Wang, 1993), sehingga produk ketika keluar dari die memiliki sifat
higroskopis yang tinggi (Adawiyah, 2002).
Persamaan model matematika untuk respon skor tekstur pada
saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi
tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut.
52
Design-Expert® Sof tware Two Component Mix
Skor Tekstur 5.5
DesignPoints
X1 = A: A
X2 = B: B
Skor Tekstur
4.6
4.15
3.7
Ac tual A 0 25 50 75 100
Ac tual B 100 75 50 25 0
53
(Wang, 1997). Suhu yang optimum dibutuhkan untuk memperoleh
gelatinisasi yang optimum (Chinnaswamy dan Hanna, 1990), sehingga
membentuk viskositas bahan yang optimal yang mengkibatkan suhu
pelelehan tinggi dan membentuk bahan yang bersifat amorph (Ozcan
dan David, 2005), mengembang serta renyah (chrispy) (Chinnaswamy
dan Hanna, 1988).
Berdasarkan tema pada penelitian ini yaitu pengembangan
produk ekstruder berbasis jagung QPM. Maka formula yang dipilih
adalah formula dengan komposisi jagung paling kecil 50%, sehingga
didapatkan produk ekstruder berbasis jagung QPM yang mempunyai
karakteristik yang optimal.
2. Kelengketan Produk
54
dapat digunakan dalam proses optimasi yaitu untuk mendapatkan
produk dengan karakteristik yang optimum.
Hasil uji Duncan terhadap uji hedonik kelengketan dengan selang
kepercayaan 95% (Lampiran 8), menunjukkan pada subset 1 formula
8, 5 dan 14 tidak berbeda nyata serta pada subset 2 formula 14, 5, 1, 3,
dan 7 tidak berbeda nyata, tetapi formula 8 berbeda nyata dengan
formula 5, 1, 3 dan 7. Perbedaan tersebut karena pada formula 7
mempunyai suhu awal pemanasan yang tinggi. Jika suhu awal
pemanasan tinggi dan juga kandungan amilopektin pada bahan yang
tinggi, maka proses gelatinisasi kurang optimal (Chinnaswamy dan
Hanna, 1990), sehingga menurunkan viskositas bahan ketika
pemasakan. Viskositas turun menyebabkan gesekan antara bahan
dengan barrel turun yang dapat menurunkan suhu untuk pelelehan
bahan menurun, sehingga pelelehan bahan tidak optimum
(Chinnaswamy dan Hanna, 1990).
Pelelehan tidak optimum menyebabkan berat molekul dari
amilopektin tinggi, sehingga menurunkan laju pendistribusian uap air
dalam bahan dan menurunkan pengembangan (Guy, 2001). Produk
yang dihasilkan akan tidak kokoh (kempes atau mengkerut) karena
rendahnya tekanan pada bahan setelah keluar dari die rendah (Guy,
2001). Hal tersebut menyebabkan produk kurang garing atau kering,
sehingga mudah ditelan. Namun panelis lebih menyukai produk yang
garing.
Pada subset 3 formula 5, 1, 3, 7, 12, 11, 13 dan 9 tidak berbeda
nyata, tetapi formula 14 berbeda nyata dengan formula 12, 11, 13, dan
9 karena suhu gelatinisasi yang tidak optimal yang menyebabkan
produk kurang disukai oleh panelis. Pada subset 4 formula 1, 3, 7, 12,
11, 13, 9, 6 dan 4 tidak berbeda nyata, tetapi formula 5 berbeda nyata
dengan formula 6 dan 4. Hal tersebut, karena formula 6 dan 4
mempunyai tambahan protein dari kacang hijau, sehingga dapat
meningkatkan daya terima produk (Moraru dan Kokini, 2003).
55
Formula 12, 11, 13, 9, 6, 4 dan 2 tidak berbeda nyata pada subset
5, namun formula 1, 3, dan 7 berbeda nyata dengan formula 2, karena
formula 2 memiliki suhu pemanasan awal yang optimal untuk
gelatinisasi, sehingga dapat meningkatkan kulitas tekstur dari produk
ekstrusi (Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Berikut Tabel 9
menunjukkan hasil uji hedonik kelengketan
56
hedonik kelengketan tertinggi dimiliki oleh formula 10 dengan nilai
5.78 dan pada subset 6 berbeda nyata dengan formula yang lain, karena
formula tersebut mempunyai suhu pemanasan awal yang optimal dan
kandungan protein pada bahan yang optimal. Uji hedonik untuk atribut
kelengketan dapat disimpulkan panelis lebih menyukai produk yang
kering dan kelengketan yang tinggi.
Persamaan model matematika untuk respon skor kelengketan
pada saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi
tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut.
4.21
3.965
3.72
Actual A 0 25 50 75 100
Actual B 100 75 50 25 0
57
(jagung). Hal ini disebabkan koefisien AB(A-B) paling tinggi nilainya
(71.23) bila dibandingkan dengan komponen lainnya. Persamaan linear
ini memiliki nilai R2 dan Adjusted R2 masing masing 0.9756 dan
0.9511. Oleh karena nilai R2 dan Adjusted R2 skor tekstur lebih besar
dari 0.75, maka ketepatan model untuk memprediksi nilai kelengketan
sangat baik. Gambar 10 menunjukkan hasil uji skor kelengketan
terhadap 14 formula ekstrusi bentuk dua dimensi.
Hasil uji sidik ragam juga menunjukkan interaksi antara
komponen A (jumlah jagung) dengan B (jumlah kacang hijau) secara
berpengaruh nyata terhadap respon skor kelengketan. Selain itu juga
terdapat beberapa interaksi yang berpengaruh nyata yaitu interaksi
antara komponen A (jumlah jagung) dengan C (suhu), B (jumlah
kacang hijau) dengan C (suhu), interaksi antara konponen A (jumlah
jagung) serta B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu proses) (ABC),
A (jumlah jagung) dengan B (jumlah kacang hijau) yang
diinteraksikan dengan (A – B) dan interaksi antara konponen A
(jumlah jagung) serta B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu proses)
(ABC) juga diinteraksikan dengan (A – B). Oleh karena itu, faktor
penelitian ini serta interaksi antara faktor-faktor tersebut perlu
diperhatikan dalam penambahan dan pengurangan nilai atau jumlah
dari perlakuan pada penelitian ini.
