TA USU 2014 - Beton Mutu Tinggi Metode ACI

PENGARUH PENAMBAHAN SILICA FUME DAN SUPERPLASTICIZER
TERHADAP KUAT TEKAN BETON MUTU TINGGI DENGAN

METODE ACI (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE)
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Melengkapi Tugas-tugas dan Memenuhi Syarat untuk

Menempuh Ujian Sarjana Teknik Sipil
Disusun oleh:
KRISMAN APRIELI ZAI

100 424 036
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2014
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih dan rahmat-Nya
yang memberikan pengetahuan, pengalaman, kekuatan, dan kesempatan kepada
penulis, sehingga mampu menyelesaikan tugas akhir ini yang merupakan syarat
utama yang harus dipenuhi untuk memperoleh gelar sarjana teknik dari Universitas
Sumetera Utara dengan judul “Pengaruh Penambahan Silica Fume dan
Superplasticizer terhadap Kuat Tekan Beton Mutu Tinggi dengan Metode ACI
(American Concrete Institute)”
Dalam proses penyusunan tugas akhir ini, penulis telah mendapatkan
bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, sudah selayaknya
penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan, sebagai Ketua Jurusan Teknik Sipil
Universitas Sumatera Utara;
2. Bapak Ir. Zulkarnain A. Muis, M.Eng.Sc, sebagai Koordinator Program
Pendidikan Sarjana Ekstensi Jurusan Teknik Sipil;
3. Bapak Ir. Syahrizal, M.T., sebagai dosen pembimbing I yang telah membimbing
penulis dalam penulisan tugas akhir ini.
4. Ibu Rahmi Karolina, S.T., M.T., sebagai dosen pembimbing II yang telah
membimbing penulis dalam penulisan tugas akhir ini dari awal hingga selesai;
5. Seluruh dosen penguji yang telah memberi masukan pada tugas akhir ini;
6. Seluruh dosen dan pegawai Universitas Sumatera Utara khususnya Jurusan
Teknik Sipil;

7. Terimakasih yang teristimewa, penulis ucapkan kepada kedua Orangtua, Abang,
Kakak, Adek, Keponakan & Kekasih Penulis, Deti Zebua yang telah
memberikan banyak dukungan dan doa yang tulus kepada penulis;
8. Kepada asisten-asisten Laboratorium Beton Teknik Sipil USU, terutama Prima,
Rahmat dan Fauzi yang telah banyak membantu dan memberikan masukan;
9. Kepada Pimpinan PT. SIKA Indonesia dan Abangda Marsha Napitupula untuk
bantuan bahan/materialnya;
10. Kepada seluruh rekan-rekan mahasiswa ekstensi, terutama kepada Yuli, Fachri,
Febri dan semua teman-teman yang tidak dapat saya sebutkan namanya satu
persatu yang telah memberikan dukungan untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
Walaupun penulis sudah berupaya semaksimal mungkin, namun penulis juga
menyadari kemungkinan terdapat kekurangan dan kesilafan di dalam laporan ini. Hal
ini disebabkan keterbatasan pengetahuan, pengalaman dan kemampuan penulis. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari
para pembaca yang nantinya dapat memperbaiki laporan selanjutnya sehingga dapat
lebih baik lagi.
Semoga laporan ini dapat memberikan informasi, manfaat dan pengetahuan
bagi para pembaca.
Medan, Desember 2013
Hormat saya
Penulis,
KRISMAN APRIELI ZAI

NIM. 100 424 036
ii

ABSTRAK
Perkembangan teknologi beton terutama beton mutu tinggi sekarang ini sangat pesat.
Berbagai penelitian dan percobaan dibidang beton dilakukan sebagai upaya untuk
meningkatkan kualitas beton, teknologi bahan dan teknik-teknik pelaksanaan. Hal ini
dimaksudkan untuk menjawab tuntutan dan tantangan yang semakin tinggi terhadap
pemakaian beton mutu tinggi itu sendiri. Sifat beton sendiri akan mengalami
penurunan kekuatan akibat adanya bahan tambah semen, agregat, dan adanya pori-
pori. Pengurangan faktor air semen (fas) dan penambahan additive seperti silica fume
sering digunakan untuk memodifikasi komposisi beton dan mengurangi porositas.
Pengurangan fas mengakibatkan menurunnya porositas beton dan pori-pori, namun
kelecakan beton juga akan berkurang sehingga sulit dikerjakan. Agar mudah
dikerjakan maka perlu digunakan superplasticizer dengan dosis tertentu terhadap
berat semen sehingga akan meningkatkan kelecakan pasta. Tujuan penelitian ini
adalah untuk mengetahui pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer
terhadap kuat tekan beton mutu tinggi. Kadar silica fume yang digunakan sebanyak
0%, 5%, 10%, 15% dan 20% dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari
berat semen untuk semua variasi. Mutu beton yang direncanakan f’c 70 MPa yang
diuji pada umur 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari setelah terlebih dahulu dilakukan
curing. Penelitian ini menggunakan benda uji berbentuk silinder ukuran Ø 15 cm x
30 cm, sebanyak 100 benda uji dimana untuk setiap variasi sebanyak 20 benda uji.
Dari hasil penelitian didapatkan bahwa pada penambahan silica fume 10% dan
superplasticizer 2% dari berat semen diperoleh kuat tekan beton optimum sebesar
81,76 MPa pada umur 28 hari dan mempunyai kuat tekan beton karakteristik sebesar
960 kg/cm2.
Kata kunci: beton mutu tinggi, kuat tekan, superplasticizer, silica fume.
iii

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................... i
ABSTRAK ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... viii
DAFTAR ISTILAH DAN SINGKATAN .................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xii
BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ....................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................. 2
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................... 2
1.4. Manfaat Penelitian ................................................................. 3
1.5. Batasan Masalah..................................................................... 3
1.6. Metodelogi Penelitian ............................................................ 5
1.7. Percobaan ............................................................................... 6
1.8. Benda Uji Silinder .................................................................. 8
1.9. Sistematika Penulisan ............................................................ 9
1.10. Diagram Alir Penelitian ......................................................... 10
iv

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 11
2.1. Pengertian Umum................................................................... 11
2.2. Beton ...................................................................................... 12
2.3. Beton Mutu Tinggi ................................................................. 16
2.4. Semen Portland...................................................................... 18
2.5. Agregat ................................................................................... 25
2.6. Air .......................................................................................... 29
2.7. Bahan Tambah (Silica Fume dan Superplasticizer) ............... 31
2.8. Workability ............................................................................. 39
2.9. Faktor Air Semen (FAS) ........................................................ 41
2.10. Slump ...................................................................................... 43
2.11. Kuat Tekan Beton .................................................................. 44
2.12. Mutu Pelaksanaan dan Kuat Tekan Beton Karakteristik ....... 46
2.13. Perencanaan Campuran Beton ............................................... 48
2.14. Hasil Penelitian yang Pernah dilakukan ................................. 62
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN................................................... 64
3.1. Persiapan Bahan dan Peralatan .............................................. 64
3.2. Pemeriksaan Material ............................................................. 66
3.3. Perancangan Campuran Beton Mutu Tinggi dengan Metode
ACI (American Concrete Institute) ........................................ 89
3.4. Pengerjaan Beton ................................................................... 103
3.5. Pengolahan Data..................................................................... 111

BAB 4 HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN ............................. 112
4.1. Umum..................................................................................... 112
4.2. Pemeriksaan Bahan Susun ..................................................... 112
4.3. Proses Pembuatan Benda Uji ................................................. 113
4.4. Hasil Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) dengan
Metode ACI............................................................................ 114
4.5. Hasil Pengujian dan Pembahasan........................................... 115
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 131
A. Kesimpulan ............................................................................... 131
B. Saran ......................................................................................... 132
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN-LAMPIRAN
vi

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1 Benda Uji Silinder ................................................................. 5
Gambar 1.2 Diagram Alir Penelitian ........................................................ 10
Gambar 2.1 Kerucut Abrams .................................................................... 40
Gambar 4.1 Pengaruh Kadar Silica Fume Terhadap Nilai Slump............. 117
Gambar 4.2 Pengujian Slump pada Campuran Beton Normal .................. 118
Gambar 4.3 Peningkatan Kekuatan Tekan Beton Gabungan Berdasarkan
Umur Pengujian di Lapangan................................................ 120
Gambar 4.4 Kuat Tekan Beton Rata-rata pada Umur 28 Hari .................. 120
Gambar 4.5 Benda Uji Silinder Setelah Pengujian Kuat Tekan ............... 123
Gambar 4.6 Kurva Distribusi Normal untuk Variasi 1 ............................. 127
vii

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji Silinder yang digunakan ............................... 8
Tabel 2.1 Unsur-unsur Beton ...................................................................... 13
Tabel 2.2 Kekuatan Tekan Beton Relatif sesuai dengan Pengaruh Jenis
Semen yang digunakan ............................................................... 22
Tabel 2.3 Karakteristik Senyawa Penyusun Semen Portland .................... 23
Tabel 2.4 Klasifikasi Bentuk Agregat ......................................................... 28
Tabel 2.5 Batas Maksimum Ion Klorida..................................................... 30
Tabel 2.6 Ketentuan Minimum untuk Beton Kedap Air............................. 30
Tabel 2.7 Komposisi Kimia Silica Fume .................................................... 35
Tabel 2.8 Faktor Air Semen untuk Setiap Kondisi Lingkungan ................. 42
Tabel 2.9 Nilai Slump untuk Berbagai Macam Struktur ............................. 44
Tabel 2.10 Perbandingan Kekuatan Tekan Beton pada Berbagai Umur ...... 45
Tabel 2.11 Mutu pelaksanaan diukur dengan deviasi standar ...................... 47
Tabel 2.12 Perbandingan kekuatan tekan beton pada berbagai benda uji .... 48
Tabel 2.13 Slump yang dianjurkan untuk Beton dengan HRWR atau
Tanpa HRWR ............................................................................. 53
Tabel 2.14 Perkiraan Ukuran Maksimum Agregat ....................................... 54
Tabel 2.15 Volume Agregat Kasar yang dianjurkan per Unit Volume Beton 54
Tabel 2.16 Estimasi Pertama Air Campuran yang dibutuhkan dan Kadar
Udara Beton Segar Berdasarkan Penggunaan Pasir dengan
35% Voids ................................................................................... 56
viii

Tabel 2.17 W/c+p Maksimum yang dianjurkan untuk Beton Tanpa
Menggunakan HRWR................................................................. 57
Tabel 2.18 W/c+p Maksimum yang Dianjurkan untuk Beton dengan
Menggunakan HRWR................................................................. 58
Tabel 3.1 Spesifikasi yang direncanakan untuk Beton Mutu Tinggi .......... 65
Tabel 3.2 Volume Material Campuran per kg/m3 Tanpa Pasir ................... 93
Tabel 3.3 Komposisi Campuran Dasar ....................................................... 94
Tabel 3.4 Variasi Campuran Silica Fume ................................................... 94
Tabel 3.5 Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (kg)........... 95
Tabel 3.6 Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (%) ........... 95
Tabel 3.7 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Pertama Tanpa
Pasir ............................................................................................ 96
Tabel 3.8 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Kedua Tanpa
Pasir ............................................................................................ 97
Tabel 3.9 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Ketiga Tanpa
Pasir ............................................................................................ 97
Tabel 3.10 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Keempat Tanpa
Pasir ............................................................................................ 98
Tabel 3.11 Komposisi Campuran Pertama ................................................... 99
Tabel 3.12 Komposisi Campuran Kedua ...................................................... 99
Tabel 3.13 Komposisi Campuran Ketiga ...................................................... 100
Tabel 3.14 Komposisi Campuran Keempat .................................................. 100
Tabel 3.15 Komposisi Campuran Dasar Setelah Koreksi Kadar Air............ 101
Tabel 3.16 Komposisi Campuran Pertama Setelah Koreksi Kadar Air ........ 101
ix

Tabel 3.17 Komposisi Campuran Kedua Setelah Koreksi Kadar Air .......... 102
Tabel 3.18 Komposisi Campuran Ketiga Setelah Koreksi Kadar Air .......... 102
Tabel 3.19 Komposisi Campuran Keempat Setelah Koreksi Kadar Air ...... 103
Tabel 4.1 Kebutuhan Bahan Susun Beton Tiap 1 m3.................................. 115
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Slump Beton Segar dengan Kadar
Superplasticizer 2% dan Kadar Silica Fume Bervariasi ............. 117
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Pada Saat Pengujian
di Lapangan................................................................................. 119
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Pada Umur 28 Hari ....... 119
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Karakteristik ....................... 124

DAFTAR ISTILAH DAN SINGKATAN
ACI = American Concrete Institute
ASTM = American Society for Testing and Material
SII = Standar Industri Indonesia
SNI = Standar Nasional Indonesia
f’c = Kuat tekan beton yang disyaratkan
W = Rasio total berat air
PC = Portland Cement
fas = Faktor air semen, rasio berat air dan semen
P = Beban maksimum yang dapat ditahan benda uji
A = Luas tampang benda uji
HRWR = High Range Water Reducer
MKB = Modulus Kehalusan Butir
WCR = Water Cement Ratio
BN = Beton normal campuran superplasticizer
BS5 = Beton campuran superplasticizer penggantian silica fume 5%
xi

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Data Hasil Pemeriksaan Agregat, Semen, dan Silica Fume.
Lampiran 2. Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
Lampiran 3. Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Karakteristik
Lampiran 2. Perhitungan Campuran Beton (Mix Design) dengan Metode ACI.
Lampiran 3. Foto-foto Dokumentasi.
xii

ABSTRAK
Perkembangan teknologi beton terutama beton mutu tinggi sekarang ini sangat pesat.
Berbagai penelitian dan percobaan dibidang beton dilakukan sebagai upaya untuk
meningkatkan kualitas beton, teknologi bahan dan teknik-teknik pelaksanaan. Hal ini
dimaksudkan untuk menjawab tuntutan dan tantangan yang semakin tinggi terhadap
pemakaian beton mutu tinggi itu sendiri. Sifat beton sendiri akan mengalami
penurunan kekuatan akibat adanya bahan tambah semen, agregat, dan adanya pori-
pori. Pengurangan faktor air semen (fas) dan penambahan additive seperti silica fume
sering digunakan untuk memodifikasi komposisi beton dan mengurangi porositas.
Pengurangan fas mengakibatkan menurunnya porositas beton dan pori-pori, namun
kelecakan beton juga akan berkurang sehingga sulit dikerjakan. Agar mudah
dikerjakan maka perlu digunakan superplasticizer dengan dosis tertentu terhadap
berat semen sehingga akan meningkatkan kelecakan pasta. Tujuan penelitian ini
adalah untuk mengetahui pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer
terhadap kuat tekan beton mutu tinggi. Kadar silica fume yang digunakan sebanyak
0%, 5%, 10%, 15% dan 20% dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari
berat semen untuk semua variasi. Mutu beton yang direncanakan f’c 70 MPa yang
diuji pada umur 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari setelah terlebih dahulu dilakukan
curing. Penelitian ini menggunakan benda uji berbentuk silinder ukuran Ø 15 cm x
30 cm, sebanyak 100 benda uji dimana untuk setiap variasi sebanyak 20 benda uji.
Dari hasil penelitian didapatkan bahwa pada penambahan silica fume 10% dan
superplasticizer 2% dari berat semen diperoleh kuat tekan beton optimum sebesar
81,76 MPa pada umur 28 hari dan mempunyai kuat tekan beton karakteristik sebesar
960 kg/cm2.
Kata kunci: beton mutu tinggi, kuat tekan, superplasticizer, silica fume.
iii

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pembangunan dan perkembangan di bidang struktur dewasa ini mengalami
kemajuan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut berlangsung diberbagai bidang,
misalnya gedung-gedung bertingkat tinggi, jembatan dengan bentang yang panjang
dan lebar, tower, dan sebagainya. Untuk memenuhi tuntutan tersebut, beton terutama
beton mutu tinggi merupakan salah satu pilihan sebagai bahan struktur dalam
konstruksi bangunan.
Salah satu masalah yang sangat berpengaruh pada kuat tekan beton adalah
adanya porositas. Semakin besar porositasnya maka kuat tekannya semakin kecil,
sebaliknya semakin kecil porositas maka kuat tekannya semakin besar. Porositas
dapat diakibatkan oleh adanya partikel-partikel bahan penyusun beton yang relatif
besar, sehingga kerapatan tidak dapat maksimal. Partikel terkecil bahan penyusun
beton konvensional adalah semen. Untuk mengurangi porositas semen dapat
digunakan bahan tambah yang bersifat mineral (additive) yang lebih banyak bersifat
penyemenan dan banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja kekuatan beton,
terutama untuk beton mutu tinggi. Salah satu additive tersebut adalah silica fume.
Silica fume adalah material pozollan yang sangat halus, dengan kadar kandungan
senyawa SiO2 yang sangat tinggi (> 90%) dan memiliki ukuran sekitar 1/100 ukuran
rata-rata partikel semen. Silica fume sendiri komposisi silikanya lebih banyak yang
dihasilkan dari tanur tinggi atau sisa produksi silikon atau alloy besi silikon.

Besar dan kecilnya porositas juga dipengaruhi besar dan kecilnya fas yang
digunakan. Semakin besar fas-nya porositas semakin besar, sebaliknya semakin kecil
fas-nya porositas semakin kecil. Beton mutu tinggi sendiri membutuhkan fas yang
rendah, namun jika fas-nya terlalu rendah pengerjaan beton terutama ketika diaduk,
dituang, diangkut dan terutama ketika dipadatkan tidak maksimal, sehingga akan
mengakibatkan beton menjadi keropos, hal tersebut akan mengakibatkan
menurunnya kuat tekan beton. Untuk mengatasi hal tersebut dapat dipergunakan
superplasticizer. Superplasticizer adalah bahan tambah yang bersifat kimiawi
(chemical admixture) yang lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja
pelaksanaan. Penggunaan superplasticizer dapat mengurangi jumlah pemakaian air,
mempercepat waktu pengerasan dan meningkatkan workability.
Berdasarkan uraian masalah tersebut di atas, maka penelitian ini mempunyai
tujuan untuk mengetahui sejauh mana pengaruh penambahan silica fume dan
superplasticizer terhadap kuat tekan beton mutu tinggi. Diharapakan dari penelitian
ini, nilai kuat tekan yang dicapai > f’c 70 MPa.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian yang telah dipaparkan maka dapat dirumuskan masalah
yang akan diteliti yaitu:
1. Benarkah nilai kuat tekan beton yang dihasilkan dengan penambahan silica fume
dan superplasticizer lebih tinggi dari nilai kuat tekan beton normal.
2. Bagaimana pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer terhadap
workability dan nilai slump untuk menentukan proporsi campuran beton mutu
tinggi.

3. Bagaimanakah pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer terhadap
porositas beton.
4. Berapa besar peningkatan kekuatan beton pada umur 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan
28 hari dengan penambahan silica fume dan superplasticizer.
1.3. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer
terhadap kuat tekan beton mutu tinggi.
2. Untuk mengetahui persentase penambahan silica fume optimum dalam adukan
beton agar menghasilkan kuat tekan beton yang maksimum.
3. Untuk mengetahui pengaruh penambahan silica fume dan superplasticizer
terhadap nilai slump.
4. Untuk mengetahui nilai kuat tekan beton karakteristik dengan penambahan silica
fume dan superplasticizer.
1.4. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Bagi peneliti, tugas akhir ini dapat menambah pengetahuan dan wawasan
mengenai teknologi beton dan memperoleh pengalaman dalam pembuatan beton
dengan mutu yang tinggi.
2. Bagi dunia pendidikan khususnya Jurusan Teknik Sipil, tugas akhir ini dapat
menambah referensi dan pengetahuan tentang perkembangan teknologi beton
terutama beton mutu tinggi.

3. Bagi masyarakat, tugas akhir ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan perbandingan
untuk dapat diaplikasikan dalam dunia konstruksi beton terutama konstruksi beton
dengan menggunakan beton mutu tinggi.
1.5. Batasan Masalah
Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi cakupan/ruang lingkupnya agar
tidak terlalu luas. Pembatasan masalah tersebut meliputi:
1. Kuat tekan beton mutu tinggi yang direncanakan dalam penelitian ini adalah f’c
70 MPa.
2. Dari penelitian ini diharapkan akan mendapatkan hasil kuat tekan, nilai faktor air
semen (fas), nilai slump, nilai kuat tekan beton karakteristik, dan kadar masing-
masing bahan (air, semen, agregat, silica fume, superplasticizer) dalam
campuran.
3. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan nilai kuat tekan beton pada saat
beton berumur 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28 hari untuk setiap variasi.
4. Perencanaan campuran beton (mix design) yang digunakan dalam penelitian ini
adalah perencanaan campuran dengan metode ACI (American Concrete
Institute).
5. Nilai FAS yang diharapkan pada beton mutu tinggi ini berada dalam rentang 0,2-
0,5.
6. Nilai slump yang diharapkan dalam penelitian berkisar antara 25-50 mm.
7. Silica fume yang digunakan produk dari PT. SIKA INDONESIA. Dalam
penelitian ini silica fume digunakan sebagai pengganti sebagian semen. Kadar
silica fume yang digunakan 5%, 10%, 15% dan 20% dari berat semen

8. Superplastisizer yang digunakan adalah SikaCim, produk dari PT. SIKA
INDONESIA. Kadar superplastisizer yang digunakan untuk setiap variasi tetap
yaitu sebesar 2% dari berat semen.
9. Dalam penelitian ini menggunakan benda uji silinder dengan diameter 15 cm dan
tinggi 30 cm.
Gambar 1.1 Benda Uji Silinder
1.6. Metodelogi Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini adalah kajian
eksperimental di laboratorium. Pada proses ini, penulis mengumpulkan data dan
informasi yang berhubungan dengan pokok pembahasan kemudian melakukan
penelitian dan pengujian berdasarkan data dan informasi yang ada dan setelah itu
disusun dalam bentuk laporan dengan harapan dapat disusun secara sistematis dan
terarah. Adapun tahapan-tahapan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Studi literatur dengan mengumpulkan data dan informasi, keterangan dari buku-
buku, naskah ilmiah maupun jurnal dan skripsi mahasiswa yang berhubungan
dengan penelitian ini, serta masukan dari dosen pembimbing dan dosen
pembanding.

2. Pelaksaan dan pengujian di lapangan, adapun tahapan-tahapan dalam penelitian
ini adalah:
a. Pemeriksaan material berupa pemeriksaan agregat (kasar dan halus), yaitu
melakukan: pemeriksaan analisa ayak, kadar air, kadar lumpur, kadar
organik, kadar liat, berat jenis, berat isi padat kering oven, los angeles dan
daya serap.
b. Pemeriksaan berat jenis semen dan silica fume.
c. Selanjutnya dilakukan perencanaan campuran (mix design) beton yang
hasilnya digunakan untuk proses pengolahan data. Metode perencanaan
campuran akan diuraikan untuk penentuan proporsi dari unsur pembuatan
beton mutu tinggi berdasarkan metode ACI (American Concrete Institute).
ACI digunakan karena pemakaiannya sederhana namun cukup akurat dalam
penentuan bahan yang dipakai khususnya untuk beton mutu tinggi.
d. Setelah itu akan dilakukan pencampuran (mixing), pemeriksaan slump,
pembuatan benda uji, perawatan benda uji (curing), dan pengujian benda uji.
e. Setelah di dapatkan data dari hasil pengujian dilakukan analisis data.
f. Menarik kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan.
1.7. Percobaan
1. Pembuatan benda uji: Jumlah benda uji yang dibuat berjumlah 100 buah benda
uji dimana setiap variasi menggunakan 5 buah benda uji. Benda uji yang dibuat
adalah silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.
Adapun variasi yang digunakan adalah:

a. Variasi 1, tanpa penambahan silica fume dan penambahan superplasticizer
sebesar 2% dari berat semen.
b. Variasi 2, penambahan silica fume sebesar 5% dari berat semen dan
penambahan superplasticizer sebesar 2% dari berat semen.
c. Variasi 3, penambahan silica fume sebesar 10% dari berat semen dan
d. Variasi 4, penambahan silica fume sebesar 15% dari berat semen dan
e. Variasi 5, penambahan silica fume sebesar 20% dari berat semen dan
2. Pemeriksaan nilai slump setiap benda uji dilakukan di empat titik, kemudian dari
empat kali pengujian ini diambil nilai slump rata-rata.
3. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada saat beton berumur 7 hari, 14 hari, 21
hari, dan 28 hari untuk setiap variasi.

