PROPOSAL PENELITIAN

METODOLOGI PENELITIAN

JUDUL :
“PERBANDINGAN PENGGUNAAN DUA MERK SILICA FUME DAN
ADMIXTURES SEBAGAI BAHAN CAMPURAN PADA BETON MUTU
TINGGI”

DISUSUN OLEH :
RIZKY SANDI R. (181222019151376)

Dosen :
CANDRA ADITYA - ST. MT.

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS WIDYAGAMA MALANG

TAHUN 2021
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ii
DAFTAR TABEL................................................................................................. iii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG ......................................................................1
1.2 RUMUSAN MASALAH .................................................................2
1.3 BATASAN MASALAH ..................................................................2
1.4 MAKS UD D AN TUJUAN...........................................................3
1.5 BAGAN ALIR PENULISAN...........................................................4
BAB II LANDASAN TEORI…. ...........................................................................5
2.1 UMUM……………..........................................................................5
2.1.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu........................................5
2.2 MATERI PENYUSUN BETON.......................................................6
2.2.1 Air……….. ...........................................................................6
2.2.2 Agregat .................................................................................7
2.2.3 Semen.. .................................................................................11
2.3 SILICA FUME………………………..............................................12
2.4 ADMIXTURES ................................................................................16
2.4.1 Tipe D (Water Reducing and Retarding Admixtures)...........6
2.4.2 Tipe F (Water Reducing High Range Admixtures)…...........6
2.5 NILAI SLUMP.................................................................................17
2.6 KUAT TEKAN BETON..................................................................19
BAB III METODELOGI PENELITIAN.............................................................22
3.1 PENYEDIAAN BAHAN MATERIAL...........................................22
3.2 PENGUJIAN BAHAN MATERIAL...............................................22
3.3 MIX DESIGN...................................................................................23
3.4 PENGUJIAN NILAI SLUMP……..................................................25
3.5 PEMBUATAN SAMPEL.................................................................26
3.6 MASA PERAWATAN……...……..................................................28
3.7 PENGUJIAN SAMPEL...…...……..................................................28
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................29

i
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Bagan Alir Penulisan ........................................................................4

Gambar 2.1 Data sheet produk Sika Fume……………………………..............14
Gambar 2.2 Data sheet produk Consol Fume…………………………..............15
Gambar 2.3 Beberapa tipe hasil pengujian slump..……………………..............19
Gambar 3.1 Stok material agregat di lokasi batching plant ………….................22
Gambar 3.2 Pengujian bahan material agregat halus dan agregat kasar..............23
Gambar 3.3 Mix Design 1 menggunakan produk Sika Fume ...…….................23
Gambar 3.4 Mix Design 2 menggunakan produk Sika Fume……….................24
Gambar 3.5 Mix Design 1 menggunakan produk Consol Fume…….................24
Gambar 3.6 Mix Design 2 menggunakan produk Consol Fume.........................25
Gambar 3.7 Percobaan slump beton...................................................................25
Gambar 3.8 Pembuatan sampel uji beton silinder...............................................26
Gambar 3.9 Monitoring komposisi campuran material………………...............26
Gambar 3.10 Proses penakaran campuran material silica fume…………...........27
Gambar 3.11 Proses perendaman benda uji silinder didalam bak air.…..............28
Gambar 3.12 Uji Tekan Beton………………………………………….............28

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu...………………………….............5

Tabel 2.2 Maksimal Persyaratan Agregat ………………………………............10
Tabel 2.3 Nilai Slump Yang Disyaratkan Untuk Berbagai Konstruksi ….............19
Tabel 2.4 Tabel Konversi Beton …………...…………………………….............21
Tabel 3.1 Rincian Sampel Benda Uji Beton Dan Pengkodean..………….............27

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Sehubungan dengan pelaksanaan pekerjaan beton di area dermaga pada

proyek Lamongan Oil Tank Terminal (LOTT), sesuai dengan spesifikasi teknis
proyek LOTT untuk area dermaga adalah menggunakan beton mutu tinggi dan
kedap air yaitu K-430. Hal ini dipengaruhi oleh keadaan lingkungan pada proyek
tersebut yang mengharuskan beton yang digunakan pada area dermaga harus
bermutu tinggi serta mempunyai durabilitas terhadap sulfat. Pada awal perencanaan
proyek telah dilakukan pengambilan sampel awal rona lingkungan dan menunjukan
hasil salinitas kualitas air di area dermaga dengan nilai 23 per-mil (equivalen
dengan 23.000 ppm), sesuai dengan kriteria di SNI-03-29-14-1992 tentang
spesifikasi beton kedap air maka kualitas air di Proyek Lamongan Oil Tank
Terminal termasuk dalam kategori agresif kuat sehingga apabila beton dilakukan
pengujian dengan tekanan air, maka syarat tembusnya air kedalam beton tidak
melampaui batas 30 mm.
Berkaitan sifat durabilitas campuran beton untuk area laut, selain pengaruh
air, penggunaan beton dilingkungan yang mengandung sulfat berdampak pada
tingkat korosi yang tinggi. Salah satu parameter kinerja campuran beton adalah
ketahanan (durability) campuran akibat pengaruh cuaca dan air. Untuk
mendapatkan durabilitas yang baik biasanya dibutuhkan kadar semen yang tinggi.
Walaupun dengan menggunakan kadar semen yang tinggi tetapi abila beton tersebut
setiap hari terkena percikan air laut maka lambat laun beton akan cepat mengalami
kerusakan (getas) sebelum mencapai batas umur rencana. Proses pembuatan beton
konvensional membutuhkan waktu yang cukup lama dibandingkan dengan material
lainnya serta membutuhkan bekisting untuk meletakkan beton segar. Pengecoran
dilakukan minimal dalam waktu satu hari yang kemudian harus menunggu beton
berumur 7 hari yang kemudian bekisting dapat dibongkar dan dilakukan pekerjaan
selanjutnya. Lamanya waktu proses pengerjaan ini dan menunggu kekuatan beton

