MAKALAH SISTEM PENGATURAN BEBAN

Disusun Oleh
Muh. Fajar Rafsanjani
44219016

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PEMBANGKIT ENERGI

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
2020/2021

1
KATA PENGANTAR

Assalamu alaikum wr.wb

Dengan menyebut nama Allah swt, yang maha pengasih lagi maha penyayang, saya
panjatkan puji dan syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayahnya kepada saya, sehingga saya dapat menyelesaikan Makalah ini dengan tepat
waktu.

Makalah ini telah saya susun dengan sebaik baiknya, tapi terlepas dari hal tersebut saya
menyadari sepenuhnya masih ada kekurangan baik dari susunan kalimat, maupun tata
bahasanya. Oleh karena itu dengan tangan terbuka saya menerima segala saran dan kritik dari
pembaca khususnya kepada Bapak dosen pembimbing mata kuliah sistem pengaturan beban
agar saya dapat memperbaiki makalah ini dengan lebih baik.

Akhir kata saya mengucapkan terima kasih.

Wassalamu alaikum wr.wb

Makassar, 10 Agustus 2021

Muh. Fajar Rafsanjani

2
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..........................................................................................................2

DAFTAR ISI ........................................................................................................................3

BAB I (PENDAHULUAN)...................................................................................................4

1.1 Latar Belakang..................................................................................................................4

1.2 Rumusan masalah ............................................................................................................4

BAB II (PEMBAHASAN) ...................................................................................................5

2.1 Penjelasan sistem kendali analog, digital dan cerdas........................................................5

2.2 Penjelasan SCADA dan penerapannya.............................................................................6

2.3 Penjelasan PLC dan penerapannya...................................................................................11

2.4 Penjelasan Mikrokontroler dan penerapannya .................................................................18

2.5 Wired logic, Ladder diagram, Tabel pengalamatan..........................................................28

BAB III (PENUTUP).............................................................................................................29

3.1 kesimpulan ........................................................................................................................29

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................30

3
BAB I (PENDAHULUAN)
1.1 Latar Belakang
Pengendalian proses adalah disiplin ilmu yang melibatkan statistika dan teknik yang
melibatkan pembuatan mekanisme dan algoritma untuk mengendalikan keluaran dari suatu
proses tertentu. Sebagai contoh adalah sistem pengaturan temperatur ruangan agar temperatur
ruangan terjaga konstan setiap saat, misalnya pada 20 °C. Pada kasus ini, temperatur disebut
sebagai variabel terkendali. Selain itu, karena temperatur diukur oleh suatu termometer dan
digunakan untuk menentukan kerja pengendali (apakah ruangan perlu didinginkan atau
tidak), temperatur juga merupakan variabel input. Temperatur yang diinginkan (20 °C) adalah
setpoint. Keadaan dari pendingin (misalnya laju keluaran udara pendingin) dinamakan
variabel termanipulasi karena merupakan variabel yang terkena aksi pengendalian.
Alat pengendalian yang umum digunakan adalah Programmable Logic Controller (PLC).
Alat ini digunakan untuk membaca input analog maupun digital, melakukan serangkaian
program logika, dan menghasilkan serangkaian output analog maupun digital. Pada kasus
sistem pengaturan temperatur, temperatur ruangan menjadi input bagi PLC. Pernyataan-
pernyataan logis akan membandingkan setpoint dengan masukan nilai temperatur dan
menentukan apakah perlu dilakukan penambahan atau pengurangan pendinginan untuk
menjaga temperatur agar tetap konstan. Output dari PLC akan memperbesar atau
memperkecil aliran keluaran udara pendingin bergantung pada kebutuhan. Untuk suatu
sistem pengendalian yang kompleks, perlu digunakan sistem pengendalian yang lebih
kompleks daripada PLC. Contoh dari sistem ini adalah Distributed Control System (DCS)
atau sistem SCADA.
Dalam prakteknya, sistem pengendalian proses dapat dikarakteristikkan dalam bentuk:
 Diskrit – Terdapat pada aplikasi manufaktur dan pengemasan. Pemasangan dengan
bantuan robot, seperti yang umum digunakan pada produksi otomotif, dapat
dikarakteristikkan sebagai pengendalian proses diskrit. Sebagian besar proses
manufaktur diskrit melibatkan produksi bagian produk secara diskrit, seperti
pembentukan logam.
 Partaian – Beberapa aplikasi membutuhkan digabungkannya beberapa bahan baku
spesifik dengan cara tertentu pada jangka waktu tertentu untuk menghasilkan produk
samping atau produk akhir. Contohnya adalah pada produksi lem dan perekat, yang
umumnya membutuhkan pencampuran bahan baku dalam suatu reaktor yang
dipanaskan selama periode waktu tertentu. Contoh lain adalah pada produksi makanan
dan obat. Proses partaian biasanya dilakukan untuk memproduksi produk dengan
kapasitas rendah hingga sedang.

