Laporan Magang

LAPORAN MAGANG
PENGOLAHAN MINYAK MENTAH PADA UNIT KILANG PUSAT
PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMI
(PPSDM MIGAS)
CEPU-JAWA TENGAH
(2 NOVEMBER s/d 30 NOVEMBER 2020)
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan
Mata Kuliah Magang
Disusun oleh :
MIFTA NUR HIDAYAH
40040117640035
PRODI TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2021
PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMI
LEMBAR PENGESAHAN
ii
MINYAK DAN GAS BUMI
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN MAGANG
Yang bertandatangan dibawah ini, saya:
Nama Lengkap : Mifta Nur Hidayah

NIM : 40040117640035
Fakultas/Universitas : Sekolah Vokasi/Universitas Diponegoro
Program Studi : Program Studi Sarjana Terapan Teknologi Rekaya Kimia Industri
Judul Laporan Magang :
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Laporan Magang ini merupakan hasil

pemikiran dan pemaparan asli saya sendiri. Saya tidak mencantumkan tanpa pengakuan
bahan-bahan yang telah dipublikasikan sebelumnya atau ditulis oleh orang lain, atau sebagai
bahan yang pernah diajukan untuk gelar atau ijasah pada Universitas Diponegoro atau
perguruan tinggi lainnya.
Apabila dikemudian hari terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam
pernyataan ini, maka saya bersedia menerima sanksi akademik sesuai dengan peraturan yang
berlaku di Universitas Diponegoro. Demikian pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya.
iii
MINYAK DAN GAS BUMI
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-Nya kepada
kita semua, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Magang dengan Judul
“Pengolahan Minyak Mentah Pada Unit Kilang Pengembangan Sumber Daya
Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) Cepu-Jawa Tengah”. Laporan ini
dibuat sebagai salah satu persyaratan kelulusan untuk mata kuliah Magang.
Pada kesempatan ini penulis akan menyampaikan terima kasih kepada pihak-pihak
yang telah membantu dan memberikan dukungan untuk penyusunan Laporan Magang ini:
1. Prof. Dr. Ir. Budiyono, M. Si. selaku Dekan Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro yang telah memberikan kesempatan untuk menimba ilmu di Program
Studi Sarjana Terapan Teknologi Rekayasa Kimia Industri.
2. Dr. Eng. Vita Paramita, ST, MM, M. Eng. selaku Ketua Program Studi Sarjana
Terapan Teknologi Rekayasa Kimia Industri, Universitas Diponegoro sekaligus
Dosen Pembimbing Magang yang telah memberikan kesempatan untuk melaksanakan
kegiatan magang ini dan selalu senantiasa memberikan bimbingan selama proses
persiapan hingga penyusunan laporan.
3. Fahmi Arifan, ST, M. Eng. selaku Dosen Wali Kelas A 2017 yang senantiasa
memberikan nasihat, arahan, dan bimbingan dalam perkuliahan hingga saat ini.
4. Moedjtahid, S.ST. selaku Dosen Pembimbing Lapangan yang senantiasa

memberikan nasihat dan membimbing dalam melaksanakan kegiatan magang.
5. Novi Heri Yono, MT. selaku Dosen yang selalu memberikan nasihat dan
membantu dalam melaksanakan kegiatan magang.
6. Bapak Rochim selaku Pengawas K3 unit kilang PPSDM MIGAS yang tiada henti
memberikan arahan dan membantu dalam melaksanakan kegiatan magang.
7. Seluruh dosen, tenaga pendidik, dan segenap staff administrasi Program Studi
Sarjana Terapan Teknologi Rekayasa Kimia Industri yang telah banyak membantu
selama menjalani perkuliahan.
8. Keluarga penulis, Bapak (Dany Kuncoro Adhi), Ibu (Umi Kulsum), Adik (M.
Farid Ilyas Huda dan Ali Mursyid Ridho) yang selalu mengasihi dan mendukung
penulis baik secara moral maupun material.
iv
MINYAK DAN GAS BUMI
9. Dea Zahra Listiyani, Noorjannah Vira Astuti, Agustin Nur Prastika, Puja Naila
Yusridayanti, Ricka Oktavia Jiand Suroyo, Rifatul Jannah, Alfyan Pudjiastuti selaku
teman seperjuangan yang selalu memberikan dukungan.
9. Nabil Uzzul Islam, Miftakhu Falaah, dan khususnya Jundi Ihsan Taqiuddin selaku
rekan sekaligus partner magang ke depannya yang telah senantiasa mendengarkan dan
membantu penulis.
10. M. Kelvin Nandita, Syaviela Viagul Sams Primartu, Indah Yuniarti, dan Azizah
Rahman sebagai rekan tim selama Magang yang saling memberikan semangat.
11. Teman-teman TRKI 2017 (Tennessine) yang selalu solid, teman-teman Bidang
Ekobik HMTRKI 2019 yang memberikan pengalaman organisasi, dan Tim I KKN
Tematik Desa Jomblang-Blora 2020 yang telah berproses bersama selama satu bulan
lebih lamanya.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan tersebut masih banyak

kekurangannya. Penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi
kesempurnaan laporan ini. Penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita
semua.
.
Semarang, 11 Desember 2020
Mifta Nur Hidayah
v
MINYAK DAN GAS BUMI
DAFTAR PUSTAKA
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN MAGANG ......................................... iii
KATA PENGANTAR ..............................................................................................................iv
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................................vi
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. xiii
LAMPIRAN ............................................................................................................................xiv
INTISARI .................................................................................................................................. 1
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 2
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 2
1.2 Tujuan Magang .................................................................................................... 3
1.2.1 Tujuan Umum ...................................................................................................... 3
1.2.2 Tujuan Khusus ..................................................................................................... 3
1.3 Profil Perusahaan ................................................................................................. 3

1.3.1 Sejarah PPSDM MIGAS...................................................................................... 3
1.3.2 Visi dan Misi PPSDM MIGAS ............................................................................ 5
1.3.3 Struktur Organisasi .............................................................................................. 6
1.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) .............................................................. 7
1.3.5 Fasilitas Penunjang .............................................................................................. 7
1.3.6 Tenaga Kerja ........................................................................................................ 8
1.3.7 Jaminan Sosial ..................................................................................................... 9
1.3.8 Pemasaran .......................................................................................................... 10
1.3.9 Lokasi PPSDM MIGAS ..................................................................................... 10
1.3.10 Layout Pabrik ..................................................................................................... 11
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 14

2.1 Destilasi.............................................................................................................. 14
vi
MINYAK DAN GAS BUMI
2.1.1 Macam-Macam Distilasi .................................................................................... 14
2.1.2 Peralatan Utama Di Dalam Unit Distilasi .......................................................... 15
2.2 Tray atau Plate ................................................................................................... 17

2.3 Bahan Baku ........................................................................................................ 18
2.3.1 Minyak Bumi ..................................................................................................... 18
2.4 Bahan Pembantu ................................................................................................ 20

2.5 Produk Utama .................................................................................................... 21
2.5.1 Pertasol ............................................................................................................... 21
2.5.2 Solar ................................................................................................................... 23
2.6 Produk Samping ................................................................................................. 24

2.6.1 Residu ................................................................................................................ 24
2.7 Proses Produksi .................................................................................................. 25

2.7.1 Tahap Pertama ................................................................................................... 26
2.7.2 Pengolahan Tahap Kedua .................................................................................. 28
BAB III HASIL KEGIATAN MAGANG ............................................................................... 31

3.1 Lingkup Kerja dan Aktivitas Kegiatan Magang ................................................ 31
3.1.1 Lingkup Kerja .................................................................................................... 31
3.2 Aktivitas Kegiatan Magang ............................................................................... 33

3.3 Pembahasan Kegiatan / Studi Kasus .................................................................. 36
3.4 Analisis Masalah dan Solusi .............................................................................. 37
3.5 Rancangan Troubleshooting .............................................................................. 37
3.6 Tugas Khusus ..................................................................................................... 38
BAB IV PROSES OPERASI PABRIK ................................................................................... 52
4.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu ..................................................................... 52
4.1.1 Bahan Baku ........................................................................................................ 52
4.1.2 Bahan Pembantu ................................................................................................ 54
4.2 Produk Utama dan Produk Samping .................................................................. 55

4.2.1 Produk Utama .................................................................................................... 55
vii
MINYAK DAN GAS BUMI
4.2.2 Produk Samping ................................................................................................. 59
4.3 Deskripsi Proses ................................................................................................. 59

4.3.1 Langkah-Langkah Proses ................................................................................... 59
4.3.2 Proses Destilasi Atmosferik ............................................................................... 62
4.3.3 Proses Treating .................................................................................................. 67
4.3.4 Proses Blending .................................................................................................. 68
4.4 Neraca Massa ..................................................................................................... 69

4.4.1 Evaporator (V-001) ............................................................................................ 69
4.4.2 Stripper (C-005) ................................................................................................. 69
4.4.3 Stripper (C-004) ................................................................................................. 69
4.4.4 Kolom Fraksinasi (C-001) ................................................................................. 69
4.4.5 Kolom Fraksinasi (C-002) ................................................................................. 70
4.4.6 Neraca Massa Separator (S-001) ....................................................................... 70
4.4.7 Neraca Massa Overall ........................................................................................ 70
4.5 Neraca Panas ...................................................................................................... 71

4.5.1 Heat Exchanger (HE-002).................................................................................. 71
4.5.4 Furnace (F-002) ................................................................................................. 72
4.5.5 Fraksinasi (C-001) ............................................................................................. 72
4.5.6 Fraksinasi (C-002) ............................................................................................. 72
4.5.7 Neraca Panas Over All ....................................................................................... 73
4.6 Diagram Alir Proses Produksi ........................................................................... 75

4.6.1 Diagram Alir Neraca Massa............................................................................... 75
4.6.2 Diagram Alir Neraca Panas ............................................................................... 76
4.6.3 Diagram Alir Proses Pengolahan Minyak Metah di PPSDM Migas Cepu ........ 77
viii
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7 Spesifikasi Alat Utama dan Alat Pendukung ..................................................... 78

4.7.1 Spesifikasi Alat Utama ...................................................................................... 78
4.7.2 Spesifikasi Alat Pendukung ............................................................................... 93
4.7.3 Gambar Alat utama dan Cara Kerja ................................................................. 103
4.8 Utilitas dan Pengolahan Limbah ...................................................................... 112

4.8.1 Utilitas .............................................................................................................. 112
4.9 Laboratorium.................................................................................................... 128

4.9.1 Laboratorium Analisis Minyak ........................................................................ 128
BAB V PENUTUP ................................................................................................................ 130

5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 130
5.2 Saran ................................................................................................................ 131
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 132
LAMPIRAN ........................................................................................................................... 134
ix
MINYAK DAN GAS BUMI
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Realisasi Jasa Pengolahan Kilang ........................................................................... 10

Tabel 2. 1 Komposisi Kimia Minyak Bumi ............................................................................. 19
Tabel 2. 2.Spesifikasi Pertasol CA .......................................................................................... 21
Tabel 2. 3. Spesifikasi Pertasol CB.......................................................................................... 22
Tabel 2. 4. Spesifikasi Pertasol CC.......................................................................................... 23
Tabel 2. 5 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar ......................................................... 24
Tabel 2. 6 Spesifikasi Short Residu (Hasil analisis Lab. Pertamina, PuloGadung)................. 25
Tabel 3. 1 Aktifitas Kegiatan Magang ..................................................................................... 34
Tabel 3. 2 Hasil perhitungan neraca energi kolom fraksinasi C-1 ........................................... 49
Tabel 4. 1 Kegunaan Pertasol CA,CB,CC (Sadikun, 2020) .................................................... 56
Tabel 4. 2 Spesifikasi Pertasol CA (Pertamina, 2018)............................................................. 56
Tabel 4. 3 Spesifikasi Pertasol CB (Pertamina, 2018) ............................................................. 57
Tabel 4. 4 Spesifikasi Pertasol CC (Pertamina, 2018) ............................................................. 57
Tabel 4. 5 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar (Kementrian, 2013) ......................... 58
Tabel 4. 6 Spesifikasi Short Residu (Hasil analisis Lab. Pertamina, Pulo Gadung)................ 59
Tabel 4. 7 Neraca Massa Evaporator (V-001) ......................................................................... 69
Tabel 4. 8 Neraca Massa Stripper (C-005) .............................................................................. 69
Tabel 4. 9 Neraca Massa Stripper (C-004) .............................................................................. 69
Tabel 7. 1 Data bahan baku dan produk Unit Kilang PPSDM MIGAS ................................ 134
Tabel 7. 2 Neraca Massa Total .............................................................................................. 134
Tabel 7. 3 Data Distilasi ASTM Crude Oil............................................................................ 135
Tabel 7. 4 Suhu ASTM dan EFV ........................................................................................... 137
Tabel 7. 5 Neraca Massa Evaporator V-1 .............................................................................. 140
Tabel 7. 6 Neraca Massa Kolom Stripper C-5 ....................................................................... 141
Tabel 7. 7 Neraca Massa Kolom Stripper C-4 ....................................................................... 143
Tabel 7. 8 Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1 ................................................................... 146
Tabel 7. 9 Neraca Panas Kolom Fraksinasi C-1 ................................................................... 155
Tabel 7. 10 Data Crude Oil Tanggal 8 – 12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB........... 156
Tabel 7. 11 Data Pertasol CA Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB .......... 157
x
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 12 Data Pertasol CB Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB .......... 157
Tabel 7. 13 Data Solar Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB ..................... 158
Tabel 7. 14 Data Residu Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB .................. 158
Tabel 7. 15 Data Massa Setiap Komponen ............................................................................ 159
Tabel 7. 16 Data Distilasi ASTM crude oil ........................................................................... 160
Tabel 7. 17 Data Distilasi Suhu EFV ..................................................................................... 161
Tabel 7. 18 T EFV 1 atm vs T EFV 1,3 atm .......................................................................... 162
Tabel 7. 19 Neraca Massa Evaporator V-001 ........................................................................ 163
Tabel 7. 20 Neraca Massa Stripper C-005 ............................................................................. 164
Tabel 7. 21 Neraca Massa Stripper C-004 ............................................................................. 165
Tabel 7. 22 Data Volume Reflux to C-001 per Hari .............................................................. 166
Tabel 7. 23 Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-001 ............................................................. 167
Tabel 7. 24 Data Reflux to C-002 per Hari ............................................................................ 168
Tabel 7. 25 Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-002 ............................................................. 168
Tabel 7. 26 Neraca Massa Separator S-001 ........................................................................... 169
Tabel 7. 27 Kondisi Operasi HE-002 ..................................................................................... 171
Tabel 7. 28 Data Spesific Heat HE-002 ................................................................................. 172
Tabel 7. 29 Neraca panas Heat Exchanger (HE-002) ............................................................ 173
Tabel 7. 32 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-003) ........................................................... 176
Tabel 7. 35 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-004) ........................................................... 179
Tabel 7. 36 Kondisi Operasi F-002 ........................................................................................ 180
Tabel 7. 37 Data Furnace F-002 ............................................................................................ 180
Tabel 7. 38 Panas Pembakaran Fuel Gas (Analisis Pertamina Fuel Gas) ............................. 183
Tabel 7. 39 Perhitungan Panas Masuk Furnace ..................................................................... 184
Tabel 7. 40 Data Komposisi Flue Gas ................................................................................... 185
Tabel 7. 41 Neraca Panas Furnace (F-002) ........................................................................... 191
Tabel 7. 42 Kondisi Operasi C-001 ....................................................................................... 192
xi
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 43 Neraca Panas Kolom Fraksinasi (C-001)............................................................ 196