1.8. Benda Uji Silinder
Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji Silinder yang digunakan
Jumlah Benda Uji untuk
Superplasticizer Kuat Tekan Beton Umur

Variasi FAS Total
(SikaCim type F) 7 14 21 28
Hari Hari Hari Hari
Beton dengan
2% 0,27 5 5 5 5 20
silica fume 0%
Beton dengan
2% 0,27 5 5 5 5 20
silica fume 5%
Beton dengan
2% 0,27 5 5 5 5 20
silica fume 10%
Beton dengan
2% 0,27 5 5 5 5 20
silica fume 15%
Beton dengan
2% 0,27 5 5 5 5 20
silica fume 20%
Jumlah Benda Uji Silinder ∅15 cm, h = 30 cm 100

1.9. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan Tugas Akhir “Pengaruh Penambahan Silica

Fume dan Superplasticizer terhadap Kuat Tekan Beton Mutu Tinggi dengan
Metode ACI (American Concrete Institute)” disusun sebagai berikut:
BAB 1 PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat
penelitian, batasan masalah dan sistematika penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Membahas landasan teori dan dasar-dasar dari pelaksanaan penelitian.
BAB 3 METODELOGI PENELITIAN
Berisi tentang alur penelitian dan metode pengujian.
BAB 4 HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
Membahas tentang hasil dan analisa pengujian slump dan kuat tekan
beton.
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Memuat kesimpulan dan saran dari hasil hasil penelitian

1.10. Diagram Alir Penelitian
10

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Umum
Beton merupakan ikatan dari material-material pembentuk beton, yaitu terdiri
dari campuran agregat (kasar dan halus), semen, air, dan ditambah dengan bahan
campuran tertentu apabila dianggap perlu. Bahan air dan semen disatukan akan
membentuk pasta semen berfungsi sebagai bahan pengikat, sedangkan agregat halus
dan agregat kasar sebagai pengisi (Paul Nugraha & Antoni, 2007).
Agar dihasilkan kuat tekan beton yang sesuai dengan rencana diperlukan mix
design untuk menentukan jumlah masing-masing bahan susun yang dibutuhkan.
Disamping itu, adukan beton harus diusahakan dalam kondisi yang benar-benar
homogen dengan kelecakan tertentu agar tidak terjadi segregasi. Selain perbandingan
bahan susunnya, kekuatan beton ditentukan oleh padat tidaknya campuran bahan
penyusun beton tersebut. Semakin kecil rongga yang dihasilkan dalam campuran
beton, maka semakin tinggi kuat tekan beton yang dihasilkan.
Pada umumnya jika berhubungan dengan tuntutan mutu dan keawetan yang
tinggi diinginkan. Ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dan diperhatikan
dalam menghasilkan sebuah beton yang bermutu tinggi, meliputi faktor air semen
(FAS), kualitas agregat halus, kualitas agregat kasar, dan penggunaan bahan tambah
baik admixture (kimia) maupun aditif (mineral) (Tri Mulyono, 2004).
Semen dan air dalam adukan beton membuat pasta yang disebut pasta semen.
Adapun pasta semen ini selain berfungsi untuk mengisi pori-pori antara butiran
agregat halus dan agregat kasar juga mempunyai fungsi sebagai pengikat sehingga
11

terbentuk suatu massa yang kompak dan kuat. Semen bersenyawa dengan air. Dari
persenyawaan ini butiran semen membentuk suatu produksi. Suatu hubungan yang
erat akan ditimbulkan bila produksi/reaksi dari seluruh butiran-butiran semen seakan-
akan saling tumbuh menyatu.
Ruang yang tidak ditempati oleh butiran semen, merupakan rongga yang berisi
udara dan air yang saling berhubungan yang disebut kapiler. Kapiler yang terbentuk
akan tetap tinggal ketika beton sudah mengeras, sehingga beton akan mempunyai
sifat tembus air yang besar, akibatnya kekuatan beton berkurang. Rongga ini dapat
dikurangi dengan bahan tambah meskipun penambahan ini akan menambah biaya
pelaksanaan. Bahan tambah ini merupakan bahan khusus yang ditambah dalam
campuran beton dan pada umumnya berupa bahan tambah yang bersifat kimiawi
(chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat mineral (additive).
2.2. Beton
Penggunaan beton dan bahan-bahan vulkanik seperti abu pozzolan sebagai
pembentuknya telah dimulai sejak zaman Yunani dan Romawi, bahkan mungkin
sebelum itu. Secara umum beton didefenisikan sebagai sekumpulan interaksi
mekanis dan kimiawi dari material pembentuknya. Dengan demikian, masing-masing
komponen tersebut perlu dipelajari sebelum mempelajari beton secara keseluruhan.
Perencana dapat mengembangkan pemilihan material yang layak komposisinya
sehingga diperoleh beton yang efisien, dan memenuhi persyaratan. Beton juga dapat
dicampur dengan bahan lain seperti composite atau bahan lain sesuai dengan perilaku
yang akan diberikan terhadap beton tersebut, misalnya beton pra-tekan atau pra-
tegang, dan beton pra-cetak. Beton juga dapat digunakan untuk struktur yang
memerlukan bahan struktur yang ringan.
12

Beton terutama terdiri dari tiga bahan yaitu: semen, air, agregat dan jika
diperlukan bahan pembantu (bahan tambah) untuk merubah sifat-sifat tertentu dari
beton yang bersangkutan. Semen merupakan bahan campuran yang secara kimiawi
aktif setelah berhubungan dengan air. Agregat tidak memainkan peranan dalam
pengisi mineral yang dapat mencegah perubahan-perubahan volume beton setelah
selesai pengadukan.
Disamping itu, dengan menggunakan agregat, keawetan beton dapat diperbaiki.
Dalam beton yang direncanakan dengan seksama dan kemudian dipadatkan dengan
baik akan terdapat sedikit rongga-rongga udara, yaitu kurang dari 2%. Campuran
yang membentuk beton harus ditetapkan sedemikian rupa, sehingga menghasilkan
beton basah yang mudah dikerjakan, memenuhi kekuatan rencana setelah mengeras
dan cukup ekonomis. Ini bergantung pada jenis, mutu, serta perbandingan-
perbandingan dari bahan-bahan campurannya.
Tabel 2.1 Unsur-unsur Beton
Agregat (kasar + halus) 60% - 80%
Semen 7% - 15%
Air 14% - 21%
Udara 1% - 8%
Untuk meningkatkan kekuatan beton, sedikitnya ada tiga konsep dasar yang
perlu diketahui; pertama, peningkatan kekuatan pasta semen yang biasanya
didapatkan dengan mengurangi porositas pasta berupa pengurangan rasio air-semen;
kedua, pemilihan kualitas agregat yang baik; dan ketiga, meningkatkan kuat lekat
antara pasta semen dengan agregat.
13

2.2.1. Kelebihan dan Kekurangan Beton
Dalam keadaan yang mengeras, beton bagaikan batu karang dengan kekuatan
tinggi. Dalam keadaan segar, beton dapat dibuat bermacam-macam bentuk, sehingga
dapat digunakan untuk membentuk seni arsitektur atau semata-mata untuk tujuan
dekoratif. Beton juga akan memberikan hasil akhir yang bagus jika pengolahan akhir
yang dilakukan dengan cara khusus, umpamanya diekspose agregatnya. Selain tahan
terhadap serangan api, beton juga tahan terhadap serangan korosi. Secara umum
kelebihan dan kekurangan beton adalah sebagai berikut:
1. Kelebihan
a. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi
b. Mampu memikul beban yang berat
c. Tahan terhadap temperatur yang tinggi
d. Biaya pemeliharaaan yang kecil.
2. Kekurangan
a. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah
b. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
c. Berat
d. Daya pantul suara yang besar.
Nilai kuat tekan dengan kuat tariknya tidak berbanding lurus. Setiap usaha
perbaikan mutu kekuatan tekan hanya disertai oleh peningkatan yang kecil dari kuat
tariknya. Menurut perkiraan kasar, nilai kuat tarik berkisar antara 9%-15% kuat
tekannya. Kecilnya kuat tarik beton ini merupakan salah satu kelemahan dari beton
biasa. Untuk mengatasinya beton dikombinasikan dengan tulangan beton dimana
baja biasa digunakan sebagai tulangannya. Alasan karena koefisien baja hampir sama
dengan koefisien beton.
14

2.2.2. Sifat dan Karateristik yang Dibutuhkan pada Perancangan Beton
1. Kuat Tekan Beton

Kekuatan tekan merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan tekan
adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan luas. Penentuan
kekuatan tekan dapat dilakukan dengan menggunakan alat uji tekan dan benda uji
berbentuk silinder atau kubus pada umur 28 hari.
2. Kemudahan Pengerjaan
Walaupun suatu struktur beton dirancang agar mempunyai kekuatan tekan
yang tinggi, tetapi jika perancangan tersebut tidak dapat diimplementasikan di
lapangan karena sulit dikerjakan maka rancangan tersebut menjadi percuma.
3. Rangkak dan Susut

Setelah beton mengeras beton akan mengalami pembebanan. Pada beton
yang menahan beban akan terbentuk regangan yang merupakan fungsi dari waktu
pembebanan.
Rangkak (creep) atau lateral material flow didefenisikan sebagai
penambahan regangan terhadap waktu akibat adanya beban yang bekerja.
Umumnya rangkak tidak mengakibatkan dampak langsung terhadap kekuatan
struktur tetapi akan mengakibatkan timbulnya redistribusi tegangan pada beban
yang bekerja dan mengakibatkan terjadinya peningkatan atau lendutan
(deflection).
Susut didefenisikan sebagai perubahan volume yang tidak berhubungan
dengan beban. Proses rangkak selalu dihubungkan dengan susut karena keduanya
terjadi bersamaan dan sering kali memberikan pengaruh yang sama terhadap
deformasi.
15

2.3. Beton Mutu Tinggi
Sejalan dengan perkembangan teknologi beton yang sedemikian pesat, ternyata
kriteria beton mutu tinggi pun semakin berkembang dan berubah sesuai
perkembangan jaman dan kemajuan tingkat mutu yang dihasilkan. Berdasarkan
sejarah perkembangan beton mutu tinggi berdasarkan tingkat mutu yang berhasil
dicapai. Pada tahu 1950an, beton dikategorikan mempunyai mutu tinggi jika
kekuatan tekannya 30 MPa. Tahun 1960-1970an, kriterianya naik menjadi 40 MPa.
Saat ini beton dikatakan sebagai beton mutu tinggi jika kekuatan tekannya diatas 50
MPa dan diatas 80 MPa adalah beton mutu sangat tinggi.
Dalam beberapa tahun terakhir, beton mutu tinggi juga sudah mulai dikenal
dan digunakan dalam dunia konstruksi di Indonesia. Perkembangan teknologi dalam
bidang konstruksi di Indonesia terus menerus mengalami peningkatan, hal ini tidak
lepas dari tuntutan dan kebutuhan masyarakat terhadap fasilitas infrastruktur yang
semakin maju, seperti jembatan dengan bentang panjang dan lebar, bangunan gedung
bertingkat tinggi (terutama untuk kolom dan beton pracetak), dan fasilitas lain,
dimana fasilitas-fasilitas tersebut tersebut membutuhkan material yang kuat dan
mampu untuk mendukung struktur yang dibangun. Perencananaan fasilitas-fasilitas
tersebut mengarah kepada digunakannya beton mutu tinggi, dimana mencakup
kekuatan, ketahanan (keawetan), masa layan dan efisiensi. Dengan beton mutu tinggi
dimensi dari struktur dapat diperkecil sehingga berat struktur menjadi lebih ringan,
hal tersebut menyebabkan beban yang diterima pondasi secara keseluruhan menjadi
lebih kecil, jika ditinjau dari segi ekonomi hal tersebut tentu akan lebih
menguntungkan. Disamping itu untuk bangunan bertingkat tinggi dengan semakin
kecilnya dimensi struktur kolom pemanfaatan ruangan akan semakin maksimal.
16

Porositas yang dihasilkan beton mutu tinggi juga lebih rapat, sehingga akan
menghasilkan beton yang relatif lebih awet dan tahan sulfat karena tidak dapat
ditembus oleh air dan bakteri perusak beton. Oleh sebab itu penggunaan beton
bermutu tinggi tidak dapat dihindarkan dalam perencanaan dan perancangan struktur
bangunan.
Beton mutu tinggi sendiri dapat didefenisikan sebagai suatu bahan yang dibuat
dari campuran beton (semen, agregat, air) dan pengurangan semen dengan
penambahan zat aditif dan penambahan bahan tambah kimia sesuai dengan
perbandingan sedemikian rupa sehingga bahan itu merupakan satu kesatuan yang
dapat membentuk kekuatan beton yang lebih tinggi. Berdasarkan kuat tekannya (SNI
03-6468-2000, ACI 318, ACI 363R-92), beton dikatakan bermutu tinggi (high
strength concrete) jika beton tersebut memiliki nilai kuat tekan yang
disyaratkan: f’c > 41,4 MPa.
Banyak parameter yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, diantaranya
adalah kualitas bahan-bahan penyusunnya, rasio air-semen yang rendah dan
kepadatan yang tinggi pula. Beton segar yang dihasilkan dengan memperhatikan
parameter tersebut biasanya sangat kaku, sehingga sulit dibentuk atau dikerjakan
terutama pada pengerjaan pemadatan. Dengan semakin banyaknya pabrikan yang
menghasilkan bahan admixture sebagai bahan pengencer dari beton yang berefek
mencairkan beton tanpa menambah campuran air dalam beton, maka hal ini tidak
menjadi masalah.
Terdapat beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dan diperhatikan dalam
menghasilkan beton dengan mutu yang tinggi. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai
berikut:
17

1) Faktor air semen (FAS);
2) Kualitas pasir (agregat halus);
3) Kualitas kerikil (agregat kasar);
4) Bahan tambah yang digunakan baik itu chemical admixture maupun additive;
5) Kontrol Kualitas.
2.4. Semen Portland
Semen adalah bahan-bahan yang memperlihatkan sifat-sifat karakeristik
mengenai pengikatan serta pengerasannya jika dicampur dengan air, sehingga
terbentuk pasta semen. Menurut ASTM C-150, 1985, semen portland didefenisikan
sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari
kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium
sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya.
Semen merupakan bahan pengikat yang penting dan banyak digunakan dalam
pembangunan fisik di sektor industri sipil. Jika ditambah air, semen akan menjadi
pasta semen. Jika ditambah agregat halus, pasta semen akan menjadi mortar yang
jika digabungkan dengan agregat kasar akan menjadi campuran beton segar yang
setelah mengeras akan menjadi beton keras (concrete).
Fungsi utama semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk
suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara diantara butir-butir agregat.
Walaupun komposisi semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena
fungsinya sebagai bahan pengikat, maka peranan semen menjadi penting.
Perbandingan bahan-bahan utama dari semen portland adalah sebegai berikut:
- Kapur (CaO) 60 – 65 %
- Silika (SiO2) 20 – 25 %
- Oxida besi dan Alumina (Fe2O3 dan Al2O3) 7 – 12 %
18

2.4.1. Jenis-jenis Semen Portland
Sehubungan dengan susunan ikatan kimianya, sifat-sifat dan tujuan
penggunaannya, semen portland dibagi dalam beberapa jenis. Standar Industri
Indonesia SII 0013-1977 menetapkan lima jenis (type) semen yaitu:
1. Type I adalah semen portland yang digunakan untuk pembuatan konstruksi
bangunan secara umum, yang untuk penggunaannya tidak memerlukan
persyaratan khusus.
2. Type II adalah semen portland yang mempunyai ketahanan sedang terhadap
garam-garam sulfat di dalam air. Semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan
atau beton yang berhubungan terus menerus dengan air kotor atau air tanah.
3. Type III adalah semen portland yang mempunyai sifat yang mengeras cepat atau
mempunyai kekuatan awal tinggi pada umur muda. Semen ini digunakan untuk
pekerjaan konstruksi atau beton yang mempunyai suhu rendah terutama di negara-
negara beriklim dingin.
4. Type IV adalah semen portland yang mempunyai panas hidrasi rendah,semen
jenis ini pengerasan dan perkembangan kekuatannya rendah. Semen ini digunakan
untuk pembuatan konstruksi beton berdimensi besar dan bentuknya gemuk.
5. Type V adalah semen portland tahan sulfat, artinya tahan terhadap larutan garam
sulfat di dalam air. Semen type ini digunakan untuk konstruksi yang berhubungan
dengan air laut, air limbah industri, untuk bangunan yang terkena pengaruh gas
atau uap kimia yang agresif.
2.4.2. Sifat dan Karakteristik Semen Portland
Sifat-sifat semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu sifat fisika dan
kimia.
19

1. Sifat-sifat Fisika Semen Portland
a. Kehalusan butir
Kehalusan butir semen mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan
(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih besar. Sebaliknya,
semakin halus butiran semen, proses hidrasinya semakin cepat, sehingga
kekuatan awal tinggi dan kekuatan berkurang. Kehalusan butir semen yang
tinggi dapat mengurangi bleeding atau naiknya air ke permukaan, tetapi
menambah kecenderungan beton menyusut lebih banyak dan mempermudah
terjadinya retak dan susut.
b. Kemulusan
Kemulusan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran
dari kemampuan pengembangan dari bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volumenya setelah mengikat.
Ketidakmulusan pasta semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur
bebas yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat di
dalam campuran tersebut.
c. Waktu Pengikatan
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras
terhitung mulai dari bereaksi dengan air dan menjadi pasta semen hingga pasta
semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu ikat semen dibedakan
menjadi dua yaitu:
1) Waktu ikat awal yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi
pasta semen hingga hilangnya sifat keplastisan.
20

2) Waktu ikat akhir yaitu waktu antara terbentuknya pasta semen hingga beton
mengeras.
Waktu pengikatan diukur dengan alat vicat atau gillmore. Dengan
demikian dapat ditentukan apakah pasta semen itu cukup lama berada dalam
keadaan plastis sampai beton bersangkutan dapat dituang atau dicor.
d. Perubahan Volume
Kekekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran
yang menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya kapur bebas yang
pembakaran semen tidak sempurna. Kapur bebas itu mengikat air dan
kemudian menimbulkan gaya-gaya expansi.
e. Kepadatan (Density)
Berat jenis semen yang disyaratkan oleh ASTM adalah 3,15. Pada
kenyataannya, berat jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,05-3,25.
Variasi ini akan berpengaruh pada proporsi semen dalam campuran.
f. Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air
serta aspek bahan semen.
21

g. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan
air. Jumlah panas yang dikeluarkan terutama bergantung pada susunan kimia,
kehalusan butiran semen, serta suhu pada waktu dilaksanakan perawatan.
Dalam pelaksanaan, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah
yakni timbulnya retakan pada saat pendinginan. Oleh karena itu, perlu
dilakukan pendinginan melalui perawatan (curing) pada saat pelaksanaan.
h. Kekuatan Tekan
Kekutan semen portland ditentukan dengan menekan benda uji semen
sampai hancur. Contoh semen yang akan diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu kemudian dibentuk menjadi kubus atau silinder.
Setelah dirawat dalam jangka waktu tertentu benda uji ditekan sampai hancur
untuk memperoleh gambaran dari perkembangan kekutan semen portland yang
sedang diuji.
Tabel 2.2 Kekuatan Tekan Beton Relatif sesuai dengan Pengaruh

Jenis Semen yang digunakan
Kekuatan Tekan,
Jenis Semen Portland % dari Semen Portland Jenis I
1 Hari 3 Hari 7 Hari 28 Hari
I. Biasa 100 100 100 100
II. Modified (diubah) 80 85 90 100
III. Kekuatan awal tinggi 190 120 110 100
IV. Panas hidrasi rendah 55 55 75 100
V. Tahan terhadap sulfat 65 75 85 100
Sumber : Teknologi Bahan II, P. E. D. C.
22

2. Sifat-sifat Kimia Semen Portland
a. Senyawa Kimia
Secara garis besar ada empat senyawa kimia utama yang menyusun
semen portland yaitu:
- Trikalsium Silikat (C3S)
- Dikalsium Silikat (C2S)
- Trikalsium Aluminat (C3A)
- Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF)
Tabel 2.3 Karakteristik Senyawa Penyusun Semen Portland
Trikalsium Dikalsium Trikalsium Tetrakalsium

Silikat Silikat Aluminat Aluminoferfrit
Nilai 3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 4CaO.Al2O 4CaO.Al2O3F
atau C3S atau C2S 3 atau C3A e2O3
Penyemenan Baik Baik Buruk Buruk
Kecepatan
Sedang Lambat Cepat Lambat
Reaksi
Pelepasan
Panas Sedang Sedikit Banyak Sedikit
Hidrasi
Sumber : Mulyono, Tri. 2003. Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi, 2003:38
b. Kesegaran Semen
Pengujian kehilangan berat akibat pembakaran dilakukan pada semen
dengan suhu 900-1000 ºC. Kehilangan berat ini terjadi karena kelembaban
yang menyebabkan rehidrasi dan karbonisasi dalam bentuk kapur bebas atau
magnesium yang menguap. Kehilangan berat semen ini merupakan ukuran dari
kesegaran semen. Dalam keadaan normal akan terjadi kehilangan berat sekitar
2% (batas maksimum 4%).
23

c. Sisa yang Tidak Larut
Sisa bahan yang tidak habis bereaksi adalah sisa bahan tidak aktif yang
terdapat pada semen. Semakin sedikit sisa bahan ini, semakin baik kualitas
semen. Jumlah maksimum tidak larut yang dipersyaratkan adalah 0,85%.
d. Panas Hidrasi Semen
Proses hidrasi terjadi dengan arah kedalam dan keluar. Maksudnya, hasil
mengendap di bagian luar, semen yang bagian dalamnya terhidrasi secara
bertahap akan terhidrasi sehingga volumenya mengecil (susut). Selama proses
hidrasi berlangsung, akan keluar panas yang dinamakan panas hidrasi. Pasta
semen yang telah mengeras memiliki struktur berpori dengan ukuran yang
sangat kecil dan bervariasi. Setelah proses hidrasi berlangsung, endapan pada
permukaan butiran semen akan menyebabkan difusi air ke bagian dalam yang
belum terhidrasi semakin sulit.
e. Kekuatan Pasta Semen dan Faktor Air Semen
Banyaknya air yang dipakai selama proses hidrasi akan mempengaruhi
karakteristik kekuatan beton jadi. Pada dasarnya jumlah air yang dibutuhkan
untuk proses hidrasi tersebut adalah sekitar 25% dari berat semen. Jika air
yang digunakan kurang dari 25%, maka kelecekan atau kemudahan dalam
mengerjakan tidak akan tercapai. Beton yang memiliki workability
didefenisikan sebagai beton yang dapat dengan mudah dikerjakan atau
dituangkan ke dalam cetakan dan dapat dengan mudah dibentuk. Kekuatan
beton akan turun jika air yang ditambahkan ke dalam campuran semakin
24

banyak. Karena itu penambahan air harus dilakukan sedikit demi sedikit
sampai nilai maksimum yang tercantum dalam rencana tercapai.
Faktor Air Semen (FAS) atau Water Cement Ratio (WCR) adalah berat
air dibagi dengan berat semen. FAS yang rendah menyebabkan air yang berada
di antara bagian-bagian semen sedikit dan jarak antar butiran-butiran semen
menjadi pendek.
2.5. Agregat
Dalam perencanaan beton, agregat mendapat perhatian yang utama karena
bahan tersebut menempati volume yang paling besar dalam campuran beton dan
sangat mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat beton lainnya. Biasanya, beton mutu
tinggi diproduksi dengan menggunakan agregat ringan untuk struktur beton dan
agregat berat untuk beton density tinggi.
Beton umumnya mengandung lebih kurang 60-70% agregat (halus dan kasar)
dari keseluruhan komposisi beton, oleh karena itu agregat memegang peranan
penting dalam suatu campuran beton. Agregat tidak hanya membantu kekuatan dari
beton tetapi juga berpengaruh besar terhadap ketahanan dan kekompakan struktural
beton yang dihasilkan. Untuk mendapatkan beton yang baik, pembagian ukuran
butiran yang baik pula, sehingga dapat memberikan stabilitas dan keawetan yang
lebih tinggi sebagai beton berkekuatan tinggi.
Banyaknya pasta semen yang diinginkan per unit volume campuran beton
berkurang dengan meningkatnya volume relatif antara agregat kasar dan agregat
halus. Karena jumlah material semen yang terkandung dalam beton mutu tinggi
biasanya cukup besar, volume partikel halus dalam campuran cenderung menjadi
tinggi. Akibatnya, volume pasir dapat dipertahankan sampai nilai minimum yang
25

dibutuhkan untuk mencapai workabilitas dan kompabilitas (kepadatan). Dengan cara
ini, memungkinkan untuk memproduksi beton dengan kekuatan yang lebih tinggi
untuk kadar material semen yang diberikan.
Bentuk, ukuran, kekerasan, dan kehalusan permukaan agregat mempengaruhi
besarnya kekuatan beton, khususnya untuk beton mutu tinggi dimana kekuatan
lenturnya lebih berpengaruh daripada kekuatan tekan. Permukaan yang lebih kasar
mengakibatkan gaya adhesi atau ikatan antar partikel dan material semen semakin
kuat. Demikian juga semakin luas bidang permukaan dan lebih angular agregat,
menghasilkan ikatan yang lebih kuat.
Agregat lebih murah harganya bila dibandingkan dengan harga semen, oleh
karena itu akan lebih ekonomis apabila mempergunakan banyak agregat dalam
campuran beton dan mempengaruhi jumlah semen, namun tetap dalam batas
kekuatan beton yang direncanakan.
Klasifikasi agregat secara umum adalah mengenai bentuk dan ukuran agregat.
Bentuk agregat terdiri dari agregat alam yang berbentuk bulat dan agregat batu pecah
yang berbentuk runcing menyudut. Agregat yang bentuknya bulat adalah akibat dari
kekuatan dan ketahanan terhadap abrasi dari batuan asal dan tujuan penggunaan
sebelumnya. Dalam kasus batu pecah, bentuknya sangat tergantung dari peralatan
tipe mesin pemecah batu yang menghasilkan ukuran dan bentuk batu pecah.
Agregat dibedakan dalam dua jenis, yaitu agregat kasar (batu pecah) yang
mempunyai ukuran lebih besar dari 4,75 mm dan agregat halus (pasir) dengan ukuran
maksimum 4,75 mm.
Agregat kasar dapat mempengaruhi kekuatan dan sifat struktur beton. Oleh
karena itu, agregat kasar harus dipilih yang cukup keras, tidak retak dan tidak mudah
26

pecah, bersih, dan bebas dari lapisan di permukaannya. Sifat agregat kasar juga
mempengaruhi karakteristik lekatan agregat-mortar dan kebutuhan air pencampur.
Untuk masing-masing tingkatan kekuatan beton, Ada ukuran optimum agregat
kasar yang menghasilkan kekuatan tekan terbesar untuk setiap berat semen. Agregat
dengan ukuran nominal 25 mm dan 20 mm umumnya digunakan untuk memproduksi
beton dengan kekuatan sampai 62 Mpa, dan ukuran 12,5 mm atau 10 mm untuk mutu
beton di atas 62 Mpa. Umumnya ukuran agregat kasar yang terkecil menghasilkan
kekuatan yang paling tinggi dengan w/c+p yang diberikan. Walaupun demikian,
kekuatan tekan di atas 70 Mpa dapat juga diperoleh dengan menggunakan ukuran
nominal maksimum agregat 25 mm jika pada campuran diberikan bahan tambahan
kimia (chemical admixture). Penggunaan ukuran agregat kasar yang terbesar
merupakan pertimbangan yang penting jika optimasi modulus elastisitas, rangkak
(creep), dan susut kering (drying shrinkage) merupakan hal yang utama.
Agregat kasar diambil dari agregat alam yang terjadi dari proses pelapukan
(weathering) dan abrasi. Untuk memperoleh keseragaman kekuatan agregat kasar
yang digunakan, maka agregat kasar yang dipakai dalam penelitian ini diambil dari
daerah Binjai.
Agregat halus dengan gradasi dan bentuk partikelnya merupakan faktor yang
penting dalam memproduksi beton dengan mutu tinggi. Bentuk partikel dan tekstur
permukaan mempunyai pengaruh yang besar pada kebutuhan air pencampur dan
kekuatan tekan sebagaimana dengan agregat kasar. Agregat halus dengan gradasi
yang sama tetapi mempunyai perbedaan kandungan udara 1% dapat mengakibakan
perbedaan kebutuhan air pencampur sebesar 1 kg/m3.
27

Agregat halus dengan modulus kehalusan (FM) antara 2,5 sampai 3,2 lebih
baik untuk beton mutu tinggi. Campuran beton yang dibuat dengan agregat halus
yang mempunyai modulus kehalusan (FM) kurang dari 2,5 biasanya bersifat lengket
(sticky) dan mempunyai workabilitas yang rendah dan memerlukan kebutuhan air
pencampur yang lebih tinggi. Terkadang memungkinkan untuk mencampur pasir dari
daerah/lokasi yang berbeda untuk meningkatkan keragaman gradasinya dan
kapasitasnya untuk menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi.
Ukuran agregat halus yang digunakan, lolos saringan ayakan 5 mm dan
mempunyai tekstur yang baik. Kadar lumpur, kadar organik, dan kadar air serta
sifat-sifat lainnya harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan.
Agregat halus yang digunakan pada penelitian ini merupakan agregat alam
yang berasal dari sungai Sei Wampu, Binjai. Klasifikasi bentuk agregat dapat dilihat
pada tabel 2.4.
Tabel 2.4 Klasifikasi Bentuk Agregat
Klasifikasi Bentuk
Aus akibat air, atau terbentuk akibat terkikis