1.2 Rumusan masalah

1. Bagaimana penerapan SCADA pada pembangkit?
2. Bagaimana penerapan PLC pada pembangkit?’

4
3. Bagaimana penerapan MIKROKONTROLER pada pembangkit?
BAB II (PEMBAHASAN)

2.1 Penjelasan sistem kendali analog, digital dan cerdas

Istilah yang ada pada suatu sistem kendali/kontrol yang perlu diketahui sebelumnya:
1. Sistem kontrol/kendali, adalah sekumpulan komponen yang saling bekerja sama untuk
melakukan pengendalian pada suatu proses agar output yang dihasilkan sesuai dengan
set point (input)
2. Kontroller/alat kontrol, adalah bagian dari suatu sistem kendali yang berfungsi untuk
mengeluarkan suatu sinyal kontrol yang akan menggerakan kontrol akhir (aktuator)
untuk menjalankan suatu proses demi untuk menghasilkan output yang diinginkan
3. Konverter, adalah komponen yang digunakan untuk mengubah atau memperkuat suatu
sinyal kontrol yang akan menuju aktuator
4. Aktuator (kontrol akhir), adalah komponen yang digunakan untuk menjalankan proses
dengan bantuan elemen kontrol akhir yang merupakan perpanjangan tangan dari aktuator
yang bekerja sedemikian rupa dengan proses untuk menghasilkan suatu output yang
diinginkan set point
5. Proses, merupakan hal yang digerakkan oleh aktuator untuk menghasilkan output
6. Pembanding, yang membandingkan output dengan set point, selisihnya adalah berupa
error baik 0, +, -
7. Sinyal analog, merupakan sinyal yang tidak digital, artinya dia merupakan besaran yang
mampu terukur melewati ruang dan waktu, contohnya pada sinyal elektronik dan
phenumatik
8. Untuk pengukurannya itu sendiri sinyal analog menggunakan 4 jenis alat kontrol:
proporsional, intergral, derivatif, dan gabungan
9. Sinyal digital, adalah sinyal data pada komputer berupa bilangan biner 0,1
10. Sistem kendali analog merupakan sistem kendali yang inputnya berupa suatu sinyal
analog dengan variabel-variabel tertentu, dan digerakkan secara langsung untuk
memproses suatu bahan baku menjadi hal yang diinginkan oleh input
11. Sistem kendali digital merupakan sistem kendali yang menggunakan konputer dan
inputnya berupa sinyal digital yaitu bilangan biner 0,1
12. Sistem kendali cerdas, adalah suatu sistem kontrol yang menggunakan AI (Artificial
intelligence) atau kecerdasan buatan yang merupakan sebuah sistem komputer yang
dirancang sedemikian rupa yang mampu meniru pikiran manusia untuk mengendalikan
proses yang telah di program sebelumnya pada AI tersebut, AI ini akan merespon dan
menyelesaikan proses sesuai dengan perintah oleh program yang menjelankannya