Tabel 7. 44 Kondisi Operasi C-002 ....................................................................................... 197
Tabel 7. 45 Neraca Panas Kolom Fraksinasi (C-002)............................................................ 199
Tabel 7. 46 Neraca Panas Overall .......................................................................................... 199
xii
MINYAK DAN GAS BUMI
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Struktur Organisasi PPSDM MIGAS ................................................................... 6

Gambar 1. 2 Lokasi PPSDM MIGAS ...................................................................................... 10
Gambar 1. 3 Lay Out Pabrik .................................................................................................... 11
Gambar 2. 1 Bubble Cap Tray ................................................................................................. 18
Gambar 2. 4 Solar .................................................................................................................... 24
Gambar 2. 5 Proses Destilasi Atmosferik ................................................................................ 25
Gambar 3. 1 Diagram Penyelesaian Masalah .......................................................................... 38
Gambar 3. 2 Skema Distilasi Atmosferik ................................................................................ 42
Gambar 3. 4 Bagian-bagian Bubble Cap Tray ......................................................................... 44
Gambar 3. 4 PFD dan P&ID Unit Kilang PPSDM MIGAS .................................................... 50
Gambar 4. 1 Solar .................................................................................................................... 58
Gambar 4. 2 Heat Exchanger ................................................................................................. 103
Gambar 4. 3 Furnace .............................................................................................................. 104
Gambar 4. 4 Evaporator ......................................................................................................... 105
Gambar 4. 5 Kolom Fraksinasi .............................................................................................. 106
Gambar 4. 6 Kolom Striper .................................................................................................... 107
Gambar 4. 7 Kondensor ......................................................................................................... 108
Gambar 4. 8 Cooler ................................................................................................................ 109
Gambar 4. 9 Separator ........................................................................................................... 110
Gambar 4. 10 Pompa Sentrifugal ........................................................................................... 111
Gambar 4. 11 Fire Tube Boiler .............................................................................................. 120
Gambar 4. 12 Water Tube Boiler ........................................................................................... 121
Gambar 7. 1 Perhitungan ASTM dengan Metode Grafik Regresi Linear ............................. 136
Gambar 7. 2 Grafik Suhu ASTM dan EFV 1 atm.................................................................. 138
Gambar 7. 3 Grafik untuk Menentukan Suhu ASTM yang Belum Diketahui....................... 161
Gambar 7. 4 T EFV 1 atm vs T EFV 1,3 atm ........................................................................ 162
xiii
MINYAK DAN GAS BUMI
LAMPIRAN
7. 1 Perhitungan Refluks ........................................................................................................ 134

7. 2 Perhitungan Tugas Khusus Kolom Fraksinasi 01 ........................................................... 134
7. 3 Perhitungan Neraca Massa .............................................................................................. 156
7. 4 Perhitungan Neraca Panas............................................................................................... 171
7. 5 Lampiran Data Literature ................................................................................................ 202
7. 6 Lampiran Data Lapangan ................................................................................................ 220
xiv
MINYAK DAN GAS BUMI
INTISARI
PPSDM MIGAS adalah perusahan di bawah naungan Kementrian ESDM yang mengolah minyak bumi
dengan kapasitas produksi sekitar 350 KL/hari. PPSDM MIGAS didirikan pada tahun 1870 dengan nama
Dordtche Petroleum Maatschappij (DMP) dan pengeboran minyak pertama pada tahun 1893. PPSDM
MIGAS berlokasi di Jl. Sorogo No. 1, Karangboyo, Cepu, Blora, Jawa Tengah. Hasil produksi utama
PPSDM MIGAS berupa Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, dan Solar dengan produk samping
berupa residu yang akan diolah kembali oleh PT. PERTAMINA. Pemasaran yang dilakukan oleh PPSDM
MIGAS bekerja sama dengan PT. PERTAMINA. Bahan baku crude oil yang digunakan berasal dari
sumur disekitar yang telah ditreatment oleh PT. PERTAMINA. Bahan pembantu seperti amonia dan soda
kaustik dibeli dari industri yang bekerja sama dengan PPSDM MIGAS. Proses produksi yang diterapkan
pada PPSDM MIGAS ini merupakan proses destilasi atmosferik dengan tekanan 1 atm. Alat utama yang
digunakan dalama proses produksi antara lain Stabilizer, Furnace, Heat Exchanger, Evaporator, Kolom
Destilasi, Kolom Stripper, Condensor, Cooler, dan Tangki Separate. Efisiensi neraca massa dari unit
kilang sebesar 97%, sedangkan efisiensi neraca panasnya sebesar 87,71%. Unit utilitas yang digunakan
sebagai fasilitas penunjang antara lain boiler untuk steam dan berbagai air baku dari sungai Bengawan
Solo yang dikelola secara langsung oleh PPSDM MIGAS sendiri. Pengolahan limbah dilakukan pada unit
API dan unit CPI Kilang PPSDM MIGAS. Laboratorium yang ada pada PPSDM MIGAS berupa
Laboratorium Pengujian (chemistry, oil, environment and production) dan Laboratorium Kalibrasi
(Tekanan, Temperatur, Massa, Volume, Kelistrikan).
1
MINYAK DAN GAS BUMI
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dunia saat ini dalam kemajuan teknologi dan ilmu pengetahuan sudah berkembang
pesat. Perkembangan tersebut menjadikan banyak pengusaha mendirikan pabrik atau
industri skala besar maupun kecil. Industri yang didirikan dapat mengalami banyak
persaingan dalam proses pengembangannya.
Dengan adanya tujuan pendidikan nasional, diperlukan keterikatan untuk mewujudkan
keseimbangan antara dunia pendidikan dan industri guna menghasilkan lulusan yang
memiliki pemahaman dan keterampilan pengembangan teknologi dan bidang-bidang
penerapannya. Kemampuan akademisi yang handal dan keterampilan dibidang industri
nantinya diharapkan bisa mengembangkan penalaran untuk memberikan sumbangan
pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia.
Keterlibatan langsung dalam penanganan masalah dilapangan maupun sebagai
perencana dapat menumbuhkan pemikiran-pemikiran dan keterampilan seorang mahasiswa
dengan harapan mampu mengkaji masalah yang timbul berdasarkan pengalaman dengan
berbagai teori yang didapatkan dibangku kuliah.
Selain perkembngan teknologi yang semakin pesat, kebutuhan manusiapun semakin
meningkat karena seiring dengan taraf hidup yang semakin baik. Disini peran Engineering
juga sangat penting dalam menunjang kebutuhan manusia sekarang ini. Untuk mencapai
hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dibutuhkan
kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi
pemerintah dan swasta. Kerja sama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi
antara ilmu diperguruan tinggi dan aplikasi di bidang industri. Menyadari hal tersebut
maka kerja praktek perlu dilaksanakan oleh mahasiswa sebagai kelengkapan teori
(khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari dibangku kuliah.
2
MINYAK DAN GAS BUMI
1.2 Tujuan Magang

Berdasarkan kegiatan magang yang telah dilaksanakan, dapat dirumuskan tujuan magang
sebagai berikut :
1.2.1 Tujuan Umum
1. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan
tinggi dengan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.
2. Meningkatkan kepedulian dan antisipasi dunia usaha dalam memberikan
konstribusinya pada sistem pendidikan nasional.
3. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi
ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan berasosiasi
dengan dunia kerja secara utuh.
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
2. Melatih kedisiplinan.
3. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan sebenarnya yang
ada di pabrik.
4. Melaksanakan tugas khusus yang disetujui Dosen Pembimbing praktik kerja
lapangan.
5. Melihat secara langsung cara kerja alat-alat dalam instrumentasi dan
membandingkannya dengan teori yang diberikan di perkuliahan.
1.3 Profil Perusahaan
1.3.1 Sejarah PPSDM MIGAS
A. Periode Zaman Hindia Belanda (Tahun 1870 – 1942)
Pada tahun 1886, Mr. Andrian Stoop berhasil menemukan sumber minyak
dan pengeboran pertama dilakukan di Surabaya pada tahun 1890 dengan
pengolahan minyak didaerah Wonokromo. Selanjutnya, Mr. Andrian Stoop
menemukan sumber minyak di Cepu yang merupakan kota kecil di Bengawan Solo,
diperbatasan Jawa Timur Jawa Tengah. Konsensi minyak di daerah ini bernama
Panolan yang diresmikan pada tahun 1893 atas nama AB Versteneegh. Pada tahun
3
MINYAK DAN GAS BUMI
1896 AB Verssteegh mengontrakan sumber minyak kepada perusahan besar yaitu

perusahaan DPM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan baru sah
menjadi milik DPM pada tahun 1899. Luas area dan konsensi Panolan adalah
11.977 termasuk lapangan Ledok (Gelur dan Nglebur). Masa produktif pada tahun
1897 sepanjang 2,5 km dan lebar 1,25 km menghasilkan minyak mentah yang
diolah di kilang Cepu. Perkembangan usaha diperluas meliputi lapangan minyak
Kawengan,Wonocolo, Ledok, Nglobo, Semanggi dan Lusi.
B. Periode Zaman Jepang (Tahun 1942 – 1945)
Pada tahun 1941 pemerintah Belanda menghancurkan instalasi atau kilang
minyak yang dapat menguntungkan pihak Jepang nantinya. Perusahan minyak yang
terakhir dikuasai oleh Belanda merupakan lembaga perminyakan di Cepu bernama
Midlebare Potreleum School Bendera NV.Bataafsche Potreleum Maatschapiiy
(BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu diduduki oleh Jepang maka lembaga
tersebut dibuka kembali dengan nama “Shokko Gakko”.
C. Periode Zaman Kemerdekaan (1945 – Sekarang)
Pada zaman kemerdekaan, kilang minyak Cepu mengalami beberapa
perkembangan sebagai berikut :
1. Periode 1945 – 1950 Pada tahun 1945 Jepang menyerah kepada sekutu,
Indonesia memproklamirkan kemedekaannya sehingga kilang minyak Cepu
diambil alih oleh Indonesia. Pemerintahan kemudian mendirikan perusahaan
Tambang Minyak Nasional (PTMN) tahun 1949 hingga awal tahun 1950,
setelah adanya penyerahan oleh BPM.
2. Periode 1950 – 1961 Pada tahun 1950 kilang Cepu dan lapangan minyak
Kawengan dikuasai oleh BPM, sedangkan lapangan minyak lainnya seperti
Ledok, Nglobo, dan Semanggi dipertahankan oleh Pemerintahan RI yang
diserahkan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak). Pada tahun 1951
didirikan PTMRI (Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia),
kemudian diganti dengan tambang minyak Nglobo CA (Combie Anexis).
4
MINYAK DAN GAS BUMI
3. Periode tahun 1961-1965 Pada tahun 1961, tambang minyak Nglobo diganti
menjadi PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Negara). Pada tahun 1962,
kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh perusahaan RI dari
shell dan diserahkan ke PERMIGAN hingga tahun 1965.
4. Periode 1966 – 1978 Pada tahun 1966, kilang Cepu dan lapangan minyak
Kawengan serta PERMIGAN dijadikan Pusat Pendidikan dan Latihan
Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS). Kemudian
pada tahun 1967 berdiri Akademi Minyak dan Gas (AKAMIGAS) Cepu
angkatan 1 berlanjut hingga pada tahun 1978.
5. Periode tahun 1978 – 1984 Pada tahun 1978, PERMIGAN diubah menjadi
bagian Dirktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi (PPT MGB LEMIGAS), dan
Cepu ditetapkan sebagai pusat pengembangan tenaga perminyakan dan gas
bumi (PPT MIGAS).
6. Periode 1984 – 2001 Pada tahun 1984 wilayah PPT MIGAS yang dimanfaatkan
oleh Diklat Operational berupa Laboratorium Lapangan Produksi diserahkan ke
PERTAMINA UEP III Lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu mengoperasikan
pengolahan crude oil milik PERTAMINA.
7. Periode 2001 – 2016 Pada tahun 2001 nama PPT MIGAS berubah menjadi
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS).
8. Periode 2016 – Sekarang Pada tahun 2016 PPSDM MIGAS berubah nama
menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak Dan Gas Bumi
(PPSDM MIGAS).
1.3.2 Visi dan Misi PPSDM MIGAS
A. Visi
Menjadi pusat pengembangan sumber daya manusia di subsektor minyak dan
gas bumi yang unggul, berkarakter, dan diakui internasional.
B. Misi
Dalam usaha mewujudkan visi tersebut disusun misi yang harus
dilaksanakan, yaitu
5
MINYAK DAN GAS BUMI
1. Menyiapkan sumber daya manusia di subsektor minyak dan gas bumi yang
terampil, ahli, profesional, bermartabat tinggi, berkarakter dan mampu bersaing
di pasar global di subsektor minyak dan gas bumi.
2. Menyelenggarakan dan mengembangkan program pelatihan dengan metode
pembelajaran serta sarana dan prasarana yang berkualitas.
3. Menyelenggarakan pelayanan dan mengembangkan uji sertifikasi kompetensi.
4. Mengembangkan jejaring untuk dapat bersinergi dengan lembaga pendidikan,
industri, masyarakat, dan pemerintah dalam menyelenggarakan pendidikan dan
pelatihan.
1.3.3 Struktur Organisasi
Gambar 1. 1 Struktur Organisasi PPSDM MIGAS
6
MINYAK DAN GAS BUMI
1.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Unit K3LL dibentuk dengan tujuan mencegah dan menghalangi segala sesuatu
yang menyebabkan Kecelakaan Kerja yang berpengaruh pada proses produksi.
Tugas dari unit K3LL meliputi:
1. Tugas Rutin
a. Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja.
b. Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus.
c. Melakukan pemeriksaan alat – alat pemadam kebakaran.
d. Mengadakan safety training kepada personil pemadam api maupun
pegawai biasa.
2. Tugas Non Rutin
a. Melaksanakan penyelidikan terhadap kecelakaan kerja yang sama.
b. Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya
pencegahan kebakaran dan keselamatan kerja.
c. Melakukan kampanye keselamatan kerj pada para pegawai.
3. Tugas Darurat
a. Memberikan dan penanggulangan terhadap terjadinya kecelakaan kerja.
b. Memadamkan api jika terjadi kebakaran baik di lingkungan PPSDM
MIGAS maupun di luar.
Setiap pembagian tugas dipemadam api, dibagi berdasarkan shiftnya, ada
3 shift. Shift dilakukan tiap 8 jam. Kebijakan K3 bergabung menjadi satu dengan
kebijakan Sistem Manajemen Lingkungan (SML) di Bidang Lindungan PPSDM
MIGAS berisi: “KEBIJAKAN LINGKUNGAN PPSDM MIGAS”.
1.3.5 Fasilitas Penunjang
PPSDM MIGAS memiliki fasilitas penunjang yang cukup lengkap seperti
Kilang Pengolahan Minyak, Pembangkit Tenaga Listrik, Unit Pengolahan Air
Bersih, Laboratorium Bahasa, Aula, Klinik, 32 Ruang Kelas yang dilengkapi
Multimedia dan Jaringan dengan PC/Notebook serta LCD juga AC, penginapan
atau asrama dan akomodasi, terdapat pula sarana olahraga dan rekreasi (kolam
7
MINYAK DAN GAS BUMI
renang, pusat kebugaran, lapangan voli, basket dan bulu tangkis, lapangan golf,
lapangan tenis dan atletik).
Laboratorium dan workshop juga tersedia di PPSDM MIGAS seperti
Laboratorium Geologi dan Eksplorasi, Laboratorium Pemboran, Pemadam
Kebakaran, Laboratorium Produksi, Laboratorium Proses dan Pengolahan,
Laboratorium Pengujian, Laboratorium Listrik, Laboratorium Mekanik,
Laboratorium Instrumentasi, Bengkel Las dan Inspeksi dan Basic Sea Survival.
1.3.6 Tenaga Kerja
Sistem kerja yang berlaku adalah sistem pegawai negeri sipil dimana para
pegawainya bila telah purna tugas mendapat pensiunan dari pemerintah.
Pembagian jam kerja adalah sebagai berikut :
1. Pegawai Non Shift:
Hari : Senin-Kamis
Pukul : 07.30-16.00 WIB
Istirahat : 12.00-13.00 WIB
Hari : Jum’at
Pukul : 07.00-16.30 WIB
Istirahat : 11.30-13.00 WIB
2. Pegawai Shift
Karyawan ini terutama bekerja pada bagian-bagian yang memerlukan
pengawasan selama 24 jam sehari, misal: bagian pengolahan, keamanan, rumah
sakit dan laboratorium kontrol kualitas. Jam kerja untuk karyawan ini dibagi atas 3
shift, yaitu:
Shift I : mulai pukul 08.00-16.00 WIB
Shift II : mulai pukul 16.00-24.00 WIB
Shift III : mulai pukul 24.00-08.00 WIB
Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan pergantian shift setiap 5
hari sekali dan mendapat libur 2 hari.
8
MINYAK DAN GAS BUMI
1.3.7 Jaminan Sosial