Bulat
keseluruhannya
Iregular alami atau sebagian tekikis dan memiliki
Tak Beraturan
bentuk bulat
Flaky Material yang tipis pada salah satu sisinya
Memiliki bentuk sisi yang baik pada seberang dari

Angular
planar yang kasar
Material yang menyudut salah satu sisinya lebih
Elongated
panjang dari yang lain
Material yang memiliki panjang yang lebih besar
Flaky dan Elongated
dan lebar, dan lebar lebih besar dari tebalnya
28

2.6. Air
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk proses kimiawi semen, membasahi
agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang banyak
mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula
atau bahan kimia yang lainnya, bila dipakai dalam dalam campuran beton akan
menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang
dihasilkan. Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah
proses hidrasi selesai, sedangkan air yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses
hidrasi tidak tercapai seluruhnya, sehingga akan mempengaruhi kekuatan beton.
1. Sumber-sumber Air
- Air yang terdapat di udara
- Air hujan
- Air tanah
- Air permukaan
- Air laut
2. Syarat Umum Air
Air yang digunakan dalam campuran beton harus bersih, tidak boleh
mengandung minyak, asam alkali zat organik atau bahan lainnya yang dapat
merusak beton atau tulangan. Air yang dipakai dalam pembuatan beton pra-tekan
dan beton yang akan ditanami logam aluminium (termasuk air bebas yang
terkandung dalam agregat) tidak boleh mengandung ion klorida dalam jumlah
yang membahayakan (ACI 318-89: 2-2). Untuk perlindungan terhadap korosi,
konsentrasi ion klorida maksimum yang terdapat dalam beton yang telah
29

mengeras pada umur 28 hari yang dihasilkan dari bahan campuran termasuk air,
agregat, bahan bersemen dan bahan campuran tambahan tidak boleh melampaui
nilai batas yang telah ditentukan.
Tabel 2.5 Batas Maksimum Ion Klorida
Jenis Beton Batas (%)
Beton pra-tekan 0,06
Beton bertulang yang selamanya

0,15
berhubungan dengan klorida
Beton betulang yang selamanya kering

1,00
atau terlindung dari basah
Konstruksi beton bertulang lainnya 0,30
Sumber : Mulyono, Tri. 2003. Teknologi Beton, Yogyakarta: Andi, 2003: 54
Tabel 2.6 Ketentuan Minimum untuk Beton Kedap Air
Kondisi Kadar Semen

Faktor Air
Lingkungan Minimum (kg/m3)
Jenis Beton Semen
Berhubungan
Maksimum 40 mm 20 mm
dengan
Air Tawar 0,50 260 290

Beton Bertulang
Air Payau/Air Laut 0,45 320 360
Beton Pra- Air Tawar 0,50 300 300
Tekan Air Payau/Air Laut 0,45 320 360
30

2.7. Bahan Tambah (Silica Fume dan Superplasticizer)
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam
campuran beton pada saat atau selama pencampuran berlangsung. Admixture atau
bahan tambah didefenisikan dalam Standard Definition of Terminology Relating to
Concrete and Concrete Agregates ASTM C. 125-1995:61 sebagai material selain air,
agregat dan semen hidrolik yang dicampurkan dalam beton atau mortar yang
ditambahakan sebelum atau selama pengadukan berlangsung. Tujuannya dari
penggunaan bahan tambah adalah untuk mengubah atau memodifikasi satu atau lebih
sifat-sifat dan karakteristik beton sewaktu masih dalam keadaan segar atau setelah
mengeras.
Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan
menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (Chemical Admixture) dan
bahan tambah yang bersifat mineral (Additive).
Bahan tambah admixture ditambahkan saat pengadukan dan atau saat
pelaksanaan pengecoran, sedangkan bahan tambah aditif yaitu yang bersifat mineral
ditambahkan saat pengadukan dilaksanakan. Bahan tambah ini biasanya merupakan
bahan tambah kimia yang dimasukkan lebih banyak mengubah perilaku beton saat
pelaksanaan pekerjaan, jadi dapat dikatakan bahwa bahan tambahan kimia (Chemical
Admixture) lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja pelaksanaan. Bahan
tambah aditif merupakan bahan tambah yang paling banyak bersifat penyemenan,
jadi bahan tambah aditif lebih banyak digunakan untuk perbaikan kinerja
kekuatannya.
Bahan tambah seharusnya hanya berguna jika sudah ada evaluasi yang teliti
tentang pengaruhnya pada beton, khususnya dalam kondisi dimana beton diharapkan
31

akan digunakan. Bahan tambah ini biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif
sedikit, dan pengawasan yang ketat harus diberikan agar tidak berlebihan yang justru
akan dapat memperburuk sifat beton. Sifat-sifat beton yang diperbaiki itu antara lain
kecepatan hidrasi (waktu pengikatan), kemudahan pengerjaan, dan kekedapan
terhadap air.
Bahan tambah kimia (Chemical Admixture) ada bermacam-macam. Menurut
ASTM, bahan tambah kimia itu terbagi menjadi:
1. Tipe A - Water-Reducing Admixtures, adalah bahan tambah yang mengurangi air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertemtu.
2. Tipe B - Retarding Admixtures, adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
menghambat waktu pengikatan beton.
3. Tipe C - Accelerating Admixtures, adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton.
4. Tipe D - Water Reducing and Retarding Admixtures, adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan menghambat pengikatan
awal.
5. Tipe E - Water Reducing and Accelerating Admixtures, adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton yang konsistensinya tertentu dan mempercepat pengikatan
awal.
32

6. Tipe F - Water Reducing, High Range Admixtures, adalah bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumalah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
7. Tipe G - Water Reducing, High Range Retarding Admixtures, adalah bahan
tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih
dan juga untuk menghambat pengikatan beton.
Selain itu ada juga:
1. Air Entrain, adalah menambahkan sejumlah buih udara dalam bentuk yang benar
ke dalam campuran tanpa secara signifikan mengubah sifat-sifat setting atau
kecepatan hardening.
2. Waterproofing Admixtures, bahan kimia tambahan yang waterproofing berguna
mengurangi permeabilitas melalui kapiler dari pasta semen keras, terutama terbuat
dari stearat
Untuk menghasilkan beton dengan mutu (kuat tekan beton) tinggi dibutuhkan
bahan tambah kimia (Chemical Admixture) yaitu superplasticizer atau HRWR (high
range water reducer) dan aditif mineral yang bersifat penyemenan yaitu berupa abu
terbang (fly ash), pozzofume (super fly ash), dan mikrosilika (silica fume) dengan
kadar yang tepat. Sebab bahan admixture dan aditif jika dicampur dengan kadar yang
tidak tepat hasilnya akan sebaliknya, yaitu tidak meningkatkan kuat tekannya akan
tetapi dapat menurunkan.
33

2.7.1. Silica Fume
Silica fume merupakan material pozzolan yang halus, dimana komposisi silika
lebih banyak dihasilkan dari tanur tinggi atau sisa produksi silikon dan alloy besi
silikon (dikenal sebagai gabungan antara microsilica dengan silica fume). Silica fume
merupakan bahan pengisi (filler) dalam beton yang mengandung kadar silica yang
tinggi. Kandungan SiO2 mencapai lebih dari 90%. Ukuran butir silica yang sangat
halus berkisar antara 0,1-1 mikron, lebih kecil dibandingkan butiran semen yang
berkisar antara 5-50 mikron. Jika ditambahkan pada adukan beton, maka silica akan
mengisi rongga-rongga diantara butiran semen sehingga beton akan menjadi lebih
kompak dan padat. Selain itu juga silica akan bereaksi dengan C3S dan C2S dalam
semen dan menghasilkan gel CSH2 yang akan membentuk suatu ikatan gel yang kuat
dan padat di dalam beton. Selanjutnya, reduksi kalsium hidroksida (CaOH) oleh SiO2
akan mengurangi unsur pembentuk etteringite sehingga mengurangi sensivitas beton
terhadap serangan sulfat. Karenanya beton tidak mudah ditembus air serta tidak
mudah mengalami korosi.
Penggunaan silica fume dalam campuran beton dimaksudkan untuk
menghasilkan beton dengan kekuatan tekan yang tinggi. Beton dengan kekuatan
tinggi digunakan, misalnya, untuk kolom struktur atau dinding geser, pre-cast atau
beton pra-tegang dan beberapa keperluan lain. Kriteria beton berkinerja tinggi
sekarang ini sekitar 50-70 MPa untuk umur 28 hari. Karena secara harga silica fume
masih mahal, maka pada umumnya penggunaan silica fume hanya sekitar 3%-10%
dari berat semen dalam adukan beton. Menurut standar ACI, penambahan silica fume
pada campuran beton sebanyak 5%-15% dan berdasarkan buku Yongedran, et al,
1987:124-129, penggunaan silica fume pada campuran beton berkisar antara 0%-
34

30% untuk memperbaiki karakteristik kekuatan dan keawetan beton dengan faktor
air semen sebesar 0,34 dan 0,28 dengan atau tanpa bahan superplasticizer dan nilai
slump 50 mm.
Komposisi kimia dan fisika dari silica fume dapat dilihat pada Tabel 2.7
Tabel 2.7 Komposisi Kimia Silica Fume
Kimia Berat dalam persen
SiO2 92-94
Karbon 3-5
Fe2O3 0,10-0,50
CaO 0,10-0,15
Al2O3 0,20-0,30
MgO 0,10-0,20
MnO 0,008
K2O 0,10
Na2O 0,10
Fisika Berat dalam persen
Berat Jenis 2,02
Rata-rata Ukuran Partikel (Mikron) 0,1
Lolos Ayakan no. 325 dalam % 99,00
Keasaman PH (10% air dalam slurry) 7,3
35

1. Sifat-sifat Fisik Silica Fume
Sifat-sifat fisik silica fume adalah (dari Wulandari: 24) sebagai berikut:
a. Warna: bervariasi mulai dari abu-abu sampai abu-abu gelap.
b. Spesifik gravity: 2,0-2,5.
c. Bulk density: 250-300 kg/m3.
d. Ukuran: 0,1-1,0 mikron (1/100 ukuran partikel semen).
2. Sifat Kimia Silica Fume
Silica fume merupakan material yang bersifat pozzollonic. Dalam
penggunaanya, silica fume berfungsi sebagai pengganti sebagian dari jumlah
semen dalam campuran beton, yaitu sebanyak 5%-15% dari total berat semen.
Kandungan SiO2 dalam silica fume akan bereaksi dengan kapur bebas yang
dilepaskan semen pada saat proses pembentukan senyawa kalsium silikat hidrat
(CSH) yang berpengaruh dalam proses pengerasan semen.
3. Keunggulan dan Kendala Penggunaan Silica Fume
Keunggulan-keunggulan penggunaan silica fume dalam beton adalah
sebagai berikut:
a. Meningkatkan kuat tekan beton;
b. Meningkatkan kuat lentur beton;
c. Memperbesar modulus elastisitas beton;
d. Mengecilkan regangan beton;
e. Meningkatkan durabilitas beton terhadap serangan unsur kimia;
f. Mencegah reaksi alkali silica dalam beton;
g. Meningkatkan kepadatan (density) beton;
36

h. Meningkatkan ketahanan terhadap abrasi dan korosi;
i. Menyebabkan temperatur beton menjadi lebih rendah sehingga mencegah
terjadinya retak pada beton.
Kendala-kendala dalam penggunaan silica fume sebagai campuran beton
adalah sebagai berikut:
a. Silica fume merupakan material yang sangat lembut sehingga mudah terbawa
oleh angin. Hal ini menyebabkan kesulitan dalam pelaksanaan loading,
pengangkutan, penyimpanan dan pencampuran.
b. Terhirupnya partikel halus silica fume dapat mengganggu saluran pernafasan.
2.7.2. Superplasticizer
Untuk meningkatkan kemudahan pelaksanaan pekerjaan pengecoran
(workability) beton dengan menggunakan air yang seminimum mungkin, digunakan
bahan kimia tambah (chemical admixture) seperti superplasticizer sehingga dapat
dihasilkan beton segar (flowing concrete).
Superplasticizer jenis bahan tambah kimia (chemical admixture) Tipe F, yaitu
Water Reducing, High Range Admixtures. Water Reducing, High Range Admixtures
adalah bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang
diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12%
atau lebih. Kadar pengurangan air dalam bahan ini lebih tinggi sehingga diharapkan
kekuatan beton yang dihasilkan lebih tinggi dengan air yang sedikit, tetapi tingkat
kemudahan pekerjaan juga lebih tinggi. Superplasticizer sering disebut juga sebagai
“bahan tambahan kimia pengurang air”. Tiga jenis plasticizer yang dikenal adalah
(1). kondensi sulfonat melamin formadehid dengan kandungan klorida sebesar
0,005%, (2). sulfonat nafthalin formaldehid dengan kandungan klorida yang dapat
37

diabaikan dan (3). modifikasi lignosulfonat tanpa kandungan klorida. Ketiga jenis
bahan tambahan tersebut dibuat dari sulfonat organik dan disebut superplasticizer,
karena dapat mengurangi pemakaian air pada campuran beton dan meningkatkan
slump beton sampai 8 inch (208 mm) atau lebih. Dosis yang disarankan adalah 1%
sampai 2% dari berat semen. Dosis yang berlebihan akan menyebabkan menurunnya
kekuatan tekan beton.
Pada penelitian ini digunakan bahan superplasticizer dengan dosis seperti yang
telah disarankan 1%-2% dari jumlah berat bahan semen. Superplasticizer adalah
bahan tambah kimia (chemical admixture) yang melarutkan gumpalan-gumpalan
dengan cara melapisi pasta semen sehingga semen dapat tersebar dengan merata pada
adukan beton dan mempunyai pengaruh dalam meningkatkan workability beton
sampai pada tingkat yang cukup besar. Bahan ini digunakan dalam jumlah yang
relatif sedikit karena sangat mudah mengakibatkan terjadinya bleeding.
Superplasticizer dapat mereduksi air sampai 40% dari campuran awal.
Beton berkekuatan tinggi dapat dihasilkan dengan pengurangan kadar air,
akibat pengurangan kadar air akan membuat campuran lebih padat sehingga
pemakaian superplasticizer sangat diperlukan untuk mempertahankan nilai slump
yang tinggi. Keistimewaan penggunaan superplasticizer dalam campuran pasta
semen maupun campuran beton antara lain:
a. Menjaga kandungan air dan semen tetap konstan sehingga didapatkan campuran
dengan workability tinggi.
b. Mengurangi jumlah air dan menjaga kandungan semen dengan kemampuan
kerjanya tetap sama serta menghasilkan faktor air semen yang lebih rendah
dengan kekuatan yang lebih besar.
38

c. Mengurangi kandungan air dan semen dengan faktor air semen yang konstan
tetapi meningkatkan kemampuan kerjanya sehingga menghasilkan beton dengan
kekuatan yang sama tetapi menggunakan semen lebih sedikit.
d. Tidak ada udara yang masuk. Penambahan 1% udara kedalam beton dapat
menyebabkan pengurangan strength rata-rata 6%. Untuk memperoleh kekuatan
yang tinggi, diharapkan dapat menjaga ”air content” di dalam beton serendah
mungkin. Penggunaan superplasticizer menyebabkan sedikit bahkan tidak ada
udara masuk kedalam beton.
e. Tidak adanya pengaruh korosi terhadap tulangan.
2.8. Workability
Workability sulit untuk didefenisikan dengan tepat, namun sering diartikan
sebagai tingkat kemudahan pengerjaan campuran beton untuk diaduk, dituang,
diangkut dan dipadatkan. Unsur-unsur yang mempengaruhi sifat kemudahan
dikerjakan antara lain:
1. Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton. Makin banyak air yang
dipakai, makin mudah beton segar itu dikerjakan. Tetapi pemakaian air juga tidak
boleh terlalu berlebihan.
2. Penambahan semen kedalam campuran juga memudahkan cara pengerjaan
betonnya, karena pasti juga diikuti dengan penambahan air campuran untuk
memperoleh nilai faktor air semen tetap.
3. Gradasi campuran pasir dan kerikil, jika campuran pasir dan kerikil mengikuti
gradasi yang telah disarankan oleh peraturan maka adukan beton mudah
dikerjakan.
4. Pemakaian butiran yang bulat memudahkan cara pengerjaan.
39

5. Pemakaian butiran maksimum kerikil yang dipakai berpengaruh terhadap cara
pengerjaan.
6. Cara pemadatan beton menentukan sifat pekerjaan yang berbeda.
7. selain itu, beberapa aspek yang perlu dipertimbangkan adalah jumlah kadar udara
yang terdapat di dalam beton dan penggunaan bahan tambah dalam campuran
beton.
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat
kelecakan yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit daripada
jika dipadatkan dengan tangan.
Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian slump
yang didasarkan pada ASTM C 143-74. Percoban ini menggunakan corong baja yang
berbentuk konus berlubang pada kedua ujungnya, yang disebut kerucut Abrams.
Bagian bawah berdiameter 20 cm, bagian atas berdiameter 10 cm, dan tinggi 30 cm
(disebut sebagai kerucut Abrams), seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Kerucut Abrams
40

Bila tidak terjadi crumbling atau collapse maka diindikasikan slump
mengalami kelembutan (softness) sebagai lawan kekakuan (stiffness) dari campuran.
Runtuh (collapse) sering terjadi pada beton yang kurang pasir (lean), menandakan
rendahnya kohesi dan rendahnya kemampuan beton segar untuk berderformasi
plastis.
2.9. Faktor Air Semen (FAS)
Faktor air semen (fas) adalah perbandingan berat air dan berat semen yang
digunakan dalam adukan beton. Faktor air semen yang tinggi dapat menyebabkan
beton yang dihasilkan mempunyai kuat tekan yang rendah dan semakin rendah faktor
air semen kuat tekan beton semakin tinggi. Namun demikian, nilai faktor air semen
yang semakin rendah tidak selalu berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi. Nilai
faktor air semen yang rendah akan menyebabkan kesulitan dalam pengerjaan, yaitu
kesulitan dalam pelaksanaan pemadatan yang akhirnya akan menyebabkan mutu
beton menurun. Oleh sebab itu terdapat suatu nilai faktor air semen optimum yang
menghasilkan kuat desak maksimum. Umumnya nilai fas minimum untuk beton
normal sekitar 0,4 dan maksimum 0,65 (Tri Mulyono, 2003). Perbandingan faktor air
semen dengan kondisi lingkungan dapat dilihat pada tabel 2.8.
41

Tabel 2.8 Faktor Air Semen untuk Setiap Kondisi Lingkungan
Kondisi Lingkungan
Di bawah
Basah kering
Kondisi Normal Pengaruh
berganti-ganti
Sulfat/air laut
Koreksi langsing atau yang
hanya mempunyai penutup

0,53 0,49 0,40
tulangan kurang dari 25
mm.
Struktur dinding penahan

* 0,53 0,44
tanah, pilar, balok, abutmen.
Beton yang tertanam dalam

- 0,44 0,44
pilar, balok, kolom.
Struktur lantai beton di atas

* - -
tanah
Beton yang terlindung dari
perubahan udara (konstruksi * - -
interior bangunan)
*Rasio air semen ditentukan berdasarkan persyaratan kekuatan tekan rencana.
Pada beton mutu tinggi atau sangat tinggi, faktor air semen dapat diartikan
sebagai water to cementious ratio, yaitu rasio total berat air (termasuk air yang
terkandung dalam agregat dan pasir) terhadap berat total semen dan additif
cementious yang umumnya ditambahkan pada campuran beton mutu tinggi. Pada
beton mutu tinggi nilai faktor air semen ada dalam rentang 0,2-0,5 (SNI 03-6468-
2000). Bahan ikat yang digunakan pada penelitian ini adalah semen dan silica fume
42

(sebagai pengganti sebagian semen). Rumus yang digunakan pada beton mutu tinggi
adalah:
FAS = W/(c+p) (2.1)
Keterangan: FAS = Faktor Air Semen
W = Rasio total berat air
c = Berat semen
p = Berat bahan tambah pengganti semen
Nilai faktor air semen pada beton mutu tinggi termasuk berat air yang
terkandung di dalam agregat. Faktor air semen pada kondisi agregat kering oven.
2.10. Slump
Slump merupakan tinggi dari adukan dalam kerucut terpancung terhadap tinggi
adukan setelah cetakan diambil. Slump merupakan pedoman yang digunakan untuk
mengetahui tingkat kelecakan suatu adukan beton, semakin tinggi tingkat kekenyalan
maka semakin mudah pengerjaannya (nilai workability tinggi). Nilai slump berbagai
macam struktur diperlihatkan pada tabel 2.9.
43

Tabel 2.9 Nilai Slump untuk Berbagai Macam Struktur
Uraian Nilai Slump (mm)
Maksimum Minimum
Dinding pelat pondasi dan

80 25
pondasi telapak bertulang
Pondasi telapak tidak
bertulang, kaison dan 80 25
konstruksi di bawah tanah
Pelat, balok, kolom dan

100 25
dinding
Perkerasan jalan 80 25
Pembetonan massal 50 25
Sumber: Kardiyono Tjokrodimulyo, 1992
2.11. Kuat Tekan Beton
Sifat yang paling penting dari beton adalah kuat tekan beton. Kuat tekan beton
biasanya berhubungan dengan sifat-sifat lain, maksudnya apabila kuat tekan beton
tinggi, sifat-sifat lainnya juga baik.
Kekuatan tekan beton dapat dicapai sampai 1000 kg/cm2 atau lebih, tergantung
pada jenis campuran, sifat-sifat agregat, serta kualitas perawatan. Kekuatan tekan
beton yang paling umum digunakan adalah sekitar 200 kg/cm2 sampai 500 kg/cm2.
Nilai kuat tekan beton didapatkan melalui tata cara pengujian standar, menggunakan
mesin uji dengan cara memberikan beban tekan bertingkat dengan kecepatan
peningkatan beban tertentu dengan benda uji berupa silinder dengan ukuran Ø 15 cm
dan tinggi 30 cm. Selanjutnya benda uji ditekan dengan mesin tekan sampai pecah.
44

Beban tekan maksimum pada saat benda uji pecah dibagi luas penampang benda uji
merupakan nilai kuat tekan beton yang dinyatakan dalam MPa atau kg/cm2. Tata cara
pengujian yang umum dipakai adalah standar ASTM C 39 atau menurut yang
disyaratkan PBI 1989.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kuat tekan beton adalah:
�
f’c = (2.2)
�
Keterangan:
f’c = Kuat tekan beton yang diisyaratkan (MPa)
P = Beban maksimum (kN)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Data kuat tekan sebagai dasar perancangan, dapat menggunakan hasil uji
kurang dari 28 hari berdasarkan data rekaman yang lalu untuk kondisi pekerjaan
yang sama, dengan karakteristik lingkungan dan kondisi yang sama. Jika
menggunakan hal ini maka dalam perancangan harus disebutkan (dalam gambar atau
dalam uraian lainnya), dan hasilnya dikonversi untuk umur 28 hari berdasarkan
Tabel 2.10.
Tabel 2.10 Perbandingan Kekuatan Tekan Beton pada Berbagai Umur
Umur beton ( hari ) 3 7 14 21 28 90 360
Semen Portland ( biasa ) 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
Semen Portland kekuatan awal

0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
tinggi
45

Kuat tekan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain:
1. Pengaruh mutu semen portland.
2. Pengaruh dari perbandingan adukan beton.
3. Pengaruh air untuk membuat adukan
4. Pengaruh umur beton.
5. Pengaruh waktu pencampuran.
6. Pengaruh perawatan.
7. Pengaruh bahan campuran tambahan.
2.12. Mutu Pelaksanaan dan Kuat Tekan Beton Karakteristik
Beton adalah suatu bahan konstruksi yang mempunyai sifat kekuatan tekan
yang khas, yaitu kecenderungan untuk bervariasi (tidak seragam) dan nilainya akan
menyebar pada suatu nilai rata-rata tertentu. Penyebaran dari hasil pemeriksaan akan
kecil atau besar tergantung pada tingkat kesempurnaan dari proses pelaksanaannya.
Tingkat kesempurnaan dari pelaksanaannya dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti
variasi mutu bahan, pengadukan, pemadatan, stabilitas pekerja dan faktor lainnya.
Atas adanya variasi kekuatan tekan beton tersebut maka diperlukan adanya
pengendalian terhadap mutu (quality control) untuk memperoleh kekuatan tekan
yang hampir seragam. Deviasi standar merupakan rata-rata ukuran besar kecilnya
penyebaran yang menjadi ukuran dari mutu pelaksanaannya. Semakin besar
penyebaran maka semakin buruk mutu pelaksanaan tersebut.
Rumus deviasi standar:
�(�’ −�’ �)
�= (2.3)
�−
46

Keterangan:
s = Deviasi standar (kg/cm2)
σ’b = Kuat tekan beton dari masing-masing benda uji (kg/cm2)
σ’bm = Kuat tekan beton rata-rata (kg/cm2)
Menurut rumus
� �’
σ’bm = (2.4)
�
N = Jumlah benda uji
Tabel 2.11 Mutu pelaksanaan diukur dengan deviasi standar
Isi Pekerjaan Deviasi Standar (s) (kg/cm2)

Jumlah Beton Dapat
Sebutan Baik Sekali Baik
(m3) Diterima
Kecil < 1000 45 < s < 55 55 < s < 65 65 < s < 85
Sedang 1000-3000 35 < s < 45 45 < s < 55 55 < s < 75
Besar >3000 25 < s < 35 35 < s < 45 45 < s < 65
Dengan menganggap nilai-nilai hasil pemeriksaan benda uji menyebar normal,
maka kekuatan tekan beton karakteristik σ’bk, dengan 5% kemungkinan adanya
kekuatan yang tidak memenuhi syarat, ditentukan rumus :
σ’bk = σ’bm - 1.64.s (2.5)
dimana, s adalah deviasi standar
Untuk menghitung kekuatan beton karakteristik dihitung dari benda uji kubus
15x15x15 cm pada umur 28 hari dengan satuan kg/cm2. Apabila benda uji bukan
berupa kubus karena alasan tertentu, misalnya benda uji silinder ukuran Ø 15 cm x
47