1
di batas aman untuk lakukan pengerjaan berikutnya membuat seringkali proyek
konstruksi lebih lama masa pengerjaan nya.
Agar tahan terhadap sulfat seringkali bahan untuk beton pada area laut
distabilisasi dengan bahan lain diantaranya penggunaan bahan tambah silica fume
dan penambahan bahan aditive lainnya. Oleh karena itu, peneliti mencoba
melakukan penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh penggunaan bahan tambah
silica fume dan admixtures terhadap kuat tekan beton yang berada di lingkungan
agresif
Acuan penelitian ini adalah pada penelitian sebelumnya yaitu saudara
Muhammad Sumantri Universitas Muhammadiyah Palembang yang menggunakan
bahan tambah plasticizer dan silica fume dengan judul “Pengaruh Penggunaan
Bahan Tambah Plasticizer dan Silica Fume Pada Campuran Beton Terhadap Kuat
Tekan Beton K-500 Pada Usia 7 Hari” dimana hasil maksimal terdapat pada
penambahan plasticizer dengan variasi 3%, 4%, 5% dan silica fume 1,18 kg.
Berdasarkan uraian diatas maka peneliti tertarik untuk melakukan penelitian dengan
membandingkan dua merk silica fume yaitu sika fume dan consol fume yang
berjudul “Perbandingan Penggunaan Dua Merk Silica Fume dan Admixtures
Sebagai Bahan Campuran Pada Beton Mutu Tinggi”.

1.2 RUMUSAN MASALAH

Pada proses pencampuran beton atau bahan yang biasa digunakan sebagai
bahan tambah adalah semen. Dalam penelitian ini bahan tambah yang digunakan
adalah dua merk silica fume yaitu Sika Fume dan Consol Fume. Kedua jenis silica
fume tersebut dicampur ke campuran beton dengan kadar yang bervariasi sebagai
penambahan semen. Pengaruh penggunaan bahan tambah diamati kualitasnya,
demikian juga dengan masa perendaman yang bervariasi antara 7,14 dan 28 hari
untuk mendapatkan pengaruh silica fume yang berdaya serap air tinggi.

1.3 BATASAN MASALAH

Adapun permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah

pengaruh peningkatan kuat tekan beton yang dihasilkan oleh penambahan Sika
Fume dan Consol Fume terhadap nilai kuat tekan beton K-430 dalam 7,14 dan 28

2
hari. Untuk mengarahkan dan mendapatkan hasil-hasil yang diharapkan maka
digunakan batasan batasan sebagai berikut :
a. Benda uji bentuk silinder ukuran 150 mm x 300 mm.
b. Variasi penambahan zat additive admixtures tipe D dan tipe F dengan variasi
penambahan silica fume merk Sika Fume pada penelitian ini dipakai Mix
Design 1 sebesar 7 % (36 Kg/m3), Mix Design 2 sebesar 8 % (41 Kg/m3) dan
beton normal dengan mutu K-430.
c. Variasi penambahan zat additive admixtures tipe D dan tipe F dengan variasi
penambahan silica fume merk consol fume pada penelitian ini dipakai Mix
Design 1 sebesar 5,84 % (30 Kg/m3), Mix Design 2 sebesar 7,78 % (40 Kg/m3)
dan beton normal dengan mutu K-430.
d. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada usia 7 hari, 14 hari, dan 28 hari
sebagai perbandingan nilai kuat tekan beton.
e. Penelitian pada pada masing-masing benda uji adalah 6 sampel (7 hari) 6
sampel (14 hari) 6 sampel (28 hari) untuk masing-masing mix design ex. sika
fume dan ex.consol fume.
f. Penelitian dilakukan di laboraturium beton PT. Varia Usaha Beton Bacthing
Plant Tuban.
1.4 MAKSUD DAN TUJUAN

Maksud dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh yang terjadi
akibat penambahan Sika Fume dan Consol Fume terhadap kuat tekan beton K-
430. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui perbandingan beton antara
beton yang menggunakan Sika Fume dengan beton yang menggunakan Consol
Fume. Dimana nantinya dari penelitian ini kita akan memperoleh parameter-
parameter dalam pembuatan campuran beton pada area laut yang sesuai dengan
syarat yang ditentukan oleh perencana. Adapun parameter tersebut adalah kuat
tekan dan nilai slump.

3
1.5 Bagan Alir Penulisan.

Mulai

Pemahaman Masalah

Landasan Teori

Metodologi dan Pelaksanaan

Penelitian

Analisa dan Pembahasan

Penyajian Hasil

Selesai

Gambar 1.1 Bagan Alir Penulisan

4
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 UMUM

Beton merupakan campuran yang terdiri dari agregat halus, agregat kasar,
air dan semen portland dengan atau tanpa bahan tambah. Beberapa material
pembentuk beton tersebut dicampur merata dengan perbandingan tertentu dan
menghasilkan campuran yang bersifat plastis sehingga dapat dituang ke dalam
cetakan untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan. Kekuatan, keawetan dan sifat
beton dapat dilihat dari sifat bahan dasar pembuatan beton. Selain itu nilai
perbandingan bahan dasar beton, cara pengadukan, pengerjaan, penuangan,
pemadatan dan perawatan selama proses pengerasan juga dapat berpengaruh besar
terhadap kualitas mutu beton yang dibuat. Beton segar merupakan gabungan antara
semen portland, agregat halus, agregat kasar dan air yang belum mengeras, masih
bersifat lunak dan dapat terbentuk dengan mudah. Beton segar yang baik adalah
beton segar yang dapat diaduk, diangkut, dituang dan dipadatkan, tidak ada
kecenderungan terjadi pemisahan agregat dari adukan (segregation) maupun
pemisahan air dan semen dari adukan (bleeding). Hal ini karena segregasi ataupun
bleeding mengakibatkan beton keras yang diperoleh akan berkualitas buruk
(Tjokrodimuljo, 2007).