5
2.2 Penjelasan SCADA dan penerapannya

PENGGUNAAN CITECT SCADA PADA HUMAN

MACHI INTERFACE (HMI) SISTEM KONTROL
PLTA SAGULING

Pengertian SCADA
SCADA atau Supervisiory Control And Data Acquition dapat diartikansebagai akuisi data
dan supervisi kendali. SCADA merupakan suatu sistem aplikasi perangkat lunak untuk proses
kendali otomatis jarak jauh yang terhubung dengan peralatan dilapangan (Plant).
Suatu sistem SCADA terdiri dari sejumlah kontroler yang berfungsi untuk mengumpulkan
data lalu mengirimkannya ke Master Station melalu sebuah sistem komunikasi. master
Station berfungsi untuk menampilkan data yang diperoleh dan memungkinkan operator
melakukan kendali jarak jauh. SCADA bukan merupakan suatu sistem kendali penuh, akan
tetapi lebih dutujukan untuk level supervisi atau tidak semua kendali dilakukan oleh kontroler
atau modul perangkat keras lainnya. SCADA dapat menggunakan komunikasi jarak jauh
(Telemetering) atau dapat pula menggunakan komunikasi jarak dekat dengan menggunakan
jaringan.
Citect SCADA merupakan salah satu software yang dapat digunakan unutk membuat aplikasi
tampilan pada Human Machine Interface (HMI). Citect SCADA biasa digunakan oleh
berbagai macam industri sebagai aplikasi generator atau artinya semua fasilitas kontrol dan
monitor sudah tersedia dalam satu sistem, hanya tinggal pendefisian proyek aplikasi yang
perlu dilakukan. Aplikasi dapat dibuat sebagai user dan client server. Server dapat melakukan
edit project, report, alarm, compile program sedangkan client hanya melakukan operasi dan
monitor. Satu atau lebih aplikasi dapat saling berkomunikasi melalui jaringan lokal dengan
menggunakan TCP/IP
Penerapan dan cara kerja SCADA

“SCADA pada Peralatan Kontrol dan Instrument di PLTA Saguling”

Peralatan kontrol dan instrument di pusat pembangkit listrik sangat diperlukan untuk
memonitor dan mengontrol seluruh peralatan pembangkit. Peralatankontrol dan instrument
yang terpasang di PLTA Saguling meliputi peralatan kontrol berbasis komputer, peralatan
kontrol semi analog, peralatan kontrol dan instrumentsebagai peralatan bantu, peralatan
kontrol dan instrument pengendali bendungan serta peralatan sistem proteksi.

Latar belakang

6
Mengenai software Citect SCADA digunakan untuk menampilkan akuisisi data pada Human
Machine Interface (HMI) pada peralatan-peralatan control instrument di PLTA Saguling.
Tampilan yang dbuat pada HMI berfungsi untuk mengontrol dan memonitoring peralatan
yang ada di plant. Sistem lama yang digunakan di PLTA Saguling yaitu Automatic Sequence
Control Equipment (ASCE) dan Supervisiory Control Equipment (SCE) 68 digantikan
dengan sistem kontrol yang baru yaitu Unit Pengolah Proses Otomatis (UPPO) dengan
berbasis PC dan menggunakan standar komunikasi Transmission Control Protocol/Internet
Protocol (TCP/IP) sehingga pengendalian, pengamatan serta pengmpulan data dapat
dilakukan di seluruh komputer yang terhubung dengan jaringan Local Area Network (LAN)
yang terpasang di PLTA Saguling. Untuk meningkatkan kehandalan dan memenuhi
kebutuhan akuisisi data, monitoring dan kontrol di seluruh sub unit UBP Saguling maka
pengembangan dalam bidang jaringan komunikasi yang terintegrasi pun terus dilakukan.

Metode penelitian

Gambar 1 layout Citct Scada

7
Hasil

Gambar 2 HMI load frekuensi kontrol

Salah satu keunggulan yang dimiliki PLTA Saguling adalan adanya Load Frekuensi Control
(LFC) yang berfungsi sebagai secondary controller selain menjadi primary controller pada
governor regulator. Primary controller terpasang pada semua pembangkit berfungsi untuk
merespon fluktuasi beban sistem tergantung set speed dropnya. Secondary controller hanya
terpasang pada beberapa pembangkit besar hidro maupun thermal. Seperti di PLTA Saguling
dengan daya yang dihasilkan sebesar 4 x 175 MW telah dipasang LFC yang dapat merespon
fluktuasi beban sistem Jawa-Bali maksimum sebesar 320 MW disamping primary kontrolnya.
Concentrator berfungsi sebagai penghimpun data dari semua RTU yang berada di plant dan
sebagai sistem yang menjembatani antara data dari plant (internal PLTA Saguling) ke public
PT. Indonesia Power. Concentrator ini dibuat untuk sistem ProCBM di PT. Indonesia power,
data plant PLTA Saguling yang diakses pada concentrator dapat dilihat pada gambar 3.43.
ProCBM berfungsi agar pusat PT. Indonesia Power dapat mengetahui keadaan dan

8
memonitoring plant dilapangan setiap unit sebagai laporan ke pusat, serta agar bisa
mengambil tindakan ketika ada masalah yang terjadi di unit. Dengan ProCBM publik PT.
Indonesia Power dapat melihat keadaan setiap unit seolah-olah secara langsung dengan
menggunakan internet yang dapat diakses dimanapun