30 cm, maka hasil uji kuat tekan dikonversikan ke dalam bentuk kubus dengan faktor
pembagi 0,83.
Tabel 2.12 Perbandingan kekuatan tekan beton pada berbagai benda uji
Benda Uji Perbandingan Kekuatan Beton
Kubus 15x15x15 cm 1,00
Kubus 20x20x20 cm 0,95
Silinder Ø 15 cm x 30 cm 0,83
2.13. Perencanaan Campuran Beton
Tata cara perencanaan beton kekuatan tinggi dengan semen dan silica fume ini
dapat digunakan untuk menentukan proporsi campuran semen beton kekuatan tinggi
dan untuk mengoptimasi proporsi campuran tersebut berdasarkan campuran coba.
Tata cara ini hanya berlaku untuk beton berkekuatan tinggi yang diproduksi dengan
menggunakan bahan dan metode produksi konvensional.
2.13.1. Persyaratan Kinerja
1. Umur Uji
Kuat tekan yang disyaratkan untuk menentukan proporsi campuran beton
kekuatan tinggi dapat dipilih untuk umur 7 hari, 14 hari, 21 hari, 28 hari atau 56
hari.
2. Kuat Tekan Yang Disyaratkan
Untuk mencapai kuat tekan yang disyaratkan, campuran harus
diproporsikan sedemikian rupa sehingga kuat tekan rata-rata dari hasil pengujian
di lapangan lebih tinggi dari pada kuat tekan yang disyaratkan (f’c). Produsen
48

beton boleh menentukan proporsi campuran beton kekuatan tinggi berdasarkan
pengalaman dilapangan berdasarkan pada kekuatan tekan rata-rata yang
ditargetkan (f’cr) yang nilainya lebih besar dari dua persamaan berikut:
f'cr = f'c + (1,34.s) (2.6)
f'cr = (0,90. f'c)+ (2,33.s) (2.7)
Dalam hal ini produsen beton menentukan proporsi campuran beton kekuatan
tinggi berdasarkan campuran coba dilaboratorium, kekuatan tekan rata-rata yang
ditargetkan (f’cr) dapat ditentukan dengan persamaan:
( �′ �+ �,��) ��
f'cr = ` (2.8)
0,90
3. Persyaratan Lain
Beberapa persyaratan lain yang dapat mempengaruhi pemilihan bahan dan
proporsi campuran beton antara lain.
a. Modulus Elastisitas.
b. Kuat Tekan dan Kuat Lentur.
c. Panas Hidrasi.
d. Rangkak dan Susut akibat pengeringan.
e. Permeabilitas.
f. Waktu Pengikatan.
g. Metode Pengecoran.
h. Kelecakan.
49

2.13.2. Faktor-faktor Yang Menentukan
1. Pemilihan Bahan
Proporsi campuran yang optimum harus ditentukan dengan
mempertimbangkan karakteristik semen portland dan silica fume, kualitas
agregat, proporsi pasta, interaksi agregat pasta, macam dan jumlah bahan
campuran tambahan dan pelaksanaan pengadukan. Hasil evaluasi tentang semen
portland, silica fume, bahan campuran tambahan, agregat dari berbagai sumber,
serta berbagai macam proporsi campuran, dapat digunakan untuk menentukan
kombinasi bahan yang optimim.
2. Semen Portland (PC)
Semen portland harus memenuhi SNI 15-2049-1994 tentang Mutu dan
Cara Uji Semen Portland. Semen yang dipakai adalah Tipe I Semen Padang.
3. Silica Fume
Silica fume harus memenuhi ASTM.C.1240,1995:637-642 tentang
Spesifikasi Silica fume Sebagai Bahan Tambahan untuk Campuran Beton. Silica
fume yang dipakai adalah Produksi PT. SIKA Indonesia.
4. Air
Air harus memenuhi SK SNI S-04-1989-F tentang Spesifikasi Bahan
Bangunan bagian A (Bahan Bangunan bukan Logam).
5. Agregat Kasar
Agregat kasar yang digunakan adalah agregat normal yang sesuai dengan
SNI 03-1750-1990 tentang Mutu dan Cara Uji Agregat Beton. Ukuran nominal
50

agregat maksimum 20 mm atau 25 mm, jika digunakan untuk membuat beton
berkekuatan sampai 62,1 MPa, dan ukuran 10 mm atau 15 mm, jika digunakan
untuk beton berkekuatan lebih besar dari pada 62,1 MPa. Secara umum, untuk
rasio air bahan bersifat semen W/(c+p) yang sama, agregat yang ukuran
maksimumnya lebih kecil akan menghasilkan kekuatan beton yang lebih tinggi.
6. Agregat Halus
Agregat halus harus memenuhi ketentuan SNI 03-1750-1990 tentang Mutu
dan Cara Uji Agregat beton. Beton kekuatan tinggi sebaiknya menggunakan
agregat halus dengan modulus kehalusan 2,5 sampai dengan 3,2. Bila digunakan
pasir buatan, adukan beton harus mencapai kelecakan adukan yang sama dengan
pasir alam.
7. Superplasticizer
Superplasticizer harus memenuhi SNI 03-2495-1991 tentang Spesifikasi
Bahan Tambahan untuk Beton. Bila Superplasticizer yang digunakan berbentuk
cair, maka kadarnya dinyatakan dalam satuan ml/kg (c+p), dan bila berbentuk
tepung halus jumlahnya dinyatakan dalam berat kering gr/kg (c+p).
8. Rasio Air dengan Bahan Bersifat Semen W/(c+p)
Rasio air dengan bahan bersifat semen W/(c+p) harus dihitung
berdasarkan perbandingan berat. Berat air yang dikandung oleh superplasticizer
berbentuk cair harus diperhitungkan dalam W/(c+p). Perbandingan W/(c+p)
untuk beton kekuatan tinggi secara tipikal ada dalam rentang nilai 0,20-0,5
51

9. Kelecakan
Kelecakan adalah kemudahan pengerjaan yang meliputi pengadukan,
pengecoran, pemadatan dan penyelesaian permukaan (finishing) tanpa terjadi
segregasi.
10. Slump
Beton kekuatan tinggi harus diproduksi dengan slump terkecil yang masih
memungkinkan adukan beton di lapangan untuk dicor dan dipadatkan dengan
baik. Slump yang digunakan umumnya sebesar 50-100 mm. Bila menggunakan
Superplasticizer, nilai slump boleh lebih dari pada 200 mm.
11. Metode Pengujian
Metode pengujian yang digunakan adalah berdasarkan SNI, kecuali jika
terdapat indikasi adanya penyimpangan akibat karakteristik beton kekuatan
tinggi tersebut. Kekuatan potensial untuk satu set bahan tertentu dapat ditetapkan
hanya bila benda uji telah dibuat dan diuji pada kondisi standar. Minimum dua
benda uji harus diuji untuk setiap umur dan kondisi uji.
12. Ukuran Benda Uji
Ukuran benda uji silinder yang dapat digunakan adalah 150 x 300 mm
benda uji standar untuk mengevaluasi kekuatan tekan beton kekuatan tinggi.
13. Cetakan
Cetakan benda uji dibuat dari baja sesuai dengan SNI 03-2493-1991.
14. Mesin uji
Mesin uji yang digunakan berkapasitas 2000 kN.
52

2.13.3. Prosedur Proporsi Campuran Beton Kekuatan Tinggi
1. Langkah 1: Menentukan Slump dan Kekuatan Beton yang diinginkan

Nilai slump beton yang dianjurkan diberikan pada Tabel 2.10 Slump awal
diantara 2,5 sampai 5 cm. sebelum penambahan HRWR dianjurkan. Hal ini akan
menjamin jumlah air campuran yang cukup dan menyebabkan superplasticizer
dapat bekerja efektif.
Tabel 2.13 Slump yang dianjurkan untuk Beton dengan HRWR

atau Tanpa HRWR
Beton dengan menggunakan HRWR *
Slump sebelum penambahan HRWR 2,5 sampai 5 cm
Beton yang dibuat tanpa menggunakan HRWR *
Slump 5 sampai 10 cm
* Slump yang diiinginkan di lapangan diatur dengan penambahan HRWR.
Untuk beton mutu tinggi yang dibuat tanpa HRWR, slump antara 5
sampai 10 cm dapat dipilih sesuai dengan tipe pekerjaan yang dilakukan. Nilai
slump minimum 5 cm dianjurkan untuk beton tanpa HRWR. Beton dengan
slump kurang dari 5 cm sulit untuk dipadatkan akibat tingginya kadar agregat
kasar dan semen dalam campuran.
2. Langkah 2: Menentukan Ukuran Maksimum Agregat
Berdasarkan pada persyaratan kekuatan, ukuran maksimum agregat
kasar yang dianjurkan diberikan pada Tabel 2.11 ACI 318 menyatakan bahwa
ukuran maksimum agregat tidak boleh melebihi 1/5 dari dimensi terkecil antara
sisi bekisting, 1/3 dari ketinggian slab, atau ¾ dari jarak bersih minimum antar
batang tulangan, ikatan batang, atau tendon atau selongsong tendon.
53

Tabel 2.14 Perkiraan Ukuran Maksimum Agregat
Perkiraan Ukuran Maksimum

Kekuatan beton yang diinginkan
Agregat Kasar
(Mpa)
(cm)
< 62 2 sampai 2,5
>62 1 sampai 1,3 *
* Dengan menggunakan HRWR, kekuatan tekan beton antara 62 sampai 82 dapat dicapai dengan
menggunakan ukuran agregat yang lebih besar dari ukuran nominal agregat kasar yang
dianjurkan (sampai 2,5 cm).
3. Langkah 3: Menentukan Kadar Optimum Agregat Kasar
Kadar optimum agregat kasar tergantung pada ukuran maksimumnya.
Kadar optimum agregat kasar yang dianjurkan, dinyatakan sebagai fraksi dari
berat kering satuan (DRUW = dry-rodded unit weight), ditunjukkan pada Tabel
2.12 sebagai fungsi dari ukuran nominal maksimum.
Tabel 2.15 Volume Agregat Kasar yang dianjurkan per Unit Volume Beton
Kadar agregat kasar optimum untuk ukuran nominal maksimum dari agregat
dengan menggunakan pasir dengan nilai modulus kehalusan 2,5 sampai 3,2
Ukuran nominal maksimum, cm 1 1,3 2 2,5
Volume fraksi * dari berat kering agregat

0,63 0,68 0,72 0,75
kasar (oven-dry rodded)
* Volume berdasarkan kondisi agregat kering (oven-dry rodded) seperti dijelaskan dalam ASTM C 29
untuk berat satuan agregat.
Setelah kadar optimum agregat kasar dipilih dari Tabel 2.12 berat
kering (oven-dry unit weight) agregat kasar per m3 beton dapat dihitung dengan
persamaan (2.9).
Berat Kering Agregat (OD) = (% x DRUW) x (DRUW) (2.9)
54

Dalam perencanaan campuran beton dengan kekuatan normal, kadar
optimum agregat kasar diberikan sebagai suatu fungsi dari ukuran maksimum
agregat kasar dan modulus kehalusan agregat halus. Akan tetapi, campuran
beton mutu tinggi biasanya mempunyai kadar bahan semen yang tinggi, dan
dengan demikian tidak tergantung pada kehadiran agregat halus untuk
menambah partikel halus demi kelicinan dan kepadatan beton segar. Oleh
karena itu, untuk nilai yang diberikan dalam Tabel 2.12 dianjurkan untuk
menggunakan pasir dengan nilai modulus kehalusan 2,5 sampai 3,2.
4. Langkah 4: Estimasi Air Campuran dan Kadar Udara
Jumlah air per unit volume beton yang dibutuhkan untuk
menghasilkan slump yang disyaratkan tergantung pada ukuran maksimum
agregat kasar, bentuk partikel, dan gradasi agregat, jumlah semen, dan tipe
water reducing admixture yang digunakan. Jika HRWR yang digunakan, kadar
air dalam admixture biasanya dikalkulasi sebagai bahan dari W/c+p. Tabel 2.13
memberikan estimasi air campuran yang diperlukan untuk menghasilkan beton
mutu tinggi yang dibuat dengan ukuran maksimum agregat 1 cm sampai 2,5
cm sebelum adanya penambahan admixture kimia. Juga diberikan
korespondensi/hubungan nilai kandungan udara yang terperangkap. Jumlah air
campuran tersebut adalah maksimum untuk agregat dengan bentuk yang baik,
bersih, agregat kasar bersiku (angular), gradasi baik dalam batas ASTM C 33.
Karena bentuk partikel dan tekstur permukaan agregat halus dapat
mempengaruhi kadar rongga kosongnya (void content), persyaratan air
campuran mungkin berbeda dengan nilai yang diberikan.
55

Nilai air campuran yang diberikan pada Tabel 2.13 dapat digunakan
jika agregat halus yang digunakan mempunyai voids content 35%. Voids
content agregat halus dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (2.10).
oven-dry rodded unit weight

Void Content, V,% = − x 100 (2.10)
bulk specify gravity (dry)
Bila agregat halus dengan void content tidak sama dengan 35% yang
digunakan, penyesuaian harus dibuat terhadap kadar air campuran yang
dianjurkan. Penyesuaian air ini dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan (2.11).
Koreksi Air Pencampur, kg/m3 = (V - 35) x 4,74 (2.11)
Penggunaan persamaan (2.11) menghasilkan koreksi air campuran
sebesar 4,74 kg/m3 untuk setiap penyimpangan void content dari 35%.
Tabel 2.16 Estimasi Pertama Air Campuran yang dibutuhkan dan Kadar Udara
Beton Segar Berdasarkan Penggunaan Pasir dengan 35% Voids
Campuran Air (kg/m3)
Slump, cm.
Ukuran Maksimum Agregat Kasar (cm)
1 1,3 2 2,5
2,5 sampai 5 184 175 170 166
5 sampai 7,5 190 184 175 172
7,5 sampai 10 196 190 181 178
Udara yang Terperangkap 3% 2,5% 2% 1,5%
* (2,5%) ** (2,0%) (1,5%) (1,0%)
* Nilai yang diberikan harus disesuaikan untuk pasir dengan voids ≠ 35% dengan
menggunakan persamaan 4-3.
** Untuk campuran yang diberi tambahan HRWR.
56

5. Langkah 5: Menentukan W/c+p
Dalam campuran beton mutu tinggi, bahan campuran semen lain,
seperti silica fume, dapat digunakan, W/c+p dapat dihitung dengan membagi
berat air campuran dengan berat campuran semen dan silica fume.
Dalam Tabel 2.14 dan 2.15, w/c+p maksimum yang dianjurkan
diberikan sebagai suatu fungsi dari ukuran maksimum agregat untuk mencapai
kekuatan tekan yang berbeda baik pada umur 28 hari maupun 56 hari.
Penggunaan HRWR pada umumnya meningkatkan kekuatan tekan beton. Nilai
W/c+p yang diberikan dalam Tabel 2.14 berlaku untuk beton yang dibuat tanpa
HRWR sedangkan Tabel 2.15 berlaku untuk beton yang dibuat dengan
menggunakan HRWR.
Tabel 2.17 W/c+p Maksimum yang dianjurkan untuk Beton Tanpa Menggunakan HRWR
W/c+p
Field Strength, fcr* (Mpa) Ukuran Maksimum Agregat Kasar (cm)
1 1,3 2 2,5
28 hari 0,42 0,41 0,40 0,39
48
56 hari 0,46 0,44 0,44 0,43
28 hari 0,35 0,34 0,33 0,33
55
56 hari 0,38 0,37 0,36 0,35
28 hari 0,30 0,29 0,29 0,28
62
56 hari 0,33 0,32 0,32 0,30
28 hari 0,26 0,26 0,25 0,25
69
56 hari 0,29 0,28 0,27 0,26
* fcr = fc + 9,65
57

Tabel 2.18 W/c+p Maksimum yang Dianjurkan untuk Beton dengan Menggunakan HRWR
W/c+p
Field Strength, fcr* (Mpa) Ukuran Maksimum Agregat Kasar (cm)
1 1,3 2 2,5
28 hari 0,50 0,48 0,45 0,43
48
56 hari 0,55 0,52 0,48 0,46
28 hari 0,44 0,42 0,40 0,38
55
56 hari 0,48 0,45 0,42 0,40
28 hari 0,38 0,36 0,35 0,34
62
56 hari 0,42 0,39 0,37 0,36
28 hari 0,33 0,32 0,31 0,30
69
56 hari 0,37 0,35 0,33 0,32
28 hari 0,30 0,29 0,27 0,27
76
56 hari 0,33 0,31 0,29 0,29
28 hari 0,27 0,26 0,25 0,25
83
56 hari 0,30 0,28 0,27 0,26
W/c+p selanjutnya dibatasi oleh persyaratan durabilitas.
Bila kadar bahan semen dari tabel tersebut melebihi 454 kg, percobaan
pencampuran dapat dilakukan lagi dengan menggunakan alternatif bahan
pengganti semen.
6. Langkah 6: Menghitung Kadar Bahan Semen
Berat bahan semen yang dibutuhkan per m3 beton ditentukan dengan
membagi jumlah air campuran per m3 beton (langkah 4) dengan W/c+p
(langkah 5).
58

7. Langkah 7: Perhitungan Komposisi Dasar Campuran tanpa Penggunaan
Bahan Campuran Semen Lainnya
Untuk menentukan komposisi optimum campuran, perlu dilakukan
beberapa campuran trial dengan kadar silica fume yang berbeda. Pada
umumnya, satu trial mix dibuat dengan menggunakan hanya semen portland
sebagai bahan semen. Langkah-langkah berikut ini seharusnya diikuti untuk
menyempurnakan komposisi campuran dasar.
1) Kadar semen – Untuk campuran ini, karena tidak ada bahan campuran
semen lain yang digunakan, berat semen sama dengan berat bahan dihitung
dalam langkah 6.
2) Kadar pasir – Setelah menentukan berat per m3 untuk agregat kasar, semen
dan air, dan persentasi kandungan udara, kadar pasir dapat dihitung untuk
menghasilkan 1 m3, dengan menggunakan metode volume absolut.
8. Langkah 8: Penentuan Komposisi Campuran dengan Menggunakan Silica
Fume
Dalam tahap ini menentukan komposisi optimum campuran, perlu
dilakukan beberapa campuran trial dengan kadar silica fume yang berbeda.
Trial mix dibuat dengan menggunakan semen portland dan silica fume sebagai
bahan semen. Langkah-langkah berikut ini seharusnya diikuti untuk
menyempurnakan komposisi campuran dasar.
1) Kadar semen – Untuk campuran ini, karena menggunakan bahan campuran
semen lain yaitu silica fume, maka berat bahan bersifat semen sama dengan
berat semen portland yang digunankan ditambah berat silica fume sebagai
bahan pengganti sebahagian semen.
59

2) Kadar pasir – Setelah menentukan berat per m3 untuk agregat kasar, bahan
semen dan air, dan persentasi kandungan udara, kadar pasir dapat dihitung
untuk menghasilkan 1 m3, dengan menggunakan metode volume absolut.
9. Langkah 9: Campuran Percobaan (Trial Mix)
Untuk setiap campuran yang didapat dari langkah 1 sampai 8, suatu
trial mix harus dilakukan untuk menentukan workabilitas dan karakteristik
kekuatan campuran. Berat pasir, agregat kasar dan air harus disesuaikan untuk
mengkoreksi kondisi kelembaban atau kadar air dan daya serap agregat yang
digunakan.
10. Langkah 10: Penyesuaian Komposisi Campuran Percobaan
Bila sifat-sifat beton yang diinginkan tidak tercapai, maka proporsi
campuran coba semula harus dikoreksi agar menghasilkan sifat-sifat beton
yang diinginkan.
1. Slump Awal - Jika slump awal campuran coba di luar rentang slump yang
diinginkan, maka pertama-tama harus dikoreksi adalah kadar air.
Kemudian kadar bahan bersifat semen dikoreksi agar rasio (W/c+p) tidak
berubah, dan kemudian baru dilakukan koreksi kadar pasir untuk
menjamin tercapainya slump yang diinginkan.
2. Kadar Superplasticizer (HRWR) - Bila digunakan bahan superplasticizer
maka kadarnya harus divariasikan pada suatu rentang yang cukup besar
untuk mengetahui efek yang timbul pada kelecakan dan kekuatan beton.
3. Kadar Agregat Kasar Setelah campuran coba dikoreksi untuk mencapai
kelecakan yang direncanakan, harus dilihat apakan campuran menjadi
60

terlalu kasar untuk pengecoran atau untuk difinishing. Bila perlu, kadar
agregat kasar boleh direduksi dan kadar pasir disesuaikan supaya
kelecakan yang diinginkan tercapai. Proporsi ini dapat mengakibatkan
kebutuhan air bertambah sehingga kebutuhan total bahan bersifat semen
juga meningkat agar rasio (W/c+p) terjaga konstan.
4. Kadar Udara - Bila kadar udara hasil pengukuran berbeda jauh dari yang
diperkirakan pada langkah (4), jumlah superplasticizer harus direduksi
5. atau kadar pasir dikoreksi untuk mencapai kelecakan yang direncanakan.
6. Rasio (W/c+p) - Bila kuat tekan yang ditargetkan tidak dapat dicapai
dengan menggunakan (W/c+p) yang ditentukan pada tabel 2.14 atau 2.15,
campuran coba ekstra dengan perbandingan (W/c+p) yang lebih rendah
harus dibuat dan diuji.
11. Langkah 11: Menentukan Komposisi Campuran Optimum
Setelah campuran coba yang dikoreksi menghasilkan kelecakan dan
kekuatan yang diinginkan, benda-benda uji harus dibuat dengan proporsi
campuran coba tersebut sesuai dengan kondisi di lapangan. Untuk
mempermudah prosedur produksi dan pengontrolan mutu, maka pelaksanaan
pembuatan benda uji itu harus dilakukan oleh personil dengan menggunakan
peralatan yang akan digunakan di lapangan. Hasil uji kekuatan untuk
menentukan proporsi campuran optimum yang akan digunakan berdasarkan
dua pertimbangan utama yaitu kekuatan beton dan biaya produksi.
61

2.14. Hasil Penelitian yang Pernah dilakukan
2.14.1. Dwi Afif Susilo
Penelitian ini bertujuan untuk dapat mengetahui komposisi optimum bahan
pengikat (binder) yang menggunakan teknik partial replacement semen dengan
bahan tambah silica fume untuk meningkatkan kuat tekan beton ringan. Penambahan
silica fume dalam penelitian menggunakan 6 (enam) variasi, yaitu: 0%, 3%, 6%, 9%,
12% dan 15% silica fume dengan nilai FAS 0,45. Menggunakan superplastisizer
sikamen NN 3,98 dan plastimen vz 0,7 dari berat semen. Pengujian kuat tekan
dilakukan setelah beton berumur 56 hari. Benda uji yang digunakan adalah benda uji
silinder berukuran 15 x 30 cm. Hasil penelitian didapatkan bahwa kuat tekan silinder
beton dengan penambahan silica fume 9% dapat menambah kuat tekan beton sebesar
16,734% dari beton normal.
2.14.2. Jemmy Rumengan
Penelitian ini berhubungan dengan penggunaan bahan tambahan mineral dalam
beton sebagai pengganti semen. Bahan tambahan mineral ini berupa Fly Ash, Silica
Fume dan Blast Furnace Slag. Ada enam jenis proporsi campuran beton yang
digunakan sebagai pengganti semen dengan 0% Fly Ash, 15% Fly Ash, 30% Fly Ash,
10% Silica Fume, 40% Blast Furnace Slag, dan gabungan antara 10% Silica Fume
ditambah 30% Blast Furnace Slag. Pengujian kuat tekan dilakukan pada saat beton
berumur 28 hari. Benda uji yang digunakan adalah benda uji silinder berukuran 10 x
20 cm dan kubus berukuran 10 x 10 x 40 cm. Dari pengujian didapatkan bahwa kuat
tekan tertinggi didapatkan pada penggantian semen menggunakan Silica Fume 10%.
62

2.14.3. Arif dan Anton
Arif dan Anton menyampaikan hasil test percobaan di laboratorium atas
sampel beton mutu 55 MPa dengan Superplasticizer untuk bahan tambah kimia,
Silica Fume dan Fly Ash sebagai bahan tambah material, percobaan ini dilakukan
dengan sampel berbentuk silinder dengan jumlah sampel 140 buah, menghasilkan
kuat tekan yang diperoleh melebihi 55 MPa. Tetapi penelitian ini terbatas pada
penambahan kosentrasi Silica Fume dan Fly Ash dengan penambahan
Superplasticizer yang tidak ditentukan dosisnya (coba-coba).
2.14.4. Slamet Widodo
Pada penelitian ini silica fume digunakan sebagai bahan substitusi semen
dengan takaran 10% berat semen untuk meningkatkan viskositas beton segar. Nilai
FAS 0,40. Benda uji yang digunakan adalah benda uji silinder berukuran 15 x 30 cm
dan kubus 15 x 15 x15 cm. Data dari hasil pengujian kuat tekan, nilai korelasi kuat
tekan dan kekedapan beton di bawah air akan meningkat sesuai dengan peningkatan
sifat beton segar (workability, flowability dan filling-ability).
2.14.5. Fitria dan Asna
Pengujian beton mutu tinggi dengan kuat desak rencana 50 MPa, dengan benda
uji kubus 15 x 15 cm, dengan jumlah sampel sebanyak 10 sampel, setiap variasi
menggunakan campuran superplasticizer sebagai bahan tambah kimia dengan
persentase antara 0,4%-1,6%. Untuk nilai slump sebesar 7-10 cm dan pengujian
beton dilakukan pada umur 7 dan 28 hari dengan hasil kuat desak optimum sebesar
70-72 MPa yaitu penambahan Superplasticizer sebanyak 1,4% dan pada umur 20
hari.
63

BAB 3
METODELOGI PENELITIAN
Metodelogi yang digunakan pada penelitian ini adalah kajian eksperimental
yang dilakukan di Laboratorium Beton Fakultas Teknik Departemen Teknik Sipil
Universitas Sumatera Utara. Objek dalam penelitian ini adalah beton mutu 70 MPa
yang menggunakan silica fume sebagai pengganti sebagian semen dengan variasi
campuran 0%, 5%, 10%, 15% dan 20% dan penambahan superplasticizer sebesar 2%
dari berat semen untuk semua variasi. Kemudian pengujian kuat tekan dilakukan
pada saat beton berumur 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari.
3.1. Persiapan Bahan dan Peralatan
3.1.1. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan adalah:
1. Semen
- Jenis : Portland Cement (PC)
- Tipe : I (satu)
2. Agregat Halus
- Jenis : Pasir Alam
- Asal : Sei Wampu, Binjai, Sumatera Utara
3. Agregat Kasar
- Jenis : Batu Pecah (split)
- Asal : Jl. Megawati, Binjai, Sumatera Utara
4. Air
- Jenis : Air Laboratorium Beton
- Sumber : Laboratorium Beton Teknik Sipil USU
64

5. Bahan Tambah Mineral (additive)
- Jenis : Silica Fume
- Produksi : PT. Sika Indonesia
6. Bahan Tambah Kimia (admixture)
- Jenis : Superplasticizer
- Produksi : PT. Sika Indonesia
Untuk spesifikasi pemeriksaan bahan beton yang diharapkan adalah:
Tabel 3.1 Spesifikasi yang direncanakan untuk Beton Mutu Tinggi
Jenis Pemeriksaan Spesifikasi yang Direncanakan
Agregat Halus
MKB (Modulus Kehalusan Butir) 2,5-3,2
Kadar Lumpur < 5%
Kadar Liat < 1%
BJ-SSD <4%
Agregat Kasar
MKB (Modulus Kehalusan Butir) 5 – 7,5
Kadar Lumpur <1%
BJ-SSD < 4%
Semen 3,0-3,2
Silica fume 2,0-2,5
3.1.2. Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah:
1. Mesin uji tekan beton.
65