2.1.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu

Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu

Judul Penelitian Perbandingan Penelitian

No
Terdahulu Terdahulu Sekarang
1. Pengaruh Penggunaan 1. 1 merk silica fume 1. merk silica fume
( sika fume) ( sika fume dan
Bahan Tambah
consol fume)
Plasticizer Dan Silica
2. Benda uji bentuk 2. Benda uji bentuk
Fume Pada Campuran
kubus15x15x15 silinder ukuran
Beton Terhadap Kuat cm 150 mm x 300
mm

5
 Judul Penelitian Perbandingan Penelitian
No
Terdahulu Terdahulu Sekarang
Tekan Beton K-500 3. zat additive 3. Zat Additive
superplasticizer admixtures
Pada Usia 7 Hari
3%, 4%, 5% -Ex. Sika
tipe D 0,2 %, 0,2
% dan tipe F
0,39 %, 0,58%
Ex. Consol tipe D
0,37 %, 0,37%
dan tipe F 0,29
%, 0,40%

2. Kinerja Campuran 1. Menganalisa 1. Perendaman

kinerja durabilitas benda uji hanya
Beton Dengan Filler
campuran beton dilakukan pada
Sika Fume Ditinjau dengan filler Sika umur beton 7, 14
Fume® dengan dan 28 hari
Dari Faktor Lama
variasi lamanya
Perendaman perendaman 2. Pengujian tekan
beton dilakukan
2. Pengujian tekan pada umur 7, 14
beton dilakukan dan 28 hari
pada umur 3, 7, 9,
14, 21,28 hari 3. Variasi
penggunaan
3. Variasi bahan tambah
penggunaan bahan - material Ex.
tambah material Sika fume 7%
sika fume sebesar dan 8 %
0%, 5%, 5,5%, -Material Ex.
6%,6,5%,7% Consol fume
5,84% dan 7,78%

2.2 Material Penyusun Beton

Bahan utama yang dipergunakan untuk membuat campuran beton didalam

penelitian ini adalah air, agregat kasar, agregat halus, semen portland tipe 1, bahan
tambah silica fume dan zat additive admixture tipe D dan tipe F.

2.2.1 Air

Dalam pembuatan beton, air menjadi sangat penting karena air dapat
bereaksi dengan semen yang akan menjadi pasta pengikat agregat. Air juga
berpengaruh terhadap kuat tekan beton karena kelebihan air akan mengakibatkan
6
beton menjadi bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan naik keatas
permukaan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan
kurangnya lekat antara lapisan-lapisan beton dan membuat menjadi lemah. Air
pada campuran beton akan berpengaruh terhadap:
a. Sifat workability adukan beton.
b. Besar kecilnya nilai susut beton.
c. Kelangsungan reaksi dengan semen Portland sehingga dihasilkan dan kekuatan
selang beberapa waktu.
d. Perawatan keras adukan beton guna menjamin pengerasan yang baik.
Penggunaan air untuk beton sebaiknya air yang memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
a) Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2
gram/liter.
b) Tidak mengandung garam-garam yang merusak beton (asam dan zat organik)
lebih dari 15 gram/liter.
c) Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 5 gram/liter.
d) Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

2.2.2 Agregat

Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau

mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No: 1737- 1989-F).
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai
bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidraulik atau adukan. Agregat berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran
mortar atau beton. Agregat ini kira-kira menempati sebanyak 70% dari volume
mortar atau beton. Walaupun hanya sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat
sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat betonnya, sehingga pemilihan agregat
merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan beton.
Sifat yang paling penting dari suatu agregat (batu-batuan, kerikil, pasir dan
lain-lain) ialah kekuatan hancur dan ketahanan terhadap benturan, yang dapat
mempengaruhi ikatannya dengan pasta semen, porositas dan karakteristik
penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan terhadap proses pembekuan waktu