Kelengketan juga dipengaruhi oleh kandungan amilosa dan
amilopektin dari kedua bahan jagung dan kacang hijau. Kedua
biopolimer tersebut sangat berpengaruh bagi kelengketan diakibatkan
oleh suhu awal pemanasan yang berdampak pada suhu pelelehan bahan
yang tidak optimum jika suhu awal gelatinisasi tidak optimum
(Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Kejadian tersebut menimbulkan
struktur yang tidak stabil, sehingga produk tidak kokoh setelah
mengembang dan mengkerut yang menyebabkan menurunkan kualitas
produk, sehingga produk kurang kering.
Namun menurut Rosenthal (1999) suatu produk pangan memiliki
tekstur yang sangat kering dan produk tersebut berada di dalam mulut,
58
produk tersebut akan sulit ditelan karena membutuhkan banyak
kelenjar mulut atau saliva karena digunakan untuk membasahi produk
supaya produk tersebut mudah ditelan, sehingga membutuhkan waktu
untuk membasahi produk tersebut. Oleh karena itu, dapat diperkirakan
panelis memilih produk yang dapat menimbulkan kelengketan apabila
produk dikunyah dalam mulut.
1. Tekstur (Kekerasan)
59
protein yang ada pada bahan mengalami kondisi strukutur kimia yang
tidak stabil kemudian struktur protein menyusun kembali dan terbentuk
secara kontinyu membentuk suatu zat yang bersifat elastis. Barrel, screw,
dan die ekstruder mengumpulkan molekul protein dalam aliran bahan
secara langsung (Kearns, Rokey dan Huber, 2004). Protein dapat
membantu pengembangan produk, serta menjadikan produk lebih renyah.
Berikut merupakan hasil uji kekerasan.
60
(Lawless dan Heymann, 1999). Pengukuran tersebut tidak dapat
memberikan suatu keputusan yang benar dan pengujian pada pengukuran
tersebut tidak mempunyai hubungan kolerasi yang tinggi dengan
pengukuran yang dilakukan secara organoleptik (sensory) (Lawless dan
Heymann, 1999). Proses tersebut mengakibatkan protein dapat menyusun
kembali dengan membuka ikatan antar protein, sehingga mudah berikatan
silang antara molekul yang lain dan memberikan struktur yang
mengembang serta membentuk tekstur produk bersifat chewy atau kenyal
(Kearns et al., 2004).
Pada subset 3 formula 8, 11, 14, 3, dan 5 tidak berbeda nyata, tetapi
formula 10 berbeda nyata dengan formula 3 dan 5. Formula 10
memberikan kekerasan yang lebih rendah dari formula 3 dan 5, karena
pada formula 10 merupakan formula kacang hijau 100%, sehingga
kandungan protein pada bahan akan lebih tinggi dari formula 3 dan 5.
Protein dapat meningkatkan pengembangan produk ekstrusi dan
menciptakan tekstur yang renyah (Moraru dan Kokini, 2003).
Formula 11, 14, 3, 5 dan 4 tidak berbeda nyata pada subset 4,
namun formula 8 berbeda nyata dengan formula 4. Kekerasan pada
formula 8 lebih rendah dibandingkan dengan formula 4, karena faktor suhu
awal pemanasan yang terlalu tinggi, sehingga gelatinisasi kurang optimal
(Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Hal tersebut akan berpengaruh pada
kekerasan tekstur, sehinga menjadi kurang terbentuk serta rapuh (Guy,
2001). Formula 14, 3, 5, 4 dan 6 tidak berbeda nyata pada subset 5, tetapi
formula 11 berbeda nyata dengan formula 6. Perbedaan tersebut dapat
terjadi karena komposisi formula 11 mempunyai komposisi kacang hijau
yang lebih daripada formula 11, sehingga protein pada bahan akan
mempengaruhi kekerasan tekstur (Moraru dan Kokini, 2003). Subset 6
formula 1, 2, 4, dan 6 tidak berbeda nyata, namun formula 14, dan 3
berbeda dengan formula 2 dan 1. Formula 1 dan 2 mempunyai suhu awal
pemanasan yang optimal untuk proses gelatinisasi. Formula 1 lebih keras
dari formula 14 dan 3 karenakan komposisinya tidak dicampur dengan
kacang hijau, sehingga protein bahan kurang berpengaruh pada kekerasan
61
produk. Untuk formula 2 proses gelatinisasi yang optimal akan
mengembangkan produk, sehingga dapat meningkakan kerenyahan dari
segi organoleptik. Jika dilihat nilai kekerasan dari formula hasil uji
Duncan menunjukkan formula 2 lebih keras dari formula jika
dibandingkan dengan formula 14 dan 3. Hal tersebut dikarenakan adanya
perbedaan antara pengujian secara subyektif atau instrumental.
Pengukuran kekerasan secara obyektif yaitu berdasarkan resistensi sampel
atau produk terhadap tekanan yang dapat merubah bentuk produk tersebut,
sehingga produk cenderung keras jika lebih mengembang (Lawless dan
Heymann, 1999).
Formula 6, 2, 1, dan 13 tidak berbeda nyata pada subset 7, tetapi
formula 4 berbeda nyata dengan formula 13. Perbedaan tersebut karena
formula 4 memiliki suhu optimal untuk gelatiniasi, sehingga dapat
meningkatkan pengembangan produk dan mengakibatkan kekerasan
produk rendah (Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Sementara nilai
kekerasan tertinggi terdapat pada formula 9 dan tidak berbeda nyata
dengan formula 12, namun berbeda nyata dengan formula 6, 2 dan 1
dengan nilai kekerasan 2876.3. Kekerasan pada formula 9 memiliki suhu
awal gelatinisasi yang tidak optimal, sehingga produk kurang
mengembang (Chinnaswamy dan Hanna, 1990).
Oleh karena itu, dapat disimpulkan formula 7 berbeda dengan
formula 11 dan 14, formula tersebut juga berbeda dengan formula 3 dan
14, juga akan berbeda dengan formula 4, berbeda dengan formula 6,
berbeda dengan formula 2 dan 1, berbeda dengan 13 serta berbeda dengan
formula 12 dan 9.
2. Derajat Pengembangan
62
eksternal yaitu suhu barrel, putaran ulir, tekanan di dalam barrel. Derajat
pengembangan produk ekstrusi akan menurun seiring dengan
meningkatnya jumlah protein (Chinnaswamy dan Hanna, 1990).
Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design Expert
version 7 pada respon derajat pengembangan terhadap formula yang
dibuat, menunjukkan formula yang dibuat berpengaruh nyata terhadap
respon derajat pengembangan (p<0,05), pada selang kepercayaan 95%
dengan nilai p = 0.0110 dapat dilihat pada Lampiran 19, artinya formula
yang dibuat mempunyai pengaruh yang nyata terhadap derajat
pengembangan produk, sehingga nilai respon tersebut dapat digunakan
untuk proses optimasi yaitu untuk mendapatkan produk dengan
karakteristik yang optimum.
Hasil uji Duncan terhadap uji hedonik kekerasan dengan selang
kepercayaan 95% (Lampiran 10), menunjukkan formula 1, 7 dan 14 pada
subset 1 tidak berbeda nyata, tetapi berbeda nyata dengan formula yang
lainnya. Formula 1 kurang mengembang karena komposisinya jagung
100%, sehingga kandungan protein pada bahan diperkirakan lebih sedikit
dibandingkan formula yang lain, sedangkan pada formula 7 dan 14
disebabkan oleh suhu pemanasan yang tidak optimal, sehingga kurang
mengembang (Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Pada subset 2 formula 5
dan 3 tidak berbeda nyata serta pada subset 3 formula 3 dan 4 tidak
berbeda nyata, tetapi formula 5 berbeda nyata dengan formula 4. Formula
4 lebih mengembang dibandingkan formula 5 karena adanya tambahan
kacang hijau yang dapat menambah kandungan protein pada bahan,
sehingga dapat mengembangkan produk (Moraru dan Kokini, 2003).
Untuk formula 4, 8, 11, dan 13 pada subset 4 tidak berbeda nyata,
namun formula 3 berbeda nyata dengan formula 11, dan 13. Formula 3
kurang pengembangannya dibandingkan formula 11 dan 13 karena
formula 3 komposisinya tidak ada tambahan kacang hijau, sehingga
produk kurang mengembang. Berikut merupakan hasil analisis derajat
pengembangan produk.
63
Tabel 11. Hasil uji derajat pengembangan produk
Formula Komposisi Formula Rata-rata
1 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 375.1
hijau = 100 : 0, suhu 60
2 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 527.9
hijau = 50 : 50, suhu 60
3 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 442.2
hijau = 100 : 0, suhu 62.5
4 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 456.8
hijau = 75 : 25, suhu 62.5
5 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 420.7
hijau = 100 : 0, suhu 65
6 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 502.9
hijau = 50 : 50, suhu 65
7 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 391.4
hijau = 75 : 25, suhu 67.5
8 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 473.8
hijau =100 : 0, suhu 70
9 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 506.9
hijau = 50 : 50, suhu 70
10 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 530.7
hijau = 0 : 100, suhu 60
11 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 474.8
hijau = 25 : 75, suhu 62.5
12 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 495
hijau = 0 : 100, suhu 65
13 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 480
hijau = 25 : 75, suhu 67.5
14 Snack dengan komposisi jagung : Kacang 380
hijau = 0 : 100, suhu 70
64
protein jagung dan karbohidrat akan terbentuk pada saat proses pemasakan
adonan bahan dalam ekstruder (Kokini, Tang Ho dan Karwe, 1991).
Persentase derajat pengembangan paling tinggi terdapat pada subset
7 yaitu formula 10 persentase derajat pengembangan 530.7% dan tidak
berbeda nyata dengan formula 6, 9 dan 2, tetapi formula 12 dan 13 akan
berbeda nyata jika dibandingkan dengan formula 2 dan 10. Perbedan
tersebut karena suhu awal pemanasan pada formula 2 dan 10 adalah suhu
yang sesuai dengan komposisi bahan paada penelitian ini yang digunakan
untuk gelatinisasi pati pada bahan, sehingga memberikan pengembangan
yang optimal. Oleh karena itu, dapat disimpulkan formula 5 berbeda
dengan formula 4 serta formula tersebut berbeda dengan formula 8, 11 dan
13, akan berbeda juga dengan formula 12 dan 6, berbeda dengan formula 9
dan berbeda dengan formula 2 dan 10.
Persamaan model matematika untuk respon derajat pengembangan
pada saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi
tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut
65
dimensi. Persamaan matematika untuk skor tekstur selengkapnya dapat
dilihat pada Lampiran 19.
Pada pemodelan derajat pengembangan, model yang
direkomendasikan untuk digunakan adalah linear dan linear. Walaupun
kedua model tersebut mempunyai nilai adjusted R2 dan R2 prediksi yang
rendah dibandingkan dengan model Quadratic dan Cubic namun dilihat
dari nilai p (signifikansi) untuk model linear dan linear mempunyai nilai
p yang kurang dari 0.05, sehingga model tersebut berpengaruh nyata
dalam memprediksikan derajat pengembangan, sedangkan untuk model
Quadratic dan Cubic mempunyai nilai p> 0.05 (tidak signifikan).
470.5
451.75
433
Actual A 0 25 50 75 100
Actual B 100 75 50 25 0
66
diperkirakan amilopektin pada kacang hijau memberikan kontribusi yang
cukup besar dibandingkan amilopektin pada jagung QPM. Juga dengan
kandungan protein pada kacang hijau yang cukup tinggi (22%) (Tabel
12), dapat membantu pengembangan produk dengan mengontrol
pendistribusian air pada matriks (bahan pada saat pemasakan) serta
menguatkan rantai amilosa dan amilopektin yaitu dengan membentuk
ikatan kovalen maupun interaksi non ikatan (tarik-menarik antar molekul),
sehingga dapat maningkatkan kekuatan matriks (bahan) untuk
mengembang dengan lama tanpa putus (Gimeno et al., 2004).
Data hasil uji sidik ragam dari semua respon atau uji mutu awal,
kemudian dilanjutkan pada proses optimasi. Pada penelitian ini proses
optimasi dilakukan untuk mencari komposisi yang paling optimal yaitu
dengan desirability mendekati 1. Parameter yang dioptimasi pada penelitian
ini adalah komponen bahan utama yaitu jagung, kacang hijau, suhu proses,
skor hedonik tekstur, skor hedonik kelengketan dan derajat pengembangan.