2. Mesin aduk beton (Molen).
3. Cetakan beton berbentuk silinder dengan ukuran ø 15 cm tinggi 30 cm.
4. Saringan/ayakan dengan ukuran 20 mm; 16,10 mm; 8,00 mm; 4,00 mm; 2,00
mm; 1,00 mm; 0,5 mm; 0,25 mm; 0,125 mm; PAN.
5. Mesin penggetar/vibrator.
6. Kuas.
7. Cawan baja.
8. Spatula.
9. SSD set test.
10. Botol le chatelir.
11. Oven.
12. Timbangan.
13. Gelas ukur.
14. Krucut Abrams dengan ukuran diameter atas 100 ± 3 mm, diameter bawah 200 ±
3 mm, tinggi 300 ± 3 mm dan baja penumbuk.
15. Mistar.
16. Cangkul, cethok dan talam.
17. Alat angkut.
18. Bak perawatan beton.
3.2. Pemeriksaan Material
3.2.1. Analisa Ayak Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
b. Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir
66

2. Peralatan
1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan
4) Oven
5) Sample splitter
3. Bahan
- Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
4. Prosedur Percobaan
1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan
menggunakan sampel splitter;
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38
mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;
7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
5. Rumus
Ʃ % Kumulatif tertahan ayakan

FM = (3.1)
100
Keterangan:
FM = Fineness Modulus
67

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan
(fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60
- Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90
- Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20
6. Hasil Percobaan
- Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,519
- Pasir dapat dikategorikan pasir halus
- Agregat zona 2
3.2.2. Analisa Ayak Agregat Kasar (SNI 03-1968-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Mengetahui gradasi/distribusi kerikil
b. Menentukan modulus kehalusan (fineness modulus) kerikil
2. Peralatan
a. 1 set ayakan
b. Sieve shaker machine
c. Timbangan
d. Sampel splitter
e. Sekop
3. Bahan
- Kerikil sebanyak 2000 gram.
68

a. Sediakan 2 (dua)sampel kerikil dengan berat masing-masing 2000 gram
dengan menggunakan sampel splitter;
b. Masukkan kerikil ke dalam ayakan yang telah disusun sesuai urutannya yaitu
38,1 mm; 19,1 mm; 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30
mm; 0,15 mm dan pan;
c. Tutup susunan ayakan tersebut dan letakkan di sieve shaker machine,
kemudian nyalakan mesin selama 10 menit;
d. Setelah 10 menit, ambil ayakan dan timbang kerikil yang tertahan di masing-
masing ayakan tersebut;
e. Ulangi percobaan untuk sampel kedua dengan cara yang sama.
5. Rumus
Ʃ % Kumulatif tertahan ayakan

FM = (3.2)
100
Keterangan:
FM = Fineness Modulus
Batasan modulus kehalusan kerikil: 5,5 < FM < 7,5
Kerikil dengan FM tersebut dinyatakan baik dan memenuhi syarat sebagai bahan
konstruksi.
6. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan Kerikil (FM) = 6,945
Kerikil dinyatakan baik dan memenuhi syarat sebagai bahan konstruksi.
69

3.2.3. Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Halus (SNI 03-1970-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Menentukan berat jenis kering, berat jenis semu dan berat jenis SSD agregat
halus (pasir).
b. Menentukan penyerapan (absorbsi) agregat halus (pasir).
2. Peralatan
1) Timbangan
2) Mould dan batang perojok
3) Oven
4) Piknometer
5) Talam/pan
3. Bahan
1) Pasir
2) Air
1) Sediakan pasir secukupnya;
2) Rendam pasir tersebut dalam suatu wadah dengan dengan air selama 24 jam;
3) Pasir tersebut didinginkan hingga tercapai kondisi kering permukaan;
4) Untuk menentukan pasir dalam kondisi SSD adalah sebagai berikut:
Masukkan pasir kedalam mould tinggi lalu dirojok sebanyak 25 kali,
kemudian masukkan pasir kedalam mould hingga ketinggian tinggi lalu
dirojok 25 kali, kemudian isi sampai penuh dan dirojok 25 kali. Setelah itu
mould diangkat perlahan. Apabila pasir runtuh pada bagian tepi atasnya (tidak
keseluruhan) berarti pasir dalam kondisi SSD;
70

5) Sediakan pasir dalam kondisi SSD dalam 2 bagian, masing-masing seberat
500 gram. Bagian pertama dimasukkan ke dalam oven dan dikeringkan
selama 24 jam. Bagian kedua dimasukkan ke dalam piknometer kemudian
diisi dengan air kemudian diguncang-guncang berulang dengan maksud agar
udara di dalam pasir keluar. Hal ini ditandai dengan keluarnya buih dari pasir.
Buih yang keluar tersebut dibuang dengan cara mengisi piknometer sampai
air melimpah dari leher piknometer tersebut. Pengisisan air dilakukan secara
perlahan-lahan. Setelah udara tidak ada lagi atur hingga air sampai batas air;
6) Timbang piknometer + air + pasir;
7) Buang isi piknometer lalu isi dengan air bersih hingga batas air maksimal;
8) Timbang berat piknometer + air;
9) Untuk pasir yang diovenkan, setelah kering dilakukan penimbangan;
10) Ulangi percobaan tersebut untuk sampel kedua.
5. Rumus
A
Berat jenis kering =
B+500−C
(3.3)
500
Berat jenis SSD = (3.4)
B+500−C
A
Berat jenis semu = (3.5)
B+A−C
500−A
Absorbsi % =
A
× 100% (3.6)
Dimana:
A = Berat pasir dalam keadaan kering (gr)
B = Berat piknometer berisi air (gr)
C = Berat piknometer berisi pasir dan air (gr)
71

6. Hasil Percobaan
Berat jenis kering = 2,476
Berat jenis SSD = 2,545
Berat jenis semu = 2,658
Absorbsi = 2,775%
3.2.4. Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Menentukan berat jenis kering, berat jenis semu dan berat jenis SSD agregat
kasar.
b. Menentukan penyerapan (absorbsi) agregat kasar.
2. Peralatan
a. Timbangan
b. Saringan ukuran 4,76 mm dan 19,1 mm serta pan
c. Kain lap
d. Oven
e. Ember
3. Bahan
a. Kerikil
b. Air
a. Kerikil diayak dengan ayakan 19,1 mm dan 4,76 mm. kerikil yang akan
digunakan adalah kerikil yang lolos ayakan 19,1 mm dan tertahan pada
ayakan 4,76 mm kemudian timbang seberat ± 3 kg;
b. Rendam kerikil tersebut dalam suatu ember dengan air selama 24 jam;
72

c. Kerikil hasil rendaman tersebut dikeringkan hingga didapat kondisi kering
permukaan (SSD) dengan menggunakan kain lap;
d. Siapkan kerikil sebanyak 2 x 1250 gram untuk dua sampel;
e. Atur kesetimbangan air dan keranjang pada dunagan test set sampai jarum
menunjukkan setimbang pada saat air dalam kondisi tenang;
f. Masukkan kerikil yang telah mencapai kondisi SSD ke dalam keranjang yang
berisi air;
g. Timbang berat air + kerikil + keranjang;
h. Keluarkan kerikil lalu dikeringkan di dalam oven selama 24 jam;
i. Timbang berat kerikil yang telah di oven kan;
j. Ulangi prosedur diatas untuk sampel kedua.
5. Rumus
A
Berat jenis kering = (3.7)
B− C
B
Berat jenis SSD = (3.8)
B−C
A
Berat jenis semu = (3.9)
A−C
B−A
Absorbsi % = × 100% (3.10)
A
Dimana:
A = Berat agregat dalam keadaan kering
B = Berat agregat dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry)
C = Berat agregat dalam air
6. Hasil Percobaan
Berat jenis kering = 2,810
Berat jenis SSD = 2,825
Berat jenis semu = 2,852
Absorbsi = 0,523%
73

3.2.5. Pengujian Kadar Organik Pada Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-
1992)
1. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
2. Peralatan
1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml
2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3) Timbangan
4) Mistar
5) Standar warna Gardner
6) Sendok pengaduk
7) Sampel splitter
3. Bahan
1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm
2) NaOH padat
3) Air
4. Prosedur percobaan
1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga
terbagi seperempat bagian;
2) Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar botol;
3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH
kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH
larut;
74

4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan pasir
(tinggi pasir + larutan = 5 cm);
5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-guncang
pada arah mendatar selama 8 menit;
7) Campuran didiamkan selama 24 jam;
8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar
warna Gardner.
5. Rumus/standar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:
1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda
3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan
5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat
Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah
standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna
no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak dan harus
dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.
6. Hasil Percobaan
Warna kuning terang (standar warna no.3), memenuhi persyaratan.
75

3.2.6. Kadar Air Pada Agregat (SNI 03-1971-1990)
1. Tujuan Percobaan
Memperoleh angka persentase dari kadar air yang dikandung oleh agregat.
2. Peralatan
a. Oven
b. Talam
c. Timbangan
3. Bahan
a. Pasir
b. Kerikil
a. Ambil pasir dan kerikil dalam keadaan asli masing-masing sebanyak 500
gram (A);
b. Masukkan ke dalam oven dengan suhu (110±5)0 C selama 24 jam hingga
berat tetap;
c. Timbang berat pasir dan kerikil tersebut (B).
5. Rumus
A−B
Kadar air = B
× 100% (3.11)
Dimana:
A = Berat pasir dan kerikil asli dari lapangan (gram)
B = Berat pasir dan kerikil kering oven (gram)
6. Hasil Percobaan
- Kadar air pasir = 2,99%

- Kadar air kerikil = 0,45%
76

3.2.7. Berat Isi Pasir (SNI 03-4804-1998)
1. Tujuan Percobaan
Menentukan nilai berat isi agregat halus (pasir).
2. Peralatan
a. Bejana baja berbentuk silinder
b. Batang perojok
c. Timbangan
d. Sekop
e. Termometer
3. Bahan
a. Pasir lolos saringan Ø 4,75 mm dalam keadaaan kering oven dengan suhu
(110±5)ºC
b. Air
a. Cara merojok
1) Timbang bejana besi;
2) Ambil pasir yang kering oven (110±5)ºC dan isikan kedalam bejana
sampai tinggi bejana lalu dirojok sebanyak 25 kali secara merata
diseluruh permukaan. Isikan tinggi bejana lagi sehingga menjadi
tinggi bejana lalu di rojok sebanyak 25 kali secara merata diseluruh
permukaan. Lalu, isi bejana sampai penuh dan kemudian dirojok kembali
sebanyak 25 kali secara merata diseluruh permukaan dan permukaan pasir
diratakan setinggi permukaan bejana besi;
3) Timbang bejana dan pasir;
77

4) Keluarkan pasir dan bersihkan bejana lalu isi bejana yang sama dengan air
sampai penuh, kemudian timbang bejana dan air serta ukur suhu air;
5) Lakukan percobaan untuk dua sampel dengan bejana yang sama.
b. Cara longgar
2) Ambil pasir yang kering oven (110±5)ºC dan isikan kedalam bejana
dengan cara menyiram dengan menggunakan sekop setinggi ± 5 cm dari
permukaan atas bejana besi sampai penuh lalu ratakan permukaan pasir
setinggi permukaan bejana besi;
3) Timbang bejana dan pasir;
4) Keluarkan pasir dan bersihkan bejana lalu isi bejana yang sama dengan air
sampai penuh, kemudian timbang bejana dan air serta ukur suhu air;
5. Rumus
M
�= (3.12)
V
Dimana:
Ρ = Berat isi (kg/m3)
M = Berat (kg)
V = Volume (m3)
6. Hasil Percobaan
- Dengan cara longgar = 1552,38 gr/cm3
- Dengan cara merojok = 1665,68 gr/cm3
78

3.2.8. Berat Isi Kerikil (SNI 03-4804-1998)
1. Tujuan Percobaan
Mengetahui nilai berat isi agregat kasar (kerikil)
2. Peralatan
a. Bejana baja berbentuk silinder
b. Batang perojok
c. Timbangan
d. Sekop
e. Termometer
3. Bahan
a. Kerikil kering oven
b. Air
a. Dengan cara padat (merojok)
Cara padat (merojok) dibedakan atas:
- Cara merojok, yang dilakukan untuk agregat dengan ukuran Ø ≤ 40 mm
- Cara membanting/mengguncang, yang dilakukan untuk agregat dengan
ukuran 40 mm ≤ Ø ≤ 100 mm
Prosedur percobaannya sebagai berikut:
2) Ambil kerikil yang kering oven (110±5)ºC dan isikan kedalam bejana
sampai tinggi bejana lalu dirojok sebanyak 25 kali secara merata
diseluruh permukaan. Isikan tinggi bejana lagi sehingga menjadi
tinggi bejana lalu di rojok sebanyak 25 kali secara merata diseluruh
79

permukaan. Lalu, isi bejana sampai penuh dan kemudian dirojok kembali
sebanyak 25 kali secara merata diseluruh permukaan dan permukaan
kerikil diratakan setinggi permukaan bejana besi;
3) Timbang bejana dan kerikil;
4) Keluarkan kerikil dan bersihkan bejana lalu isi bejana yang sama dengan
air sampai penuh, kemudian timbang bejana dan air serta ukur suhu air;
b. Dengan cara longgar
Cara longgar, dilakukan untuk agregat dengan ukuran Ø ≥ 100 mm
a. Timbang bejana besi;
b. Ambil kerikil yang kering oven (110±5)ºC dan isikan kedalam bejana
dengan cara menyiram dengan menggunakan sekop setinggi ± 5 cm dari
permukaan atas bejana besi sampai penuh lalu ratakan permukaan kerikil
setinggi permukaan bejana besi;
c. Timbang bejana dan kerikil;
d. Keluarkan kerikil dan bersihkan bejana lalu isi bejana yang sama dengan
air sampai penuh, kemudian timbang bejana dan air serta ukur suhu air;
e. Lakukan percobaan untuk dua sampel dengan bejana yang sama.
5. Rumus
M
�= (3.13)
V
Dimana:
Ρ = Berat Isi (kg/m3)
M = Berat (kg)
V = Volume (m3)
80

6. Hasil Percobaan
Dengan cara longgar = 1339,39 gr/cm3
Dengan cara merojok = 1467,97 gr/cm3
3.2.9. Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
1. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
c. Timbangan
d. Pan
3. Bahan
a. Pasir kering oven
b. Kerikil kering oven
c. Air
a. Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2 (dua)
sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering
oven;
b. Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
c. Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui
ayakan terlihat jernih dan bersih;
d. Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
e. Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
f. Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
81

5. Rumus
BM-BK
KL = ×100% (3.14)
BM
Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%)
BM = Berat sampel mula-mula
BK = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
- Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar
lumpur pasir < 5%.
- Kerikil/batu pecah yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan,
bila kadar lumpur pasir < 1%.
6. Hasil Penelitian
- Kadar lumpur pasir rata-rata = 1% (pasir memenuhi persyaratan dan layak
untuk digunakan).
- Kadar lumpur batu pecah rata-rata = 0,55% (batu pecah memenuhi
persyaratan dan layak digunakan).
3.2.10. Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
1. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
c. Timbangan
d. Pan
82

3. Bahan
a. Pasir sisa pengujian kadar lumpur
b. Aquades
c. Air
a. Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat
kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades
selama 24 jam;
b. Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada
pasir yang ikut terbuang;
c. Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil
diremas-remas selama ± 5 menit;
d. Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu
110 ± 5 ºCselama 24 jam;
e. Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
5. Rumus
A-B
% Kadar Liat= A
×100% (3.15)
Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur)
B = Berat pasir setelah di oven
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar liat
pasir < 1%.
83

6. Hasil Percobaan
Kadar liat rata-rata = 0,71% (pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam
campuran beton).
3.2.11. Pemeriksaan Keausan Menggunakan Mesin Pengaus Los Angeles (SNI
03-2417-1991)
1. Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui daya tahan agergat kasar terhadap keausan dengan
menggunakan mesin abrasi Los Angeles.
2. Peralatan
a. Mesin Los Angeles
b. Oven
c. Pan
d. Ayakan no. 12 (1,68 mm)
e. Timbangan
f. Peluru pengaus
3. Bahan
a. Air.
b. Kerikil (gradasi B), terdiri dari kerikil lolos Ø 19 mm tertahan Ø 12,5 mm
dan lolos Ø 12,5 mm tertahan Ø 9,5 mm.
a. Timbang sampel bergradasi B dengan sebanyak 2500 ± 25 gram;
b. Masukkan peluru sebanyak 11 buah dan sampel kerikil kedalam mesin Los
Angeles;
84

c. Tutup dan kunci mesin Los Angeles;
d. Putar mesin untuk 500 kali putaran selama ± 25 menit;
e. Sampel dikeluarkan dari mesin lalu diayak dengan ayakan No. 12 (Ø 1,68
mm);
f. Kerikil yang tertahan pada ayakan tersebut dicuci hingga bersih kemudian
dioven selama ± 24 jam;
g. Setelah ± 24 jam, keluarkan sampel kemudian timbang.
5. Rumus
A-B
% Keausan= ×100% (3.16)
A
Dimana:
A = Berat awal
B = Berat akhir
Agregat kasar yang baik digunakan untuk konstruksi bila persentase keausannya
tidak lebih dari 30% dan untuk jalan tidak boleh lebih dari 40%.
6. Hasil Percobaan
Persentase keausan sampel sebesar 17,10% (agregat kasar tersebut baik
digunakan untuk konstruksi).
3.2.12. Berat Jenis Semen
1. Tujuan Percobaan
Untuk mendapatkan angka berat jenis semen
2. Peralatan
a) Botol Le Chatelir
85

b) Mangkuk porselen
c) Gelas ukur
d) Ayakan semen
e) Corong kaca
3. Bahan
a) Semen
b) Minyak tanah secukupnya
a. Isi botol Le Chatelir dengan kerosin/ minyak tanah sampai batas antara 0 – 1,
bagikan dalam botol di atas permukaan cairan dikeringkan;
b. Masukkan botol ke dalam bak air dengan suhu yang di tetapkan untuk
menyamakan suhu cairan dalam botol dengan suhu yang ditetapkan pada
botol dengan suhu yang telah ditetapkan;
c. Setelah suhu cairan dalam botol sama dengan suhu yang ditetapkan pada
botol, baca skala pada botol (B);
d. Masukkan semen sebanyak 64 gram (A) sedikit demi sedikit ke dalam botol
dan hindarkan penempelan semen pada dinding pada botol di atas cairan
e. Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring secara
perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan
cairan;
f. Ulangi pekerjaan no. 2, setelah suhu cairan dalam botol sama dengan suhu
yang ditetapkan pada botol, baca skala pada botol (C).
86

5. Rumus
A
Berat Jenis = x d (diasumsikan) (3.17)
(C-B)
Dimana:
A = Berat semen (gram)
B = Pembacaan pertama pada skala botol (gram)
C = Pembacaan kedua pada skala botol (gram)
6. Hasil Percobaan
Berat jenis semen = 3,05
3.2.13. Berat Jenis Silica Fume
1. Tujuan Percobaan
Untuk mendapatkan angka berat jenis silica fume
2. Peralatan
a. Botol Le Chatelir
b. Mangkuk porselen
c. Gelas ukur
d. Ayakan semen
e. Corong kaca
3. Bahan
a. Silica fume
b. Minyak tanah secukupnya
a. Isi botol Le Chatelir dengan kerosin/ minyak tanah sampai batas antara 0-1,
bagikan dalam botol di atas permukaan cairan dikeringkan.
87

b. Masukkan botol ke dalam bak air dengan suhu yang di tetapkan untuk
menyamakan suhu cairan dalam botol dengan suhu yang ditetapkan pada
botol dengan suhu yang telah ditetapkan.
c. Setelah suhu cairan dalam botol sama dengan suhu yang ditetapkan pada
botol, baca skala pada botol (B).
d. Masukkan silica fume sebanyak 64 gram (A) sedikit demi sedikit ke dalam
botol dan hindarkan penempelan semen pada dinding pada botol di atas
cairan.
e. Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring secara
perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan
cairan.
f. Ulangi langkah no. 2, setelah suhu cairan dalam botol sama dengan suhu yang
ditetapkan pada botol, baca skala pada botol (C).
5. Rumus
A
Berat Jenis = x d (diasumsikan) (3.18)
(C-B)
Dimana:
A = Berat semen (gram)
B = Pembacaan pertama pada skala botol (gram)
C = Pembacaan kedua pada skala botol (gram)
6. Hasil Percobaan
Berat jenis semen = 3,05
88

3.3. Perancangan Campuran Beton Mutu Tinggi dengan Metode ACI
(American Concrete Institute)
3.3.1. Umum
Tujuan dari perancangan ini adalah untuk menentukan komposisi campuran
beton metu tinggi dan untuk mengoptimalkan campuran beton mutu tinggi tersebut.
Perancangan ini hanya terbatas pada beton mutu tinggi yang diproduksi
dengan menggunakan bahan/material dan metode produksi konvensional. Beton
mutu tinggi didefenisikan sebagai beton yang mempunyai kekuatan tekan f’c 42 MPa
atau lebih.
3.3.2. Persyaratan untuk Kerja dan Perancangan
a. Umur Pengujian
Penentuan komposisi campuran beton dapat dipengaruhi oleh umur beton
pada saat pengujian. Beton mutu tinggi dapat memperoleh tambahan kekuatan
yang besar setelah umur 28 hari. Untuk memanfaatkan sifat ini, banyak spesifikasi
untuk kuat tekan dimodifikasi dari kriteria umur 28 hari ke umur 56 hari, 91 hari,
atau lebih.
b. Bahan Campuran
Bahan yang digunakan dalam campuran beton harus memenuhi standar
sebagai berikut:
1) Air harus memenuhi syarat yang berlaku, dalam hal ini tertuang dalam SK.
SNI. S-04-1989-F tentang “Spesifikasi Air sebagai Bahan Bangunan”.
89

2) Semen harus memenuhi syarat SII-0013-81, tentang “Mutu dan Cara Uji
Semen Portland” atau SK. SNI. S-04-1989-F tentang “Spesifikasi Bahan
Perekat sebagai Bahan Bangunan”.
3) Agregat harus memenuhi syarat SII-0052-80, tentang “Mutu dan Cara Uji
Agregat Beton” atau SK. SNI. S-04-1989-F tentang “Spesifikasi Agregat
sebagai Bahan Bangunan”.
4) Bahan tambah yang digunakan harus memenuhi syarat SK. SNI. S-18-1990-03
tentang “Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton” atau SK. SNI. S-19-1990-
03 jika menggunakan bahan tambah gelembung udara.
3.3.3. Perencanaan Campuran Beton Mutu Tinggi (Mix Design).
Dalam perhitungan ini, nilai-nilai yang perlu diketahui sebelum perhitungan
yaitu: Kuat tekan yang disyaratkan f’c= 70 MPa pada umur 28 hari. Pasir yang
digunakan pasir alam, dengan karakteristik sebagai berikut: modulus kehalusan =
2,519; berat jenis pasir kering = 2,476; kapasitas absorpsi = 2,775%; berat isi padat
kering oven = 1665,68 kg/m3.
Agregat kasar yang digunakan adalah batu pecah, ukuran maksimum agregat
dibatasi 20 mm dengan karakteristik sebagai berikut: Berat jenis relatif (kering oven)
= 2,810; kapasitas absorpsi= 0,523%, berat isi padat kering oven = 1467,97 kg/m3.
Bahan tambah untuk mempermudah pengerjaan dipakai superplasticizer
dengan jumlah dosis yang sama untuk setiap variasi yaitu sebesar 2% dari berat
semen. Semen yang dipakai adalah semen Portland Type I dengan berat jenis = 3,05.
Bahan tambah pengganti sebahagian semen dipakai silica fume dengan kadar 5%-
20%. Silica fume yang digunakan memiliki berat jenis = 2,495.
90

1. Langkah 1: Menentukan Slump dan Kekuatan yang diinginkan.
Karena HRWR digunakan, beton didesain berdasarkan slump antara 25-50
mm sebelum penambahan superplasticizer.
(f' c +9,65)
Dengan Menggunakan persamaan f’cr = maka nilai kuat tekan rata-
0,90
rata fcr’ dapat ditentukan.
(70 +9,65)
fcr’ = = 88,50 Mpa pada umur 28 hari
0,90
2. Langkah 2: Menentukan Ukuran Agregat Kasar Maksimum
Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan 88,50 MPa > 62 MPa, maka
digunakan agregat kasar batu pecah dengan ukuran maksimum 20 mm.
3. Langkah 3: Menentukan Kadar Agregat Kasar Optimum
Karena ukuran agregat kasar maksimum 20 mm, maka dari Tabel 2.12
didapat fraksi berat kering agregat kasar optimum = 0,72. Nilai DRUW (Dry-
Rodded Unir Weight) atau berat isi kering oven agregat kasar adalah 1468 kg/m3.
Berat Kering Agregat (OD) = (%DRUW) x (DRUW)
Berat Kering Agregat (OD) = (0,72) x (1468 kg/m3)
Berat Kering Agregat (OD) = 1057 kg/m3
4. Langkah 4: Estimasi Kadar Air Pencampuran dan Kadar Udara
Berdasarkan pada slump awal sebesar 25-50 mm dan ukuran maksimum
agregat kasar 20 mm, dari tabel 2.13 didapat estimasi pertama kebutuhan air yaitu
170 kg/m3 dan kandungan udara terperangkap, untuk campuran yang
menggunakan superplasticizer adalah 2%.
91

Dengan menggunakan persamaan (2.10), voids content pasir yang
digunakan adalah:
1665,68
V=1- x 100 = 33%
2,476 x 1000
Penyesuaian air campuran, dihitung dengan menggunakan persamaan
(2.11) adalah:
Koreksi air campuran = (33 – 35) x 4,74 = -9,48 kg/m3
Maka, total air campuran yang diperlukan per m3 beton = 160,52 kg. Air
campuran yang diperlukan itu termasuk retarding admixture, tetapi tidak
termasuk air dalam HRWR.
Lihat Tabel 4.3.5 (b) untuk beton yang dibuat dengan menggunakan
superplasticizer dan ukuran maksimum agregat 20 mm, dan yang mempunyai
kekuatan tekan rata-rata yang ditargetkan untuk kondisi laboratorium (fcr’)
sebesar 88.50 Mpa pada umur 28 hari. Harus dicatat bahwa kekuatan tekan yang
ditabelkan dalam Tabel 2.14 dan Tabel 2.15 adalah kekuatan tekan rata-rata yang
diperlukan di lapangan. Oleh karena itu nilai kekuatan yang dipakai dalam tabel
adalah:
(0,90 x 88,50) = 79.65 Mpa
Maka nilai W/c+p yang digunakan yaitu 0,27.
92