7
musim dingin dan agresi kimia, serta ketahanan terhadap penyusutan. Untuk
menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik, diperlukan gradasi agregat
yang baik. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran kekerasan butiran agregat.
Gradasi diambil dari hasil pengayakan. Cara membedakan jenis agregat yang paling
banyak dilakukan adalah dengan berdasarkan pada ukuran butiran-butirannya yang
diuji melalui analisa saringan. Agregat yang mempunyai butiran-butiran yang besar
disebut agregat kasar yang ukurannya lebih besar dari 4,75 mm atau tertahan pada
saringan no. 4 yang berupa batu pecah (split) dan kerikil. Sedangkan butiran agregat
yang kecil disebut agregat halus yang memiliki ukuran lebih kecil dari 4,75 mm
atau lolos saringan no. 4 yang berupa pasir dan material halus lolos saringan
lainnya.
Pasir yang digunakan dalam adukan beton harus memenuhi syarat sebagai
berikut:
a. Butir-butirnya tajam, kuat dan bersudut.
b. Tidak mengandung tanah atau kotoran lain. Jumlah kandungan kotoran ini
(lewat ayakan 0,15 mm) harus tidak lebih dari 5% untuk pasir dan untuk kerikil
maksimum 1%.
c. Tidak berisi garam yang menghisap air dan udara.
d. Tidak mengandung zat-zat yang bereaksi dengan kapur atau semen.
Kandungan zat organik dapat mengurangi mutu beton. Bila direndam dalam
larutan 3% NaOH, cairan diatas endapan tidak boleh lebih gelap dari warna
pembanding.
e. Memiliki variasu besar butir (gradasi) yang baik sehingga rongganya sedikit
(untuk pasir modulus halus antara 1,5 – 3,8). Pasir yang seperti ini hanya
memerlukan bahan ikat sedikit saja.
f. Bersifat kekal, tidak hancur atau berubah karena cuaca.
Agregat halus adalah pasir alam sebagai disintegrasi alami dari batuan atau
pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran terbesar
4,8 mm. Agregat halus dapat digolongkan menjadi 5 (lima) macam yaitu:
a. Pasir Sungai
Pasir ini biasanya dengan kandungan lumpur yang lebih tinggi. Bentuk
butirannya membulat.
8
b. Pasir Gunung
Jenis pasir ini biasanya berupa hasil letusan gunung berapi, mempunyai bentuk
butiran yang menyudut dan biasanya mempunyai kadar lumpur yang lebih
rendah.
c. Pasir Laut
Bila akan memakai pasir laut, perlu dicuci dahulu dan untuk pekerjaan-
pekerjaan tertentu perlu diadakan penelitian.
d. Pasir dari Batu Pecah
Pasir ini biasanya diperoleh dari pemecahan bongkahan batu saat membuat
batu pecah alami (natural crushed stone). Bentuk butirannya pipih dan lebih
tajam sehingga mengurangi workability dan menghasilkan beton yang lebih
berat.
e. Pasir Kwarsa
Pasir kwarsa biasanya diperoleh dari suatu penambangan di darat dan
kandungan terbesarnya adalah silika. Beton dari pasir kwarsa akan
memberikan bleeding yang berlebihan dan harus diperiksa kemungkinan
terjadinya AAR (Alkali Aggregate Reaction). Agregat kasar berupa pecahan
batu, pecahan kerikil atau kerikil alami dengan ukuran butiran minimal 15 mm
dan ukuran butiran maksimal 40 mm. Ukuran maksimal dari beton bertulang
diatur berdasarkan kebutuhan agregat tersebut harus dengan mudah dapat
mengisi cetakan dan lolos dari celah-celah yang terdapat diantara batang-
batang baja tulangan.
Berdasarkan berat jenisnya, agregat kasar dibedakan menjadi 3 (tiga) golongan
yaitu:
a) Agregat Normal
Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya antara 2,5-2,7 gram/cm3.
Agregat ini biasanya berasal dari agregat basalt, granit, kwarsa dan sebagainya.
Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis sekitar 2,3 gram/cm 3.
b) Agregat Berat
Agregat berat adalah agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8
gram/cm3, misalnya magnetic (FeO4) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan

9
 mempunyai berat jenis tinggi sampai 5 gram/cm3. Penggunaannya sebagai
pelindung dari radiasi.
c) Agregat Ringan
Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,3
gram/cm3, yang biasanya dibuat untuk beton non struktural atau dinding beton.
Kebalikannya adalah berat sendiri yang rendah sehingga struktural ringan dan
pondasinya lebih ringan. Dalam pelaksanan pekerjaan beton, besar butir
agregat selalu dibatasi oleh ketentuan maksimal persyaratan agregat, ketentuan
itu antara lain :
- Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih dari 3/4 kali jarak bersih
antara baja tulangan atau antar tulangan dan cetakan.
- Ukuran maksimum butiran agregat tidak boleh lebih besar dari 1/3 kali tebal
plat.
Tabel 2.2 Maksimal Persyaratan Agregat

Lubang Ayakan Persen bahan butiran yang lewat ayakan

(mm) Besar Butiran Maksimum

40 mm 20 mm

40 95-100 100

20 30-70 95-100

10 10-35 25-55

4,8 0-5 0-10

(Sumber : Tri Mulyono, 2005)

- Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari 1/5 kali jarak
terkecil antara bidang samping cetakan.
Agregat yang dapat dipakai harus memenuhi syarat-syarat :
1. Kerikil harus merupakan butir yang keras dan tidak berpori. Kerikil tidak boleh
hancur adanya pengaruh cuaca. Sifat keras diperlukan agar diperoleh beton
yang keras juga. Sifat tidak berpori untuk menghasilkan beton yang tidak
mudah tembus air.
10
2. Kerikil harus bersih dari unsur organik.
3. Kerikil tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 10% berat kering,lumpur
yang dimaksud adalah agregat yang melalui ayakan diameter 0,063 mm, bila
lumpur melebihi 1& berat kering maka kerikil harus dicuci terlebih dahulu.
4. Kerikil mempunyai bentuk yang tajam.
Dengan bentuk yang tajam maka timbul gesekan yang lebih besar pula yang
menyebabkan ikatan yang lebih baik, selain itu dengan bentuk yang tajam akan
membuat pasta semen mengikat agregat dengan baik. Besar ukuran maksimum
agregat mempengaruhi kuat tekan betonnya. Pada pemakaian ukuran butir agregat
maksimum lebih besar memerlukan jumlah pasta semen lebih sedikituntuk mengisi
rongga-rongga butirannya, berarti sedikit pula pori-pori betonnya (karena pori-pori
beton sebagian besar berada dalam pasta, tidak dalam agregat) sehingga kuat
tekannya lebih tinggi. Namun sebaliknya, karena butir-butir agregatnya besar maka
luas permukaannya menjadi lebih sempit sehingga lekatan antara permukaan
agregat dan pastanya kurang kuat. Indeks yang dipakai untuk ukuran kehalusan dan
kekerasan butir agregat ditetapkan dengan modulus halus butir.
Pada umumnya pasir mempunya modulus halus 1,5 sampai 3,8 dan kerikil antara 5
sampai 8. Modulus halus butir campuran dihitung dengan rumus:
𝑘−𝑐
W= 𝑥100%
𝑐−𝑝
Keterangan :

w : Persentase berat pasir terhadap berat kerikil

k : Modulus halus butir kerikil
p : Modulus halus butir pasir
c : Modulus halus butir campuran