Jaminan Sosial yang diberikan telah dilaksanakan oleh dua badan
penyelenggara di Indonesia, yaitu PT. Askes yang dibentuk oleh pemerintah
berdasarkan PP No. 6 Tahun 1992, PT. Jamsostek yang dibentuk berdasarkan PP
No. 36 Tahun 1995 tentang Penetapan Badan Penyelenggara Program Jaminan
Sosial Tenaga Kerja, yang berdasarkan Undang-Undang No. 24 Tahun 2011
tentang Badan Penyelenggara Jaminan Sosial maka PT. Askes dan PT. Jamsostek
berubah menjadi BPJS Kesehatan dan BPJS Ketenagakerjaan. Program jaminan
sosial BPJS sebagai berikut :
1. Program Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK)
Program yang memberikan perlindungan atas berbagai risiko kecelakaan
yang terjadi dalam hubungan kerja. Termasuk kecelakaan yang terjadi dalam
perjalanan dari rumah ke tempat kerja atau sebaliknya, serta penyakit yang
disebabkan oleh lingkungan kerja.
2. Program Jaminan Kematian (JKM)
Program yang memberikan manfaat berupa uang tunai yang akan
diberikan kepada ahli waris ketika peserta meninggal dunia saat kepesertaan
masih aktif dan bukan disebabkan oleh kecelakaan kerja.
3. Program Jaminan Hari Tua (JHT)
Program yang memberikan manfaat berupa uang tunai yang besarannya
merupakan akumulasi iuran ditambah dengan hasil pengembangannya untuk
jaminan hidup di hari tua.
4. Program Jaminan Penisun (JP)
Program jaminan sosial yang memiliki tujuan untuk mempertahankan
derajat kehidupan dengan memberikan penghasilan ketika peserta memasuki usia
pensiun, mengalami cacat total tetap, atau meninggal dunia. Manfaat pensiun ini
diberikan dalam bentuk uang yang dibayarkan setiap bulan.
9
MINYAK DAN GAS BUMI
1.3.8 Pemasaran
Untuk pemasaran hasil produksi tidak dilakukan oleh PPSDM MIGAS
melainkan dilakukan oleh pihak PERTAMINA, karena pada dasarnya di PPSDM
MIGAS hanya mengolah minyak mentah milik PERTAMINA.
Tabel 1. 1 Realisasi Jasa Pengolahan Kilang
Realisasi per
Target bulan Realisasi
Bulan %
Kumulatif Kumulatif
m3/150C
Februari 17.160,00 8.485,74 14.858,50 86,59
Maret 25.740,00 5.757,11 20.615,61 80,09
April 34.320,00 8.447,18 29.062,79 84,68
Mei 42.900,00 9.762,62 38.825,42 90,5
Juni 51.350,00 9.132,31 47.957,73 93,39
Juli 62.200,00 8.554,52 56.512,24 90,86
Agust 73.050,00 9.670,86 66.183,10 90,6
Sept 83.033,00 7.709,80 73.892,90 88,99
Okt 83.033,00 8.754,88 82.647,79 99,54
Nov 93.017,00 8.099,50 90.747,29 97,56
Des 103.000,00 6.790,82 97.538,11 94,7
1.3.9 Lokasi PPSDM MIGAS
Gambar 1. 2 Lokasi PPSDM MIGAS
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak Dan Gas Bumi (PPSDM
MIGAS) berlokasi di :
Desa : Karangboyo
10
MINYAK DAN GAS BUMI
Kecamatan : Cepu
Kabupaten : Blora
Provinsi : Jawa Tengah
Luas areal : ± 129 ha
Tepatnya berada di Jl. Sorogo No. 1, Karangboyo, Cepu, Blora, Jawa Tengah.
1.3.10 Layout Pabrik
Gambar 1. 3 Lay Out Pabrik

Keterangan :
1. Pos Security & Klinik Pratama PPSDM MIGAS

2. Kantor Utama / Kantor Besar
3. Gedung Sertifikasi
4. Gedung Migas I
5. Gedung Ptsa
6. Kilang
- TUK CDU
- TUK PPC
- TUK PPT
- TUK Boiler
- TUK Petugas Aparat
11
MINYAK DAN GAS BUMI
- TUK Unit Standing

- TUK Loading Master
- TUK Vakum Pisting Unit
7. Poliklinik
8. Laboratorium Penguji
- TUK LPM
- TUK Aviasi
- TUK Inspektur Bahan Peledak
- TUK Penyelidikan Sesmik
- TUK Operasi Proyeksi
- TUK Fluida Pemboran
- TUK Komplesi & Kerja Ulang Sumur
- TUK Welslie Biologi
9. Basic Seal Survival
- TUK Pengelasan Bawah Air
10. Gedung Teknik Sipil
- TUK Operasi Scaffolding
11. Lab. Simulasi Pemboran
- TUK BOR
- TUK PES
- TUK Inspektur Rig
12. Migas II
13. Laboratorium Instrument
- TUK PRD (Pressure Relieve Device)
- TUK Perawatan Peralatan Instrumentasi
14. Gedung Tuk Metalurgi & Mekanik
- TUK Welding
- TUK Perawatan Industri Migas
- TUK Inspektur Pipa Penyalur
12
MINYAK DAN GAS BUMI
- TUK Inspektur Tangki Timbun

- TUK Inspektur Bejana Tekan
15. Lab. Listrik
- TUK Teknik Listrik Migas
- TUK Inspektur Kelistrikan
16. Perpustakaan
17. Gedung K3 (FIRE GROUND)
- TUK K3 Industri Migas
- TUK Penanganan Bahaya H2S
- TUK Authorized Gas Tester
18. Angkutan
- TUK Operasi Pesawat Angkat Angkul & Ikat Beban
19. SPBU
- TUK Operasi SPBU
20. Stasiun Pengisian BBC
21. Pengolahan Air
22. Mushola Bina Patra Grafika
23. Kantin Patra Boga
24. Kantin Dapur Ibu
25. Ruang Makan
13
MINYAK DAN GAS BUMI
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Destilasi
Distilasi adalah proses pemisahan campuran cairan menjadi hasil atas (light component
atau destilat) dan hasil bawah (heavy component atau bottom), atau bisa juga menggambil
hasil samping (side stream) jika diperlukan. Proses distilasi ini telah berkembang pesat dari
yang pertama kali hanya digunakan untuk memurnikan dan meningkatkan kadar minuman
whiskey (sihingga kualitas dapat terjaga) hingga saat ini menjadi suatu trend proses yang
banyak digunakan untuk pemisahan komponen biner maupun multikomponen (Arief, 2006).
Proses ini berkembang pesat utamanya dilingkungan industri perminyakan (petroleum
refinery) karena banyak diperlukan untuk pemisahan minyak mentah (crude oil) menjadi
fraksi-fraksinya, misal : bensin, kerosin, minyak pelumas, serta fraksi-fraksi minyak lain
(Nelson, 1985). Hampir sekitar 60-75% unit operasi pada petroleum refinery adalah destilasi
(Ognisty, 1995)
2.1.1 Macam-Macam Distilasi
Menurut tekanan kerjanya proses distilasi dibedakan dalam tiga macam sebagai
berikut:
• Distilasi atmosferik (Atmospheric distillation)
• Distilasi hampa (Vacuum distillation)
• Distilasi bertekanan (Presurized distillation)
Distilasi atmosferik adalah distilasi yang tekanan kerjanya sebagaimana tekanan
atmosfir, distilasi hampa adalah distilasi yang tekanan kerjanya dibawah tekanan
atmosfir, sedangkan distilasi bertekanan adalah distilasi yang tekanannya diatas tekanan
atmosfir. Dengan distilasi hampa dimaksudkan untuk menurunkan titik didih
sehingga suhu operasinya dapat lebih rendah dari pada suhu pada distilasi pada tekanan
atmosfir. Cara ini diterapkan untuk memisahkan komponen-komponen minyak berat
(misalnya gasoil dalam residu) yang mana apabila dilakukan dengan metoda distilasi
atmosferik harus pada suhu kerja yang amat tinggi, dan hal ini dapat mengakibatkan
14
MINYAK DAN GAS BUMI
perengkahan (cracking) dan bahkan dapat menimbulkan pembentukan arang (cooking)

pada dinding tube yang tidak dikehendaki dalam proses ini.
Distilasi hampa dalam pelaksanaannya biasanya digabung secara integral dengan
distilasi atmosferik, yang mana residu yang diperoleh dari distilasi atmosferik selanjutnya
dipisahkan lagi fraksi-fraksi yang masih terikut didalamnya dengan cara distilasi hampa.
Distilasi bertekanan banyak diterapkan untuk memisahkan komponen-komponen
yang sangat ringan yang pada tekanan atmosfir suhu operasinya harus jauh dibawah suhu
atmosfir dan hal ini tidak mungkin dapat dilakukan dengan mudah. Cara ini biasanya
untuk memisahkan campuran antara metane, etane, propane dan butane atau untuk
memisahkan nitrogen dari udara (Kardjono, 2007).
2.1.2 Peralatan Utama Di Dalam Unit Distilasi
Banyak macam peralatan yang digunakan dalam unit distilasi, beberapa peralatan
utama yang perlu dikenal diantaranya adalah:
a. Kolom Distilasi
Kolom distilasi yang berbentuk bejana silinder yang terbuat dari bahan
baja dimana di dalamnya dilengkapi dengan alat kontak yang berfungsi untuk
memisahkan komponen-komponen campuran larutan. Beberapa sambungan
yang dipasang pada kolom adalah untuk saluran umpan, hasil puncak, reflux,
reboiler, hasil samping, steam serta hasil bawah.
b. Kolom Stripper
Bentuk dan konstruksi stripper seperti kolom distilasi hanya pada
umumnya ukurannya lebih kecil. Peralatan ini berfungsi untuk menajamkan
pemisahan komponen-komponen dengan cara mengusir atau melucuti fraksi-
fraksi yang lebih ringan di dalam produk yang dikehendaki. Prosesnya adalah
penguapan biasa, yang secara umum untuk membantu penguapan diinjeksikan
steam dari bagian dasar stripper.
c. Furnace
Furnace yang dimaksud disini adalah berfungsi sebagai tempat
mentransfer panas yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar. Di dalam
15
MINYAK DAN GAS BUMI
dapur terdapat pipa pemanas yang etrsusun sedemikian rupa sehingga proses
perpindahan panas dapat berlangsung sebaik mungkin. Minyak yang dialirkan
melalui pipa-pipa tersebut akan menerima panas dari hasil pembakaran di dalam
dapur hingga suhunya mencapai sekitar 300oC - 350oC, kemudian masuk
kedalam kolom distilasi untuk dipisahkan komponen-komponennya.
d. Heat Exchanger (HE)
Heat exchanger atau alat penukar panas berfungsi untuk berlangsungnya
proses perpindahan panas antara fluida satu ke fluida lain yang saling
mempunyai kepentingan. Sebagai contoh crude oil dengan residu, dimana crude
oil membutuhkan panas sedangkan residu perlu melepaskan panas. Dengan
demikian melalui pertukaran panas ini dapat dimanfaatkan panas yang
seharusnya terbuang, dan apabila dinilai dari segi ekonominya hal ini akan
memberikan penghematan biaya operasi.
e. Condenser
Sebagaimana hasil puncak yang berupa uap kiranya tidak dapat ditampung
dalam bentuk demikian, oleh karena itu perlu diembunkan hingga bentuknya
berubah menjadi kondensat. Untuk mengembunkan uap tersebut harus
dilewatkan kedalam condenser, dan umumnya yang digunakan sebagai media
pendingin adalah air. Panas yang diserap didalam condenser sebagaimana panas
pengembunannya (untuk merubah fase uap menjadi fase cair) dalam hal ini
setara dengan panas latennya. Secara teoritis penyerapan panas didalam
condenser tanpa diikuti dengan perubahan suhu.
f. Cooler
Bentuk dan konstruksi cooler seperti halnya pada condenser, hanya
fungsinya yang berbeda. Cooler berfungsi sebagai peralatan untuk
mendinginkan produk yang masih mempunyai suhu tinggi yang tidak diijinkan
untuk disimpan di dalam tangki. Jika condenser fungsinya untuk mengubah fase
uap hingga menjadi bentuk cair, maka cooler lain halnya, yaitu hanya untuk
menurunkan suhu hingga mendekati suhu sekitarnya atau suhu yang aman. Jika
16
MINYAK DAN GAS BUMI
didalam condenser yang diserap adalah panas latennya, lain halnya di dalam
cooler yang diserap adalah panas sensibelnya, yaitu panas untuk perubahan
suhu tanpa diikuti perubahan fase.
g. Separator
Sesuai dengan namanya, peralatan ini berfungsi untuk memisahkan dua
zat yang tidak saling melarutkan, misalnya gas dan cairan, minyak dan air dan
lain sebagainya. Prinsip pemisahannya adalah berdasarkan pada perbedaan
densitas antara kedua fluida yang akan dipisahkan. Semakin besar perbedaan
densitas antara kedua fluida maka akan semakin mudah dalam pemisahannya
(Kardjono, 2007).
2.2 Tray atau Plate

Istilah “tray” dan “plate” digunakan secara bergantian. Ada berbagai macam tray yang
tersedia di pasaran, tetapi salah satu yang paling banyak digunakan di antaranya adalah
bubble cap tray, valve tray dan sieve tray. Tidak semua jenis tray cocok untuk menangani
berbagai macam cairan yang akan didistilasi, tetapi harus dipilih yang sesuai dengan
karakteristik campuran cairan yang akan didistilasi dan juga dengan mempertimbangkan
hidrodinanikanya (Wahid, 2016).
Sebagai alat pemisah Tray Tower dipilih jika :
1. Diameter kolom lebih dari 3 (tiga) feet
2. Campuran yang akan dipisahkan :
a. Tidak korosif
b. Tidak mudah membentuk buih
c. Terdapat suspensi padatan
3. Dinginkan hasil samping pada berbagai komposisi
4. Proses pemisahan disertai dengan reaksi kimia
5. Kolom dioperasikan pada tekanan vakum, dengan memasang stiffener disetiap tray.
Tray atau plate adalah alat kontak antar fasa yang berfungsi sebagai
1. Tempat berlangsungnya proses perpindahan
17
MINYAK DAN GAS BUMI
2. Tempat terbentuknya keseimbangan