Berat bahan semen per m3 beton adalah:
(160,52 : 0,27) = 595 kg.
7. Langkah 7: Penentuan Komposisi Campuran Dasar hanya dengan Semen
Portland saja (tanpa Silica Fume)
a. Kadar semen per m3 = 595 kg
b. Volume material per kg/m3 kecuali pasir sebagai berikut:
Tabel 3.2 Volume Material Campuran per kg/m3 Tanpa Pasir
Semen = 595/3050 = 0,195 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
Volume total = 0,752 m3
Oleh karena itu, volume pasir yang diperlukan per m3 beton adalah
= (1 – 0,752) = 0,248 m3
Sebagai berat kering per m3 beton, berat pasir yang diperlukan adalah
= 0,248 x 2476 = 614 kg
Kebutuhan superplasticizer 2%
= 595 x 2% = 11,9 kg
93

c. Maka, berat campuran beton per m3 sebagai berikut:
Tabel 3.3 Komposisi Campuran Dasar
Campuran Dasar
Semen = 595 kg
Agregat Halus (Pasir) = 614 kg
Agregat Kasar (Batu Pecah) = 1057 kg
Air = 160,52 kg
Superplasticizer = 11,9 kg
8. Langkah 8: Komposisi Campuran dengan Semen dan Silica Fume
a. Silica Fume yang digunakan mempunyai berat jenis 2,495.
b. Persentase penggantian kadar semen portland dengan silica fume dibuat
dengan beberapa variasi campuran. Dalam penelitian ini menggunakan 4
(empat) varian campuran yaitu sebagai berikut:
Tabel 3.4 Variasi Campuran Silica Fume
Campuran # 1 5%
Campuran # 2 10%
Campuran # 3 15%
Campuran # 4 20%
c. Untuk campuran pertama, berat silica fume per m3 beton adalah
= (0,05) x (595) = 29,75 kg,
Maka, berat semen
= (595) – (29,75) = 565,25 kg.
94

Untuk campuran yang lain dihitung dengan cara yang sama. Nilainya sebagai
berikut:
Tabel 3.5 Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (kg)
Semen Silica Fume Total

Campuran Gabungan
(kg) (kg) (kg)
Campuran # 1 565,25 29,75 595
Campuran # 2 535,50 59,50 595
Campuran # 3 505,75 89,25 595
Campuran # 4 476,00 119,0 595
d. Untuk campuran pertama, volume semen per m3 beton adalah
= (565,25) / (3050) = 0,185 m3, dan
Volume silica fume per m3 beton adalah
= (29,75) / (2495) = 0,012 m3
Untuk volume semen, silica fume, dan total bahan semen untuk masing-masing
campuran adalah:
Tabel 3.6 Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (%)

Campuran Gabungan
(m3) (m3) (m3)
Campuran # 1 0,185 0,012 0,197
Campuran # 2 0,176 0,024 0,199
Campuran # 3 0,166 0,036 0,202
Campuran # 4 0,156 0,048 0,204
95

e. Untuk semua campuran, volume agregat kasar, air, dan udara per m3 beton
adalah sama dengan campuran dasar yang tidak mengandung bahan semen.
Bagaimanapun juga, volume bahan semen bervariasi untuk setiap campuran.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran pertama sebagai
berikut:
Tabel 3.7 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Pertama Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,197 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,754) = 0,246 m3
= 0,246 x 2476 = 609,096 kg per m3 beton.
96

Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran kedua sebagai
berikut:
Tabel 3.8 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Kedua Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,199 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,756) = 0,244 m3
= 0,244 x 2476 = 604,144 kg per m3 beton.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran ketiga sebagai
berikut:
Tabel 3.9 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Ketiga Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,202 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
97

= (1 – 0,759) = 0,241 m3
= 0,241 x 2476 = 596,716 kg per m3 beton.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran keempat sebagai
berikut:
Tabel 3.10 Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Keempat Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,204 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,761) = 0,239 m3
= 0,239 x 2476 = 591,764 kg per m3 beton.
98

Komposisi campuran beton untuk masing-masing campuran adalah sebagai
berikut:
Tabel 3.11 Komposisi Campuran Pertama
Campuran # 1
Semen = 565,25 kg
Silica Fume = 29,75 kg
Agregat Halus (Pasir), Kering = 609,096 kg
Agregat Kasar (Batu Pecah), Kering = 1057 kg
Air = 160,52 kg
Superplasticizer = (0,02) x (565,25) = 11,305 kg
Tabel 3.12 Komposisi Campuran Kedua
Campuran # 2
Semen = 535,50 kg
Air = 160,52 kg
99

Tabel 3.13 Komposisi Campuran Ketiga
Campuran # 3
Semen = 505,75 kg
Air = 160,52 kg
Tabel 3.14 Komposisi Campuran Keempat
Campuran # 4
Semen = 476 kg
Silica Fume = 119 kg
Air = 160,52 kg
Superplasticizer = (0,02) x (476) = 9,520 kg
Hal ini dilakukan untuk campuran dasar dan masing-masing dari keempat
campuan tersebut di atas. Agregat halus (pasir) diketahui mempunyai kadar air
2,99% dan daya serap 2,775% sedangkan agregat kasar (batu pecah) diketahui
mempunyai kadar air 0,45% dan daya serap 0,523%.
100

Maka, komposisi campuran beton per m3 untuk campuran dasar setelah koreksi
kadar air agregat adalah:
Tabel 3.15 Komposisi Campuran Dasar Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran Dasar
Semen = Tetap = 595 kg
Agregat Halus (Pasir) = (614) x (1 + 2,99%) = 632,359 kg
Agregat Kasar (Batu Pecah), Kering = (1057) x (1 + 0,45%) = 1061,757 kg
Air = (160,52) – [(614) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x (0,45% -

159,972 kg
0,523%)] =
Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran pertama setelah koreksi kadar
air agregat adalah:
Tabel 3.16 Komposisi Campuran Pertama Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 1
Semen = Tetap = 565,25 kg
Silica Fume = Tetap = 29,75 kg
Agregat Halus (Pasir) = (609,096) x (1 + 2,02%) = 627,308 kg
Air = (160,52) – [(609,096) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

159,982 kg
(0,45% - 0,523%)] =
101

Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran kedua setelah koreksi kadar
air agregat adalah:
Tabel 3.17 Komposisi Campuran Kedua Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 2
Air = (160,52) – [(604,144) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

159,993 kg
(0,45% - 0,523%)] =
Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran ketiga setelah koreksi kadar
air agregat adalah:
Tabel 3.18 Komposisi Campuran Ketiga Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 3
Air = (160,52) – [(596,716) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

160,009 kg
(0,45% - 0,523%)] =
102

Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran keempat setelah koreksi
Tabel 3.19 Komposisi Campuran Keempat Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 4
Silica Fume = Tetap = 119 kg
Air = (160,52) – [(591,764) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

160,019 kg
(0,45% - 0,523%)] =
Untuk pembuatan masing-masing sampel digunakan hasil hitungan kebutuhan
material yang baru seperti table di atas. Pada saat akan melakukan pembuatan
sampel maka kadar air yang terkandung dalam agregat dan pasir diperiksa lagi di
laboratorium, karena pengaruh kandungan air yang ada dalam agregat dan pasir
sangat mempengaruhi nilai faktor air semen dan kebutuhan air yang akan
digunakan.
3.4. Pengerjaan Beton
Pencampuran bahan-bahan penyusun beton dilakukan agar diperoleh suatu
komposisi yang solid dari bahan-bahan penyusun berdasarkan rancangan campuran
beton. Sebelum diimplementasikan dalam pelaksanaan konstruksi di lapangan.
Pencampuran bahan-bahan dapat dilakukan di laboratorium. Agar tetap terjaga
konsistensi rancangannya, tahapan lebih lanjut dalam pengolahan beton perlu
103

diperhatikan. Komposisi yang baik akan menghasilkan kuat tekan yang tinggi, tetapi
jika pelaksanaannya tidak di kontrol dengan baik, kemungkinan dihasilkannya beton
yang tak sesuai dengan rencana akan semakin besar. Cara pengolahan ini akan
menentukan kualitas dari beton yang akan dibuat. Adapun pelaksanaannya meliputi:
1. Persiapan
Sebelum penuangan beton dilaksanakan, hal-hal berikut ini harus terlebih
dahulu diperhatikan:
a. Semua peralatan untuk pengadukan pengangkutan beton harus bersih.
b. Wadah yang diisi dengan beton harus bebas dari kotoran-kotoran yang
mengganggu.
c. Untuk memudahkan pembukaan wadah boleh dilapisi dengan bahan khusus,
antara lain lapisan minyak mineral, lapisan bahan kimia (vaselin) atau
lembaran polyurethane.
2. Ukuran Benda Uji
Pada umumnya benda uji silinder berukuran Ø 15 cm x 30 cm ditetapkan
sebagai standar untuk evaluasi kekuatan beton mutu tinggi. Akan tetapi, silinder
dengan ukuran Ø 10 cm x 20 cm sering juga digunakan. Selain itu kubus dengan
ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm juga dapat digunakan untuk evaluasi kekuatan
beton mutu tinggi. Ukuran benda uji yang digunakan oleh produsen beton harus
sesuai dengan kapasitas beban mesin tes dan konsisten dengan ukuran silinder dan
kubus yang ditentukan oleh desainer sebagai syarat untuk penerimaan.
Pengukuran kekuatan dengan menggunakan silinder Ø 15 cm x 30 cm tidak dapat
diganti begitu saja dengan menggunakan silinder Ø 10 cm x 20 cm.
104

3. Tipe Cetakan
Tipe cetakan yang digunakan mempunyai pengaruh yang penting pada
pengukuran kekuatan tekan. Pada umumnya, benda uji yang dicetak dengan
menggunakan bahan baja akan menghasilkan kekuatan tekan yang lebih konsisten
dari pada benda uji yang dicetak dengan menggunakan bahan plastik. Cetakan
yang dibuat dari material kardus tidak dianjurkan untuk beton mutu tinggi.
4. Penakaran
Penakaran bahan-bahan penyusun beton yang dihasilkaan dari hasil
rancangan harus mengikuti ketentuan yang tertuang dalam pasal (3.3.2) SK. SNI.
T.-28-1991-03 tentang Tata Cara Pengadukan dan Pengecoran Beton dan ASTM
C. 685 Standard Made By Volume Batching and Continous Mixing serta ASTM.
94.
5. Pengadukan (Pencampuran)
Setelah didapatkan komposisi yang direncanakan untuk kuat tekan
tertentu, maka proses selanjutnya adalah pencampuran. Komposisinya disesuaikan
dengan kapasitas alat aduk. Secara umum pengadukan dilakukan sampai
didapatkan suatu sifat yang plastis dalam campuran beton segar. Indikasinya
adalah warna adukan merata, kelecekan yang cukup, dan tampak homogen.
Metode pengadukan dapat dibedakan menjadi dua yaitu manual dan
dengan mesin. Pengadukan manual dilakukan dengan tenaga manusia sepenuhnya
yaitu dengan tangan, sedangkan pengadukan dengan mesin memanfaatkan
bantuan alat aduk seperti molen atau baching plan. Pengadukan dengan tangan
biasanya dilakukan jika kebutuhan akan beton lebih kecil dari 10 m3 dalam satu
105

periode yang pendek. Menurut SNI, jika kebutuhan adukan lebih kecil dari 10 m 3,
desain campurannya harus direncanakan.
6. Slump
Pada umumnya, beton mutu tinggi harus ditempatkan dengan slump
terendah yang masih mungkin untuk dapat dikerjakan dan dipadatkan di lapangan
dengan tepat. Slump 50 sampai 100 mm memberikan workabilitas yang
diperlukan untuk sebagian besar aplikasi di lapangan. Karena kadar agregat kasar
dan bahan semen yang tinggi dan rendahnya fas, beton mutu tinggi biasanya sulit
ditempatkan/dicor. Akan tetapi, beton mutu tinggi dapat dibuat dengan slump
tinggi dengan bantuan HRWR tanpa segregasi. Beton yang mudah mengalir
dengan slump melebihi 200 mm, dengan adanya penambahan HRWR, sangat
efektif dalam pengisian rongga kosong (voids) antara tulangan yang sangat rapat.
Dalam situasi dimana loss slump menjadi masalah, nilai slump diiginkan untuk
pengecoran dapat dicapai kembali dengan baik melalui pemberian dosis HRWR
tambahan dalam beton. Pemberian HRWR tambahan mengakibatkan peningkatan
kekuatan hampir pada semua umur pengetesan.
7. Penuangan Adukan
Untuk menghindari terjadinya segregasi dan bleeding, maka hal-hal yang
perlu diperhatikan dalam penuangan beton. Adapun hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam penuangan adukan yaitu:
a. Campuran yang akan dituangkan harus ditempatkan sedekat mungkin dengan
cetakan akhir untuk mencegah segregasi karena penanganan kembali atau
pengaliran adukan.
106

b. Pembetonan harus dilaksanakan dengan kecepatan penuangan yang diatur
sedemikian rupa sehingga campuran beton selalu dalam keadaan plastis dan
dapat mengalir dengan mudah ke dalam rongga di antara tulangan.
c. Campuran beton yang telah mengeras atau yang telah terkotori oleh material
asing tidak boleh dituang dalam struktur.
d. Campuran beton yang telah mengeras atau telah mengalami penambahan air
tidak boleh dituangkan.
e. Beton dituangkan harus dipadatkan dengan alat yang tepat secara sempurna
dan harus diusahakan secara maksimal agar dapat mengisi semua rongga beton.
8. Pengangkutan
Setelah pengadukan selesai, campuran beton dibawa ke tempat penuangan.
Pengangkutan beton dari tempat pengadukan hingga ke tempat penyimpanan akhir
(sebelum dituang) harus dilakukan sedemikian rupa untuk mencegah terjadinya
pemisahan atau kehilangan material. Alat angkut yang digunakan harus mampu
menyediakan beton di tempat penyimpanan akhir dengan lancar tanpa
mengakibatkan pemisahan dari bahan yang telah dicampur dan tanpa hambatan
yang dapat mengakibatkan hilangnya plastisitas beton antara pengangkutan yang
berurutan.
9. Pemadatan Beton
Pemadatan dilakukan segera setelah beton dituang ke dalam cetakan.
Pemadatan dilakukan sebelum terjadinya initial setting time pada beton. Dalam
praktiknya, pengidikasian initial setting dilakukan dengan cara menusuk beton
tersebut dengan tongkat tanpa kekuatan. Jika masih dapat ditusuk 10 cm berarti
107

setting time belum tercapai. Pemadatan dimaksudkan untuk menghilangkan
rongga-rongga udara yang terdapat dalam beton segar.
Alat pemadat sendiri dapat berupa kayu atau besi tulangan. Alat pemadat
mesin juga bisa digunakan. Alat pemadat ini lebih dikenal dengan vibrator atau
alat getar. Pemadatan dilakukan dengan penggetaran. Campuran beton akan
mengalir dan memadat karena rongga-rongga terisi dengan butir-butir yang lebih
halus. Alat getar ini dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Alat getar intern (internal vibrator), yaitu alat getar berupa tongkat dan
digerakkan dengan mesin. Untuk menggunakannya, tongkat dimasukkan ke
dalam beton pada waktu tertentu, tanpa harus menyebabkan bleeding.
b. Alat getar cetakan (external vibrator or form vibrator), yaitu alat getar yang
getar yang menggetarkan form work sehingga betonnya bergetar dan
memadat.
Beberapa pedoman umum dalam proses pemadatan adalah:
a. Pada jarak yang berdekatan/pendek, pemadatan dengan alat getar
dilaksanakan dalam waktu yang pendek,
b. Pemadatan dilaksanakan secara vertikal dan jatuh dengan beratnya sendiri,
c. Tidak menyebabkan terjadinya bleeding,
d. Pemadatan merata,
10. Pekerjaan Akhir (Finishing)
Pekerjaan finishing untuk mendapatkan sebuah permukaan beton yang
rata dan mulus. Pekerjaan ini biasanya dilakukan saat beton belum mengalami
final setting, karena pada masa ini beton masih bisa dibentuk, alat yang
digunakan biasanya ruskam, jidar dan alat perata lainnya.
108

11. Perawatan Beton
Perawatan ini dilakukan setelah beton mengalami final setting, artinya
beton telah mengeras. Perawatan ini dilakukan agar proses hidrasi selanjutnya
tidak mengalami gangguan. Jika hal ini terjadi, beton mengalami keretakan
karena kehilangan air yang begitu cepat. Perawatan minimal dilakukan 7 (tujuh)
hari dan beton berkekuatan awal tinggi minimal selama 3 (tiga) hari serta harus
diperhatikan dalam kondisi lembab, kecuali dilakukan dengan perawatan yang
dipercepat.
Perawatan ini tidak hanya dimaksudkan untuk mendapatkan kekuatan
tekan beton yang tinggi tapi juga dimaksudkan untuk memperbaiki mutu dari
keawetan beton, kekedapan terhadap air, ketahanan terhadap aus, serta stabilitas
dari dimensi struktur.
12. Capping Benda Uji
Sebelum pengetesan silinder, ujung-ujungnya biasanya diberi capping
terlebih dahulu agar gaya yang diberikan oleh mesin uji dapat terdistribusi secara
merata pada benda uji. Mortar Sulfur (belerang) merupakan material capping
yang paling banyak digunakan. Bahan ini jika dipersiapkan dengan tepat dapat
memberiakan hasil yang ekonomis, baik, dan dapat mecapai kekuatan yang
tinggi dalam waktu yang singkat.
Ketebalan capping berkisar antara 1,5 sampai 3 mm untuk benda uji
beton mutu tinggi. Pada penggunaan capping dari belerang pada benda uji beton
mutu tinggi, kondisi ujung benda uji yang tidak rata harus diperbaiki terlebih
dahulu sebelum di capping. Kondisi ujung yang tidak rata dan rongga kosong
109

antara capping dengan permukaan ujung silinder dapat menimbulkan pengaruh
negatif dalam pengukuran kekuatan tekan.
13. Pengujian Kuat Tekan Beton dan Kuat Tekan Beton Karakteristik
Setelah beton dirawat dan telah berumur 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28
hari, dilakukan pengujian kuat tekan beton dengan menggunakan alat mesin kuat
tekan, hal ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan dari benda uji. Setelah data
pengujian kuat tekan di dapat maka kuat tekan beton dapat dihitung dengan
menggunakan rumus pada persamaan (2.2):
P
fc’ =
A
Dimana:
fc’ = Kuat tekan beton yang diisyaratkan (MPa)
P = Beban maksimum (kN)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Setelah didapatkan hasil data kuat tekan beton, maka kuat tekan beton
karakteristik dapat dihitung dengan rumus pada persamaan (2.3), (2.4), dan
(2.5):
�(�’ −�’ �)
�=
�−
� �’
σ’bm =
�
σ’bk = σ’bm - 1.64.s
110

Dimana:
s = Deviasi standar (kg/cm2)
σ’b = Kuat tekan beton dari masing-masing benda uji (kg/cm2)
σ’bm = Kuat tekan beton rata-rata (kg/cm2)
σ’bm = Kuat tekan beton karakteristik (kg/cm2)
N = Jumlah benda uji
s = Standar deviasi
3.5. Pengolahan data
Setelah bahan dan alat uji siap serta sampel uji telah dibuat, maka siap untuk
diuji sesuai prosedur penelitian. Hasil dari pengujian berupa data-data kasar yang
masih perlu diolah lebih lanjut untuk mengetahui hubungan/korelasi antara satu
pengujian dengan pengujian lainnya. Secara umum dari pengujian-pengujian yang
akan dilakukan nantinya akan menghasilkan pengaruh perawatan dan penambahan
silica fume pada mutu beton.
111

BAB 4
HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Umum
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Teknik Sipil Universitas Sumatera
Utara. Seluruh tahap pekerjaan yang direncanakan pada penelitian ini telah selesai
dilaksanakan. Dimulai dari tahap pemeriksaan material (pasir dan batu pecah),
perhitungan campuran beton, kemudian persiapan bahan dan material, pembuatan
benda uji, perawatan (curing) benda uji sampai dengan pengujian kuat tekan dapat
dilaksanakan tanpa menemui kesulitan yang berarti. Hasil penelitian yang berupa
data-data, selanjutnya akan dianalisis untuk mengetahui sejauh mana pengaruh
penambahan silica fume dan superplasticizer terhadap kuat tekan beton mutu tinggi.
4.2. Pemeriksaan Bahan Susun
Bahan susun untuk campuran beton mutu tinggi yang dipergunakan meliputi:
agregat kasar (batu pecah), agregat halus (pasir), semen, air, superplastisizer, dan
silica fume. Dari hasil pengujian pasir di laboratorium didapatkan hasil modulus
kehalusan butir atau Fineness Modulus (FM) sebesar 2,519 dan termasuk gradasi
untuk zona 2, berat jenis pasir kering (bulk) sebesar 2,476, daya serap atau kapasitas
absorpsi sebesar 2,775%, berat isi padat kering oven sebesar 1665,68 kg/m3 dan
kadar lumpur sebesar 1%.
Hasil pengujian kerikil didapatkan hasil modulus kehalusan butir atau Fineness
Modulus (FM) sebesar 6,945, berat jenis (bulk) sebesar 2,810, daya serap atau
kapasitas absorpsi sebesar 0,523%, berat isi padat kering oven sebesar 1467,97
kg/m3 dan kadar lumpur sebesar 0,55%. Hasil pengujian silica fume didapatkan hasil
112

berat jenis sebesar 2,495. Selain itu hasil pengujian semen tipe I didapatkan berat
jenis sebesar 3,050.
Secara umum dari hasil pemeriksaan dan pengujian bahan susun tersebut
memenuhi syarat untuk pembuatan beton. Untuk hasil lengkap dari pemeriksaan
bahan susun campuran beton mutu tinggi ini, dapat dilihat pada lampiran 1.
4.3. Proses Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji pada penelitian ini dilakukan dengan cara pengadukan
menggunakan mesin pengaduk atau molen. Benda uji beton setiap variasi dikurangi
proporsi semennya dan digantikan dengan silica fume secara gradual mulai dari 5%;
10%; 15% dan 20% dari berat semen, serta dengan menggunakan bahan tambah
superplasticizer sebesar 2% dari berat semen. Proses pembuatan adukan beton adalah
sebagai berikut:
1. Proses awal pembuatan benda uji beton normal tanpa penggantian sebagian semen
dengan silica fume dan penambahan superplasticizer sebesar 2% dari berat semen
adalah dengan pengadukan menggunakan mesin pengaduk (molen) didahului
dengan memasukkan pasir, kemudian diaduk, setelah itu semen portland
dimasukkan ke dalam molen, kemudian diaduk lagi sampai pasir dan semen
tercampur secara merata. Kemudian disiramkan air yang telah dicampur dengan
superplasticizer sedikit demi sedikit ke dalam molen sampai campuran tadi
membentuk pasta. Setelah itu masukkan kerikil, kemudian di aduk kembali. Air
kembali disiramkan ke dalam molen secara merata sampai habis. Kemudian
campuran beton tadi diaduk sampai adukan terlihat telah homogen.
2. Setelah adukan homogen, dilaksanakan pengujian slump. Kemudian diukur nilai
slump dari adukan tersebut, jika belum sesuai dengan nilai slump yang
113

direncanakan maka campuran dimasukkan kembali untuk dilakukan penyesuaian
dengan penambahan air.
3. Setelah slump yang didapatkan sesuai dengan rencana, adukan beton dimasukkan
ke dalam kedalam cetakan silinder. Pengisian adukan dilakukan tiga tahap,
masing-masing 1/3 dari tinggi cetakan. Setiap tahap dipadatkan dengan cara
dirojok menggunakan tongkat baja sebanyak 25 kali. Selain dipadatkan dengan
cara dirojok, pemadatan bisa juga dilakukan dengan cara menggunakan mesin
penggetar atau vibrator. Dengan menggunakan vibrator, kepadatan adukan beton
dalam silinder jauh lebih baik.
4. Untuk pembuatan benda uji dengan penggantian sebagian semen dengan silica
fume adalah dengan melakukan tahapan-tahapan seperti penjelasan di atas.
Perbedaannya silica fume dimasukkan setelah semen dimasukkan. Kemudian
pasir, semen dan silica fume diaduk sampai merata. Kemudian tahapannya sama
seperti penjelasan di atas.
Hal terpenting yang perlu diperhatikan dalam pengujian kuat tekan yang akan
dilakukan adalah kondisi permukaan benda uji. Permukaan yang rata akan
menghasilkan nilai kuat tekan yang baik karena distribusi beban akan tersebar secara
merata ke seluruh permukaan benda uji.
4.4. Hasil Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) dengan Metode ACI
Perencanaan campuran beton (mix design) yang digunakan dalam penelitian ini
adalah perencanaan campuran dengan metode ACI (American Concrete Institute),
dan hasil lengkap perencanaan campuran beton (mix design) dengan menggunakan
114

metode ACI (American Concrete Institute) ini dapat dilihat pada lampiran. Berikut
ini adalah komposisi kebutuhan bahan untuk campuran beton mutu tinggi:
Tabel 4.1 Kebutuhan Bahan Susun Beton Tiap 1 m3
Volume Berat Berat

Kadar Kadar Berat
Batu
SF SP Air SP SF Semen Pasir
Pecah
(%) (%) (kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
(kg)
0% 2,0% 160,52 11,90 0 595 614 1057
5,0% 2,0% 160,52 11,305 29,75 565,25 609,096 1057
10,0% 2,0% 160,52 10,710 59,50 535,50 604,144 1057
15,0% 2,0% 160,52 10,115 89,25 505,75 596,716 1057
20,0% 2,0% 160,52 9,520 119 476 591,764 1057
4.5. Hasil Pengujian dan Pembahasan
4.5.1. Hasil Pengujian Slump dan Workability
Workability (kemudahan pengerjaan) beton dapat dilihat dari nilai slump yang
terjadi. Karena nilai slump merupakan parameter workability, semakin tinggi nilai
slump maka semakin mudah proses pengerjaan beton (workability). Beton mutu
tinggi menggunakan nilai fas rendah, berarti air yang digunakan sangat sedikit,
sehingga nilai slump rendah. Dalam penelitian ini nilai slump yang seharusnya
rendah berkisar antara 25-50 mm karena pada beton mutu tinggi air yang digunakan
sangat sedikit, dengan cara menambahkan bahan tambah superplasticizer yang bisa
menjadikan nilai slump lebih tinggi dari yang direncanakan. Dalam penelitian ini,
pemakaian bahan tambah superplasticizer semua sama untuk setiap variasi yaitu
sebesar 2,0% dari berat semen. Dengan penambahan superplasticizer diharapkan
akan diperoleh tingkat workability yang tinggi untuk mencapai nilai slump yang
sesuai tanpa terjadi bleeding dan segregasi. Superplasticizer merupakan bahan
115

tambah kimia yang mempunyai pengaruh dalam meningkatkan workability beton
sampai pada tingkat yang cukup besar (L. J Murdock dan Brook, 1978).
Pada penelitian-penelitian terdahulu juga telah membuktikan bahwa
pengurangan air pada adukan beton akan membuat nilai fas menjadi lebih kecil
sehingga kuat tekan beton meningkat, tetapi hal tersebut bisa berdampak pada
turunnya nilai slump. Seiring dengan menurunnya nilai slump pada adukan beton,
maka tingkat workability juga akan menurun, dengan kata lain semakin banyak
pengurangan air dalam adukan beton maka kuat tekan beton akan meningkat, akan
tetapi semakin kecil nilai fas maka akan menurunkan nilai slump dan tingkat
workability, hal tersebut akan sangat berpengaruh pada proses pengerjaan beton.
Namun dengan menambahkan bahan tambah beton tanpa pengurangan air, tingkat
penurunan workability dapat dihindari sehingga saat pengerjaan beton dilaksanakan
bisa menjadi lebih mudah dan bisa mendapatkan kuat tekan beton yang lebih baik.
Dalam penelitian ini setiap benda uji dilakukan empat titik pengujian slump,
kemudian dari empat kali pengujian ini diambil nilai slump rata-rata. Hasil uji slump
dengan menggunakan superplasticizer 2% dan kadar silica fume bervariasi disajikan
dalam Tabel 4.2.
116