2.2.3 Semen

Semen adalah bahan yang mempunyai sifat adesif dan kohesif, yaitu
sebagai bahan pengikat. Semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan
dengan cara menghaluskan klinker yang terutama tersiri dari silikat kalsium yang
bersifat hidraulis bersama bahan-bahan yang digunakan yaitu gypsum (SNI 15-
2049-2004). Semen dapat dibedakan atas semen hidraulis dan non hidraulis.

11
Semen hidraulis adalah semen yang akan mengeras bila bereaksi dengan air, tahan
terhadap air (water resistance) dan stabil di dalam air setelah mengeras. Semen
non hidraulis adalah semen yang dapat mengeras tetapi tidak stabil di dalam air.
Semen portland terdiri dari empat bahan dasar, yaitu :
- Kelompok Calcareour : oksida kapur
- Kelompok Siliceous : oksida silika
- Kelompok Arfillacous : oksida alumina
- Kelompok Ferriferous : oksida besi
Mengubah kehalusan (fineness) semen maka kecepatan hidrasi semen
dapat diubah. Dengan butiran partikel yang semakin halus maka reaksi hidrasi
akan semakin cepat karena hidrasi dimulai dari permukaan. Pada umumnya butir
semen portland berukuran < 45 mikron (325 mesh). Semen yang digunakan dalam
penelitian ini adalah semen portland dengan merk Semen Gresik Tipe I yang
sudah memenuhi spesifikasi dan layak digunakan.

2.3 SILICA FUME

Silica fume merupakan hasil produk sampingan dari reduksi quarsa murni
(SiO2) dengan batu bara di tanur listrik dalam pembuatan campuran silikon dan
ferrosilikon. Silica fume mengandung kadar SiO2 yang tinggi, dan mempunyai
permukaan yang sangat halus, berbentuk bulat dengan diameter 1/100 dari
diameter semen, sehingga mampu bergerak dan mengisi rongga pori dalam
struktur beton (Subakti, 1995).
Silica fume mempunyai peranan penting terhadap pengaruh sifat kimia
dan sifat mekanis beton. Ditinjau dari sifat mekanis, secara geometrikal silica
fume mengisi rongga- rongga butiran semen (grain of cement), dan
mengakibatkan diameter pori mengecil serta total volume pori juga berkurang.
Ditinjau dari sifat kimia, reaksinya bersifat pozolan di mana silica fume dapat
bereaksi dangan kapur (lime) yang lepas langsung dari semen (Subakti, 1995).
Pada pembuatan beton mutu tinggi, penggunaan silica fume dapat
meningkatkan kekuatan beton. Hal ini disebabkan karena partikel silica fume
dapat mengisi struktur pori pasta semen serta mampu bereaksi dengan Ca(OH)2
yang dihasilkan dari proses hidrasi air dan semen. Reaksi sekunder yang terjadi

12
antara Ca(OH)2 dengan SiO2 dapat membentuk calcium silicate hidrat (CSH)
yang mampu meningkatkan kekuatan beton menjadi lebih tinggi.
Proses hidrasi pada beton mutu tinggi adalah :
Reaksi Hidrasi :
Semen + Air → CSH + Ca(OH)2
Reaksi Sekunder :
Ca(OH)2 + SiO2 → CSH
Meningkatkan kekuatan beton
Menurut Aulia (2005: 60), pengaruh penggunaan silica fume dalam meningkatkan
kinerja beton adalah sebagai :
• Packing Effect : Partikel silica fume (<0,1 um; dimana 100 kali lebih kecil
dari partikel semen) akan mengisi struktur pori pasta semen sehingga
memperkecil diameter pori kapiler.
• Reaksi Pozzolanis mengurangi CH-Phase dan membentuk C-S-H Phase
ekstra (hidrasi sekunder).
Didalam penelitian ini penulis menggunakan dua merk silica fume yaitu silica
fume merk sika fume dan consol fume. Data teknik dari produk ini dapat dilihat
pada gambar sebagai berikut :

13
Gambar 2.1 Data sheet produk SikaFume

14
 Gambar 2.2 Data sheet produk Consol Fume

Sika Fume dan Consol Fume merupakan generasi terbaru dari additive
beton dalam bentuk bubuk halus yang didasarkan pada teknologi Silica Fume.
Sika Fume dan Consol Fume digunakan sebagai additive yang sangat efektif
untuk menghasilkan beton dengan kualitas tinggi sesuai standar ASTM C 1240-
00. Sika Fume dan Consol Fume digunakan untuk meningkatkan kepadatan, daya
tahan dan kuat tekan beton. Dalam campuran beton, partikel halus Sika Fume dan
Consol Fume yang lebih halus 0.1 mili mikron dari butiran semen akan mengisi
celah pada campuran sehingga rongga udara berkurang dan campuran lebih padat
(Data Teknis PT Sika Indonesia, 2011).