Optimasi yang dilakukan pada komponen utama yaitu dengan
mengoptimalkan komposisi bahan minimal 50% dan maksimal 100% dan
target komponen jagung adalah 50% dengan tingkat rangking tertingi yaitu
dengan nilai 5, kemudian komponen kacang hijau dioptimalkan komposisinya
yaitu antara 0% sampai 50% dengan tingkat rangking 3 karena bahan utama
penelitian ini adalah jagung. Suhu dioptimasi yaitu antara 60 ºC sampai 70 ºC
dengan rangking 3 karena rentang suhu tidak begitu jauh. Skor hedonik
terhadap tekstur dimaksimalkan dengan rentang skor nilai 3.2 sampai 5.8
dengan tingkat rangking tertinggi atau 5 karena sesuai dengan mutu yang akan
dicapai oleh produk terpilih serta tekstur merupakan mutu yang utama untuk
produk snack (Guy, 2001).
Skor hedonik terhadap kelengketan dimaksimalkan dengan rentang skor
nilai 3.1 sampai 5.8 dengan tingkat rangking tertinggi atau 5, karena mutu
yang harus dicapai oleh produk adalah dengan tingkat hedonik kelengketan
yang optimal. Derajat pengembangan dioptimasi pada rentang 367.3% sampai
67
541% tingkat rangking tertinggi atau 5 karena respon dari derajat
pengembangan mempunyai peran visual atau penampakan yang utama bagi
snack. Proses optimasi ini dapat dilihat pada Lampiran 22.
Desirability
0.405
0.203
0.000
Actual A 0 25 50 75 100
Actual B 100 75 50 25 0
68
formula menunjukkan kencenderungan nilai desirability bila diberikan input
komponen A dan B pada jumlah tertentu dengan kombinasi suhu tertentu.
Titik pada kurva tersebut menunjukkan kurva memiliki nilai R (koefisien
kolerasi) yang cukup tinggi. Hal tersebut persamaan matematika yang didapat
menunjukkan interaksi yang tinggi antara in put atau perlakuan yang
dimasukan pada persamaan matematika tersebut, sehingga mendapatkan
kriteria atau karakteristik yang optimal.
Sedangkan produk yang dipilih pada optimasi dapat dilihat pada Gambar
13 adalah komposisi 50% jagung dan 50% kacang hijau. Menunjukkan
dengan penambahan kacang hijau pada formula ekstrudat berbahan dasar
jagung memberikan pengaruh nyata pada pengembangan produk. Hal tersebut
dapat dilihat pada Tabel 6 dimana semakin tinggi jumlah substitusi kacang
hijau terhadap fomulasi produk ekstrudat berbasis jagung semakin tinggi pula
persentase derajat pengembangan produk tersebut. Hal ini karena besar
kecilnya derajat pengembangan ekstrudat ditentukan oleh jumlah pati yang
tergelatinisasi selama proses ekstrusi. Derajat gelatinisasi yang semakin tinggi
diikuti dengan derajat pengembangan yang semakin tinggi pula (Harper, 1981
dan Linko et al., 1981).
69
Derajat pengembangan ekstrudat juga tidak hanya ditentukan oleh pati
tergelatinisasi, tetapi dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu ukuran dari
partikel, rasio amilosa dan amilopektin, kadar protein, kadar lemak dan serat
kasar. Faktor ukuran bahan baku grits juga mempengaruhi besarnya derajat
pengembangan. Sedangkan kadar protein, lemak dan serat kasar bahan baku
akan berpengaruh dalam menurunkan derajat gelatinisasi (Harper, 1981 dan
Linko et al., 1981).
70
I. ANALISIS KIMIA
a. Kadar Air
71
serealia, kerenyahannya dipengaruhi oleh jumlah air yang terikat pada
matriks karbohidrat. Kadar air produk seperti keripik kentang, ekstrudat
jagung berkisar antara 4.2 – 7.0 % (b/b) (Muchtadi et al., 1989).
Kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan tekstur menjadi kurang
garing dan renyah. Tetapi kadar air yang terlalu rendah juga kurang baik,
terutama bagi produk ekstrudat yang mengandung lemak karena dapat
mempercepat proses ketengikan (Labuza dan Katz, 1981).
a. Kadar Abu
b. Kadar Protein
d. Kadar Lemak
72
kadar lemak pada bahan pada formula terbaik adalah 3.81%. Kadar lemak
semakin tinggi akan menghambat proses gelatinisasi. Kadar lemak produk
terpilih sudah memenuhi standar dari SNI 01-2886-2000. Dimana kadar
lemak yang disarankan SNI jika produk tanpa proses penggorengan
maksimal 30% (b/b) dan dengan proses penggorengan adalah maksimal
38% (b/b). Jika dibandingkan dengan formula terbaik kadar lemak produk
sangat kecil sekali.
e. Kadar Karbohidrat
f. Jumlah Energi
73
V. KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
B. SARAN
74
DAFTAR PUSTAKA
Ana, M. L. D. 2003. Food Quality and Properties of Quality Protein Maize. Tesis.
Food Science and Technology. Texas A&M University.
Anonimd. 2006. Snack Food Trends in the U.S.: Sweet, Salty, Healthy and Kids
Snacks. ). http://www.marketreaserch.com (28-08-2006).
Ang, H.G., C.Y., Theng dan K.K. Lim. 1980. High Protein Extruded Snack Food.
Di dalam Makalah Ekstruder Proceeding Teknologi 8th ASEAN
Workshop, 14 – 15 Januari 1980. Bangkok.
75
Baik, B. K., Joseph .P., dan Linhda T. N. 2004. Extrusion of Regular and Waxy
Barley Flours for Production of Expanded Cereals. J. Cereal Chemistry
81(I) : 94 – 99.
Desrumaux, A., Bouvier. J. M. dan Burri, J. 1998. Corn grits particle size and
distribution effects on the characteristic of expanded extrudates. Journal
of Food Science 63(5) : 857 – 863.
Effendi, S dan Sulistiati. 1991. Bercocok Tanam Jagung. CV. Yasaguna, Jakarta.
El-Dash. A A., Ronaldo Gonzales., dan Marcia Ciol. 1982. Response Surface
Methodology in The Control of Thermoplastic Extrusion of Starch. Di
dalam. Jowitt. R. 1983. Extrusion Cooking Technology. J Food
Engonering. Vol 2 ; 2 – 4.