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Slump Beton Segar dengan Kadar
Superplasticizer 2% dan Kadar Silica Fume Bervariasi
Volume Berat
Kadar Kadar Berat Slump
Berat Pasir Slump
SF SP Air SP SF Semen Kerikil Rata-rata
(kg) (cm)
(%) (%) (Liter) (Liter) (kg) (kg) (kg) (cm)
4,00
4,50
0% 2,0% 160,52 11,90 0 595 614 1057 4,50
4,50
5,00
4,50
4,00
5,0% 2,0% 160,52 11,305 29,75 565,25 609,096 1057 4,00
3,50
4,00
3,50
3,00
10,0% 2,0% 160,52 10,710 59,50 535,50 604,144 1057 3,63
4,50
3,50
3,50
3,00
15,0% 2,0% 160,52 10,115 89,25 505,75 596,716 1057 3,50
3,50
4,00
3,50
3,50
20,0% 2,0% 160,52 9,520 119 476 591,764 1057 3,38
3,00
3,50
NILAI SLUMP
NILAI SLUMPPADA TIAP
PADA TIAP VARIASI
VARIASI
5
4.50
4.00
Nilai Slump (cm)
4 3.63
3.50
3.38
0
0 5 10 15 20
Kadar Silica Fume (%)
Gambar 4.1 Pengaruh Kadar Silica Fume Terhadap Nilai Slump
117

Dari Tabel 4.2 dan Gambar 4.1 didapatkan hasil bahwa semakin besar kadar silica
fume semakin menurun nilai slumpnya. Hal tersebut diakibatkan karena silica fume
lebih banyak menyerap air jika dibandingkan dengan semen, sehingga adukan
menjadi lebih kering yang kemudian mempengaruhi nilai slump beton segar menjadi
semakin rendah sesuai dengan kadar silica fume yang ditambahkan.
Gambar 4.2 Pengujian Slump pada Campuran Beton Normal
4.5.2. Data dan Analisis Hasil Pengujian Kuat Tekan Benda Uji
Setelah dilakukan pembuatan dan perawatan benda uji, selanjutnya dilakukan
pengujian kuat tekan benda uji tersebut. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada
saat benda uji berumur 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari dengan kuat tekan yang
direncanakan (f’c) sebesar 70 MPa sebanyak 100 benda uji, yang terdiri dari lima
variasi campuran. Untuk masing-masing variasi dibuat 20 benda uji yang berbentuk
silinder Ø 15 cm x 30 cm untuk kuat tekan, dimana setiap variasi dengan pemberian
bahan pengganti silica fume sebesar 5%-20% dari berat semen dan penambahan
superplasticizer tetap sebesar 2% dari berat semen.
118

Dengan menggunakan rumus f’c = P/A, akan didapatkan nilai kuat tekan beton
menggunakan silinder ukuran Ø 15 cm x 30 cm. Pengujian kuat tekan beton sendiri
dilakukan pada saat benda uji berumur 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari. Dibawah
ini adalah tabel dan gambar yang memuat nilai kuat tekan untuk masing-masing
variasi campuran (untuk hasil lengkap pengujian kuat tekan beton yang berupa tabel
dan gambar dapat dilihat pada lampiran 2).
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Pada Saat Pengujian di Lapangan
f'c Rata-rata Pada Saat Pengujian (MPa)

Kode Benda Uji
7 Hari 14 Hari 21 hari 28 hari
BN 49.82 66.67 71.48 74.73
BS5 51.86 69.41 74.17 77.68
BS10 54.58 73.04 78.24 81.76
BS15 50.96 67.94 72.58 75.30
BS20 47.33 62.85 67.03 71.11
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Pada Umur 28 Hari
f'c Rata-rata Setelah Dikonversi ke Umur 28 Hari (MPa)

Kode Benda Uji
7 Hari 14 Hari 21 hari 28 hari
BN 76.65 75.76 75.24 74.73
BS5 79.79 78.88 78.07 77.68
BS10 83.97 83.00 82.36 81.76
BS15 78.39 77.21 76.40 75.30
BS20 72.82 71.41 70.56 71.11
119

NILAI KUAT TEKAN BERDASARKAN UMUR PENGUJIAN
90
80
70
60
Ket.
Kuat Tekan
SF 0% :
50
(MPa)
SF 5% :
SF 10% :
40 SF 15% :
SF 20% :
30
20
10
0
0 7 14 21 28
Umur Pengujian(Hari)
Gambar 4.3 Peningkatan Kekuatan Tekan Beton Gabungan Berdasarkan

Umur Pengujian Di Lapangan
PENGARUH SILICA FUME TERHADAP KUAT TEKAN
90
85
81.76
80 77.68
74.73 75.30
Kuat Tekan
75
(MPa)
71.11
70
65
60
55
50
0 5 10 15 20
Kadar Silica Fume (%)
Gambar 4.4 Kuat Tekan Beton Rata-rata pada Umur 28 Hari
Dari tabel 4.3 dan gambar 4.3 di atas yang menunjukkan kuat tekan beton pada
saat pengujian di lapangan, dapat dilihat bahwa kuat tekan beton optimum atau
120

tertinggi terdapat pada campuran beton dengan penambahan silica fume sebanyak
10% dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen (BS10),
memiliki nilai kuat tekan beton sebesar 81,76 MPa pada umur pengujian 28 hari.
Kuat tekan beton minimum atau terendah terdapat pada campuran beton dengan
penambahan silica fume sebanyak 20% dari berat semen dan superplasticizer
sebanyak 2% dari berat semen (BS20), memiliki nilai kuat tekan beton sebesar 71,11
MPa pada umur pengujian 28 hari. Pada tabel 4.3 dan gambar 4.3 yang disajikan
diatas, peningkatan kuat tekan beton dari umur 0 hari sampai 7 hari, peningkatan
kuat tekan sangat signifikan. Selanjutnya dari umur 7 hari sampai 14 hari dan dari 14
hari sampai 21 hari, peningkatan kekuatannya tidak seperti pada saat 0 hari sampai 7
hari. Selanjutnya dari umur 21 hari sampai umur 28 hari peningkatan kuat tekan
tidak terlalu besar. Hal ini membuktikan bahwa peningkatan kekuatan beton akan
terus bertambah sesuai dengan naiknya umur beton. Kekuatan beton akan naik secara
cepat (linier) sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu kenaikannya akan kecil.
Sedangkan pada tabel 4.4 dan gambar 4.4, kuat tekan beton setelah dikonversi
ke dalam 28 hari. Terlihat bahwa kuat tekan beton optimum atau tertinggi terdapat
pada campuran beton dengan penambahan silica fume sebanyak 10% dari berat
semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen (BS10) yaitu memiliki
nilai kuat tekan beton sebesar 83,97 MPa pada umur pengujian 7 hari. Kuat tekan
beton minimum atau terendah terdapat pada campuran beton dengan penambahan
silica fume sebanyak 20% dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari
berat semen (BS20) yaitu memiliki nilai kuat tekan beton sebesar 70,56 MPa pada
umur pengujian 21 hari. Dari tabel 4.4 dan gambar 4.4, terlihat juga bahwa kuat
tekan beton pada umur pengujian 7 hari memiliki nilai kuat tekan yang lebih tinggi
121

dari nilai kuat tekan beton pada umur 14 hari, 21 hari dan 28 hari. Hal ini disebabkan
karena beberapa faktor. Pertama, konversi faktor umur dari 7 hari ke 28 memiliki
nilai yang cukup besar yaitu 0,65. Kedua, faktor panas hidrasi dari semen. Panas
hidrasi semen setelah 24 jam pada temperature kamar, 30%-40% semen biasanya
mengalami proses hidrasi dan akan terus meningkat secara signifikan setiap harinya.
Pada saat berumur 7 hari panas hidrasi semen mencapai 80% dan pada umur 28 hari
panas hidrasi semen mencapai 96%. Terlihat bahwa setelah umur 7 hari nilai hidrasi
tidak naik secara signifikan. Faktor hidrasi pada saat umur beton 7 hari inilah yang
menyebabkan nilai kuat tekannya cukup tinggi. Meskipun nilai kuat tekan beton
umur 7 hari memiliki nilai kuat tekan beton optimum atau tertinggi, nilai kuat tekan
pada umur 7 hari ini tidak dapat dijadikan sebagai acuan penentuan kuat tekan beton
sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena berdasarkan peraturan PBI tahun 1971
menyatakan bahwa penentuan kuat tekan beton didasarkan pada pengujian kuat tekan
beton pada umur pengujian 28 hari. Sehingga data yang dipergunakan untuk
penentuan nilai kuat tekan beton menggunakan data kuat tekan beton pada umur
pengujian 28 hari.
Dari data kuat tekan beton pada umur pengujian 28 hari di atas terlihat bahwa
penambahan silica fume pada batas kadar tertentu mampu meningkatkan kuat tekan
beton. Pada penambahan silica fume sebanyak 5% dari berat semen dan
superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen, mengalami peningkatan kekuatan
sebesar 3,95% dari beton normal menggunakan superplasticizer 2% dari berat
semen. Selanjutnya pada penambahan silica fume sebanyak 10% dari berat semen
dan superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen, mengalami peningkatan
kekuatan tertinggi yaitu sebesar 9,41% dari beton normal menggunakan
122

superplasticizer 2% dari berat semen. Pada penambahan silica fume sebanyak 10%
dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen, mengalami
peningkatan kekuatan terkecil yaitu 0,76% dari beton normal menggunakan
superplasticizer 2% dari berat semen. Sedangkan pada penambahan silica fume
sebanyak 20% dari berat semen dan superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen,
nilai kuat tekan menurun sebesar 4,84% dari beton normal menggunakan
superplasticizer 2% dari berat semen. Kuat tekan optimum atau tertinggi didapat
pada penambahan silica fume sebanyak 10% dari berat semen dan superplasticizer
sebanyak 2% dari berat semen, yaitu memiliki nilai kuat tekan beton sebesar 81,76
MPa dengan nilai slump sebesar 3,63 cm dan nilai kuat tekan minimum atau terendah
didapat pada penambahan silica fume sebanyak 20% dari berat semen dan
superplasticizer sebanyak 2% dari berat semen yaitu memiliki nilai kuat tekan beton
sebesar 71,11 MPa dengan nilai slump sebesar 3,38 cm.
Gambar 4.5 Benda Uji Silinder Setelah Pengujian Kuat Tekan
123

Pada penelitian ini, sebelumnya telah ditentukan f’c rencana sebesar 70 MPa,
dan dari hasil penelitian didapatakan f’c terjadi sebesar 81,76 MPa. Jadi dapat
dikatakan bahwa penelitian ini memenuhi f’c rencana. Namun kuat tekan yang lebih
baik mungkin masih mungkin didapatkan jika bahan susun campuran terus diperbaiki
dan proses pembuatan benda uji lebih dimaksimalkan.
4.5.3. Data dan Analisis Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Karakteristik
Setelah pengujian kuat tekan beton, selanjutnya pada penelitian ini, akan
ditentukan nilai kekuatan tekan beton karakteristik berdasarkan variasi campurannya.
Untuk menghitung kekuatan tekan beton karakteristik dihitung dari benda uji kubus
15x15x15 cm pada umur 28 hari dengan satuan kg/cm2. Apabila benda uji bukan
berupa kubus karena alasan tertentu, seperti pada penelitian ini benda uji yang
digunakan adalah benda uji silinder ukuran Ø 15 cm x 30 cm, maka hasil uji kuat
tekan beton bentuk silinder dikonversikan ke dalam bentuk kubus dengan faktor
pembagi 0,83. Setelah itu akan ditentukan nilai kekuatan tekan beton karakteristik
berdasarkan rumus σ’bk = σ’bm - 1.64.s. Dibawah ini tabel yang memuat nilai kuat
tekan beton karakteristik (Untuk hasil yang lebih lengkap dapat dilihat pada lampiran
3)
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Karakteristik
S (Standar
Kode Benda f’c rata-rata σ’bm σ’bk
Deviasi)
Uji (MPa) (kg/cm2) (kg/cm2)
(kg/cm2)
BN 75.61 910.93 14.70 886.82
BS5 78.63 947.37 15.99 912.14
BS10 82.76 997.09 22.62 960.00
BS15 76.74 924.62 22.59 887.56
BS20 71.48 861.17 20.37 827.75
124

Dari tabel di atas, nilai kuat tekan beton karakteristiknya bervariasi. Pada
campuran beton normal (BN), nilai kuat tekan beton karakteristiknya 886,82 kg/cm2,
dengan standar deviasi (s) 14,70 kg/cm2. Pada campuran beton dengan kadar silica
fume 5% dan superplasticizer sebesar 2% (BS5), nilai kuat tekan beton
karakteristiknya 912,14 kg/cm2, dengan standar deviasi (s) 15,99 kg/cm2. Pada
campuran beton dengan kadar silica fume 10% dan superplasticizer sebesar 2%
(BS10), memiliki nilai kuat tekan beton karakteristik terbesar yaitu 960 kg/cm2,
dengan standar deviasi (s) 22,62 kg/cm2. Pada campuran beton dengan kadar silica
fume 15% dan superplasticizer sebesar 2% (BS15), nilai kuat tekan beton
karakteristiknya 887,56 kg/cm2, dengan standar deviasi (s) 22,59 kg/cm2 dan pada
campuran beton dengan kadar silica fume 20% dan superplasticizer sebesar 2%
(BS20), nilai kuat tekan beton karakteristiknya 827,75 kg/cm2, dengan standar
deviasi (s) 20,37 kg/cm2. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa pada campuran beton
dengan kadar silica fume 10% dan superplasticizer sebesar 2% (BS10) memiliki nilai
kuat tekan beton karakteristik yang relatif lebih tinggi dari campuran beton lainnya.
Dari mutu pelaksanaan, beton dengan campuran beton normal (BN) memiliki mutu
pelaksanaan lebih baik dari beton dengan campuran lainnya, tetapi secara
keseluruhan mutu pelaksanaan untuk semua variasi campuran baik.
4.5.4. Pengendalian Mutu (Quality Control)
Pengendalian mutu (quality control) adalah bagian dari jaminan kualitas guna
memastikan kualitas produk dengan menguji untuk mengecek terhadap nilai target
tertentu, misalnya uji silinder standar dalam produksi beton.
125

Beton, seperti juga material bangunan lain, secara garis besar adalah material
variabel. Faktor-faktor yang menyebabkan variasi dapat dikelompokkan menjadi
sebagai berikut: Material, variasi pada penambahan silica fume dan superplasticizer
pada gradasi, komposisi mineral, sifat fisik dan bentuk butir dari agregat. Produksi:
Jenis batching plan dan peralatannya, metode pengujian, prosedur dan kualitas
pengerjaan untuk memproduksi dan menuang beton. Pengujian: Prosedur
pengambilan contoh, pembuatan dan perawatan benda uji, serta prosedur pengujian
yang dipakai.
Dalam hal ini pendekatan terhadap variasi penggantian sebagian semen
dengan silica fume dan penambahan superplasticizer akan dinyatakan dengan
distribusi normal dimana masing-masing variasi akan dihitung nilai probabilitas dan
keandalannya. Kita tidak dapat merencanakan struktur atas dasar kekuatan rata-rata.
Jika demikian maka akan berarti bahwa setengah dari beton akan mempunyai
kekuatan yang di bawah kekuatan rencana. Sebaliknya, kita tidak dapat memaksakan
bahwa semua kekuatan harus di atas nilai rencana. Oleh karena itu tidak mungkin
pada kekuatan yang terdistribusi normal. Jadi kita harus memutuskan suatu
persentase yang dapat diterima di mana benda uji akan jatuh di bawah nilai rencana.
Kita berusaha mengevaluasi kekuatan dari beton dari seluruh struktur, yang
didasarkan pada benda uji yang terbatas jumlahnya. Memang harus cukup banyak
data pengujian supaya representatif. Namun kita paling baik hanya dapat
mengestimasikan kekuatannya.
Adapun nilai probabilitas dan keandalan dari masing-masing variasi dari
penambahan silica fume dan superplasticizer adalah sebagai berikut:
126

1. Variasi 1, (tanpa penambahan silica fume dan penambahan superplasticizer
sebesar 2% dari berat semen)
Dari lampiran 3 tabel 1 diperoleh hasil:
Nilai mimimum kuat tekan = 73,60 MPa
Nilai maksimum kuat tekan = 78,39 MPa
Kuat tekan (f’c) rata-rata = 75,61 MPa
Standar Deviasi (s) = 1,22 MPa
70−75,61
P ( x ≥ 70 MPa ) = 1 -  ( )
1,22
= 1 - [1 -  (4,60)]
= 1 - (0,211245E-05)
= 0,9999
= 99,99%
99,99%
70 MPa
Gambar 4.6 Kurva Distribusi Normal untuk Variasi 1
2. Variasi 2, (penambahan silica fume sebesar 5% dari berat semen dan
penambahan superplasticizer sebesar 2% dari berat semen)
127


70−78,63
P ( x ≥ 70 MPa ) = 1 -  ( )
1,33
= 1 - [1 -  (6,49)]
= 1 - (0,43913 E-10)
= 0,9999
= 99,99%
99,99%
70 MPa

70−82,76
P ( x ≥ 70 MPa ) = 1 -  ( )
1,88
= 1 - [1 -  (6,79)]
= 1 - (0,5750 E-11)
128

= 0,9999
= 99,99%
99,99%
70 MPa

70−76,74
P ( x ≥ 70 MPa ) = 1 -  ( )
1,88
= 1 - [1 -  (3,59)]
= 1 - (1 - 0,999835)
= 0,9998
= 99,98%
129

99,98%
70 MPa

70−71,48
P ( x ≥ 70 MPa ) = 1 -  ( )
1,69
= 1 - [1 -  (0,88)]
= 1 - (1 - 0,810570)
= 0,8106
= 81.06%
70 MPa
81,06%
130

BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat diambil beberapa
kesimpulan yaitu sebagai berikut:
1. Semua variasi campuran menggunakan fas atau W/(c+p) tetap yaitu 0,27.
2. Nilai kuat tekan beton optimum dicapai pada penggantian semen dengan
silica fume 10% dan superplasticizer 2% yaitu sebesar 81,76 MPa
menggunakan benda uji silinder Ø 15 cm x 30 cm dengan nilai slump sebesar
3,63 cm.
3. Pada penambahan silica fume 5% dan superplasticizer 2% mengalami
peningkatan kekutan sebesar 3,95% dari beton normal menggunakan
superplasticizer 2%. Pada penambahan silica fume sebanyak 10% dan
superplasticizer 2% mengalami peningkatan kekuatan tertinggi yaitu sebesar
9,41% dari beton normal menggunakan superplasticizer 2%. Pada
penambahan silica fume 15% dan superplasticizer 2% mengalami
peningkatan kekuatan terkecil yaitu 0,76% dari beton normal menggunakan
superplasticizer 2%. Sedangkan Pada penambahan silica fume 20% dan
superplasticizer 2% nilai kuat tekan menurun sebesar 4,84% dari beton
normal menggunakan superplasticizer 2%.
4. Kuat tekan rencana dapat dicapai yaitu sebesar 70 MPa.
5. Dalam penelitian ini semakin besar kadar silica fume semakin menurun nilai
slumpnya.
131

6. Dalam penelitian ini bahan pengganti yaitu silica fume dapat menggantikan
sebagian semen untuk mencapai kuat tekan di atas 70 MPa dan
superplasticizer dapat membantu mempermudah pengerjaan beton.
7. Dalam penelitian ini nilai kuat tekan beton karakteristik tertinggi terdapat
pada campuran beton dengan kadar silica fume 10% dan superplasticizer
sebesar 2% yaitu 960 kg/cm2.
8. Secara umum mutu pelaksanaan untuk semua variasi campuran baik.
B. SARAN
1. Perlu dilakukan penelitian selanjutnya dengan variasi silica fume yang
berbeda dan penggunaan superplasticizer dengan jenis lain.
2. Untuk penelitian selanjutnya harus lebih memperhatikan tekstur dan kekuatan
dari agregat kasar agar diperoleh hasil yang lebih baik lagi.
3. Pada penelitian selanjutnya kadar penggunaan superplasticizer harus
diperhatikan dengan baik agar tidak mengakitkan terjadinya bleeding pada
adukan beton.
132

DAFTAR PUSTAKA
Departemen Pekerjaan Umum. 1990. Spesifikasi Bahan Tambahan Untuk Beton, SK
SNI S-18-1990-03. Bandung: Yayasan LPMB.
Fadli. 2002. Panduan Praktikum Pengujian Bahan II. Medan: Politeknik Negeri
Medan.
Hernando, Fandhi. 2009. Perencanaan Campuran Beton Mutu Tinggi Dengan
Penambahan Superplasticizer dan Pengaruh Penggantian Sebagian Semen
dengan Fly Ash. Yogyakarta: Fakultas Teknik Sipil UII.
Kusumadi. 2007. Panduan Praktikum Pengujian Bahan I. Medan: Politeknik Negeri
Medan.
Mulyono, Tri. 2003. Teknologi Beton. Yogyakarta: CV Andi Offset.
Murdock, L.J, Brook, K.M, Hendarko, Stephanus. 1991. Bahan dan Praktek Beton.
Jakarta: Erlangga.
Nugraha, Paul. dan Antoni. 2007. Teknologi Beton dan Material, Pembuatan Beton
Kinerja Tinggi. Yogyakarta: Andi Offset.
Pasaribu, Joy Sandy. 2013. Analisis Penggunaan Berbagai Merk Semen Portland
Type I untuk Pembuatan Beton f’c 20 Mpa dengan Menggunakan Agregat Dari
Binjai. Medan: Departemen Teknik Sipil USU.
Segel, R., Kole, P., dan Kusuma, Gideon. 1993. Pedoman Pengerjaan Beton. Jakarta:
Erlangga.
Tjokrodimuljo, K. 1992. Teknologi Beton. Yogyakarta: Gramedia.
Zai, Krisman A, dkk. 2011. Laporan Praktikum Teknologi Beton. Medan:
Departemen Teknik Sipil USU.

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN 1
DATA HASIL PEMERIKSAAN AGREGAT,
SEMEN & SILICA FUME

DAFTAR PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS, AGREGAT KASAR,
SEMEN, DAN SILICA FUME
1. Analisa Ayak Agregat Halus
2. Analisa Ayak Agregat Kasar
3. Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Halus
4. Berat Jenis dan Absorbsi Agregat Kasar
5. Pengujian Kadar Organik Pada Pasir/Colorimetric Test
6. Kadar Air Pada Agregat
7. Berat Isi Pasir
8. Berat Isi Kerikil
9. Pemeriksaan Kadar Lumpur
10. Pemeriksaan Kadar Liat
11. Pemeriksaan Keausan Menggunakan Mesin Pengaus Los Angeles
12. Berat Jenis Semen
13. Berat Jenis Silica Fume

LAMPIRAN 2

LAMPIRAN 2
DATA HASIL PENGUJIAN
KUAT TEKAN BETON

Tabel 1. Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Normal
Berat f’c Pada f'c Pada

Umur Luas Beban
Nama Benda Saat Umur 28
Beton Tampang Maksimum
Benda Uji Pengujian Hari
Uji
(kg) (Hari) (cm2) (kN) (MPa) (MPa)
BN-1 13.12 7 176.625 900 50.96 78.39
BN-2 12.91 7 176.625 860 48.69 74.91
BN-3 13.05 7 176.625 880 49.82 76.65
BN-4 12.89 7 176.625 870 49.26 75.78
BN-5 12.90 7 176.625 890 50.39 77.52
BN-6 12.68 14 176.625 1170 66.24 75.28
BN-7 12.57 14 176.625 1190 67.37 76.56
BN-8 12.88 14 176.625 1190 67.37 76.56
BN-9 12.87 14 176.625 1160 65.68 74.63
BN-10* 12.46 14 176.625 660 37.37 42.46
BN-11 12.45 21 176.625 1240 70.21 73.90
BN-12 12.69 21 176.625 1270 71.90 75.69
BN-13* 12.44 21 176.625 780 44.16 46.49
BN-14 12.82 21 176.625 1280 72.47 76.28
BN-15 12.44 21 176.625 1260 71.34 75.09
BN-16 12.88 28 176.625 1300 73.60 73.60
BN-17 12.82 28 176.625 1320 74.73 74.73
BN-18 12.55 28 176.625 1330 75.30 75.30
BN-19 12.49 28 176.625 1320 74.73 74.73
BN-20 12.56 28 176.625 1330 75.30 75.30
* Diabaikan karena mempunyai kuat tekan yang jauh dan senjang.
Dimana dari tabel didapatkan nilai
Nilai Mimimum Kuat Tekan : 73,60 MPa
Nilai Maksimum Kuat Tekan : 78,39 MPa
Kuat Tekan (f’c) rata-rata : 75,61 MPa
Standar Deviasi (s) : 1,22 MPa

Tabel 2. Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton dengan Kadar silica fume 5%

Umur Luas Beban
Uji
BS5-1 13.10 7 176.625 920 52.09 80.14
BS5-2 12.90 7 176.625 900 50.96 78.39
BS5-3 13.02 7 176.625 900 50.96 78.39
BS5-4 13.13 7 176.625 920 52.09 80.14
BS5-5 12.90 7 176.625 940 53.22 81.88
BS5-6 13.10 14 176.625 1230 69.64 79.14
BS5-7 12.92 14 176.625 1220 69.07 78.49
BS5-8 13.12 14 176.625 1230 69.64 79.14
BS5-9 13.10 14 176.625 1210 68.51 77.85
BS5-10 12.81 14 176.625 1240 70.21 79.78
BS5-11 13.08 21 176.625 1320 74.73 78.67
BS5-12 13.14 21 176.625 1300 73.60 77.48
BS5-13 13.09 21 176.625 1290 73.04 76.88
BS5-14* 12.96 21 176.625 830 46.99 49.47
BS5-15 12.89 21 176.625 1330 75.30 79.26
BS5-16 13.27 28 176.625 1370 77.57 77.57
BS5-17 12.97 28 176.625 1380 78.13 78.13
BS5-18 13.25 28 176.625 1400 79.26 79.26
BS5-19 13.13 28 176.625 1360 77.00 77.00
BS5-20 13.10 28 176.625 1350 76.43 76.43
Standar Deviasi (S) : 1,33 MPa