Gambar 3 Tampilan HMI concentrator

9
 Gambar 4 tampilan pada pro CBM PT indonesia power’

Kesimpulan

PT. Indonesia Power UBP Saguling dengan sub unit PLTA Saguling terletak pada hulu
daerah aliran sungai Citarum angat berpotensi untuk dimanfaatkan sebagai pembangkit listrik
tenaga air (PLTA). Proses penelitian dan pengembangan terus dilakukan di PLTA Saguling
untuk dapat menjaga kualitas listrik yang dihasilkan dan memenuhi seluruh kebutuhan listrik
di Indonesia. Sistem kontrol yang digunakan di PLTA Saguling merupakan sebuah hasil
penelitian anak bangsa, dari sistem pengukuran sampai akuisisi dan kontrol otomatis
digunakan di PLTA Saguling. Untuk mendapat hasil pembangkitan yang sesuai kebutuhan
sistem kontrol dan instrument di PLTA Saguling dibutuhkan untuk mengontrol dan
memonitoring seluruh peralatan pembangkit agar berada pada kondisi yang sesuai kebutuhan.
Human Machine Interface merupakan salah satu bagian yang penting untuk dipelajari
karena hampir seluruh industry sudah menggunakan monitoring dan control plant yang
otomatis atau bisa dikendalikan oleh operator di depan computer. Software Citect SCADA
merupakan salah satu software untuk membuat suatu tampilan HMI yang dapat mengakuisisi
data juga mengontrol secara langsung plant dilapangan. Dengan Citect SCADA dapat dibuat
tampilan yang mendeskripsikan langsung plant dilapangan dengan melihat tampilan HMI di
komputer. Dengan HMI semua data dan kejadian di pembangkit dapat secara langsung
dikontrol oleh operator tanpa harus menyaksikan langsung ke plant. Tidak hanya untuk
memonitoring data yang sedang terjadi dan mengendalikan plant dengan tampilan HMI juga
bisadibuat grafik data untuk mengetahui perubahan status di plant dan bisa juga mereport
kejadian – kejadian dilapangan.

2.3 Penjelasan PLC dan penerapannya

APLIKASI PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) UNTUK

AUTOMATIC TRANSFER SWITCH PADA GENSET

PLC atau kependekan dari Programable Logic Controller didefinisikan sebagai suatu
perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan
instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, sekuen, counting,
dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai yang
diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variable masukan

10
dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemogram sehingga nilai keluaran tetap
terkontrol. PLC pada dasarnya menggantikan fungsi relay pada sistem kontrol konvensional.
PLC bekerja dengan mengamati masukan yang berasal dari sensor untuk kemudian
melakukan proses yang dibutuhkan yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya.

Aplikasi mesin genset ini digunakan secara meluas terutama untuk industry besar,
menengah dan kecil dengan fungsinya : pembangkit utama dan pembangkit cadangan yang
lazim disebut emergency genset. Disebut pembangkit utama dikarenakan genset tersebut
beoperasi secara kontinyu untuk supply listrik beban-bebannya. Pembangkit listrik jenis ini
disebut dengan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel atau PLTD. PLTD yang dioperasikan oleh
PT.PLN biasanya diletakkan pada daerah dengan luasan lokasi tertentu dengan jumlah
penduduk daerah tertentu pula dan tidak bisa terjangkau dari jaringan/saluran udara tegangan
tinggi seperti pada pulau, pulau atau kota/kecamatan desa. Sebagai pembangkit utama, PLTD

ini beroperasi 24 jam sehari untuk memberikan supply listrik pada beban listrik derah tertentu
tersebut. Berbeda dengan pembangkit utama, mesin genset sebagai pembangkit cadangan
atau emergency genset akan beroperasi jikalau pembangkit utama dari supply PT.PLN
mengalami pemadaman. Emergency genset beroperasi dengan system otomatis baik pada saat
start, ON dan OFF pada CB serta saat stopping menggunakan Automatic Transfer Switch
(ATS). Jadi system ATS akan mengoperasikan emergency genset di saat supply listrik dari
PT.PLN mengalami padam maupun tidak padam. Sistem ATS harus aman, artinya pada saat
beroperasi sumber listrik dari genset maupun dari PT.PLN tidak boleh “bertabrakan”, tetapi
bekerja secara bergantian dan saling mengunci (interlock). Biasanya perangkat untuk
mengatur pada ATS ada yang berupa sebuah modul dari pabrik, atau system konvensional
menggunakan timer dan auxiliary relay dan kontaktor kontaktor tertentu, atau menggunakan
Programmable Logic Controller System ATS yang ada di lapangan mayoritas menggunakan
system konvensional dengan alas an bahwasanya penggunaan komponen ATS sangat
dipengaruhi oleh kapasitas, tipe dan jenis emergency genset. Sistem ini sudah baku dan kaku
dan untuk perubahan system operational diperlukan perubahan pengawatannya terutama
untuk system input dan outputnya. Untuk membuat system tersebut tidak kaku dan fleksibel
dengan kebutuhan, makadigunakannya PLC dimana system wiringnya bisa di-program di
modul PLC tersebut. Pemrogramannya bisa menggunakan bahasa Ladder ataupun bahasa
FBD.