3. Alat pemisah dua fasa seimbang
Tipe tray atau plate yang digunakan:
• Bubble Cap Tray
Sebuah bubble cap tray mempunyai riser atau chimney yang terpasang
pada setiap lubang, dan sebuah cap (mangkok) yang menutupi riser. Cap dipasang
sedemikian rupa sehingga ada suatu jarak antara riser dan cap untuk memberikan
jalan uap yang melewatinya. Uap naik melalui chimney dan diarahkan oleh cap
untuk membelok ke bawah menuju ke lubang kecil (slot) yang terdapat di ujung
bibir cap. Di dalam slot inilah uap melakukan kontak dengan cairan dan
menimbulkan gelembung-gelembung uap, dan di sini pula transfer panas dan
transfer masa terjadi. Tipe ini banyak digunakan untuk industri minyak dan gas
bumi (Wahid, 2016).
Gambar 2. 1 Bubble Cap Tray

2.3 Bahan Baku
2.3.1 Minyak Bumi
Minyak bumi dalam bahasa inggris ‘petroleum’, dari bahasa Latin petrus–karang
dan oleum–minyak), atau disebut juga sebagai emas hitam, adalah cairan kental, coklat
gelap, atau kehijauan yang mudah terbakar yang berada di lapisan atas dari beberapa area
kerak bumi.
Minyak bumi terdiri dari campuran kompleks dari berbagai hidrokarbon, sebagian
besar meruapakan deret senyawa alkana, bervariasi dalam komposisi dan kemurniannya.
18
MINYAK DAN GAS BUMI
Minyak bumi erat kaitannya dengan produk-produk petrokimia. Hal ini disebabkan dalam
minyak bumi terkandung bahan-bahan selain karbon, yaitu hidrogen sulfur, nitrogen,
oksigen, dan lain-lain.
Pada awalnya, minyak bumi banyak dimanfaatkan sebagai minyak tanah, namun
seiring dengan perkembangan teknologi maka minyak bumi diolah menjadi bahan lain
yang sangat berguna bagi manusia seperti bahan bakar (bensin, solar, kerosin, minyak
diesel, dll.) yang lebih dikenal dengan sebutan BBM (bahan bakar minyak).
Minyak bumi bersumber dari cadangan alam yang tidak dapat diperbaharui,
sehingga makin hari cadangannya makin menipis sejalan dengan tuntutan kebutuhan
energi dunia yang semakin meningkat (Fatimah, 2013).
Tabel 2. 1 Komposisi Kimia Minyak Bumi
Unsur Gas Bumi Aspal Minyak Mentah

Karbon 65 - 80 80 – 85 82,2 – 87,1 83 – 87
Hidrogen 1-25 8,5 - 11 11,7 – 14,7 11 – 25
Belerang 0 - 0,2 2-8 0,1 – 5,5 0–6
Nitrogen 1 - 15 0-2 0,1 – 1,5 0 – 0,7
Oksigen - - 0,1 – 4,5 0 – 0,5
Logam - - - 0, - 0,1
Sebagai bahan alami, komposisi minyak bumi bervariasi tidak hanya dari daerah ke
daerah, melainkan juga lapangan yang satu ke lapangan yang lain dalam satu daerah.
Minyak bumi terdiri dari ribuan senyawa kimia termasuk gas, cairan dan zat padat mulai
dari metana sampai aspal.
a. n–parafin : merupakan fraksi utama dari minyak mentah yang dihasilkan dari
straightdestilation, di mana senyawa yang dihasilkan mempunyai bilangan oktan rendah.
b. Isoparafin : Senyawa yang mempunyai rantai cabang sangat sedikit, namun jumlah
isoparafinnya dapat ditingkatkan melalui proses perengkahan katalitik, alkilasi, iso
merasi dan polimerisasi.
19
MINYAK DAN GAS BUMI
c. Olefin : senyawa olefin hampir tidak terdapat dalam minyak mentah tetapi proses
perengkahan katalitik akan menghasilkan senyawa ini. Senyawa olefin tidak stabil dan
digunakan sebagai bahan baku untuk zat petrokimia.
d. Aromatik : Minyak bumi sangat sedikit mengandung senyawa aromatik yang sangat
dibutuhkan pada bensin sebagai bahan anti-knocking.
e. Nafta : merupakan senyawa siklis yang jenuh dan tidak reaktif, yang merupakan senyawa
kedua terbanyak dalam minyak bumi. Senyawa ini memiliki berat molekul yang rendah
dan digunakan sebagai bahan bakar, sedangkan senyawa nafta yang memiliki berat
molekul yang tinggi terdapat pada fraksi gas oil dan minyak pelumas.
f. Senyawa belerang : merupakan senyawa yang berbau dan dapat menimbulkan korosi,
namun kadang-kadang senyawa ini terkandung dalam jumlah sedikit sehingga dapat
diabaikan (Fatimah, 2013).
2.4 Bahan Pembantu
Bahan pendukung diperlukan dalam proses treating yang berfungsi untuk menghilangkan
kotoran- kotoran dalam minyak mentah yang dapat menurunkan mutu produksi dan dapat
merusak peralatan pada proses pengolahan. Bahan tambahan yang biasa digunakan
menghilangkan kotoran-kotoran tersebut adalah sebagai berikut :
1). Amonia (NH3)
Untuk mencegah dan mengurangi korosi produk karena dapat mengikas gas H2S
dalam minyak dan menetralkan senyawa-senyawa asam yang dapat menyebakan korosi,
misalnya senyawa HCl yang terbentuk akibat hidrolisa garam klorida.
25℃
MgCl2(aq) + 2H2O(l) Mg(OH)2(s) + 2HCl(aq)
28℃
HCl(aq) + NH3(s) NH4Cl(aq) + H2O(l)
28℃
NH4OH(aq) + HCl(aq) NH4Cl(aq) + H2O(l)
30℃
2NH4OH(aq) + H2S(s) (NH4)2S(aq) + 2H2O(l)
2). Kaustik Soda (NaOH)
Pemberian NaOH bertujuan untuk menetralisirsenyawa-senyawa belerang dan
menghilangkan merchaptan (RSH) yang dapat mengakibatkan korosi terhadap alat serta
20
MINYAK DAN GAS BUMI
dapat juga digunakan untuk proses treating yang bertujuan untuk memisahkan hidrogen
dan sulfur dalam fraksi gasoline (Fahrur, 2020).
2.5 Produk Utama
Produk utama dari pengolahan minyak mentah di PPSDM Migas adalah sebagai berikut :
2.5.1 Pertasol
Diproduksi dikilang Pusdiklat Cepu, Jawa Tengah. Pertasol adalah solvent yang
dihasilkan dari hidrokarbon nafta yang dibentuk dari komponen paran,
cycloparafin/naphtheinic and aromatic pada unit destilasi atmospheric dengan parafinic
dan crude yang bersifat asphaltic sebagai bahan dasarnya. Pertasol dapat diklasifikasikan
sebagai berikut :
A. Pertasol CA
Solvent ini berwarna jernih,stabil, tidak korosif, cepat menguap. Merupakan fraksi
napta ringan yang terbentuk dari senyawa aliphatic (paran dan cycloparan/naphtanic) dan
kandungan aromatic hydrocarbon yang rendah. Sifat toxycity relatif rendah karena
kandungan benzene yang rendah. Aplikasi/kegunaan : Cat, lacquer dan vanish (sebagai
diluent), tinta cetak (sebagai pelarut dan diluent). Sebagai component didalam proses
pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir dan lain-lain, Adhesive (lem gun),
industri farmasi (kosmetik) dan industri cleaning dan degreasing.
Tabel 2. 2. Spesifikasi Pertasol CA (Pertamina, 2006)
Spesifikasi Methods
No. Parameter Unit
Min Max
Densiry in SNI 06-0703-89

1 - 0,685 0,724
60/60 oF
ISO-3675
Distillation
2.1 Initial
o
Boiling C 40 - SNI 06-0706-89
2 Point
2.2 End
o
Boiling C - 153 ISO-3405
Point
21
MINYAK DAN GAS BUMI
3 Aromatic % vol 4 - SNI 06-0709-89

Color
4 25 SNI 06-0704-89
(Saybolt)
Copper
Corrosion 2
5 - No. 1 strip SNI 06-0708-89
hours/100
o
C
6 Doctor test - Negative SNI 06-0803-89
7 Odor - Marketable
B. Pertasol CB
Solvent ini pada dasarnya merupakan fraksi naphta yang terbentuk dari senyawa
paran, cycloparan dan aromatic hydrocarbon. Pertasol CB tidak korosif, stabil dengan
warna yang jernih. Aplikasi/kegunaan : Cat, thinner, lacquer, Tinta cetak, Dry cleaning
solvent dan industri tekstil (printing).
Tabel 2. 3. Spesifikasi Pertasol CB (Pertamina, 2006)
Spesifikasi
Methods
No. Parameter Unit
Min Max
1 - 0,7662 0,724
60/60 oF ISO-3675
Distillation
2.1 Initial
o
Boiling C 95 - SNI 06-0706-89
2 Point
2.2 End
o
Point
3 Aromatic % vol 16 - SNI 06-0709-89
Color
4 25 SNI 06-0704-89
(Saybolt)
Copper
Corrosion 2
5 - No. 1 strip SNI 06-0708-89
hours/100
o
C
7 Odor - Marketable
22
MINYAK DAN GAS BUMI
C. Pertasol CC
Solvent ini mempunyai range IBP antara 120 0C dan FBP 246 0C, dihasilkan oleh
kilang BBM Cepu dengan potensi produksi sekitar 3.900 ton pertahun, digunakan secara
umum untuk aplikasi sebagai bahan pelarut pada industri thinner, cat, vanish, tinta cetak,
insektisida dan pestisida serta dapat diaplikasikan sebagai bahan kimia penunjang pada
industri kimia dan pelumas.
Tabel 2. 4. Spesifikasi Pertasol CC (Pertamina, 2006)
Spesifikasi
Methods
No. Parameter Unit
Min Max
1 - 0,774 0,8012
60/60 oF ISO-3675
Distillation
2.1 Initial
o
Boiling C 120 - SNI 06-0706-89
2 Point
2.2 End
o
Point
3 Aromatic % vol 16 - SNI 06-0709-89
Color
4 25 SNI 06-0704-89
(Saybolt)
Copper
Corrosion 2
5 - No. 1 strip SNI 06-0708-89
hours/100
o
C
7 Odor - Marketable
2.5.2 Solar
Solar mempunyai trayek titik didih 250-350oC. Bahan bakar solar adalah bahan
bakar minyak hasil sulingan dari minyak bumi mentah, bahan bakar ini berwarna kuning
coklat jernih. Penggunaan solar pada umumnya adalah untuk bahan bakar pada semua
jenis mesin diesel dan dapat digunakan sebagai bahan bakar pada pebakaran langsung.
Minyak solar ini biasa disebut Gas Oil, Automative Diesel Oil, High Speed Diesel
(Pertamina, 2006).
23
MINYAK DAN GAS BUMI
Gambar 2. 2 Solar
Berikut ini merupakan spesifikasi bahan bakar jenis solar yang terdapat di pengolahan
minyak PPSDM Migas menurut (SK Dirjen Migas No. 3675 K/24/DJM/2006) :
Tabel 2. 5 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar
No. Parameter Satuan Batas Nilai
1. Density at 15 0C Kg/m3 815-870
2. Kinematic Viscosity at 40 0C Cst Max. 2,5-5,0
3. Sulfur Content % wt Max. 0,35
4. Color ASTM - Max. 3,0
5. Calculated Cetane Index - Min. 45
0
6. Pour Point C Max. +18
7. Carbon Residue % wt Max. 0,1
8. Water Content mg/kg Max. 500
9. Sediment Content % wt Max. 0,001
10. Ash Content % wt Max. 0,001
11. Total Acid Number mg KOH/g Max. 0,6
0
12. Flash Point(Closed Cup) C Min. 55
13. Visual Appearance - Sedikit kekuningan
14. Copperstrip Corrosion - Class 1
0
15. Distillation Temperature at 90% volume C Max. 370
2.6 Produk Samping
2.6.1 Residu
Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik didih paling
tinggi yaitu 350°C dan merupakan hasil bawah dari residu stripper. Residu biasanya
digunakan sebagai bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai heating value yang tinggi.
24
MINYAK DAN GAS BUMI
Komposisi residu dipengaruhi oleh jenis minyak dan jenis proses pemurnian (refinery)
yang digunakan. Jumlah dan sifat residu yang dihasilkan dari tiap minyak mentah akan
berbeda (Hartiniati, 2006).
Tabel 2. 6 Spesifikasi Short Residu (Hasil analisis Lab. Pertamina, PuloGadung)
Komponen Nilai
Titik didih (0C) 540 ±
Spesific Gravity 0C 0,9525-0,9854
API gravity 17,1-12,1
Sulfur, %wt 0,25
Redwood Viscosity 696-951
2.7 Proses Produksi
Gambar 2. 3 Proses Destilasi Atmosferik

Kilang pengolahan minyak bumi adalah proses awal dari kegiatan pengadaan BBM, dari
kilang pengolahan inilah nanti terjadi proses pembuatan bahan bakar minyak (BBM) seperti
LPG, Gasoline (Bensin), Kerosine (Minyak tanah) Gasoil (Minyak solar) dan turunannya
seperti aspal pelumas dan lain-lain.
Secara garis besar, proses yang berlangsung di dalam kilang minyak dapat digolongkan
menjadi 5 bagian, yaitu:
25
MINYAK DAN GAS BUMI
• Proses Distilasi, yaitu proses penyulingan berdasarkan perbedaan titik didih;