15
Penggunaan Sika Fume dan Consol Fume akan meningkatkan kemampuan beton
dengan cara :
- Memperkecil permeability sehingga kemampuan durabilitas beton bertambah
baik
- Memperbaiki daya ikat dan stabilitas beton segar
- Meningkatkan ketahanan terhadap karbonasi
- Mempertinggi kekuatan stabilitas beton
- Penyusupan klorin menurun tajam
- Resapan terhadap gas menurun tajam
- Memperkecil terjadinya shrinkage
- Kuat tekan awal dan akhir tinggi
Melihat dari faktor keuntungan yang diberikan bila menggunakan Sika
Fume dan Consol Fume maka kedua produk ini dapat digunakan pada konstruksi
irigasi, PLTA, jembatan, terowongan, dermaga dimana proses hidrasi rendah.
Sika Fume dan Consol Fume tidak mengandung klorin dan bahan lain yang
bersifat korosif. Sika Fume dan Consol Fume sepenuhnya digunakan untuk beton
bertulang maupun beton pratekan. Dosis penggunaan Sika Fume adalah 5% - 10%
dari berat semen sedangkan untuk dosis penggunaan produk Consol Fume yaitu
3%-15% dari berat semen.

2.4 ADMIXTURES

Bahan tambahan kimia sendiri sangat diperlukan didalam pekerjaan beton,

Menurut ASTM C 494 Chemical admixture/ Bahan Kimia yaitu bahan tambah
cairan kimia yang ditambahkan untuk mengendalikan waktu pengerasan
(memperlambat atau mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah
kemudahan pengerjaan beton, meningkatkan nilai slump dan sebagainya.
Didalam penelitian ini penulis menggunakan bahan kimia tipe D dan tipe F
kedua tipe bahan kimia ini mempunyai fungsi dan peranan masing-masing didalam
proses pembuatan beton segar.

2.4.1 Tipe D (Water Reducing and Retarding Admixtures)

Adalah bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu

16
dan menghambat pengikatan awal. Jenis bahan tambah yang berfungsi gada yaitu
untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap
memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses
pengikatan awal dan pengerasan beton maka jumlah semen dapat dikurangi
sebanding dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair sehingga
dalam perencanaan jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini harus
ditambahkan sebagai berat air total pada beton.

2.4.2 Tipe F (Water Reducing High Range Admixtures)

Adalah bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air

pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan kondisi tertentu,
sebanyak 12% atau lebih. Bahan tambah dengan fungsi HRWR digunakan untuk
mendapatkan tingkat konsistensi yang diinginkan atau ditetapkan spesifikasi
dengan mengurangi berat air sebesar 12% atau lebih (sampai 40%). Tujuan dan
penggunaanya sama dengan bahan tambah tipe A dengan pengurangan berat air >
12%. HRWR atau bahan tambah tipe F pada umumnya diaplikasikan atau
dicampurkan di lokasi pengecoran. Dengan menambahkan bahan ini kedalam
beton, diinginkan untuk mengurangi jumlah air pengaduk dalam jumlah yang cukup
tinggi sehingga diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan tinggi dengan jumlah
air sedikit, tetapi tingkat kemudahan pekerjaan (workability beton) juga lebih
tinggi. Bahan tambah jenis ini berupa superplasticizer, jenis bahan ini dapat
mengurangi jumlah air pada campuran beton dan meningkatkan slump beton
sampai 208 mm. Dosis yang dianjurkan adalah 1 % - 2% dari berat semen.

2.5 NILAI SLUMP

Workabilitas merupakan tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam

pencampuran, pengangkutan, penuangan, dan pemadatannya. Suatu adukan dapat
dikatakan cukup workable jika memenuhi kriteria sebagai berikut :
a. Plasticity, artinya adukan beton harus cukup plastis (kondisi antara cair dan
padat), sehingga dapat dikerjakan dengan mudah tanpa perlu usaha tambahan
ataupun terjadi perubahan bentuk pada adukan.
b. Cohesiveness, artinya adukan beton harus mempunyai gaya-gaya kohesi yang
cukup sehingga adukan masih saling melekat selama proses pengerjaan beton.

17
c. Fluidity, artinya adukan harus mempunyai kemampuan untuk mengalir selama
proses penuangan.
d. Mobility, artinya adukan harus mempunyai kemampuan untuk bergerak /
berpindah tempat tanpa terjadi perubahan bentuk.
Tingkat kemudahan pengerjaan berkaitan erat dengan tingkat kelecakan
atau keenceran adukan beton. Makin cair adukan maka makin mudah cara
pengerjaannya. Untuk mengetahui kelecakan suatu adukan beton biasanya dengan
dilakukan pengujian slump. Semakin tinggi nilai slump berarti adukan beton makin
mudah untuk dikerjakan.
Slump adalah suatu percobaan untuk mengukur kelecakan adukan beton.
Semakin besar nilai slump maka campuran beton semakin encer. Sesuai SNI 2000
maka nilai slump yang memenuhi tercantum pada gambar 2.3 Cara mendapatkan
nilai slump adalah dengan memasukkan adukan beton ke dalam corong baja
berbentuk conus berlubang pada kedua ujungnya, bagian bawah berdiameter 30 cm
dan bagian atas 20 cm. Adukan dimasukkan tiga tahap dan dirojok. Kemudian
tunggu 60 detik lalu tarik corong lurus ke atas. Ukur penurunan campuran beton
segar dari permukaan atas, yang nilainya adalah nilai slump. Dalam praktek, ada
tiga macam tipe slump yang terjadi (Gambar 2.3) yaitu :
a. Slump sebenarnya, terjadi apabila penurunannya seragam tanpa ada yang
runtuh.
b. Slump geser, terjadi bila separuh puncaknya bergeser dan tergelincir ke bawah
pada bidang miring. SNI 2008 menggolongkan slump geser sebagai
keruntuhan yang tidak diijinkan , karena mengindikasikan kurangnya
plastisitas beton atau kurangnya adukan pasata semen/mortar untuk mengikat
beton
c. Slump runtuh, terjadi bila kerucut runtuh semuanya.