11
Latar belakang

Dalam bidang industri penggunaan mesin otomatis dan pemrosesan secara otomatis
merupakan hal yang umum. Sistem prengontrolan dengan elektromekanik yang
menggunakan relay-relay mempunyai banyak kelemahan, diantaranya kontak-kontak yang
dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau karena hubung singkat, membutuhkan biaya
yang besar saat instalasi, pemeliharaan dan modifikasi dari sistem yang telah dibuat jika
dikemudian hari dipertlukan modifikasi. Hal ini dapat diatasi dengan PLC, karena sistem
PLC mengintegrasikan berbagai macam komponen yang berdiri sendiri menjadi suatu sistem
kendali terpadu dan dengan mudah merenovasi tanpa harus mengganti semua instrumen yang
ada serta bisa di-setting di dalam program PLC itu sendiri. Salah satu aplikasi PLC adalah
untuk system control automatic Starting & Stopping Genset Back Up). Hal ini akan dapat
dilaksanakan bangunan kecil/menengah/besar (hotel, mall, gedung perkantoran, bandara dll)
mempunyai jaringan PLN dan memerlukan stand by power electric atau genset back up.
Dengan memanfaatkan teknologi PLC bangunan tersebut tetap mendapatkan suuply listrik
walaupun listrik PLN mati. PLC juga mengintegrasikan berbagai macam komponen yang
berdiri sendiri menjadi suatu system kendali terpadu dan dengan mudah merenovasi tanpa
harus mengganti semua instrumen yang ada serta bisa disetting di dalam program PLC itu
sendiri (Hariyadi, 2016) Genset singkatan dari Generating Set adalah salah satu jenis
pembangkit listrik yang digerakkan oleh mesin diesel yaitu mesin yang berbahan bakar
minyak solar. Disebut dengan mesin diesel karena penemu system pembakarannya oleh
ilmuwan Jerman, tuan Diesel. Sistem pembakaran mesin diesel ini tidak menggunakan
pengapian listrik DC seperti pada mesin bensin, tetapi menggunakan system pengkabutan
bahan bakar solar pada tekanan tnggi.

Dengan menggunakan PLC hal-hal ini dapat diatasii, karena sistem PLC mengintegrasikan
berbagai macam komponen yang berdiri sendiri menjadi suatu sistem kendali terpadu dan
dengan mudah merenovasi tanpa harus mengganti semua instrumen yang ada. Konsep dari
PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut :

Programmable : Menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan mudah diubah-ubah

12
sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori program yang telah
dibuat.

Logic : Menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik (ALU), yaitu
melakukjan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi dan
negasi.

Controller : Menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses

sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas. Tapi dalam
prakteknya dapat dibagi secara umum dan khusus. Secara umum fungsi dari PLC adalah
sebagai berikut :
1. Kontrol Sekuensial
PLC memroses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan
pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step
/ langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat
ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang
dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke
operator.