Proses ini berlangsung di kolom distilasi atmosferik dan Kolom Destilasi Vakum.
• Proses Konversi, yaitu proses untuk mengubah ukuran dan struktur senyawa
hidrokarbon. Termasuk dalam proses ini adalah:
o Dekomposisi dengan cara perengkahan termal dan katalis (thermal and
catalytic cracking).
o Unifikasi melalui proses alkilasi dan polimerisasi
o Alterasi melalui proses isomerisasi dan catalytic reforming
• Proses Pengolahan (treatment). Proses ini dimaksudkan untuk menyiapkan fraksi-
fraksi hidrokarbon untuk diolah lebih lanjut, juga untuk diolah menjadi produk
akhir.
• Formulasi dan Pencampuran (Blending), yaitu proses pencampuran fraksi-fraksi
hidrokarbon dan penambahan bahan aditif untuk mendapatkan produk akhir
dengan spesikasi tertentu.
• Proses-proses lainnya, antara lain meliputi: pengolahan limbah, proses
penghilangan air asin (sour-water stripping), proses pemerolehan kembali sulfur
(sulphur recovery), proses pemanasan, proses pendinginan, proses pembuatan
hidrogen, dan proses-proses pendukung lainnya (Risdiyanta.ST., 2014).
2.7.1 Tahap Pertama
Pengolahan tahap pertama ini berlangsung melalui proses distilasi bertingkat, yaitu
pemisahan minyak bumi ke dalam fraksi-fraksinya berdasarkan titik didih masing-masing
fraksi.Komponen yang titik didihnya lebih tinggi akan tetap berupa cairan dan turun ke
bawah, sedangkan yang titik didihnya lebih rendah akan menguap dan naik ke bagian atas
melalui sungkup-sungkup yang disebut menara gelembung. Makin ke atas, suhu dalam
menara fraksionasi itu makin rendah. Hal itu menyebabkan komponen dengan titik didih
lebih tinggi akan mengembun dan terpisah, sedangkan komponen yang titik didihnya
lebih rendah naik ke bagian yang lebih atas lagi. Demikian seterusnya, sehingga
komponen yang mencapai puncak menara adalah komponen yang pada suhu kamar
26
MINYAK DAN GAS BUMI
berupa gas. Hasil-hasil frasionasi minyak mentah menurut (Jurdilla et al., 2019) yaitu
sebagai berikut:
a. Fraksi Pertama Pada fraksi ini dihasilkan gas, yang merupakan fraksi paling ringan.
Minyak bumi dengan titik didih di bawah 30 oC, berarti pada suhu kamar berupa gas.
Gas pada kolom ini ialah gas yang tadinya terlarut dalam minyak mentah, sedangkan
gas yang tidak terlarut dipisahkan pada waktu pengeboran. Gas yang dihasilkan pada
tahap ini yaitu LNG (Liquid Natural Gas) yang mengandung komponen utama
propana (C3H8) dan butana (C4H10), dan LPG (Liquid Petroleum Gas) yang
mengandung metana (CH4)dan etana (C2H6).
b. Fraksi Kedua Pada fraksi ini dihasilkan petroleum eter. Minyak bumi dengan titik
didih lebih kecil 90 oC, masih berupa uap, dan akan masuk ke kolom pendinginan
dengan suhu 30 oC – 90 oC. Pada trayek ini, petroleum eter (bensin ringan) akan
mencairdan keluar ke penampungan petroleum eter. Petroleum eter merupakan
campuran alkana dengan rantai C5H12 – C6H14.
c. Fraksi Ketiga Pada fraksi ini dihasilkan gasolin (bensin). Minyak bumi dengan titik
didih lebih kecil dari 175 oC , masih berupa uap, dan akan masuk ke kolom pendingin
dengan suhu 90 oC – 175 oC. Pada trayek ini, bensin akan mencair dan keluar ke
penampungan bensin. Bensin merupakan campuran alkana dengan rantai C6H14–
C9H20.
d. Fraksi Keempat Pada fraksi ini dihasilkan nafta. Minyak bumi dengan titik didih lebih
kecil dari 200 oC, masih berupa uap, dan akan masuk ke kolom pendingin dengan
suhu 175 oC - 200 oC. Pada trayek ini, nafta (bensin berat) akan mencair dan keluar ke
penampungan nafta. Nafta merupakan campuran alkana dengan rantai C9H20– C12H26.
e. Fraksi Kelima Pada fraksi ini dihasilkan kerosin (minyak tanah). Minyak bumi
dengan titik didih lebih kecil dari 275 oC, masih berupa uap, dan akan masuk ke
kolom pendingin dengan suhu 175 oC - 275 oC. Pada trayek ini, kerosin (minyak
tanah) akan mencair dan keluar ke penampungan kerosin. Minyak tanah (kerosin)
merupakan campuran alkana dengan rantai C12H26–C15H32.
27
MINYAK DAN GAS BUMI
f. Fraksi Keenam Pada fraksi ini dihasilkan minyak gas (minyak solar). Minyak bumi
dengan titik didih lebih kecil dari 375 oC, masih berupa uap, dan akan masuk ke
kolom pendingin dengan suhu 250 oC - 375 oC. Pada trayek ini minyak gas (minyak
solar) akan mencair dan keluar ke penampungan minyak gas (minyak solar). Minyak
solar merupakan campuran alkana dengan rantai C15H32–C16H34.
g. Fraksi Ketujuh Pada fraksi ini dihasilkan residu. Minyak mentah dipanaskan pada
suhu tinggi, yaitu di atas 375 oC, sehingga akan terjadi penguapan.Pada trayek ini
dihasilkan residu yang tidak menguap dan residu yang menguap. Residu yang tidak
menguap berasal dari minyak yang tidak menguap, seperti aspal dan arang minyak
bumi. Adapun residu yang menguap berasal dari minyak yang menguap, yang masuk
ke kolom pendingin dengan suhu 375 o
C. Minyak pelumas (C16H34– C20H42)
digunakan untuk pelumas mesin-mesin, parafin (C21H44–C24H50) untuk membuat lilin,
dan aspal (rantai C lebih besar dari C36H74) digunakan untuk bahan bakar dan pelapis
jalan raya.
2.7.2 Pengolahan Tahap Kedua
Pengolahan tahap kedua merupakan pengolahan lanjutan dari hasil-hasil unit
pengolahan tahapan pertama. Pada tahap ini, pengolahan ditujukan untuk mendapatkan
dan menghasilkan berbagai jenis bahan bakar minyak (BBM) dan non bahan bakar
minyak (non BBM) dalam jumlah besar dan mutu yang lebih baik, yang sesuai dengan
permintaan konsumen atau pasar. Pada pengolahan tahap kedua, terjadi perubahan
struktur kimia yang dapat berupa pemecahan molekul (proses cracking), penggabungan
molekul (proses polimerisasi, alkilasi), atau perubahan struktur molekul (proses
reforming).
Menurut (M. A. E. Putra, 2010) proses pengolahan lanjutan dapat berupa proses-
proses seperti di bawah ini :
1) Konversi Struktur Kimia Dalam proses ini, suatu senyawa hidrokarbon diubah
menjadi senyawa hidrokarbon lain melalui proses kimia.
a. Perengkahan (cracking) Dalam proses ini, molekul hidrokarbon besar
dipecah menjadi molekul hidrokarbon yang lebih kecil sehingga memiliki
28
MINYAK DAN GAS BUMI
titik didih lebih rendah dan stabil. Caranya dapat dilaksanakan, yaitu
sebagai berikut:
b. Perengkahan termal; yaitu proses perengkahan dengan menggunakan suhu
dan tekanan tinggi saja.
c. Perengkahan katalitik; yaitu proses perengkahan dengan menggunakan
panas dan katalisator untuk mengubah distilat yang memiliki titik didih
tinggi menjadi bensin dan karosin. Proses ini juga akan menghasilkan
butana dan gas lainnya.
d. Perengkahan dengan hidrogen (hydro-cracking); yaitu proses
perengkahan yang merupakan kombinasi perengkahan termal dan katalitik
dengan "menyuntikkan" hidrogen pada molekul fraksi hidrokarbon tidak
jenuh.Dengan cara seperti ini, maka dari minyak bumi dapat dihasilkan
elpiji, nafta, karosin, avtur, dan solar. Jumlah yang diperoleh akan lebih
banyak dan mutunya lebih baik dibandingkan dengan proses perengkahan
termal atau perengkahan katalitik saja. Selain itu, jumlah residunya akan
berkurang.
e. Alkilasi
f. Alkilasi adalah suatu proses penggabungan dua macam hidrokarbon
isoparafin secara kimia menjadi alkilat yang memiliki nilai oktan tinggi.
Alkilat ini dapat dijadikan bensin atau avgas.
g. Polimerisasi
h. Polimerisasi adalah penggabungan dua molekul atau lebih untuk
membentuk molekul tunggal yang disebut polimer. Tujuan polimerisasi
ini ialah untuk menggabungkan molekul-molekul hidrokarbon dalam
bentuk gas (etilen, propena) menjadi senyawa nafta ringan.
i. Reformasi
j. Reformasi adalah proses yang berupa perengkahan termal ringan dari
nafta untuk mendapatkan produk yang lebih mudah menguap seperti
olefin dengan angka oktan yang lebih tinggi. Di samping itu, dapat pula
29
MINYAK DAN GAS BUMI
berupa konversi katalitik komponen-komponen nafta untuk menghasilkan

aromatik dengan angka oktan yang lebih tinggi.
k. Isomerisasi
l. Dalam proses ini, susunan dasar atom dalam molekul diubah tanpa
menambah atau mengurangi bagian asal. Hidrokarbon garis lurus diubah
menjadi hidrokarbon garis bercabang yang memiliki angka oktan lebih
tinggi. Dengan proses ini, n-butana dapat diubah menjadi isobutana yang
dapat dijadikan sebagai bahan baku dalam proses alkilasi.
2) Membersihkan Produk dari Kontaminasi (treating)
Hasil-hasil minyak yang telah diperoleh melalui proses pengolahan
tahap pertama dan proses pengolahan lanjutan sering mengalami kontaminasi
dengan zat-zat yang merugikan seperti persenyawaan yang korosif atau yang
berbau tidak sedap. Kontaminan ini harus dibersihkan misalnya dengan
menggunakan caustic soda, tanah liat, atau proses hidrogenasi (Jurdilla et al.,
2019).
30
MINYAK DAN GAS BUMI
BAB III
HASIL KEGIATAN MAGANG
3.1 Lingkup Kerja dan Aktivitas Kegiatan Magang

Pelaksanaan kegiatan magang dimulai pada 02 November 2020 – 30 November 2020 di
PPSDM Migas. Berikut merupakan informasi yang menyangkut kegiatan magang.
3.1.1 Lingkup Kerja
3.1.1.1 Profil Peserta Magang
Berikut Profil singkat peserta kegiatan magang :
• Nama : Mifta Nur Hidayah
• NIM : 40040117640035
• Program Studi : S-Tr Teknologi Rekayasa Kimia Industri
3.1.1.2 Profil Perguruan Tinggi Asal
Berikut profil singkat perguruan tinggi asal mahasiswa di atas yang
melaksanakan kegiatan magang :
• Nama Perguruan Tinggi : Universitas Diponegoro
• Alamat : Jl. Prof. Soedarto, S.H., Tembalang,
Semarang
• Telepon : 024-7465403
• E-mail : humas@live.undip.ac.id
3.1.1.3 Profil Perusahaan
Berikut profil singkat perusahaan tempat pelaksanaan kegiatan magang :
• Nama Perusahaan : Pusat Pengembangan Sumber Daya
Manusia dan Gas Bumi
• Alamat Kantor Pusat : Jalan Sorogo No.1 Kecamatan Cepu
58315 Kabupaten Blora, Jawa Tengah
• Telepon : (0296) 421888
• Fax : (0296)421891
• Jenis Usaha : BUMN
31
MINYAK DAN GAS BUMI
• Bidang Usaha : Minyak dan Gas

3.1.1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kegiatan magang dilaksanakan sesuai dengan ketentuan sebagai
berikut :
• Tempat : Unit Kilang PPSDM Migas Cepu
• Periode : 02 November 2020 – 30 November
2020
• Pembimbing : - Dr.Eng. Vita Paramita, S.T., M.M.
,M.Eng selaku Dosen Pembimbing
Magang di Program Studi S-Tr
Teknologi Rekayasa Kimia Industri
- Moedjtahid, S. ST selaku Dosen
Pembimbing Lapangan di Unit Kilang
PPSDM Migas
3.1.1.5 Profil Departemen Penempatan dan Tinjauan Lapangan
Kilang PPSDM Migas (Kilang Cepu) merupakan kilang tertua di
Indonesia dan selama lebih dari satu abad telah ikut mewarnai perkembangan
sejarah perminyakan dan gas bumi di Indonesia. Kilang Minyak PPSDM Migas
Cepu merupakan salah satu sarana Pendisikan dan Pelatihan Sumber daya
manusia di sector minyak dan gas bumi. Selain sebagai sarana pendidikan dan
pelatihan, Kilang PPSDM Migas juga berfungsi sebagai tempat uji kompetensi
(TUK) dan pelayanan jasa sarana pengolahan. Kilang PPSDM Migas merupakan
unit pengolahan minyak bumi dengan kapasitas terpasang 3,800 bbl/day atau 600
m3/hari dengan mengolah crude oil dari PT. Pertamina EP Asset 4 Field Cepu.
Kilang PPSDM Migas merupakan unit distilasi atmosferik yang merupakan
primary processing dalam pengolahan minyak bumi. Produk dari unit ini adalah :
a. Pertasol CA (sebagai pelarut)
b. Pertasol CB (sebagai pelarut)
c. Pertasol CC (sebagai pelarut)
32
MINYAK DAN GAS BUMI
d. Solar
e. Residu
Proses pengolahan minyak merupakan suatu proses yang bertujuan untuk
mengolah minyak mentah (Crude Oil) menjadi berbagai macam produk yang
bermanfaat (dapat memenuhi kebutuhan) serta memenuhi sertifikasi tertentu.
Di kilang PPSDM Migas, pengolahan minyak mentah dilakukan dengan
cara distilasi atmosferik, yaitu pengolahan minyak pada tekanan atmosfer
berdasarkan rentang titik didihnya untuk menghasilkan fraksi-fraksi minyak yang
diinginkan. Secara difusi, proses pemisahan secara distilasi terjadi menurut tiga
tahap operasi, yaitu : proses penguapan atau penambahan sejumlah panas ke
dalam larutan yang akan dipanaskan, proses pembentukan fase seimbang dan
proses pemisahan kedua fase setimbang.
Ketiga tahap operasi tersebut dilakukan dalam suatu kolom distilasi jenis
bubble cap tray tower yangdioperasikan pada suhu puncak kolom ± 129 ̊ C dan
suhu dasar kolom ± 270 ̊ C dengan tekanan 1 atm.Pada unit kilang ini setelah
dilakukan proses distilasi juga dilaksanakan proses treating dan blending terhadap
beberapa produknya.
3.2 Aktivitas Kegiatan Magang

Secara umum pelaksanaan kerja praktik di PPSDM Migas dapat dibagi menjadi dua
bagian yang terdiri dari Orientasi Umum dan Orientasi Khusus.
Orientasi umum ini dilaksanakan pada tiga hari pertama pelaksanaan kerja praktek.
Tujuan dari pelaksanaan Orientasi Umum ini untuk lebih mengenalkan PPSDM Migas dan
program-program yang dimiliki untuk mencapai visi dan misi. Orientasi umum ini meliputi
pengenalan mengenai Tata Tertib, Unit Keamanan dan Humas, Unit Keselamatan dan
Keselamatan Kerja (K3), Unit Kilang atau pengolahan (Distilasi), Unit Ketel Uap (Boiler),
Unit Pengolahan Air (Water Treatment), Unit Power Plant, Laboratorium Dasar,
Laboratorium Pengujian Hasil Produk (PHP), Laboratorium Simulasi Pemboran,
Laboratorium Simulasi Produksi, dan Gedung Perpustakaan PPSDM Migas.
33
MINYAK DAN GAS BUMI
Orientasi Khusus dilaksanakan setelah orientsi umum selesai. Kegiatan ini dimulai
dengan pembagian tempat kepada para mahasiswa sesuai dengan jurusannya. Para
mahasiswa akan mendapatkan bimbingan mengenai tugas khusus yang telah diberikan dari
pembimbing lapangannya masing-masing. Orientasi khusus ini meliputi pengambilan data,
perhitungan, dan penyusunan laporan. Waktu yang diberikan untuk menyelesaikan kegiatan
sampai dengan penyerahan laporan adalah sekitar satu bulan. Dalam pelaksanaannya magang
di PPSDM Migas dilakukan dalam waktu 1 bulan dengan aktifitas kegiatan yang dijalankan
dalam setiap harinya antara lain :
Tabel 3. 1 Aktifitas Kegiatan Magang
No. TANGGAL KEGIATAN KETERANGAN