76
Fennema. O. R. 1996. Food Chemistry. Third Edition. Marcell Dekker. Inc. New
York Barel. HongKong :1067p
Gimeno E., Moraru C. I., dan Lokini J. L. 2004. Effect of Xanthan Gum and CMC
on the Structure and Texture of Corn Flour Pellets Expanded by
Microwave Heating. American Association of Cereal Chemistry. J
Cereal Chem. 81(I) : 100 – 107.
Harper, J. M. 1981. Ekstrussion of Food Vol II. CRC Press Inc., Boca Raton,
Florida.
Hoseney, R.C. 1998. Principle of Cereal Science and Technology, second edition.
American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul, Minnesota, USA.
Ilo, I., Tomschick, E., Berghofer, E., dan Mundigle, N. 1996. The effect of
extrusion operation condition on the apparent viscosity and propertied of
extrudates in twin screw cooking of maize grits. Lebensmittel-
Wissenschaft und-Technologie. 29: 596 – 598.
Inglett, G.E. 1970. Corn: Culture, Processing, Products. The AVI Publishing
Company, Inc. Westport, Connecticut.
Jugenheimer, R.W. 1976. Corn: Improvement, Seed Production, and Uses. John
Willey and Sons, New York.
77
Karyadi, D. dan Muhilal, 1985. Kecukupan Gizi yang dianjurkan. PT. Gramedia,
Jakarta.
Katz, E.E. and T.P. Labuza. 1981. Effect of Water Activity on The Sensory
Cripness and Mechanical Deformation of Snack Food Producs. J. Food
Science. 46 : 403.
Kokini., J. L., Tang Ho., C., dan Karwe., M. V. 1999. Food Extrusion Science and
Technology. The State University of New Jersey. Marcel Dekker, Inc.
La Ega, 2002. Kajian Sifat Fisik dan Kimia Serta Pola Hidrolisis Pati Ubi Jalar
Jenis Unggul Secara Enzimatis dan Asam. Desertasi Pasca Sarjana
Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Laztity, R. 1986. The Chemistry of Cereal Protein. CRC Press Inc., USA.
Lorenz, K.J. and K. Karel. 1991. Handbook of Cereal Science adn Technology.
Marcell Dekker, Inc. Basel.
Linko, P. P., P. Colonna dan C. Mercier. 1981. High Temperature Short Time
Ekstrusion Cooking. Di dalam Y. Pomeraz (ed). Advace in Cereal
Science adn Technology. The AACC Inc, St. Minnesota.
McCormick, K.M., Panozzo, J.F. dan Hong, S.H. 1991. “A Swelling power test
for selecting potential noodle and mungbean starch vermicelli.” J. of
Food Sci. 53(6): 1809-1812.
78
Muchtadi, T.R., Purwiyatno, dan A. Basuki. 1988. Teknologi Pemasakan Ekstrusi.
LSI, IPB, Bogor.
Muchtadi, D. 1989. Evaluasi Nilai Gizi Pangan. Pusat Antar Universitas dan Gizi
Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Moraru., C. I dan Kokini., J.L. 2003. Nucleation and Expansion During Extrusion
and Microwave Heating of Cereal Foods. Dept. of Food Science and
Center for Advanced Food Technology. J Food Science Vol 2.
Ozcan, S., dan David, S. J. 2005. Functionality Behaviour of Raw and Extruded
Corn Starch Mixtures. American Association of Cereal Chemistry.
Cereal Chem, 82(2) 223 – 227.
Riaz., M. N. 2004. Texture Soy Protein and Its Uses. Head-Extrusion Technplogy
Program and Grduate Faculty, Food Sci & Tech. Program. Food Protein
R&D Center. Texas A&M University.
79
Smith, O. B. 1981. Extrusion Cooking of Cereal and Fortified Food. Makalah
pada Proceeding Extruder Technology. Eight ASEAN Workshop, 14-25
Januari 1980, Bangkok, 16-20 November 1987.
Tribelhorn, R.E. 1991. Breakfast Cereal. Di dalam : K.J. Lorenz dan K.Pulp (eds).
Handbook of Cereal Science and Technology. Marcel Dekker Inc. New
York, Basel, Hongkong. Hal : 259-285.
Vail, E.G., J.A. Philip, L.O. Rist, R.M. Grisworld dan M.M. Justin. 1978. Foods.
Hougton Miffihn Company. Boston.
Wang, S. S. Chiang, W. C., Yeh, A. L., Zao, B., and Kim, I. H. 1989. Kinetics of
phase transition of waxy corn starch at extrusion temperatures and
moisture contents. J Food Sci. 54:1298-1301.
80
Whistler, R.L. dan Daniel, J.R 1984. ”Molecular strukture of starch.” In R.L.
Whistler, J.N. BeMiller dan E.F. Paschall (eds). Starch Chemistry and
Technology. Academic Press, Orlando, F.L.
White, P. J and Lawrence, A. J. 2003. Corn : Chemistry and Technology. 2nd
edition. American Associaion of Cereal Chemists, Inc. St. Paul,
Minnesoata, USA.
Wooton, M.D., Weeden and N. Munk. 1971. A rapid method for Estimation of
Starch Gelatinisation in Processed Food. J. Food Tech. December. P:
612-615.
81
82
Lampiran 1. Worksheet uji organoleptik
WORKSHEET
83
Lampiran 2. Form Penilaian Uji organoleptik 1
Produk Ekstrusi
Nama panelis : __________________ Tanggal: Jumat, 28 Juli 2006
Sampel : snack (1) HP :
Instruksi:
1. Ambil sampel yang telah disediakan dan cicipilah sampel mulai dari sebelah kiri ke
kanan. Netralkan dengan menggunakan air minum yang disediakan setiap kali Anda
akan mencicipi sampel yang lain.
2. Nilailah setiap sampel yang disediakan (jangan membandingkan antar sampel).
Berilah tanda checklist (9) pada pernyataan yang sesuai dengan penilaian saudara.
1. TEKSTUR
Kode sampel
Penilaian
862 245 458 396 522 498 298
Sangat suka
Suka
Agak suka
Netral
Agak tidak suka
Tidak suka
Sangat tidak suka
Komentar:
2. KELENGKETAN DI MULUT
Kode sampel
Penilaian
862 245 458 396 522 498 298
Sangat suka
Suka
Agak suka
Netral
Agak tidak suka
Tidak suka
Sangat tidak suka
Komentar:
84
Lampiran 3. Form Penilaian Uji organoleptik 2
Produk Ekstrusi
Nama panelis : __________________ Tanggal: Jumat, 28 Juli 2006
Sampel : snack (2) HP :
Instruksi:
3. Ambil sampel yang telah disediakan dan cicipilah sampel mulai dari sebelah kiri ke
kanan. Netralkan dengan menggunakan air minum yang disediakan setiap kali Anda
akan mencicipi sampel yang lain.