Metode penelitian

Membuat aplikasi PLC untuk genset perlu hal-hal yang mendukung pelaksanaan dalam
penelitian . Berhubung setiap genset mempunyai teknologi yang berbeda dari system starting
dan stoppingnya maka penggunaan system genset yang konvensional bisa mewakili genset
lain yang mempunyai teknologi yang lebih maju. Untuk genset yang konvensional
menggunakan governing tipe Bosch pump, sedang yang modern menggunakan governing
system elektronikal. Begitu juga untuk pemilihan PLC, setiap produk dari pabrikan
mempunyai karakteristik yang berbeda-beda dalam system alur pemakaiannya. Di pasaran
banyak beredar merk dan jenis PLC baik itu dari pabrikan Amerika, Eropa, Jepang dan China

13
dan di dalamnya sudah terp[rogram untuk aplikasi disesuaikan dengan kebutuhannya. Dari
banyak PLC yang ada di pasaran tersebut, ada produk yang sangat mudah untuk dipahami
dan diaplikasikan untuk system ATS genset.
Secara garis besar letak posisi PLC dalam Automatic Transfer Switch di panel distribusi
listrik system tenaga sebagai berikut:

Garis utuh dari sumber listrik ke Circuit Breaker merupakan system diagram satu garis (one
line diagram), sedang garis putus-putus merupakan system kontrol. Diagram Ladder
menggambarkan program dalam bentuk grafik. Diagram ini dikembangkandari kontak-
kontak relay yang terstruktur yang menggambarkan aliran arus listrik. Dalamdiagram ladder
terdapat dua buah garis vertical dimana garis vertical sebelah kiri dihubungkandengan
sumber tegangan positip catu daya dan garis sebelah kanan dihubungkan dengansumber

14
tegangan negatip catu daya.Program ladder ditulis menggunakan bentuk pictorial atau simbol
yang secara umummirip dengan rangkaian kontrol relay. Program ditampilkan pada layar
dengan elemen-elemenseperti normally open contact, normally closed contact, timer,
counter, sequencer dllditampilkan seperti dalam bentuk pictorial.Dibawah kondisi yang
benar, listrik dapat mengalir dari rel sebelah kiri ke rel sebelah kanan, jalur rel seperti ini
disebut sebagai ladder line (garis tangga).

Hasil

Untuk mengetahui benar-tidaknya sebuah rancangan harus dilakukan pengujian

rancangan tersebut dalam skala kecil atau dalam bentuk simulasi. Adapun komponen utama
kontroller menjadi fokus utama untuk pengendalian. Komponen untuk simulasi adalah :
1. PLC
2. Power Supply : 24 volt
3. Mini PCB simulasi
4. Saklar untuk simulasi input I
5. Push button Pengganti remote control
6. Multi tester
7. Lampu indikator
Sebelum dilakukan pengujian harus dilakukan pekerjaan memasukkan diagram ladder ke
dalam Central Control unit PLC. Cara untuk memasukkan program ada 2, yaitu :
1. Transfer program dari PC / lap top ke PLC
2. Mengetik langsung di PLC
Apabila digunakan transfer program dari lap top ke PLC, langkah selanjutnya adalah :
1. Monitoring
2. RUN module (untuk memulai simulai)
3. Stop module (untuk menghenrikan simulasi)
Simulasi dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu :
1. Memasukkan input dari PCB dan dapat dimonitor di lap top atau
2. Sistem opening dan closing dari lap top.
Dengan dilakukan simulasi akan diperoleh gambaran yang sebenarnya.
Input dari PLC terdiri dari dua symbol yaitu untuk I (huruf capital) menandakan Normally
Open, sedang I (huruf kecil) menandakan normally closed.

15
Analisis Hasil Pengujian
Dari hasil pengujian diatas diperoleh analisis sbb :
1. ATS berfungsi memindahkan supply beban listrik dari PLN ke genset atau sebaliknya
2. PLN OFF genset akan starting
3. Jika genset sukses start, beban listrik akan di supply genset
4. Jika genset gagal start, alarm akan berbunyi
5. Saat genset beroperasi, PLN ON genset akan stopping 60 detik kemudian
6. Jika waktu PLN ON (dari OFF) kurang dari 60 detik, CB Pgenset akan ON
7. Jika sewaktu genset starting, PLN ON, genset akan berhenti start

Kesimpulan

1. Kontrol Sistem Kontrol ATS dapat dilaksanakan dengan PLC.

2. Jenis kontrol yang dipergunakan dalam PLC adalah system control sekuensial dengan

input diskrit (I1,I2,I3) dan input analog IA dengan output diskrit (Q1,Q2,Q3, Q4).

3. Bahasa program untuk input diskrit adalah bahasa Ladder.

4. Bahasa Ladder mempunyai input dengan kode Ix dan Output Qx.

5. Program yang dimasukkan ke dalam PLC merupakan rangkaian logika yang sesuai dengan
system yang dikontrol.

6. Dalam system menggunakan PLC sangat praktis seperti tidak menggunakan timer atau
auxiliary relay tersendiri, tapi semuanya sudah tersedia dalam PLC

7. Program yang dipakai bisa disimulasikan terlebih dahulu.

8. Proram yang dibuat sudah cukup handal setelah di-uji coba dengan rangkaian simulator
menggunakan PLC – Laptop – Papan PCB.