Umur Luas Beban
Uji
BS10-1 13.01 7 176.625 980 55.48 85.36
BS10-2 13.12 7 176.625 960 54.35 83.62
BS10-3 12.99 7 176.625 960 54.35 83.62
BS10-4 13.31 7 176.625 950 53.79 82.75
BS10-5 12.79 7 176.625 970 54.92 84.49
BS10-6 13.24 14 176.625 1310 74.17 84.28
BS10-7 12.88 14 176.625 1280 72.47 82.35
BS10-8 12.91 14 176.625 1280 72.47 82.35
BS10-9 13.19 14 176.625 1290 73.04 83.00
BS10-10* 12.88 14 176.625 820 46.43 52.76
BS10-11 12.99 21 176.625 1400 79.26 83.44
BS10-12 12.88 21 176.625 1380 78.13 82.24
BS10-13 13.30 21 176.625 1410 79.83 84.03
BS10-14 13.89 21 176.625 1390 78.70 82.84
BS10-15 13.02 21 176.625 1330 75.30 79.26
BS10-16 13.11 28 176.625 1500 84.93 84.93
BS10-17 12.99 28 176.625 1480 83.79 83.79
BS10-18 12.89 28 176.625 1400 79.26 79.26
BS10-19 13.31 28 176.625 1390 78.70 78.70
BS10-20 13.99 28 176.625 1450 82.09 82.09


Umur Luas Beban
Uji
BS15-1 13.00 7 176.625 910 51.52 79.26
BS15-2 12.74 7 176.625 890 50.39 77.52
BS15-3 12.89 7 176.625 920 52.09 80.14
BS15-4 13.03 7 176.625 880 49.82 76.65
BS15-5* 12.71 7 176.625 570 32.27 49.65
BS15-6 12.75 14 176.625 1200 67.94 77.21
BS15-7 12.95 14 176.625 1170 66.24 75.28
BS15-8 12.89 14 176.625 1210 68.51 77.85
BS15-9 13.10 14 176.625 1190 67.37 76.56
BS15-10 13.09 14 176.625 1230 69.64 79.14
BS15-11 12.84 21 176.625 1270 71.90 75.69
BS15-12 13.07 21 176.625 1260 71.34 75.09
BS15-13 13.11 21 176.625 1290 73.04 76.88
BS15-14 12.94 21 176.625 1310 74.17 78.07
BS15-15 12.91 21 176.625 1280 72.47 76.28
BS15-16 12.98 28 176.625 1380 78.13 78.13
BS15-17 12.96 28 176.625 1290 73.04 73.04
BS15-18 13.12 28 176.625 1300 73.60 73.60
BS15-19 12.98 28 176.625 1320 74.73 74.73
BS15-20 12.82 28 176.625 1360 77.00 77.00


Umur Luas Beban
Uji
BS20-1 13.12 7 176.625 830 46.99 72.30
BS20-2 12.91 7 176.625 860 48.69 74.91
BS20-3 13.05 7 176.625 830 46.99 72.30
BS20-4 12.89 7 176.625 840 47.56 73.17
BS20-5 12.90 7 176.625 820 46.43 71.42
BS20-6 13.28 14 176.625 1140 64.54 73.34
BS20-7 13.02 14 176.625 1110 62.85 71.41
BS20-8 13.18 14 176.625 1130 63.98 72.70
BS20-9 12.87 14 176.625 1090 61.71 70.13
BS20-10 12.96 14 176.625 1080 61.15 69.48
BS20-11 12.85 21 176.625 1200 67.94 71.52
BS20-12 13.09 21 176.625 1190 67.37 70.92
BS20-13 12.93 21 176.625 1150 65.11 68.54
BS20-14 13.12 21 176.625 1170 66.24 69.73
BS20-15 13.11 21 176.625 1210 68.51 72.11
BS20-16 12.90 28 176.625 1230 69.64 69.64
BS20-17 12.92 28 176.625 1300 73.60 73.60
BS20-18 13.01 28 176.625 1220 69.07 69.07
BS20-19 13.19 28 176.625 1250 70.77 70.77
BS20-20 13.26 28 176.625 1280 72.47 72.47

80
74.73
70 71.48
66.67
60
Kuat Tekan
50 49.82
(MPa)
40
30
20
10
0 0
0 7 14 21 28
Umur Pengujian (Hari)
Gambar 1. Peningkatan Kekuatan Tekan Beton Normal Berdasarkan

Umur Pengujian
80
77.68
74.17
70 69.41
60
Kuat Tekan
51.86
(MPa)
50
40
30
20
10
0 0
0 7 14 21 28
Gambar 2. Peningkatan Kekuatan Tekan Beton dengan Kadar Silica Fume 5%

Berdasarkan Umur Pengujian

90
80 81.76
78.24
73.04
70
60
Kuat Tekan
54.58
(MPa)
50
40
30
20
10
0 0
0 7 14 21 28
90
80
75.30
72.58
70
67.94
60
Kuat Tekan
(MPa)
50 50.96
40
30
20
10
0 0
0 7 14 21 28

80
70 71.11
67.03
62.85
60
Kuat Tekan
50
(MPa)
47.33
40
30
20
10
0 0
0 7 14 21 28

LAMPIRAN 3
DATA HASIL PENGUJIAN
KUAT TEKAN BETON KARAKTERISTIK

Tabel 1. Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton Karakteristik Variasi 1
Berat Luas Beban

Nama f’c σb'
Benda Uji Tampang Maksimum
Benda
Uji (kg) (cm2) (kN) (MPa) (kg/cm2)
BN-1 13.12 176.625 900 78.39 944.49
BN-2 12.91 176.625 860 74.91 902.52
BN-3 13.05 176.625 880 76.65 923.50
BN-4 12.89 176.625 870 75.78 913.01
BN-5 12.90 176.625 890 77.52 934.00
BN-6 12.68 176.625 1170 75.28 906.93
BN-7 12.57 176.625 1190 76.56 922.43
BN-8 12.88 176.625 1190 76.56 922.43
BN-9 12.87 176.625 1160 74.63 899.18
BN-11 12.45 176.625 1240 73.90 890.36
BN-12 12.69 176.625 1270 75.69 911.91
BN-14 12.82 176.625 1280 76.28 919.09
BN-15 12.44 176.625 1260 75.09 904.73
BN-16 12.88 176.625 1300 73.60 886.77
BN-17 12.82 176.625 1320 74.73 900.42
BN-18 12.55 176.625 1330 75.30 907.24
BN-19 12.49 176.625 1320 74.73 900.42
BN-20 12.56 176.625 1330 75.30 907.24
Kuat tekan rata-rata (σbm') : 910,93 kg/cm2
Standar Deviasi (s) : 14,70 kg/cm2
Kuat Tekan Karakteristik (σbk') : 886,82 kg/cm2

Berat Luas Beban

Nama f’c σb'
Benda
BS5-1 13.10 176.625 920 80.14 965.48
BS5-2 12.90 176.625 900 78.39 944.49
BS5-3 13.02 176.625 900 78.39 944.49
BS5-4 13.13 176.625 920 80.14 965.48
BS5-5 12.90 176.625 940 81.88 986.47
BS5-6 13.10 176.625 1230 79.14 953.44
BS5-7 12.92 176.625 1220 78.49 945.69
BS5-8 13.12 176.625 1230 79.14 953.44
BS5-9 13.10 176.625 1210 77.85 937.93
BS5-10 12.81 176.625 1240 79.78 961.19
BS5-11 13.08 176.625 1320 78.67 947.81
BS5-12 13.14 176.625 1300 77.48 933.45
BS5-13 13.09 176.625 1290 76.88 926.27
BS5-15 12.89 176.625 1330 79.26 954.99
BS5-16 13.27 176.625 1370 77.57 934.52
BS5-17 12.97 176.625 1380 78.13 941.34
BS5-18 13.25 176.625 1400 79.26 954.99
BS5-19 13.13 176.625 1360 77.00 927.70
BS5-20 13.10 176.625 1350 76.43 920.88

Berat Luas Beban

Nama f’c σb'
Benda
BS10-1 13.01 176.625 980 85.36 1028.45
BS10-2 13.12 176.625 960 83.62 1007.46
BS10-3 12.99 176.625 960 83.62 1007.46
BS10-4 13.31 176.625 950 82.75 996.97
BS10-5 12.79 176.625 970 84.49 1017.95
BS10-6 13.24 176.625 1310 84.28 1015.45
BS10-7 12.88 176.625 1280 82.35 992.19
BS10-8 12.91 176.625 1280 82.35 992.19
BS10-9 13.19 176.625 1290 83.00 999.95
BS10-11 12.99 176.625 1400 83.44 1005.25
BS10-12 12.88 176.625 1380 82.24 990.89
BS10-13 13.30 176.625 1410 84.03 1012.43
BS10-14 13.89 176.625 1390 82.84 998.07
BS10-15 13.02 176.625 1330 79.26 954.99
BS10-16 13.11 176.625 1500 84.93 1023.20
BS10-17 12.99 176.625 1480 83.79 1009.56
BS10-18 12.89 176.625 1400 79.26 954.99
BS10-19 13.31 176.625 1390 78.70 948.17
BS10-20 13.99 176.625 1450 82.09 989.09

Berat Luas Beban

Nama f’c σb'
Benda
BS15-1 13.00 176.625 910 79.26 954.99
BS15-2 12.74 176.625 890 77.52 934.00
BS15-3 12.89 176.625 920 80.14 965.48
BS15-4 13.03 176.625 880 76.65 923.50
BS15-6 12.75 176.625 1200 77.21 930.18
BS15-7 12.95 176.625 1170 75.28 906.93
BS15-8 12.89 176.625 1210 77.85 937.93
BS15-9 13.10 176.625 1190 76.56 922.43
BS15-10 13.09 176.625 1230 79.14 953.44
BS15-11 12.84 176.625 1270 75.69 911.91
BS15-12 13.07 176.625 1260 75.09 904.73
BS15-13 13.11 176.625 1290 76.88 926.27
BS15-14 12.94 176.625 1310 78.07 940.63
BS15-15 12.91 176.625 1280 76.28 919.09
BS15-16 12.98 176.625 1380 78.13 941.34
BS15-17 12.96 176.625 1290 73.04 879.95
BS15-18 13.12 176.625 1300 73.60 886.77
BS15-19 12.98 176.625 1320 74.73 900.42
BS15-20 12.82 176.625 1360 77.00 927.70

Berat Luas Beban

Nama f’c σb'
Benda
BS20-1 13.12 176.625 830 72.30 871.03
BS20-2 12.91 176.625 860 74.91 902.52
BS20-3 13.05 176.625 830 72.30 871.03
BS20-4 12.89 176.625 840 73.17 881.53
BS20-5 12.90 176.625 820 71.42 860.54
BS20-6 13.28 176.625 1140 73.34 883.67
BS20-7 13.02 176.625 1110 71.41 860.42
BS20-8 13.18 176.625 1130 72.70 875.92
BS20-9 12.87 176.625 1090 70.13 844.92
BS20-10 12.96 176.625 1080 69.48 837.16
BS20-11 12.85 176.625 1200 71.52 861.64
BS20-12 13.09 176.625 1190 70.92 854.46
BS20-13 12.93 176.625 1150 68.54 825.74
BS20-14 13.12 176.625 1170 69.73 840.10
BS20-15 13.11 176.625 1210 72.11 868.82
BS20-16 12.90 176.625 1230 69.64 839.02
BS20-17 12.92 176.625 1300 73.60 886.77
BS20-18 13.01 176.625 1220 69.07 832.20
BS20-19 13.19 176.625 1250 70.77 852.67
BS20-20 13.26 176.625 1280 72.47 873.13

LAMPIRAN 4
PERHITUNGAN CAMPURAN BETON ( MIX DESIGN )
DENGAN METODE ACI
(AMERICAN CONCRETE INSTITUTE)

Dalam perhitungan ini, nilai-nilai yang perlu diketahui sebelum perhitungan
yaitu: Kuat tekan yang disyaratkan f’c= 70 MPa pada umur 28 hari. Pasir yang
digunakan pasir alam, dengan karakteristik sebagai berikut: modulus kehalusan =
2,519; berat jenis pasir kering = 2,476; kapasitas absorpsi = 2,775%; berat isi padat
kering oven = 1665,68 kg/m3.
Agregat kasar yang digunakan adalah batu pecah, ukuran maksimum agregat
dibatasi 20 mm dengan karakteristik sebagai berikut: Berat jenis relatif (kering oven)
= 2,810; kapasitas absorpsi= 0,523%, berat isi padat kering oven = 1467,97 kg/m3.
Bahan tambah untuk mempermudah pengerjaan dipakai superplasticizer
dengan jumlah dosis yang sama untuk setiap variasi yaitu sebesar 2% dari berat
semen. Semen yang dipakai adalah semen Portland Type I dengan berat jenis = 3,05.
Bahan tambah pengganti sebahagian semen dipakai silica fume dengan kadar 5%-
20%. Silica fume yang digunakan memiliki berat jenis = 2,495.
1. Langkah 1: Menentukan Slump dan Kekuatan yang diinginkan.
Karena HRWR digunakan, beton didesain berdasarkan slump antara 25-50
mm sebelum penambahan superplasticizer.
(f' c +9,65)
Dengan Menggunakan persamaan f’cr = maka nilai kuat tekan rata-
0,90
rata fcr’ dapat ditentukan.
(70 +9,65)
fcr’ = = 88,50 Mpa pada umur 28 hari
0,90
2. Langkah 2: Menentukan Ukuran Agregat Kasar Maksimum
Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan 88,50 MPa > 62 MPa, maka
digunakan agregat kasar batu pecah dengan ukuran maksimum 20 mm.

3. Langkah 3: Menentukan Kadar Agregat Kasar Optimum
Karena ukuran agregat kasar maksimum 20 mm, maka dari Tabel 2.12
didapat fraksi berat kering agregat kasar optimum = 0,72. Nilai DRUW (Dry-
Rodded Unir Weight) atau berat isi kering oven agregat kasar adalah 1468 kg/m3.
Berat Kering Agregat (OD) = (%DRUW) x (DRUW)
Berat Kering Agregat (OD) = (0,72) x (1468 kg/m3)
Berat Kering Agregat (OD) = 1057 kg/m3
4. Langkah 4: Estimasi Kadar Air Pencampuran dan Kadar Udara
Berdasarkan pada slump awal sebesar 25-50 mm dan ukuran maksimum
agregat kasar 20 mm, dari tabel 2.13 didapat estimasi pertama kebutuhan air yaitu
170 kg/m3 dan kandungan udara terperangkap, untuk campuran yang
menggunakan superplasticizer adalah 2%.
Dengan menggunakan persamaan (2.10), voids content pasir yang
digunakan adalah:
1665 ,68
V=1- x 100 = 33%
2,476 x 1000
Penyesuaian air campuran, dihitung dengan menggunakan persamaan
(2.11) adalah:
Koreksi air campuran = (33 – 35) x 4,74 = -9,48 kg/m3
Maka, total air campuran yang diperlukan per m3 beton = 160,52 kg. Air
campuran yang diperlukan itu termasuk retarding admixture, tetapi tidak
termasuk air dalam HRWR.

Lihat Tabel 4.3.5 (b) untuk beton yang dibuat dengan menggunakan
superplasticizer dan ukuran maksimum agregat 20 mm, dan yang mempunyai
kekuatan tekan rata-rata yang ditargetkan untuk kondisi laboratorium (fcr’)
sebesar 88.50 Mpa pada umur 28 hari. Harus dicatat bahwa kekuatan tekan yang
ditabelkan dalam Tabel 2.14 dan Tabel 2.15 adalah kekuatan tekan rata-rata yang
diperlukan di lapangan. Oleh karena itu nilai kekuatan yang dipakai dalam tabel
adalah:
(0,90 x 88,50) = 79.65 Mpa
Maka nilai W/c+p yang digunakan yaitu 0,27.
Berat bahan semen per m3 beton adalah:
(160,52 : 0,27) = 595 kg.
7. Langkah 7: Penentuan Komposisi Campuran Dasar hanya dengan Semen
Portland saja (tanpa Silica Fume)
a. Kadar semen per m3 = 595 kg
b. Volume material per kg/m3 kecuali pasir sebagai berikut:
Tabel 1. Volume Material Campuran per kg/m3 Tanpa Pasir
Semen = 595/3050 = 0,195 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3

= (1 – 0,752) = 0,248 m3
= 0,248 x 2476 = 614 kg
Kebutuhan superplasticizer 2%
= 595 x 2% = 11,9 kg
c. Maka, berat campuran beton per m3 sebagai berikut:
Tabel 2. Komposisi Campuran Dasar
Campuran Dasar
Semen = 595 kg
Agregat Halus (Pasir) = 614 kg
Agregat Kasar (Batu Pecah) = 1057 kg
Air = 160,52 kg
Superplasticizer = 11,9 kg
8. Langkah 8: Komposisi Campuran dengan Semen dan Silica Fume
a. Silica Fume yang digunakan mempunyai berat jenis 2,495.
b. Persentase penggantian kadar semen portland dengan silica fume dibuat
dengan beberapa variasi campuran. Dalam penelitian ini menggunakan 4
(empat) varian campuran yaitu sebagai berikut:

Tabel 3. Variasi Campuran Silica Fume
Campuran # 1 5%
Campuran # 2 10%
Campuran # 3 15%
Campuran # 4 20%
c. Untuk campuran pertama, berat silica fume per m3 beton adalah
= (0,05) x (595) = 29,75 kg,
Maka, berat semen
= (595) – (29,75) = 565,25 kg.
Untuk campuran yang lain dihitung dengan cara yang sama. Nilainya sebagai
berikut:
Tabel 4. Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (kg)

Campuran Gabungan
(kg) (kg) (kg)
Campuran # 1 565,25 29,75 595
Campuran # 2 535,50 59,50 595
Campuran # 3 505,75 89,25 595
Campuran # 4 476,00 119,0 595
d. Untuk campuran pertama, volume semen per m3 beton adalah
= (565,25) / (3050) = 0,185 m3, dan
Volume silica fume per m3 beton adalah
= (29,75) / (2495) = 0,012 m3

Untuk volume semen, silica fume, dan total bahan semen untuk masing-masing
campuran adalah:
Tabel 5. Kebutuhan Semen & Silica Fume dalam Campuran (%)

Campuran Gabungan
(m3) (m3) (m3)
Campuran # 1 0,185 0,012 0,197
Campuran # 2 0,176 0,024 0,199
Campuran # 3 0,166 0,036 0,202
Campuran # 4 0,156 0,048 0,204
e. Untuk semua campuran, volume agregat kasar, air, dan udara per m3 beton
adalah sama dengan campuran dasar yang tidak mengandung bahan semen.
Bagaimanapun juga, volume bahan semen bervariasi untuk setiap campuran.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran pertama sebagai
berikut:
Tabel 6. Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Pertama Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,197 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3

= (1 – 0,754) = 0,246 m3
= 0,246 x 2476 = 609,096 kg per m3 beton.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran kedua sebagai
berikut:
Tabel 7. Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Kedua Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,199 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,756) = 0,244 m3
= 0,244 x 2476 = 604,144 kg per m3 beton.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran ketiga sebagai
berikut:

Tabel 8. Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Ketiga Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,202 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,759) = 0,241 m3
= 0,241 x 2476 = 596,716 kg per m3 beton.
Berat pasir yang diperlukan per m3 beton untuk campuran keempat sebagai
berikut:
Tabel 9. Komposisi Bahan & Volume dalam Campuran Keempat Tanpa Pasir
Komposisi Volume
Semen = 0,204 m3
Agregat kasar = 1057/2810 = 0,376 m3
Air = 160,52/1000 = 0,161 m3
Udara = 0,02 x 1 = 0,020 m3
= (1 – 0,761) = 0,239 m3

= 0,239 x 2476 = 591,764 kg per m3 beton.
Komposisi campuran beton untuk masing-masing campuran adalah sebagai
berikut:
Tabel 10. Komposisi Campuran Pertama
Campuran # 1
Semen = 565,25 kg
Air = 160,52 kg
Tabel 11. Komposisi Campuran Kedua
Campuran # 2
Semen = 535,50 kg
Air = 160,52 kg

Tabel 12. Komposisi Campuran Ketiga
Campuran # 3
Semen = 505,75 kg
Air = 160,52 kg
Tabel 13. Komposisi Campuran Keempat
Campuran # 4
Semen = 476 kg
Silica Fume = 119 kg
Air = 160,52 kg
Hal ini dilakukan untuk campuran dasar dan masing-masing dari keempat
campuan tersebut di atas. Agregat halus (pasir) diketahui mempunyai kadar air
2,99% dan daya serap 2,775% sedangkan agregat kasar (batu pecah) diketahui
mempunyai kadar air 0,45% dan daya serap 0,523%.

Maka, komposisi campuran beton per m3 untuk campuran dasar setelah koreksi
Tabel 14. Komposisi Campuran Dasar Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran Dasar
Agregat Halus (Pasir) = (614) x (1 + 2,99%) = 632,359 kg
Air = (160,52) – [(614) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x (0,45% -

159,972 kg
0,523%)] =
Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran pertama setelah koreksi kadar
air agregat adalah:
Tabel 15. Komposisi Campuran Pertama Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 1
Air = (160,52) – [(609,096) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

159,982 kg
(0,45% - 0,523%)] =
Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran kedua setelah koreksi kadar
air agregat adalah:

Tabel 16. Komposisi Campuran Kedua Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 2
Air = (160,52) – [(604,144) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

159,993 kg
(0,45% - 0,523%)] =
Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran ketiga setelah koreksi kadar
air agregat adalah:
Tabel 17. Komposisi Campuran Ketiga Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 3
Air = (160,52) – [(596,716) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

160,009 kg
(0,45% - 0,523%)] =

Komposisi campuran beton per m3 untuk campuran keempat setelah koreksi
Tabel 18. Komposisi Campuran Keempat Setelah Koreksi Kadar Air
Campuran # 4
Silica Fume = Tetap = 119 kg
Air = (160,52) – [(591,764) x (2,99% - 2,775%)] – [(1057) x

160,019 kg
(0,45% - 0,523%)] =
Kebutuhan Bahan Aktual
Volume pekerjaan untuk pengujian kuat tekan : 12 silinder ø 15 cm x 30 cm.
Volume silinder = ¼ . π . 0,152 . 0,3 = 0,0053 m3
Volume total = 100 x 0,0053 m3 = 0,53 m3

LAMPIRAN 5
FOTO-FOTO DOKUMENTASI

Gambar 1. Agregat Kasar (Kerikil) Gambar 2. Agregat Halus (Pasir)
Gambar 3. Semen Portland Tipe I Gambar 4. Superplasticizer (SikaCim)
Gambar 5. Silica Fume Gambar 6. Air Bersih

Gambar 7. Timbangan Digital Gambar 8. Pemeriksaan Colorimetrik
Gambar 9. Pemeriksaan BJ Pasir Gambar 10. Pengovenan Agregat
Gambar 11. Pemeriksaan BJ Kerikil Gambar 12. Pemeriksaan Kadar Lumpur

Gambar 13. Analisa Ayak Kerikil Gambar 14. Analisa Ayak Pasir
Gambar 15. Mesin Molen Gambar 16. Cetakan Silinder
Gambar 17. Proses Pengecoran Gambar 18. Proses Memasukkan

Silica Fume

Gambar 19. Pemeriksaan Slump Gambar 20. Pemadatan dengan cara
dirojok
Gambar 21. Pemadatan dengan Gambar 22. Mesin Kuat Tekan

menggunakan Vibrator
Gambar 23. Curing Beton Gambar 24. Capping Benda Uji

Gambar 25. Benda Uji Setelah
Pengcappingan
Gambar 26. Proses Uji Kuat Gambar 27. Proses Uji Kuat
Tekan Beton Tekan Beton
Gambar 28. Proses Uji Kuat Gambar 29. Benda Uji Silinder
Tekan Beton Setelah Pengujian

TA USU 2014 - Beton Mutu Tinggi Metode ACI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TA USU 2014 - Beton Mutu Tinggi Metode ACI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PENAMBAHAN SILICA FUME DAN SUPERPLASTICIZER

TERHADAP KUAT TEKAN BETON MUTU TINGGI DENGAN

Diajukan untuk Melengkapi Tugas-tugas dan Memenuhi Syarat untuk

KRISMAN APRIELI ZAI

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

Universitas Sumatera Utara

yang memberikan pengetahuan, pengalaman, kekuatan, dan kesempatan kepada

Sumetera Utara dengan judul “Pengaruh Penambahan Silica Fume dan

(American Concrete Institute)”

Dalam proses penyusunan tugas akhir ini, penulis telah mendapatkan

penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

Universitas Sumatera Utara;

2. Bapak Ir. Zulkarnain A. Muis, M.Eng.Sc, sebagai Koordinator Program

Pendidikan Sarjana Ekstensi Jurusan Teknik Sipil;

penulis dalam penulisan tugas akhir ini.

6. Seluruh dosen dan pegawai Universitas Sumatera Utara khususnya Jurusan

Universitas Sumatera Utara

memberikan banyak dukungan dan doa yang tulus kepada penulis;

8. Kepada asisten-asisten Laboratorium Beton Teknik Sipil USU, terutama Prima,

Walaupun penulis sudah berupaya semaksimal mungkin, namun penulis juga

ini disebabkan keterbatasan pengetahuan, pengalaman dan kemampuan penulis. Oleh

lebih baik lagi.

Semoga laporan ini dapat memberikan informasi, manfaat dan pengetahuan

bagi para pembaca.

Medan, Desember 2013

KRISMAN APRIELI ZAI

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR .................................................................................... i

ABSTRAK ...................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .......................................................................................... viii

DAFTAR ISTILAH DAN SINGKATAN .................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xii

BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ....................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah .................................................................. 2

1.3. Tujuan Penelitian ................................................................... 2

1.4. Manfaat Penelitian ................................................................. 3

1.5. Batasan Masalah..................................................................... 3

1.6. Metodelogi Penelitian ............................................................ 5

1.7. Percobaan ............................................................................... 6

1.8. Benda Uji Silinder .................................................................. 8

1.9. Sistematika Penulisan ............................................................ 9

1.10. Diagram Alir Penelitian ......................................................... 10

Universitas Sumatera Utara

2.1. Pengertian Umum................................................................... 11

2.2. Beton ...................................................................................... 12

2.3. Beton Mutu Tinggi ................................................................. 16

2.4. Semen Portland...................................................................... 18

2.5. Agregat ................................................................................... 25

2.6. Air .......................................................................................... 29

2.7. Bahan Tambah (Silica Fume dan Superplasticizer) ............... 31

2.8. Workability ............................................................................. 39

2.9. Faktor Air Semen (FAS) ........................................................ 41

2.10. Slump ...................................................................................... 43

2.11. Kuat Tekan Beton .................................................................. 44

2.12. Mutu Pelaksanaan dan Kuat Tekan Beton Karakteristik ....... 46

2.13. Perencanaan Campuran Beton ............................................... 48

2.14. Hasil Penelitian yang Pernah dilakukan ................................. 62

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN................................................... 64

3.1. Persiapan Bahan dan Peralatan .............................................. 64

3.2. Pemeriksaan Material ............................................................. 66