1 02/11/2020 Orientasi perusahaan yang Penjelasan orientasi perusahaan lewat
dilakukan secara online zoom dan pengambilan kartu id
peserta magang.
2 03/11/2020 Bertemu dengan dosen Berdiskusi mengenai tugas khusus
pembimbing lapangan dan dan sistem bimbingan serta
karyawan di laboratorium pengenalan kepada karyawan di
dan unit kilang. berbagai unit perusahaan.
3 04/11/2020 Bertemu karyawan di Pengenalan terhadap DCS dan
control room unit kilang komponennya, dan bagian mana yang
PPSDM Migas. diamati dan akan diambil.
4 05/11/2020 Bertugas di control room Terjadi kesalahan dalam pengambilan
untuk mengambil data dan data baik furnace maupun dalam
keliling furnace. kolom fraksinasi akibat adanya
perbedaan antara data yang ada di
logsheet dan yang tertera dalam layar
DCS.
5 06/11/2020 Bertugas di control room Pengambilan data secara mandiri
untuk mengambil data dan yang diawali dengan pengawasan oleh
keliling unit kilang karyawan di control room.
bersama karyawan yang
bertugas disana.
6 07/11/2020 Bimbingan bersama Pemaparan tugas khusus dan
dengan pembimbing penentuan judul laporan.
lapangan.
7 08/11/2020 Melakukan pengamatan Pengamatan dilakukan dengan
awal kegiatan analisa pendampingan laboran PPSDM
produk di laboratorium Migas.
PPSDM Migas.
34
MINYAK DAN GAS BUMI
8 09/11/2020 Mencari literatur untuk Tugas khusus yang diberikan oleh

menyelesaikan tugas Pembimbing lapangan di
khusus. Perpustakaan PPSDM Migas.
9 10/11/2020 Memulai pengamatan dan Pengumpulan data dilakukan secara

pengumpulan data di mandiri dengan menunggu print out
control room untuk dari log sheet yang keluar setiap 1
menyelesaikan tugas hari dua kali yaitu pada pagi hari
khusus. pukul 08:00 WIB dan malam hari.
10 11/11/2020 Bertemu dengan alumni Pertemuan dilakukan di Perpustakaan
yang bekerja di PPSDM PPSDM Migas. Pertemuan ini
Migas. bertujuan untuk pengenalan dengan
kondisi sebenarnya yang ada di
PPSDM Migas. Dan penjelasan
terkait apa-apa saja yang harus kami
lakukan selama magang disana.
11 12/11/2020 Mengolah data yang Pengolahan data dilakukan di kost
didapat. dikarenakan pada hari ini kami
mendapatkan jadwal online.
12 13/11/2020 Bertugas di laboratorium Pengukuran densitas berjalan dengan
untuk mengukur densitas lancar dengan didampingi oleh
dari sampel yang telah karyawan yang bekerja di lab PPSDM
diperoleh. Migas.
13 14/11/2020 Bimbingan laporan Dilakukan secara online oleh
magang untuk pabrik. pembimbing lapangan melalui
WhatsApp.
14 15/11/2020 Mengerjakan tugas khusus Merevisi perhitungan neraca massa
sesuai arahan dari dan neraca panas.
Pembimbing Lapangan.
15 16/11/2020 Mencocokan dan Terdapat sedikit perbedaan antara
membandingkan hasil hasil yang diperoleh di laboratorium
perhitungan densitas 15 ̊C, dengan yang ada di control room.
kg/m³ yang didapat dari Setelah kami analisa ternyata
lab dengan yang ada di disebabkan oleh perbedaan angka
control room dengan dibelakang koma yang ada pada buku
metode ASTM D-1298. Petroleum Measurement Tables yang
digunakan di control room dan
laboratorium PPSDM Migas.
35
MINYAK DAN GAS BUMI
16 17/11/2020 Mengambil data log sheet Baik dan lancar. Tetapi tidak semua
yang ada di control room data boleh diambil. Terutama data
dan berkunjung ke pendidikan karyawan yang ada di
HUMAS PPSDM Migas PPSDM Migas. Dikarenakan hal
untuk meminta data terkait tersebut merupakan bagian dari
perusahaan yang privasi perusahaan.
dibutuhkan dalam
menyusun laporan magang
kampus.
17 18/11/2020 Kunjungan ke unit boiler Kunjungan dilakukan saat boiler
untuk mengetahui cara dalam keadaan sedang dilakukan start
mengoperasikan boiler dan up untuk proses loading residu.
cara start up boiler.
18 19/11/2020 Kegiatan magang secara Penyusunan akhir laporan magang.
online.
19 20/11/2020 Kegiatan magang secara Pengajuan Revisi kepada dosen
online. pembimbing lapangan.
20 25/11/2020 Kegiatan magang secara ACC akhir laporan magang dan
online. pencentakan untuk diserahkan kepada
pihak pabrik.
21 30/11/2020 Penyerahan laporan Penyerahan laporan magang kepada
magang. pihak pabrik dan penandatanganan
surat telah selesai melkasanakan
magang serta pengembalian id card
PPSDM Migas.
3.3 Pembahasan Kegiatan / Studi Kasus

Destilasi adalah suatu proses pemisahan yang didasarkan atas perbedaan titik didih dari
dua atau lebih zat yang berada dalam suatu campuran dalam fase uap ataupun fase cair
menjadi fraksi-fraksi komponennya sesuai dengan tingkat kemurnian yang dikehendaki. Juga
tergantung pada konsentrasi komponen-komonen yang ada. Oleh karena itu, proses distilasi
tergantung pada karakteristik tekanan uap campuran.
Di dalam proses distilasi melibatkan penggunaan panas untuk penguapan dan pelepasan
panas untuk pengembunan. Berdasarkan suatu kenyataan, bahwa campuran dalam fase uap
banyak mengandung komponen yang titik didihnya lebih rendah. Sebaliknya, campuran
dalam fase cair banyak mengandung komponen yang titik didihnya lebih tinggi. Oleh karena
36
MINYAK DAN GAS BUMI
itu, ketika uap didinginkan dan mengembun, kondensat yang dihasilkan banyak mengandung
komponen yang lebih mudah menguap.
Pada saat yang sama, campuran semula yang didistilasi akan berkurang kandungan
komponen ringannya, dalam hal ini sering dikenal dengan istilah “residu”. Untuk
mendapatkan tingkat kemurnian yang tinggi, kolom distilasi harus dirancang untuk
mendapatkan hasil pemisahan yang efektif dan efisien.
Berdasarkan hal diatas untuk tetap menjaga kualitas produk maka efisiensi alat juga harus
dikontrol, dengan cara menghitung efisiensi kerja dari alat yang digunakan pada proses
berupa kolom fraksinasi C-1 dengan tujuan sebagai indikasi layak atau tidaknya kolom
fraksinasi C-1 dioperasikan.
3.4 Analisis Masalah dan Solusi

Kinerja suatu alat dalam suatu sistem (pabrik) akan saling mempengaruhi terhadap
kinerja alat lain dan mengalami penurunan performa seiring dengan berjalannya waktu.
Untuk terus menjaga proses yang optimal dan kualitas produk yang maksimal, maka alat
yang digunakan atau dioperasikan harus dievaluasi agar efisiensi kinerja alat dapat diketahui.
Penggunaan destilasi sebagai alat utama sangat mempengaruhi terjadinya penurunan
performa alat tersebut. Oleh karena itu diperlukan evaluasi terhadap alat destilasi untuk
mengetahui efisiensi kolom destilasi fraksinasi C-1 pada unit kilang PPSDM Migas.
3.5 Rancangan Troubleshooting

Rancangan trouble shooting untuk masalah diatas ditampilkan dalam bentuk diagram
yang ada pada gambar 3.1 berikut :
37
MINYAK DAN GAS BUMI
Gambar 3. 1 Diagram Penyelesaian Masalah

3.6 Tugas Khusus
ANALISA EFISIENSI PADA KOLOM FRAKSINASI C-1, PFD, DAN P&ID DI UNIT
KILANG PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN GAS
BUMI (PPSDM MIGAS)
I. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
Destilasi atau penyulingan merupakan salah satu proses yang terdapat baik
pada industri kimia maupun dalam kilang minyak bumi. Proses destilasi
merupakan proses pengolahan primer secara fisika yang mengawali semua
38
MINYAK DAN GAS BUMI
merupakan primer secara fisika yang mengawali semua proses untukmemperoleh

komponen murni yang diinginan.
Dalam kaitannya deangan destilasi atmosferik, destilasi yang dimaksud

adalah penyulingan yang dilakukan melalui tekanan atmosfir. Lebih lanjut, teknik
penyulingan ini memisahkan masing-masing fraksi dari minyak bumi. Pada
prosesnya, kegiatan destilasi atmosferik, menggunakab proses pemanasan dengan
suhu tertentu, memasukkan minyak tersebut ke dalam kolom fraksinasi, lalu
memisahkan masing-masing fraksi terkait (Kusnaendar, 2017).
1.2 Rumusan Masalah

Kolom fraksinasi pada unit kilang di PPSDM Migas Cepu merupakan
alat utama yang digunakan sebagai media pemisahan crude oil menjadi fraksi-
fraksinya. Oleh karena itu diperlukan adanya evaluasi terhadap kolom
fraksinasi untuk mengetahui nilai heat losses, nilai panas masuk, nilai panas
keluar dan efisiensi dari kolom fraksinasi dalam memisahkan fraksi-fraksi
crude oil.
1.3 Tujuan
Tujuan umum dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui evaluasi dan
efisiensi kolom fraksinasi C-1 di Unit Kilang PPSDM Migas Cepu dengan
membandingkan berdasarkan data spesifikasi design dan data aktual yang berada
di lokasi, sedangkan pada tujuan khususnya, antara lain :
1. Mempelajari proses yang terjadi pada alat kolom fraksinasi C-1 di PPSDM
Migas Cepu
2. Mengetahui proses perhitungan untuk mengevaluasi kinerja alat kolom
fraksinasi C-1 di PPSDM Migas Cepu
3. Mengetahui nilai efisisensi kinerja alat kolom fraksinasi C-1 di PPSDM Migas
Cepu
39
MINYAK DAN GAS BUMI
1.4 Manfaat
Dari analisis kuantitatif terhadap kolom fraksinasi C-1, diharapkan dapat
diketahui performa dari kolom fraksinasi tersebut dan dapat dijadikan referensi
untuk mengoptimalkan operasi kolom fraksinasi sehingga produk yang dihasilkan
(pertasol, solar dan residu) menjadi lebih efisien dan ekonomis.
II. Tinjauan Pustaka

2.1 Pengertian Destilasi
Destilasi atau yang juga disebut penyulingan adalah pemisahan Hukum
Raoult melalui perbedaan titik didih. Dalam kaitannya deangan destilasi
atmosferik, destilasi yang dimaksud adalah penyulingan yang dilakukan melalui
tekanan atmosfir. Lebih lanjut, teknik penyulingan ini memisahkan masing-
masing fraksi dari minyak bumi. Pada prosesnya, kegiatan destilasi atmosferik,
menggunakab proses pemanasan dengan suhu tertentu, memasukkan minyak
tersebut ke dalam kolom fraksinasi, lalu memisahkan masing-masing fraksi terkait
(Kusnaendar, 2017).
2.2 Macam-Macam Destilasi
Ada 4 jenis distilasi yang akan dibahas disini, yaitu distilasi sederhana,
distilasi fraksionasi, distilasi uap, dan distilasi vakum. Selain itu ada pula distilasi
ekstraktif dan distilasi azeotropic homogenous, distilasi dengan menggunakan
garam berion, distilasi pressure-swing, serta distilasi reaktif
2.2.1 Distilasi Sederhana
Pada distilasi sederhana, dasar pemisahannya adalah perbedaan titik didih
yang jauh atau dengan salah satu komponen bersifat volatil. Jika campuran
dipanaskan maka komponen yang titik didihnya lebih rendah akan menguap lebih
dulu. Selain perbedaan titik didih, juga perbedaan kevolatilan, yaitu
kecenderungan sebuah substansi untuk menjadi gas. Distilasi ini dilakukan pada
tekanan atmosfer. Aplikasi distilasi sederhana digunakan untuk memisahkan
campuran air dan alkohol
40
MINYAK DAN GAS BUMI
2.2.2 Distilasi Fraksionisasi

Fungsi distilasi fraksionasi adalah memisahkan komponen-komponen cair,
dua atau lebih, dari suatu larutan berdasarkan perbedaan titik didihnya. Distilasi
ini juga dapat digunakan untuk campuran dengan perbedaan titik didih kurang
dari 20 °C dan bekerja pada tekanan atmosfer atau dengan tekanan rendah.
Aplikasi dari distilasi jenis ini digunakan pada industri minyak mentah, untuk
memisahkan komponen- komponen dalam minyak mentah Perbedaan distilasi
fraksionasi dan distilasi sederhana adalah adanya kolom fraksionasi. Dikolom ini
terjadi pemanasan secara bertahap dengan suhu yang berbeda-beda pada setiap
platnya. Pemanasan yang berbeda-beda ini bertujuan untuk pemurnian distilat
yang lebih dari plat-plat di bawahnya. Semakin ke atas, semakin tidak volatil
cairannya.
2.2.3 Distilasi Uap
Distilasi uap digunakan pada campuran senyawa-senyawa yang memiliki
titik didih mencapai 200°C atau lebih. Distilasi uap dapat menguapkan senyawa-
senyawa ini dengan suhu mendekati 100°C dalam tekanan atmosfer dengan
menggunakan uap atau air mendidih. Sifat yang fundamental dari distilasi uap
adalah dapat mendistilasi campuran senyawa di bawah titik didih dari masing-
masing senyawa campurannya. Selain itu distilasi uap dapat digunakan untuk
campuran yang tidak larut dalam air di semua temperatur, tapi dapat didistilasi
dengan air. Aplikasi dari distilasi uap adalah untuk mengekstrak beberapa produk
alam seperti minyak eucalyptus dari eucalyptus, minyak sitrus dari lemon atau
jeruk, dan untuk ekstraksi minyak parfum daritumbuhan.campuran dipanaskan
melalui uap air yang dialirkan ke dalam campuran dan mungkin ditambah juga
dengan pemanasan. Uap dari campuran akan naik ke atas menuju ke kondensor
dan akhirnya masuk ke labu distilat.
41
MINYAK DAN GAS BUMI
2.2.4 Distilasi Vakum

Distilasi vakum biasanya digunakan jika senyawa yang ingin didistilasi
tidak stabil, dengan pengertian dapat terdekomposisi sebelum atau mendekati titik
didihnya atau campuran yang memiliki titik didih di atas 150°C. Metode distilasi
ini tidak dapat digunakan pada pelarut dengan titik didih yang rendah jika
kondensornya menggunakan air dingin, karena komponen yang menguap tidak
dapat dikondensasioleh air. Untuk mengurangi tekanan digunakan pompa vakum
atau aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan pada sistem distilasi
ini (D. Putra, 2014).
2.2.5 Destilasi Atmosferik
Destilasi atmosferik adalah penyulingan yang dilakukan melalui tekanan
atmosfir. Lebih lanjut, teknik penyulingan ini memisahkan masing- masing fraksi
dari minyak bumi. Pada prosesnya, kegiatan destilasi atmosferik, menggunakan
proses pemanasan dengan suhu tertentu, memasukkan minyak tersebut ke dalam
kolom fraksi, lalu memisahkan masing-masing fraksi terkait (Kusnandar, 2017).
Gambar 3. 2 Skema Distilasi Atmosferik (Wiyantoko, 2016)