9. Berbagai posisi input dari temperature dan I1, I2, I3 dapat menghasilkan respon output
yang dapat dipertanggungjawabkan terhadap keamanan dan keandalan system control yang
dibuat.

16
2.3 Penerapan mikrokontroller dan penerapannya

SIMULASI ALAT PEMANTAU PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA

ANGIN MENGGUNAKAN MIKROKONTROLER

MELALUI MONITOR PC

Latar Belakang

Kincir angin sebagai penghasil listrik diharapkan dapat beroperasi secara terusmenerus
agar pasokan listrik selalu tersedia. biasanya daerah pesisir Indonesia
memiliki potensi yang besar didirikanya kincir angin. Bukan hanya untuk daerah
pesisir Indonesia saja yang memungkinkan untuk didirikan kincir angin, ada
banyak tempat di Indonesia yang memungkinkan untuk didirikannya kincirangin.
Agar mendapatkan energi angin yang cukup besar perlu adanya penelitian khusus
yang dapat memantau pergerakan angin, dan kincir angin perlu dipantau atau
diamati performanya. Pemantauan yang dilakukan pada parameter pembangkit
listrik yang dapat menghasilkan data tentang tegangan, arus, daya dan kecepatan
putaran kincir angin.
Proses pemantauan pembangkit listrik tenaga angin biasanya
dilakukan oleh operator secara manual dengan menggunakan anemometer dan

17
daya yang dihasilkan oleh kincir angin. Proses pemantauan secara langsung
seperti ini memerlukan usaha yang besar, serta data yang didapatkan cukup lama.
Berdasarkan pertimbangan itulah, maka diperlukan sebuah sistem aplikasi yang
dapat memantau segala pergerakan atau performa dari kincir angin yang
pengiriman datanya menggunakan mikrokontroler. agar proses pemantauan kincir
angin menjadi lebih mudah, cepat dan akurat proses pengukuran monitoring yang
dihasilkan dari kincir angin menggunakan sensor - sensor sebagai pencatat nilai
pada generator kincir.

Metode penelitian
pembuatan alat pemantau kincir angin agar dapat berjalan dengan baik. Maka disusunnya
arsitektur ini sebagai gambaran jelas bagaimana kinerja perangkat berjalan dengan baik dan
mampu memantau pergerakan dari kincir angina, seperti yang tersaji pada Gambar 5

Gambar 5 Arsitektur sistem

monitoring pembangkit listrik tenaga
angin

18
 Gambar 6 Perencanaan blok diagram

Mikrokontroler akan membaca data sensor (arus, tegangan, dan kecepatan kincir) yang
berbentuk data analog, data tersebut akan dikonversi menjadi data digital. Setelah data digital
tersedia maka data akan dikirim ke penyimpanan eksternal dan dikirim melalui wireless lan
Mikrokontroler akan membaca data sensor (arus, tegangan, dan kecepatan kincir) yang
berbentuk data analog, data tersebut akan dikonversi menjadi data digital. Setelah data digital
tersedia maka data akan dikirim ke penyimpanan eksternal dan dikirim melalui wireless lan
agar data dapat di tampilkan di layar monitor/PC. Perancangan perangkat lunak blok diagram
pada program utama, seperti pada Gambar 2 berisikan tentang garis besar hal yang dikerjakan
mikrokontroler sebagai pusat pengontrol. Algoritma pada blok diagram seperti pada Gambar
3 adalah algoritma utama untuk melakukanagar data dapat ditampilkan di layar monitor/PC.
Perancangan perangkat lunak blok diagram pada program utama, seperti pada Gambar 2
berisikan tentang garis besar hal yang dikerjakan mikrokontroler sebagai pusat pengontrol.
Algoritma pada blokm diagram seperti pada Gambar 3 adalah algoritma utama untuk
melakukan proses pemantauan kincir angin, sehingga sistem dapat berjalan dengan baik.
proses pemantauan kincir angin, sehingga sistem dapat berjalan dengan baik.