4. Nilailah setiap sampel yang disediakan (jangan membandingkan antar sampel).
Berilah tanda checklist (9) pada pernyataan yang sesuai dengan penilaian saudara.
1. TEKSTUR
Kode sampel
Penilaian
665 635 223 398 183 765 138
Sangat suka
Suka
Agak suka
Netral
Agak tidak suka
Tidak suka
Sangat tidak suka
Komentar:
2. KELENGKETAN DI MULUT
Kode sampel
Penilaian
665 635 223 398 183 765 138
Sangat suka
Suka
Agak suka
Netral
Agak tidak suka
Tidak suka
Sangat tidak suka
Komentar:
85
Lampiran 4. Hasil Penilaian Tekstur Uji Organoleptik
Hasil Penilaian Tekstur
Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode
No Nama Panelis 396 298
862 245 458 522 498 665 635 223 398 183 765 138
1 Eko 4 7 6 5 3 6 6 5 6 5 6 6 6 6
2 Zulkipli 6 7 5 6 5 6 6 4 6 7 6 6 7 5
3 Alik 6 6 3 6 6 7 6 1 7 7 6 6 7 2
4 Ghadi 2 7 5 6 2 6 5 2 2 7 6 7 3 1
5 Nani 2 5 2 2 3 3 6 1 2 7 5 6 7 1
6 Murhadina 6 5 3 3 2 2 2 1 5 5 5 3 6 3
7 Zikrina 5 6 4 2 3 7 1 1 7 7 5 7 6 2
8 Dian Kresna 6 6 7 6 5 5 6 5 6 3 6 3 5 3
9 Heru 6 7 4 6 2 6 7 3 7 7 4 6 7 1
10 Dhenok 3 3 4 4 4 4 3 5 3 3 6 6 3 5
11 Egis 5 3 6 5 3 4 3 2 3 2 5 6 6 6
12 Inggrid 6 7 6 7 3 5 3 1 6 7 2 4 5 1
13 Farah S 6 6 6 6 3 6 5 6 6 7 7 6 6 5
14 Iqbal 6 6 3 3 2 5 5 6 5 7 6 5 6 3
15 Adjeng 6 3 5 6 5 5 6 6 4 2 2 3 4 3
16 Tina 6 6 6 6 6 6 3 2 2 6 5 6 6 5
17 Adrinal 6 6 5 6 3 6 2 2 5 6 6 6 6 5
18 Irene 5 5 4 5 3 3 4 2 5 4 5 3 4 4
19 Didin 5 6 5 6 3 5 5 3 4 6 5 5 6 5
20 Maria 6 6 6 6 7 3 2 2 3 6 7 7 7 2
21 Anita 5 6 5 6 2 5 2 3 6 6 7 7 7 5
22 Shinta 6 7 5 6 4 5 4 2 6 7 5 5 6 3
23 Irwan 5 5 4 3 3 5 5 5 3 6 5 5 5 3
24 Samsul 4 5 4 5 6 6 6 3 6 6 5 5 4 3
25 Nanda 3 5 5 5 5 5 6 5 5 6 5 6 6 5
26 Dadik 6 7 6 5 5 6 6 2 4 6 5 6 6 3
27 Manto 6 3 7 5 2 4 3 4 5 5 2 2 1 2
28 Randy 6 7 5 5 6 6 5 5 6 7 6 6 7 6
29 Dora 6 7 5 6 3 4 4 2 3 6 5 3 4 4
30 Eva 5 4 5 6 3 6 5 3 6 6 5 5 6 3
31 Ely Fahmi 2 3 3 6 1 5 5 2 6 7 6 7 6 5
32 Beta 4 4 4 4 4 7 5 7 7 7 7 7 7 7
Rata-rata 3.03 5.5 4.78 5.13 3.66 5.13 4.44 3.22 4.91 5.81 5.25 5.34 5.56 3.66
Pembulatan 3 6 5 5 4 5 4 3 5 6 5 5 6 4
86
Lampiran 5. Hasil Penilaian Kelengketan Uji Organoleptik
Nilai Kelengketan di Mulut
Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode Kode
No Nama Panelis 396 298
862 245 458 522 498 665 635 223 398 183 765 138
1 Eko 3 4 3 4 5 5 5 5 6 6 6 6 5 5
2 Zulkipli 5 5 6 5 6 5 4 3 5 6 5 6 6 4
3 Alik 5 6 3 6 3 7 7 1 7 7 6 6 7 2
4 Gadhi 3 6 4 6 6 2 6 2 5 6 5 2 2 1
5 Nani 2 3 2 2 5 5 6 1 2 7 5 3 3 1
6 Murhadina 5 6 3 5 3 1 2 1 6 6 5 3 6 2
7 Zikrina 3 6 2 4 5 7 1 2 6 7 5 3 2 1
8 Dian Kresna 6 5 6 5 6 5 6 3 4 6 5 5 5 6
9 Heru 5 7 6 6 2 5 5 2 5 6 2 3 3 2
10 Dhenok 3 3 3 4 4 5 5 5 4 4 5 6 4 5
11 Egis 2 5 5 3 6 3 5 6 6 6 6 2 4 6
12 Inggrid 6 5 7 5 6 5 6 6 5 6 2 4 5 4
13 Farah 3 6 5 6 3 5 5 2 2 6 5 5 6 5
14 Iqbal 6 6 5 3 2 5 2 5 3 6 6 5 6 3
15 Adjeng 6 6 3 7 3 6 5 2 3 6 5 6 6 3
16 Tina 3 3 3 5 3 6 6 3 5 6 6 6 5 5
17 Adrinal 3 5 5 6 3 6 2 2 3 6 5 3 6 5
18 Irene 4 5 3 5 3 3 4 2 5 4 5 3 4 4
19 Didin 5 6 5 6 5 5 5 3 5 6 5 3 5 5
20 Maria 6 7 6 6 6 3 2 2 6 7 3 3 2 2
21 Anita 5 4 4 5 4 6 3 4 6 6 6 6 5 5
22 Shinta 4 6 4 5 3 3 5 4 4 7 3 3 6 3
23 Irwan 3 5 3 4 5 6 5 3 5 5 3 5 5 3
24 Samsul 3 5 3 5 5 6 6 4 5 5 4 4 4 3
25 Nanda 5 5 2 3 3 3 2 3 3 5 3 5 3 2
26 Dadik 5 7 6 3 2 5 4 1 3 6 5 7 3 3
27 Manto 2 4 6 6 3 6 2 2 3 5 3 5 6 4
28 Randy 5 4 5 4 4 5 4 6 5 6 6 5 6 5
29 Dora 6 5 4 6 5 4 4 2 4 4 4 1 1 2
30 Eva 4 3 5 6 3 5 3 3 6 6 5 5 6 3
31 Ely Fahmi 2 5 3 6 2 5 4 5 5 7 3 6 4 5
32 Beta 3 3 1 1 1 3 1 3 3 3 2 5 3 3
Rata-rata 4.36 5.36 4.36 5.09 4.16 5.02 4.39 3.26 4.82 6.15 4.79 4.66 4.79 3.73
Pembulatan 4 5 4 5 4 5 4 3 5 6 5 4 5 4
87
Lampiran 6. Prosedur Penilaian Uji Organoleptik
Prosedur:
1. Setiap sampel diberi kode sesuai dengan nomor panelis.
2. Sampel diletakkan sesuai dengan urutan yang telah ditentukan.
3. Sampel, scoresheet, air penetral disiapkan di dalam booth dan disajikan
kepada panelis.
4. Panelis diminta untuk mencicipi sampel dari kiri ke kanan, boleh mengulang,
dan panelis diminta untuk menilai setiap sampel yang disajikan (tidak boleh
membandingkan antar sampel), rentang: amat sangat tidak suka → amat
sangat suka.
88
Lampiran 7. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Tekstur
Skor tekstur
Duncan
Formul
a N Subset
1 2 3 4
8 32 3.22
5 32 3.66
14 32 3.72
7 32 4.44
3 32 4.78 4.78
9 32 4.91 4.91
1 32 5.03 5.03
6 32 5.12 5.12 5.12
4 32 5.13 5.13 5.13
11 32 5.25 5.25
12 32 5.34 5.34
2 32 5.50 5.50
13 32 5.56 5.56
10 32 5.81
Sig. .166 .077 .051 .082
Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum
of Squares The error term is Mean Square(Error) = 1.844.
a Uses Harmonic Mean Sample Size = 32.000.
b Alpha = .05.
89
Lampiran 8. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Kelengketan
Skor Kelengketan
Duncan
Formula N Subset
1 2 3 4 5 6
8 32 3.06
14 32 3.56 3.56
5 32 3.91 3.91
1 32 4.09 4.09 4.09
3 32 4.09 4.09 4.09
7 32 4.13 4.13 4.13
12 32 4.37 4.37 4.37
11 32 4.50 4.50 4.50
13 32 4.50 4.50 4.50
9 32 4.53 4.53 4.53
6 32 4.72 4.72
4 32 4.78 4.78
2 32 5.03
10 32 5.78
Sig. .134 .136 .113 .083 .091 1.000
Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum
of Squares The error term is Mean Square(Error) = 1.773.
a Uses Harmonic Mean Sample Size = 32.000.
b Alpha = .05.
90
Lampiran 9. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Kekerasan
Type III Sum
Source of Squares df Mean Square F Sig. Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III
Corrected Model 3551927.384( Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = 8947.050.
13 273225.183 30.538 .000
a) a Uses Harmonic Mean Sample Size = 2.000.
Intercept 126441750.0 126441750.03 b Alpha = .05.
1 14132.228 .000
36 6
FORMULA 3551927.384 13 273225.183 30.538 .000
Error 125258.700 14 8947.050
Total 130118936.1
28
20
Corrected Total 3677186.084 27
FORMU
LA N Subset
1 2 3 4 5 6 7 8
7 2 1608.9500
10 2 1759.2500 1759.2500
8 2 1818.0000 1818.0000 1818.0000
11 2 1868.1000 1868.1000 1868.1000
14 2 1886.1500 1886.1500 1886.1500 1886.1500
3 2 2024.0000 2024.0000 2024.0000
5 2 2034.8000 2034.8000 2034.8000
4 2 2086.9500 2086.9500 2086.9500
6 2 2103.9000 2103.9000 2103.9000
2 2 2258.8500 2258.8500
1 2 2281.0500 2281.0500
13 2 2315.3500
12 2 2828.8500
9 2 2876.3000
Sig. .053 .236 .056 .054 .055 .078 .057 .624
91
Lampiran 10. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Derajat Pengembangan
DERAJAT PENGEMBANGAN
Duncan
FOR-
MULA N Subset
1 2 3 4 5 6 7
1 2 375.1000
14 2 380.0000
7 2 391.3500
5 2 420.6500
3 2 442.1500 442.1500
4 2 456.7500 456.7500
8 2 473.8000 473.8000
11 2 474.8000 474.8000
13 2 480.0000 480.0000 480.0000
12 2 495.0000 495.0000
6 2 502.8500 502.8500 502.8500
9 2 506.9000 506.9000
2 2 527.8500
10 2 530.6500
Sig. .276 .136 .301 .136 .072 .088 .079
Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The
error term is Mean Square(Error) = 184.918.
a Uses Harmonic Mean Sample Size = 2.000.
b Alpha = .05.
92
Lampiran 11. Ringkasan Rancangan Penelitian software DX 7
Design Summary
Mixture Components AB
Process Factors C
Component Name Units Type Low Actual High Actual Low Coded High Coded Mean Std. Dev.
A A Persen Mixture 0.000 100.00 0.000 1.000 50.000 38.730
B B Persen Mixture 0.000 100.00 0.000 1.000 50.000 38.730
C Suhu Numeric 60.00 70.00 -1.000 1.000 65.167 3.704
L_Pseudo Coding
Total = 100.00
Response Name UnitsObs Analysis Minimum Maximum Mean Std. Dev. Ratio Trans Model
Y1 Skor Tekstur 15 Polynomial 3.20 5.80 4.75 0.79 1.81 None Quadratic x Cubic
Y2 Skor Kelengketan 15 Polynomial 3.10 5.80 4.30 0.65 1.87 None Cubic x Linear
Y3 teksturNewton 15 Polynomial 1523.70 2953.60 2091.56 357.02 1.94 None Quadratic x Quadratic
Y4 derajat pengembanganpersent 15 Polynomial 367.30 541.00 458.70 55.45 1.47 None Linear x Linear
93
Lampiran 12. Hasil Analisis Respon Skor Tekstur dengan software DX 7
Mixture Components A B
Process Factors C
"Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process.
Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for
both Mixture and Process and the model is not aliased.
"Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit.
"Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared"
and the "Predicted R-Squared".
94
Lampiran 13. Hasil Anova Respon Skor Tekstur dengan software DX 7
The Model F-value of 54.31 implies the model is significant. There is only
a 0.36% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case Linear Mixture Components, AC, AC2, AC3 are significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy),
model reduction may improve your model.
"Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your
ratio of 23.369 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.
95
Lampiran 14. Hasil Pemodelan Matematika Respon Skor Tekstur dengan software DX 7
Skor Tekstur =
-3097.39 *A
+3588.40 *B
+3665.34 *A*B
+145.10 *A*C
-167.16 *B*C
-170.04 *A*B*C
-2.26 * A * C2
+2.60 * B * C2
+2.62 * A * B * C2
+0.012 * A * C3
-0.013 * B * C3
-0.013 * A * B * C3
96
Lampiran 15. Hasil Analisis Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7
"Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process.
Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for
both Mixture and Process and the model is not aliased.
"Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit.
"Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared"
and the "Predicted R-Squared".
97
Lampiran 16. Hasil Anova Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7
The Model F-value of 39.92 implies the model is significant. There is only
a 0.01% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case Linear Mixture Components, AB, AC, BC, ABC, AB(A-B), ABC(A-B) are
significant
model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy),
model reduction may improve your model.
The "Pred R-Squared" of 0.8155 is in reasonable agreement with the "Adj R-Squared" of 0.9511.
"Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your
ratio of 23.072 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.
98
Lampiran 17. Hasil Pemodelan Matematika Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7
Skor Kelengketan =
+10.56 *A
+19.17 *B
-28.44 *A*B
-0.11 *A*C
-0.22 *B*C
+0.47 *A*B*C
+71.23 * A * B * (A-B)
-1.07 * A * B * C * (A-B)
Skor Kelengketan =
+0.10559 *A
+0.19169 *B
-2.84430E-003 *A*B
-1.05121E-003 * A * Suhu
-2.24562E-003 * B * Suhu
+4.69564E-005 * A * B * Suhu
+7.12268E-005 * A * B * (A-B)
-1.06517E-006 * A * B * Suhu * (A-B)
The Diagnostics Case Statistics Report has been moved to the Diagnostics Node.
In the Diagnostics Node, Select Case Statistics from the View Menu.
99
Lampiran 18. Hasil Anova Respon Skor Kekerasan dengan software DX 7
The "Model F-value" of 2.95 implies the model is not significant relative to the noise. There is a
10.26 % chance that a "Model F-value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case AB, BC, ABC, BC2, ABC2 are significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy),
model reduction may improve your model.
A negative "Pred R-Squared" implies that the overall mean is a better predictor of your
response than the current model.
"Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your
ratio of 5.873 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.
100
Lampiran 19. Hasil Anova Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7
The Model F-value of 6.04 implies the model is significant. There is only
a 1.10% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case BC are significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy),
model reduction may improve your model.
The "Pred R-Squared" of 0.2544 is not as close to the "Adj R-Squared" of 0.5193 as one might
normally expect. This may indicate a large block effect or a possible problem with your model
and/or data. Things to consider are model reduction, response tranformation, outliers, etc.
"Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your
ratio of 8.365 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.
101
Lampiran 20. Hasil Analisis Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7
Mixture Components AB
Process Factors C
"Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process.
Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for
both Mixture and Process and the model is not aliased.
"Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit.
"Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared"
and the "Predicted R-Squared".
102
Lampiran 21. Hasil Pemodelan Matematika Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7
derajat pengembangan =
-119.75 *A
+1601.33 * B
+8.73 *A*C
-17.19 *B*C
derajat pengembangan =
-1.19748 *A
+16.01328 * B
+0.087309 * A * Suhu
-0.17190 * B * Suhu
The Diagnostics Case Statistics Report has been moved to the Diagnostics Node.
In the Diagnostics Node, Select Case Statistics from the View Menu.
Proceed to Diagnostic Plots (the next icon in progression). Be sure to look at the:
1) Normal probability plot of the studentized residuals to check for normality of residuals.
2) Studentized residuals versus predicted values to check for constant error.
3) Externally Studentized Residuals to look for outliers, i.e., influential values.
4) Box-Cox plot for power transformations.
If all the model statistics and diagnostic plots are OK, finish up with the Model Graphs icon.
103
Lampiran 22. Hasil Dan Ringkasan Proses Optimasi Dengan Menggunakan software DX 7
PROSES OPTIMASI
Lower Upper Lower Upper
Name Goal Limit Limit Weight Weight Importance
A is target = 50.000 50 100 1 1 5
B is in range 0 50 1 1 3
Suhu is in range 60 70 1 1 3
Skor Tekstur maximize 3.2 5.8 1 1 5
Skor Kelengketan maximize 3.1 5.8 1 1 5
derajat pengembangan maximize 367.3 541 1 1 5
Solutions
Number A B Suhu Skor Tekstur Skor Kelengketan derajat pengembangan Desirability
1 50.000 50.000 60.00 5.52505 4.90638 487.028 0.801 Selected
104
Lampiran 23
Gambar 14. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
pemanas 60 °C
Gambar 15. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu
pemanas 60°C
105
Lampiran 24
Gambar 16. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
pemanas 62.5 °C
Gambar 17. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu
pemanas 67.5 °C
106
Lampiran 25
Gambar 18. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
pemanas 65 °C
Gambar 19. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu
pemanas 65 °C
107
Lampiran 26
Gambar 20. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu
pemanas 67.5 °C
Gambar 21. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu
pemanas 70 °C
108
Lampiran 27
Gambar 22. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu
pemanas 70 °C
Gambar 23. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 60 °C
109
Lampiran 28
Gambar 24. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu
pemanas 62.5 °C
Gambar 25. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 65 °C
110
Lampiran 29
Gambar 26. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu
pemanas 67.5 °C
Gambar 27. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu
pemanas 70 °C
111