Umpan dialirkan ke dalam pemanas dengan sistem distilasi kontinyu pada
temperature 650 – 700 °F dan tekanan atmosfer. Proses ini berlaku untuk minyak
fraksi berat atau residu aspal. Pada temperature tinggi data menghasilkan minyak
42
MINYAK DAN GAS BUMI
pelumas, minyak bakar, gasoline, dan fraksi tak terkondensasi. Pemisahan produk
menggunakan fractionating tower yang terbuat dari silinder baja setinggi 120 kaki
tersusun atas tray/mangkok/lempengan horizontal yang berfungsi memisahakan
dan mengumpulkan distilat.
2.3 Peralatan Utama Unit Distilasi
Banyak macam peralatan yang digunakan dalam unit distilasi, beberapa
peralatan utama yang perlu dikenal diantaranya adalah:
a. Kolom distilasi
Kolom distilasi yang berbentuk bejana silinder yang terbuat dari bahan
baja dimana di dalamnya dilengkapi dengan alat kontak yang berfungsi untuk
memisahkan komponen-komponen campuran larutan. Beberapa sambungan yang
dipasang pada kolom adalah untuk saluran umpan, hasil puncak, reflux, reboiler,
hasil samping, steam serta hasil bawah. Didalam kolom distilasi terdapat macam
peralatan salah satunya adalah tray..Fungsi dari tray yaitu sebagai alat kontak
antara fase uap dan cair sehingga terjadi perpindahan massa dan panas yang
sempurna. Jenis tray yang digunakan pada kolom distilasi (kolom fraksinasi C-1
pada PPSDM Migas) adalah bubble cap. Bagian- bagian dari tray tersebut adalah :
• Down Comer
Berfungsi mengalirkan cairan dari tray atas ke tray bawahnya dengan
bentuk pipa atau plat curah.
• Riser
Berfungsi menyalurkan uap ke atas, dari sebuah tray menuju tray yang di
atasnya.
• Inlet Weir
Berfungsi mempertahankan tinggi permukaan cairan di bawah down
comer agar ujung bawah down comer cukup tercelup di dalam cairan,
sehingga dapat mencegah uap tidak naik ke atas melalui down comer.
• Outlet Weir
43
MINYAK DAN GAS BUMI
Berfungsi mempertahankan ketinggian permukaan cairan di atas plat

sehingga seluruh bubble cap akan terendam cairan secara merata.
• Bubble Cap
Berfungsi membalikkan aliran uap hidrokarbon yang naik ke atas melalui
riser agar keluar melalui lubang (slot) di bagian bawah cap untuk
menembus genangan cairan di atas plate / tray dalam bentuk gelembung-
gelembung (bubble). Dengan demikian akan terjadi kontak antara uap dan
cairan untuk menyempurnakan pemisahan fraksi (Kemon, 2013).
Gambar 3. 3 Bagian-bagian Bubble Cap Tray

b. Kolom stripper
Bentuk dan konstruksi stripper seperti kolom distilasi hanya pada
umumnya ukurannya lebih kecil. Peralatan ini berfungsi untuk menajamkan
pemisahan komponen-komponen dengan cara mengusir atau melucuti fraksi-
fraksi yang lebih ringan di dalam produk yang dikehendaki. Prosesnya adalah
penguapan biasa, yang secara umum untuk membantu penguapan diinjeksikan
steam dari bagian dasar stripper.
c. Furnace (dapur)
Furnace yang dimaksud disini adalah berfungsi sebagai tempat
mentransfer panas yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar. Di dalam
dapur terdapat pipa pemanas yang etrsusun sedemikian rupa sehingga proses
perpindahan panas dapat berlangsung sebaik mungkin. Minyak yang dialirkan
44
MINYAK DAN GAS BUMI
melalui pipa-pipa tersebut akan menerima panas dari hasil pembakaran di dalam
dapur hingga suhunya mencapai sekitar 300 oC - 350 oC, kemudian masuk
kedalam kolom distilasi untuk dipisahkan komponen-komponennya.
d. Heat Exchanger (HE)
Heat exchanger atau alat penukar panas berfungsi untuk berlangsungnya
proses perpindahan panas antara fluida satu ke fluida lain yang saling mempunyai
kepentingan. Sebagai contoh crude oil dengan residu, dimana crude oil
membutuhkan panas sedangkan residu perlu melepaskan panas. Dengan demikian
melalui pertukaran panas ini dapat dimanfaatkan panas yang seharusnya terbuang,
dan apabila dinilai dari segi ekonominya hal ini akan memberikan penghematan
biaya operasi.
e. Condenser
Sebagaimana hasil puncak yang berupa uap kiranya tidak dapat ditampung
dalam bentuk demikian, oleh karena itu perlu diembunkan hingga bentuknya
berubah menjadi kondensat. Untuk mengembunkan uap tersebut harus dilewatkan
kedalam condenser, dan umumnya yang digunakan sebagai media pendingin
adalah air. Panas yang diserap didalam condenser sebagaimana panas
pengembunannya (untuk merubah fase uap menjadi fase cair) dalam hal ini setara
dengan panas latennya. Secara teoritis penyerapan panas didalam condenser tanpa
diikuti dengan perubahan suhu.
f. Cooler
Bentuk dan konstruksi cooler seperti halnya pada condenser, hanya
fungsinya yang berbeda. Cooler berfungsi sebagai peralatan untuk mendinginkan
produk yang masih mempunyai suhu tinggi yang tidak diijinkan untuk disimpan
di dalam tangki. Jika condenser fungsinya untuk mengubah fase uap hingga
menjadi bentuk cair, maka cooler lain halnya, yaitu hanya untuk menurunkan
suhu hingga mendekati suhu sekitarnya atau suhu yang aman. Jika didalam
condenser yang diserap adalah panas latennya, lain halnya di dalam cooler yang
45
MINYAK DAN GAS BUMI
diserap adalah panas sensibelnya, yaitu panas untuk perubahan suhu tanpa diikuti
perubahan fase.
g. Separator
Sesuai dengan namanya, peralatan ini berfungsi untuk memisahkan dua
zat yang tidak saling melarutkan, misalnya gas dan cairan, minyak dan air dan
lain sebagainya. Prinsip pemisahannya adalah berdasarkan pada perbedaan
densitas antara kedua fluida yang akan dipisahkan. Semakin besar perbedaan
densitas antara kedua fluida maka akan semakin mudah dalam pemisahannya
(Kardjono, 2007).
2.4 Process Flow Diagram (PFD)

Process Flow Diagram (PFD) merupakan representasi skematis urutan
operasi pada sebuah proses dan berisi informasi yang dibutuhkan untuk
dilakukannya analisa. PFD, biasanya berisi desain dasar plant yaitu bahan (input),
produk (output) yang dihasilkan serta aliran utama proses dan kondisi operasi. Hal
ini guna menunjukkan kesetimbangan massa dan energy yang terdapat pada
sebuah proses (Ezta, 2018).
2.5 Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)

Piping and Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan drawing yang
menunjukkan instrumentasi dan per-pipaan secara detail untuk equipment pada
sebuah plant. Mirip seperti PFD, P&ID berisi ilustrasi equipment utama pada
sebuah plant, namun P&ID berisi hal-hal yang lebih detail dalam per-pipaan
proses. P&ID memperlihatkan instrumentasi lapangan yang akan dihubungkan
dengan ruang control, juga gauge temperature, level, atau tekanan yang terletak
di lapangan tapi tidak terhubung dengan ruang control (Ezta, 2018).
46
MINYAK DAN GAS BUMI
III. Metodologi
3.1 Tahap Penyelesaian Masalah
Dalam menyelesaikan masalah dilakukan langkah-langkah penyelesaian
sebagai berikut :
a. Penentuan metode penyelesaian menggunakan software Ms Excel.
b. Meminta data berupa log sheet pada staff di control room
c. Pengumpulan data-data yang kurang dari literature, jurnal,
ensiklopedia, dan internet.
d. Penyelesaian dan penyusunan tugas khusus
3.2 Metode Penyelesaian data
Data yang diperlukan untuk menghitung efisiensi kolom fraksinasi C-1
diperoleh dengan du acara yaitu :
1. Pengambilan data pada control room
2. Studi Pustaka terkait dengan efisiensi kolom fransinasi C-1
3.2.1 Data Primer
Data primer merupakan data yang diperoleh dengan mengadakan
pengamatan langsung dari lapangan pada Unit Kilang PPSDM MIGAS
Cepu. Data primer merupakan pengumpulan data selama dilakukan
magang. Data yang diambil adalah data berupa data volume (L/hari)
produk dan bahan baku , data spesifik gravity ,data ASTM crude oil ,data
massa (kg/hari).
3.2.2 Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung
dari sumbernya, yaitu data dari literature, bahan dan atau materi kuliah,
serta bahan lainnya yang akan membantu perhitungan dan analisa tugas
khusus ini seperti data konversi suhu ASTM dan suhu EFV,data steam
table, data steam stripping dan lain lain.
47
MINYAK DAN GAS BUMI
3.3 Pengolaan data

Setelah data diperoleh maka dilakukan pengolahan data dengan langkah-
langkah sebagai berikut:
1. Menginputkan data yang diperoleh data primer maupun data
sekunder untuk perhitungan pada Ms Excel dengan bentuk tabel
2. Melakukan perhitungan neraca massa pada alat yang berhubungan
dengan kolom fraksinasi C-1 yaitu berupa evaporator, kolom
stripper C-5, kolom stripper C-4, dan kolom fraksinasi C-1 itu
sendiri,
3. Kemudian dilanjutkan dengan perhitungan neraca energi masuk
pada alat kolom fraksinasi C-1, top kolom stripper C-5, top kolom
stripper C-4
4. Menghitung reflux pada kolom fraksinasi C-1 dan steam inject
pada C-1
5. Setelah itu menghitung neraca energi keluar berupa top produk
pada kolom frakinasi C-1, steam keluar C-1, dan bottom produk
6. Menghitung total panas masuk, panas keluar dan panas yang
hilang pada proses di kolom fraksinasi C-1
IV. Hasil dan Pembahasan

Dari pengolahan data yang dilakukan didapat hasil akhir berupa panas masuk,
panas keluar dan panas yang hilang ,kemudian untuk menentukan efisiensi alat pada
kolom fraksinasi C-1 dilihat dari jumlah panas yang hilang saat perhitungan neraca
energi.
48
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 3. 2 Hasil perhitungan neraca energi kolom fraksinasi C-1
Panas Masuk Panas Keluar

Komponen
(Btu/hari) (Btu/hari)
Evaporator V-1
Top Evaporator 169902772,5
Steam 34392089,28
Stripper C-5
Top C-5 17802681,8
Steam 15811351,17
Stripper C-4
Top C-4 8767677,678
Steam 24210452,4
Reflux 6028015,734
Steam Inject 14753054,26
Top product C-1 31349240,53
Steam 90211322,88
Bottom C-1 104688688,7
Jumlah 291668094,9 226249252,1
Losses 65418842,78
JUMLAH TOTAL 291668094,9 291668094,9
Efisiensi kolom = 100% - (Losses / Jumlah Panas masuk) x 100%
= 100% - (65418842,78 / 291668094,9) x 100%
= 77,5707923%
49
MINYAK DAN GAS BUMI
Hasil dari perhitungan total panas masuk sebesar 291668094,9 Btu/hari,

total panas keluar sebesar 226249252,1 Btu/hari , dan total panas yang hilang
sebesar 65418842,78 Btu/hari dapat digunakan untuk mencari efisiensi kolom
fraksinasi C-1 yang ada di unit kilang PPSDM Migas dengan hasil 77,5707923%.
Hasil perhitungan efisiensi menunjukan bahwa kolom fraksinasi C-1 masih layak
beroperasi.
Gambar 3. 4 PFD dan P&ID Unit Kilang PPSDM MIGAS

Dari gambar tersebut terlihat jelas arah aliran produk dan bahan dari setiap alat.
Line coklat memberikan arti refluk, line hijau memberikan arti Pertasol CA, line nila
memberikan arti Pertasol CB, line ungu memberikan arti Pertasol CC, line kuning
memberikan arti Kerosin, line biru muda memberikan arti Solar dengan fraksi ringan, line
biru tua memberikan arti Solar dengan fraksi berat, line merah memberikan arti residu.
V. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil analisa yang telah dilakukan efisiensi pada kolom fraksinasi C-1 adalah
77,5707923%. Dengan hasil tersebut maka kolom fraksinasi C-1 pada Unit Kilang
PPSDM MIGAS masih layak beroperasi. Sedangkan hasil analisa PFD dan P&ID
PPSDM MIGAS memiliki control system yang baik.
50
MINYAK DAN GAS BUMI
Untuk menjaga kondisi kolom fraksinasi tetap berjalan stabil maka perlu
diperhatikan hal hal berikut :
1. Perlunya perawatan dan pembersihan secara berkala untuk menjaga

performance kolom fraksinasi C-1.
2. Memberikan injeksi steam untuk meningkatkan efisiensi kolom fraksinasi
C-1 jika diperlukan
3. Sebaiknya kolom fraksinasi dioperasikan sesuai dengan syarat operasinya
Untuk menjaga kondisi operasi tetap berjalan stabil maka perlu diperhatikan hal
hal berikut :
1. Pengecekan perpipaan dan instrumentasi secara berkala.

2. Sinkronisasi antara data lapangan dari instrumentasi dengan data yang ada
di dalam control room atau DCS.
51
MINYAK DAN GAS BUMI
BAB IV
PROSES OPERASI PABRIK
4.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

4.1.1 Bahan Baku
Minyak mentah merupakan campuran yang sangat komplek dari senyawa-senyawa
hidrokarbon sebagai penyusun utamanya dan sedikit unsur belerang, nitrogen, logam-logam
dan garam-garam mineral. Sebelum diproses di kilang bahan atau material terikut sehingga
harus dipisahkan lebih dahulu agar tidak mengganggu proses dan mengurangi mutu produk
yang dihasilkan.
Minyak bumi yang diambil dari lapangan Kawengan dan lapangan Ledok merupakan
minyak HPPO (High Pour Point Oil) yang bersifat parafinis, yaitu mengandung lilin, alkana
rantai lurus dan nilai oktan rendah. Setiap pengiriman minyak mentah, laboratorium produksi
pada unit kilang akan melakukan uji densitas, pour point¸dan uji distilasi ASTM D-86, untuk
mengetahui sifat volatilitas serta spesifikasi dari minyak mentah.
1. Crude oil Parafinis
Crude oil yang susunan hidrokarbonnya sebagaian besar terdiri dari senyawa hidrokarbon
dengan struktur yang sederhana, dengan rantai atom-atom karbon yang tersusun dalam rantai
jenuh dan terbuka.
Sifat fisik Crude Oil antara lain:
Fraksi beratnya banyak mengandung lilin, sedikit kandungan aspal, mutu gasoline RON-
nya rendah, mutu kerosene dan solar baik.
2. Crude oil Naphenis
Crude oil yang susunan hidrokarbonnya sebagaian besar terdiri dari senyawa hidrokarbon
tertutup dan tidak ada ikatan rangkap pada atom karbonnya.
Sifat fisik Crude oil ini antara lain:
Mutu gasoline RON-nya lebih tinggi dibandingkan parafinis, mutu kerosene titik asap
lebih rendah dan residunya bersifat asphaltis cocok dibuat asphalt dan tidak mengandung lilin.
52
MINYAK DAN GAS BUMI
3. Crude oil Campuran

Merupakan campuran dari Crude Oil paraffinis dan Napthenis, dengan perbandingan 70%
paraffinis dan 30% naphtenis. Jenis crude oil yang diolah di Unit Distilasi PPSDM adalah
Crude oil campuran.
4. 1. 1. 1 Bahan Utama
Bahan baku yang digunakan berupa crude oil yang merupakan campuran
berbagai persenyawaan kimia dari suatu golongan hidrokarbon serta senyawa-
senyawa lain yang mengadung O2, N2, S, logam-logam dan air dalam jumlah sedikit.
Bahan baku untuk proses penyulingan dapat diperoleh dari :
1. Crude Oil Kawengan
Jenis ini mengandung hidrokarbon jenis paraffin dan sedikit mengandung
napthan. Minyak mentah dari kawengan mempunyai sifat:
a. Dominan senyawa paraffin (alkane rantai lurus) dengan rumus CnH2n+2
b. Fraksi berat berupa wax atau paraffin wax (lilin batik).
Karakteristik crude oil Kawengan:
a. Specific grafity 60/60 oF : 0,8530
o
b. API grafity : 34,4
c. Viskositas kinematis (100oF), Cs : 5,71
d. Viskositas kinematis (120oF), Cs : 3,64
e. Pour point, oF : 80
f. Flash point, oF : 35
g. Kadar air, % volume : 0,18
h. Kadar belerang : 0,231
i. Kadar malam, % berat : 14,4
j. Kadar aspal, % berat : 0,08
k. Angka asam total, % KOH/gram : 0,084
(Laboratorium PPSDM Migas)
53
MINYAK DAN GAS BUMI
2. Crude Oil Ledok