19
Gambar 7 Flowchart program utama

20
Gambar 8 Flowchart program sensor arus

21
 Gambar 9 Flowchart program sensor tegangan

Gambar 10 Flowchart program sensor RPM

Agar data dari sensor tegangan, arus dan putaran rpm dapat terbaca dan berjalan maka di
perlukan program dan flowchart tambahan untuk sensor arus pada Gambar 4, untuk program
sensor tegangan pada Gambar 5 dan program sensor RPM pada Gambar 6.

22
Hasil

Pengujian sistem secara keseluruhan dilakukan dengan mengoperasikan sistem dalam waktu
24 jam. Paket data dikirimkan dengan jadwal pengiriman setiap 5 menit oleh sistem sehingga
selama 24 jam jumlah paket data yang dikirimkan adalah 288 paket data. Dari penelitian ini
pengujian dilakukan terhadap sensor sensor, apakah dapat berjalan dengan baik atau tidak.

Pengujian Sensor Tegangan

Sensor tegangan merupakan sensor yang penting untuk di uji, karena pembacaan sensor akan
mempengaruhi keakuratan sensor tersebut membaca nilai tegangan yang dihasilkan kincir
angin.

Tabel 1 Pengujian sensor tegangan

23
Pengujian Sensor Arus
Sensor arus menggunakan modul ACS712 dengan maksimum pembacaan arus 5A, sensor
arus penting untuk di uji, karena pembacaan sensor akan mempengaruhi keakuratan sensor
tersebut membaca nilai arus yang dihasilkan generator kincir angin. Pengujian dilakukan
dengan berbagai beban terutama dengan rancangan lampu Led dengan sumber tegangan,
perbandingan dilakukan dengan pembacaan arus di multimeter.

Tabel 2 Pengujian sensor Arus

24
Pengujian sensor RPM

Sensor RPM menggunakan module encoder FC-03 pembacaa kecepatan putaran. Sensor ini
penting untuk di uji, untuk mengetahui unjuk kerjanya.

Tabel 3 Pengujian sensor RPM

25
Kesimpulan

Hasil penelitian mampu menghimpun informasi tentang kecepatan angin, RPM, Arus, dan
Tegangan listrik.

26
2.5 Wired logic, Ladder diagram, Tabel pengalamatan

a. Wired Logic

b. Ladder Diagram

27
c. Tabel Pengalamatan

INPUT OUTPUT

Pengalamatan Peralatan Pengalamatan Peralatan

0.00 Tombol 1(S1) 10.00 Motor 1

0.01 Tombol 2(S2) 10.01 Motor 2

TIM 0000 #30 Timer 1

TIM 0001 #30 Timer 2

BAB III (PENUTUP

3.1 kesimpulan ........

Sistem kontrol/kendali, adalah sekumpulan komponen yang saling bekerja sama untuk
melakukan pengendalian pada suatu proses agar output yang dihasilkan sesuai dengan set
point (input).

Sistem kendali analog merupakan sistem kendali yang inputnya berupa suatu sinyal analog
dengan variabel-variabel tertentu, dan digerakkan secara langsung untuk memproses suatu
bahan baku menjadi hal yang diinginkan oleh input
Sistem kendali digital merupakan sistem kendali yang menggunakan konputer dan inputnya
berupa sinyal digital yaitu bilangan biner 0,1
Sistem kendali cerdas, adalah suatu sistem kontrol yang menggunakan AI (Artificial
intelligence) atau kecerdasan buatan yang merupakan sebuah sistem komputer yang
dirancang sedemikian rupa yang mampu meniru pikiran manusia untuk mengendalikan
proses yang telah di program sebelumnya pada AI tersebut, AI ini akan merespon dan
menyelesaikan proses sesuai dengan perintah oleh program yang menjelankannya
SCADA atau Supervisiory Control And Data Acquition dapat diartikansebagai akuisi data
dan supervisi kendali. SCADA merupakan suatu sistem aplikasi perangkat lunak untuk proses
kendali otomatis jarak jauh yang terhubung dengan peralatan dilapangan (Plant).
PLC atau kependekan dari Programable Logic Controller didefinisikan sebagai suatu
perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan
instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, sekuen, counting,
dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai yang
diinginkan.

28
DAFTAR PUSTAKA

http://jurnal.untag-sby.ac.id/index.php/KONVERGENSI/article/view/2832

https://pdfcoffee.com/citect-scadapdf-pdf-free.html

https://jurnal.umsb.ac.id/index.php/menarailmu/article/view/662

29
30
31
DAFTAR PUSTAKA

32