18
 Gambar 2.3 Beberapa tipe hasil pengujian slump

Tabel 2.3 Nilai Slump Yang Disyaratkan Untuk Berbagai Konstruksi

2.6 KUAT TEKAN BETON

Kekuatan tekan merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan tekan
adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan per satuan luas. Oleh sebab
itu, kuat tekan beton mencerminkan kemampuan beton yang dipakai dalam
perencanaan struktur. Kuat tekan beton dipengaruhi oleh beberapa faktor penting
yaitu :
a. metode pencampurannya;
b. komposisi dan mutu material yang digunakan;
c. perbandingan jumlah air terhadap semen (FAS);
d. tingkat kepadatan;
e. umur;

19
f. jenis semen; dan
g. metode perawatan.
Pengujian kuat tekan beton mengacu standar ASTM C 234 dengan
menggunakan alat compression testing machine. Kuat tekan beton yang terjadi
dinyatakan dalam tegangan desak beton dan dapat dihitung dengan Persamaan (2.1)

(2.1)

dimana :
σ = Tegangan beton yang timbul (kg/cm2)
P = Besar beban yang bekerja (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Pada penelitian ini direncanakan beton mutu tinggi K-430 (35,69 MPa) yang
merupakan beton mutu tinggi yang bersifat struktural yang digunakan untuk beton
bertulang seperti bangunan struktur kolom, lantai, dan perkerasan beton semen.
Dalam kegiatan ini beton mutu tinggi diperuntukkan untuk struktur bangunan
trestle dan jetty dermaga seperti pilecap pondasi tiang pancang dan mooring
dolphin.
Beton akan mengalami pengerasan secara sempurna setelah 28 hari
sehingga pada hari-hari sebelumnya akan mempunyai kuat tekan berbeda, dimana
untuk mengetahuinya dapat menggunakan rumus tabel konversi beton umur 3, 7,
14, 21 dan 28 hari (Tabel 2.4). Nilai ini biasanya diperlukan ketika hendak
menetapkan waktu pembongkaran bekisting sehingga tidak perlu menunggu sampai
28 hari dan bekisting bisa digunakan untuk bagian pekerjaan beton yang lain. Nilai
kuat tekan beton sebelum 28 hari juga dibuat oleh kontraktor skala besar untuk
keperluan laporan kualitas beton kepada pemilik proyek bahwa beton yang
digunakan dilapangan mempunyai kuat tekan minimal sama dengan perencanaan.

20
 Tabel. 2.4 Tabel Konversi Beton
Umur Beton (hari) Perbandingan Kuat Tekan
3 0.46
7 0.70
14 0.88
21 0.96
28 1.00

Pengujian dapat dilakukan dengan membuat benda uji berbentuk silinder

ukuran diameter 15 cm dengan tinggi 30 cm, bisa juga menggunakan benda uji
beton berbentuk kubus ukuran 15 cm x 15 cm namun hasil pengujianya harus
dikonversikan kedalam bentuk silinder dengan rumus:

(2.2)

Dimana f’c-cube = nilai kuat tekan beton ( Mpa ) yang didapat dari hasil pengujian
dengan benda uji berbentuk kubus 15 cm x 15 cm).

Setelah itu akan ditentukan nilai kekuatan tekan beton karakteristik berdasarkan
rumus :

(2.3)

Dimana σbk = kuat tekan beton karakteristik (MPa)

σbm = kuat tekan rata-rata (MPa)

s = standar deviasi

21
 BAB III
METODELOGI PENELITIAN

Penelitian ini dilakukan dengan melakukan percobaan di Laboratorium

Beton PT. Varia Usaha Beton Batching Plant Tuban. Pembuatan sampel diawali
dengan penyediaan material dan melakukan pengujian bahan material yang
digunakan sesuai SNI.

3.1 PENYEDIAAN BAHAN MATERIAL

Agregat yang digunakan adalah batu kerikil pecah hasil mesin pemecah batu
(stone crouser) yang dihasilkan AMP PT. Varia Usaha Beton Plant Tuban. Agregat
yang digunakan adalah agregat kasar yang berasal dari daerah Pamotan Bojonegoro
dan agregat halus berasal dari daerah Bancar Rembang Jawa Timur. Semen yang
digunakan dalam penelitian ini adalah Semen Portland dengan merk Semen Gresik
Tipe I yang diperoleh dari Tuban. Bahan tambah yang digunakan dalam penelitian
ini adalah Sika Fume dan Consol Fume, yaitu generasi terbaru additive beton dalam
bentuk bubuk halus yang diperoleh dari PT Sika Indonesia dan PT. Kimia
Konstruksi Indonesia.

Gambar 3.1 Stok material agregat di lokasi batching plant

3.2 PENGUJIAN BAHAN MATERIAL

Pengujian yang dilakukan pada material adalah analisa saringan dan

penentuan berat jenis agregat. Tujuan analisa saringan adalah untuk mengetahui
persentase butiran yang lolos dari saringan dengan susunan ½, 3/8, #4, #8, #30, #50,

22
#100, #200 dan pan. Agregat yang digunakan harus memenuhi batas gradasi II.
Penentuan berat jenis agregat juga dilakukan untuk memperoleh nilai berat jenis
agregat pada kondisi semu, kering dan SSD (saturated surface dry).

Gambar 3.2 Pengujian bahan material agregat halus dan agregat kasar
3.3 MIX DESIGN
Mix Design yang digunakan didalam penelitian ini mengacu mix design
yang sudah ditetapkan oleh PT. Varia Usaha Beton Batching Plant untuk campuran
beton K-430. Didalam penelitian ini penulis menambahkan komposisi bahan
tambah silica fume dan admixtures dengan sistim subtitusi terhadap berat semen
didalam mix design standart PT. Varia Usaha Beton. Dengan hasil mix design
sebagai berikut ;

Gambar 3.3 Mix Design 1 menggunakan produk Sika Fume

23
 Gambar 3.4 Mix Design 2 menggunakan produk Sika Fume

Gambar 3.5 Mix Design 1 menggunakan produk Consol Fume

24
 Gambar 3.6 Mix Design 2 menggunakan produk Consol Fume
3.4 PENGUJIAN NILAI SLUMP

Pengujian slump dilakukan dengan menggunakan kerucut Abrams,

pengujian dilakukan untuk mengetahui tingkat workabilitas (kemudahan dalam
pengerjaan) dari campuran beton yang telah dibuat. Pemeriksaan nilai slump
dimaksudkan untuk mengetahui konsistensi beton dan sifat workabilitas sesuai
dengan syarat-syarat yang telah ditetapkan. Semakin rendah nilai slump
menunjukkan bahwa beton tersebut semakin kental dan nilai yang tinggi
menunjukkan bahwa beton tersebut encer.

Gambar 3.7 Percobaan slump beton

25
3.5 PEMBUATAN SAMPEL

Pembuatan sampel dapat dibedakan atas dua komposisi yaitu sampel beton
dengan menggunakan beton dengan Sika Fume dan sampel beton dengan Consol
Fume. Sampel beton dibuat sebanyak 36 buah dengan rincian sesuai Tabel 3.1
berikut ini. Sampel dengan bahan tambah Sika Fume dibuat dengan variasi kadar
Sika Fume 7% dan 8% sedangkan sampel dengan bahan tambah consol fume 5,84
% dan 7,78% dari berat semen yang digunakan. Pembuatan sampel dilakukan
berdasarkan hasil mix design campuran beton. Pengisian campuran beton ke
dalam cetakan dilakukan dengan tetap melakukan rojokan agar beton menjadi
padat dan menghilangkan rongga udara.

Gambar 3.8 Pembuatan sampel uji beton silinder

Gambar 3.9 Monitoring komposisi campuran material

26
 Gambar 3.10 Proses penakaran campuran material
silica fume
Tabel 3.1 Rincian sampel benda uji beton dan pengkodean

27
3.6 MASA PERAWATAN

Perawatan ini dilakukan setelah beton mengalami final setting, artinya beton
telah mengeras. Perawatan ini dilakukan agar proses hidrasi selanjutnya tidak
mengalami gangguan. Jika hal ini terjadi, beton mengalami keretakan karena
kehilangan air yang begitu cepat. Perawatan benda uji dilakukan dengan
perendaman selama 7,14 dan 28 hari.

Gambar 3.11 Proses perendaman benda uji silinder didalam bak air

3.7 PENGUJIAN SAMPEL

Benda uji yang telah mencapai masa perawatannya dikeluarkan dari bak
perendaman untuk dilakukan uji tekan. Sebelum dilakukan uji tekan, benda uji
dibiarkan kering permukaan (± 24 jam) dan ditimbang beratnya. Uji tekan beton
dilakukan dengan menggunakan alat digital compression machine

Gambar 3.12 Uji Tekan Beton

28
 DAFTAR PUSTAKA

Muhammad Sumantri (2019) ”Pengaruh Penggunaan Bahan Tambah Plasticizer Dan Silica
Fume Pada Campuran Beton Terhadap Kuat Tekan Beton K-500 Pada Usia 7 Hari”.
Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil, Universitas Muhammadiyah Palembang

Anonim. (1995). “Guides for Use of Silica Fume in Concrete”. ACI Materials Journals. ACI
Commitee 234, Vol 92, No 4
Anonim. (2002). “SNI 03-T-15-2002 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton “.
Badan Standardisasi Nasional (BSN). Jakarta

Anonim. (2004). “Annual Book of ASTM Standard 2004, Section 4, Volume 04.02, Concrete
and Aggregates”. International Standard Worldwide

Anonim. (2011). “Sika Fume® Data Teknis 1.2011”. PT Sika Nusa Indonesia

Irawan,I. (2012). “Pengaruh Sika Fume Terhadap Beton Mutu Tinggi Self Compacting
Concrete”. Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil, Universitas Pendidikan Indonesia,
Jakarta

Irene,S. (2011). “Pengaruh Tambahan Sika Cim Terhadap Kuat Tekan Dan Workabilitas Beton
Normal Dengan Agregat Asal Terah Buluh”. Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil,
Universitas Islam Riau, Pekan Baru

Parmawati,N. (2014). “Pengaruh Variasi Jenis Dan Persentase Superplasticizer Terhadap

Sifat dan Prilaku Beton Mutu Tinggi Pada Umur Musa (Fresh Concrete) dan Setelah
Mengeras (Hardended Concrete)”. Thesis, Program Pasca Sarjana, Universitas Syiah
Kuala, Banda Aceh

Yetty Riris Rotua Saragi, ST, MT (2015).“Kinerja Campuran Beton Dengan Filler Sika Funnel
Ditinjau Dari Faktor Lama Perendaman”

29