Jenis ini banyak mengandung hidrokarbon napthan dan sedikit
mengandung hidrokarbon paraffin. Minyak mentah dari Ledok mempunyai
sifat :
a. Dominan senyawa napthan (siklo alkana), dengan rumus CnH2n
b. Didalam produksi ini fraksi yang terbesar adalah aspal.
Karakteristik crude oil Ledok:
a. Specific grafity 60/60 oF : 0,8305
b. oAPI grafity : 39,59
c. Viskositas kinematis (100oF), Cs : 3,46
d. Viskositas kinematis (120oF), Cs : 2,23
e. Pour point, oF : 20
f. Flash point, oF : 35
g. Kadar air, % volume : 0,15
h. Kadar belerang : 0,099
i. Kadar malam, % berat : 0,66
j. Kadar aspal, % berat : 0,364
k. Kadar abu, % berat : 0,0264
l. Angka asam total, % KOH/gram : 0,246
(Laboratorium PPSDM Migas)
Oleh karena itu dalam pengolahannya dilakukan pecampuran antara
keduanya yaitu 2/3 bagian minyak mentah dari lapangan Kawengan dan 1/3
bagian dari minyak mentah lapangan Ledok.
4. 1. 2 Bahan Pembantu
Bahan ini diperlukan dalam proses treating yang berfungsi untuk menghilangkan
kotoran-kotoran dalam minyak bumi yang akan menurunkan mutu produksi dan dapat
merusak peralatan pada proses pengolahan. Senyawa yang dapat menimbulkan korosi
adalah: H2S, Merchaptan/senyawa belerang.
54
MINYAK DAN GAS BUMI
Bahan pembantu yang biasa digunakan untuk menghilangakan/mengurangi kotoran-

kotoran terebut adalah:
a. NH3
Untuk mencegah dan mengurangi korosi produk karena dapat mengikas gas H2S
dalam minyak dan menetralkan senyawa-senyawa asam yang dapat menyebakan
korosi.
• Wujud : Gas
• Spesific Gravity : 0,690
• Min. Amonia Content, % wt : 99,95
• Boilling Point : -33,4 ºC
• Freezing Point : -77,7 ºC
• Critical Temperature : 133 ºC
• Critical Pressure : 1657 psi
• Max. Water content, ppm by wt : 5000
• Max. Oil content, ppm by wt :5
b. Kaustik Soda (NaOH)
Untuk menetralisir dari senyawa-senyawa belerang dan menghilangkan
Merchaptan (RSH) yang dapat mengakibatkan korosi terhadap alat dengan cara
mencuci hasil pemisahan crude oil dan dapat juga digunakan untuk proses treating
yang bertujuan memisahkan hidrogen dan sulfur dalam fraksi gasoline.
• Kenampakan : Tidak berwarna
• Wujud : Cair
• Densitas (20 ºC) : 1,2541
4.2 Produk Utama dan Produk Samping
4.2.1 Produk Utama
Produk utama dari pengolahan minyak mentah di PPSDM Migas adalah sebagai berikut :
1. Pertasol CA, CB, CC
55
MINYAK DAN GAS BUMI
Pertasol merupakan campuran hidrokarbon cair yang mempunyai skala t itik

didih 30-200°C. Pertasol merupakan produk yang biasanya digunakan sebagai solvent
atau pelarut. Berikut ini merupakan kegunaan dari masing-masing produk Pertasol CA,
CB, dan CC :
Tabel 4. 1 Kegunaan Pertasol CA,CB,CC (Sadikun, 2020)
Pertasol CA Pertasol CB Pertasol CC
Untuk industri cat,
lacquers, tinta cetak, Industri cat, thinner dan laquers,
pelarut dan diluen, industri sebagai pelarut dalam industri
Industri cat, thinner dan
cleaning dan degreasi, kimia, sebagai komponen dalam
lacquers tinta cetak, industri
sebagai komponen dalam preparasi industri kayu mebel,
tekstil (printing)
proses (pabrik sepatu dan pemoles lantai,
ban/vulkanisir, adesif/lem, insektisida dan pestisida
industri farmasi)
Spesifikasi dari produk Pertasol CA, CB, CC dapat dilihat di tabel sebagai berikut:
(b) Pertasol CA (LAWS 2)
Tabel 4. 2 Spesifikasi Pertasol CA (Pertamina, 2018)
Spesifikasi Methods
No. Parameter Unit
Min Max

1 - 0,685 0,724
60/60 oF
ISO-3675
Distillation
2.1 Initial
o
Boiling C 40 - SNI 06-0706-89
2 Point
2.2 End
o
Point
3 Aromatic % vol 4 - SNI 06-0709-89
Color
4 25 SNI 06-0704-89
(Saybolt)
Copper
Corrosion 2
5 - No. 1 strip SNI 06-0708-89
hours/100
o
C
56
MINYAK DAN GAS BUMI

7 Odor - Marketable
(c) Pertasol CB (LAWS 3)
Tabel 4. 3 Spesifikasi Pertasol CB (Pertamina, 2018)
Spesifikasi
Methods
No. Parameter Unit
Min Max
1 - 0,7662 0,724
60/60 oF ISO-3675
Distillation
2.1 Initial
o
Boiling C 95 - SNI 06-0706-89
2 Point
2.2 End
o
Point
3 Aromatic % vol 16 - SNI 06-0709-89
Color
4 25 SNI 06-0704-89
(Saybolt)
Copper
Corrosion 2
5 - No. 1 strip SNI 06-0708-89
hours/100
o
C
7 Odor - Marketable
(d) Pertasol CC (LAWS 4)
Tabel 4. 4 Spesifikasi Pertasol CC (Pertamina, 2018)
No Karakteristik Satuan Typical Test Figure Metode
ASTM D
1 Specific Gravity 15,6/15,6oC 0,782
1298
IBP O 124
2 C
FBP 245
ASTM D
3 Doctor Test Negative
4952
2 ASTM D
5 Copper Strip Corrosion Max No. 1
hrs/37,8OC 130
ASTM D
6 Aromatic Content %vol 30
1319
57
MINYAK DAN GAS BUMI
2. Solar
Solar mempunyai trayek titik didih 250-350oC.
Gambar 4. 1 Solar
Berikut ini merupakan spesifikasi bahan bakar jenis solar yang terdapat di pengolahan
minyak PPSDM Migas :
Tabel 4. 5 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar (Kementrian, 2013)
Sifat Satuan Metode ASTM Hasil Min Maks
Densitas 150C Kg/m3 D 1298 858,2 815 870
Perolehan pada 3000C %vol D 86 58 40 -
Angka cetana/angka cetana
D 613 62 48 -
terhitung
Viskositas kinematika pada
mm2/s D 445 3,95 2 5
400C
0
Titik tuang C D 97 12 - 18
0
Titik nyala C D 93 65 60 -
Kandungan belerang % m/m D 1552 0,2 - 0,35
Korosi lempeng tembaga D 130 No.1 No.1
Residu karbon conradson/ D 189 0,005 - 0,1
% m/m
residu karbon mikro D4530 0,003 - 0,01
Kandungan abu %m/m D 482 0,002 - 0,01
Kandungan air Mg/kg D 95 Nol - 500
Kandungan sedimen %m/m D 473 0,003 - 0,01
mg
Bilangan asam kuat D 664 0 - 0
KOH/g
mg
Bilangan asam total D 664 0,4 - 0,6
KOH/g
Warna D 1500 1,5 - 3
58
MINYAK DAN GAS BUMI
4.2.2 Produk Samping

1. Residu
Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik didih
paling tinggi yaitu 350°C dan merupakan hasil bawah dari residu stripper. Residu
biasanya digunakan sebagai bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai heating
value yang tinggi.
Tabel 4. 6 Spesifikasi Short Residu (Hasil analisis Lab. Pertamina, Pulo Gadung)
Komponen Nilai
Titik didih (0C) 540 ±
Spesific Gravity 0C 0,9525-0,9854
API gravity 17,1-12,1
Sulfur, %wt 0,25
Redwood Viscosity 696-951
4.3 Deskripsi Proses

Proses pengolahan dengan distiasi atmosferis bertujuan untuk memisahkan crude oil
menjadi produk hasil pemisahan dalam berbagai fraksi. Prinsip dasar distilasi Atmosfer
adalah fraksi-fraksi yang dikehendaki berdasarkan atas perbedaan trayek didih masing-
masing fraksi, dan berlangsung melalui proses pemanasan untuk penguapan dan
pendinginan untuk pengembunan. Proses distilasi atmosferis ini meliputi :
4.3.1 Langkah-Langkah Proses
Proses pengolahan dengan distiasi atmosferis bertujuan untuk memisahkan crude
oil menjadi produk hasil pemisahan dalam berbagai fraksi. Prinsip dasar distilasi
Atmosfer adalah fraksi-fraksi yang dikehendaki berdasarkan atas perbedaan trayek
didih masing-masing fraksi, dan berlangsung melalui proses pemanasan untuk
penguapan dan pendinginan untuk pengembunan. Proses distilasi atmosferis ini
meliputi :
59
MINYAK DAN GAS BUMI
a) Persiapan
Penyiapan bahan baku dimaksudkan untuk mengurangi kadar air yang terikat
dalam crude oil yang berasal dari pertamina menggung, dimana bahan bakar
maksimal air yang diijinkan 0,5% volume. Bahan baku yang digunakan adalah
campuran minyak mentah Kawengan (HPPO = High Pour Point Oil) yang bersifat
paraffins dan minyak mentah Ledok (LPPO = Low Pour Point Oil) yang bersifat
aspaltis, dengan perbandingan 70% bagian minyak mentah Kawengan dan 30%
bagian minyak mentah Ledok. Disini dilakukan pencampuran dengan maksud agar
proses pengolahan akan lebih efisien dibandingkan jika dilakukan secara terpisah.
Apabila dilakukan pengolahan secara terpisah maka dibutuhkan dua kondisi operasi
yang berbeda pada pemanasan. Minyak mentah yang baru saja ditambang pada
dasarnya masih mengandung kotoran sehingga perlu dilakukan penghilangan kotoran
tersebut, terutama kandungan airnya, yaitu dengan cara sedimentasi atau
pengendapan. Minyak mentah dimasukkan ke dalam tangki penampungan sementara
dan didiamkan 24 jam. Di pusat Penampungan (PP) Menggung ini, minyak mentah
didiamkan beberapa hari atau dalam waktu tertentu agar proses pemisahannya lebih
sempurna hingga air dalam minyak mentah maksimal 0,5% volume. Dari menggung,
minyak mentah dialirkan dengan pompa sentrifugal menuju tangki penampungan T-
101 dan T-102 yang berada di lokasi kilang.
Hasil analisa karakteristik atau syarat minyak mentah yang akan diolah adalah
sebagai berikut (Lembaga Pusdiklat Migas Cepu, 2016) :
• Spesific gravity 32/32 ºC : 0,836 – 0,8486

• Viskositas Kinematis 100 ºF, cS : 3,7 – 3,79
• Pour point (ºC) : -18
• Flash point (ºC) : 35
• Kadar air (% volume) : 0,3
60
MINYAK DAN GAS BUMI
Tahap persiapan berikutnya adalah memeriksa tangki produk, tangki feed dan
tangki distilasi. Selanjutnya adalah memeriksa air pendingin, steam, listrik dan fuel
gas. Kemudian menyiapkan solar untuk proses sirkulasi dan melakukan sirkulasi
dingin dimana feed yang digunakan adalah solar.
b) Sirkulasi Dingin
Sirkulasi dingin bertujuan untuk mengetahui kebocoran yang terjadi, sehingga
dapat diatasi sebelum operasi berjalan. Pada sirkulasi dingin solar dialirkan ke dalam
alat-alat utama pada temperatur kamar. Langkah-langkah sirkulasi dingin adalah
sebagai berikut:
Solar dipompakan dengan menggunakan pompa feed menuju HE melalui sistem
perpipaan feed. Setelah itu solar dialirkan ke furnace, kemudian dilanjutkan ke
evaporator dan Residu kembali ke HE. Solar yang telah digunakan untuk sirkulasi
dingin dialirkan dalam cooler dan ditampung dalam tangki penyimpanan solar T.107.
c) Sirkulasi Panas
Sirkulasi panas bertujuan untuk memeriksa kebocoran dengan menggunakan
temperatur yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan sirkulasi dingin dan
memberikan pemanasan pendahuluan secara perlahan-lahan hingga merata ke
peralatan yang bekerja dengan panas sehingga bila dijalankan pada suhu yang relatif
lebih tinggi tidak mengalami pemanasan yang mendadak.
Langkah-langkah yang harus diambil:
1) Menjalankan air pendingin pada cooler dan kondensor.

2) Melakukan purging dalam ruang pembakaran selama 30 – 60 detik dan api
dinyalakan dengan kecil.
3) Temperatur furnace dinyalakan secara perlahan-lahan dan untuk sementara
ditahan, kemudian diperiksa lagi kebocoran yang mungkin terjadi suhu
ditahan ±100 ºC.
61
MINYAK DAN GAS BUMI
4) Bila tidak ada gangguan, suhu furnace dinaikkan dengan menambah bahan
bakar solar yang diatomizing dengan udara panas bertekanan sampai suhu
fluida ±100 ºC.
5) Jika suhu outlet solar sirkulasi 275 – 280 ºC, feed yang mula-mula dari tangki
penyimpanan solar diganti dengan minyak mentah, sementara solar sebagai
pembakar di furnace diganti fuel oil.
4.3.2 Proses Destilasi Atmosferik
Pengolahan minyak di PPSDM Migas menggunakan metode ditilasi atmosferik, antara
lain:
a. Pemanasan awal dalam Heat Exchanger (HE-2, 3, 4)
Crude Oil yang berasal dari tangki penampung T-101 dan T-102 dipompa
menggunakan pompa sentrifugal P.100/3 dan P.100/4 menuju heat exchanger yang
dipasang secara seri. Heat exchanger yang beroperasi saat ini adalah HE-2, HE-3, dan
HE-4. Untuk mendapatkan pemanasan awal, Crude Oil mengalir melalui tube pada
HE-2 dengan suhu 33⁰C dan keluar pada suhu 52⁰C. Kemudian dipanaskan lebih
lanjut pada HE-3 hingga mencapai suhu 68oC. Sebagai media pemanas pada HE-2
dan HE-3 adalah produk solar yang diproduksi dari bottom C-4 (solar stripper).
Selanjutnya Crude Oil masuk ke HE-4 melalui shell dan keluar pada suhu 150oC.
Sebagai media pemanasnya yaitu residu (bottom C-4) yang mengalir melalui tube.
Tujuan pemanasan pada HE adalah :
- Meringankan beban furnace pada proses.
- Menghindari pemanasan yang mengejut.
- Menghemat bahan bahan bakar dengan memanfaatkan panas residu dan solar.
b. Pemanasan dalam Furnace (F-2,3)
Kemudian crude oil dari HE dialirkan menuju furnace melalui stabilizer yang
berfungsi sebagai kontrol aliran dan tekanan. Bila banyak minyak mentah yang
mengalir mempunyai tekanan dan aliran yang melebihi batas, maka valve pada
stabilizer akan bekerja untuk mengurangi aliran dan tekanan tersebut. Furnace yang
digunakan hanya dua buah yaitu furnace 2 dan furnace 3. Pada furnace, crude oil
62
MINYAK DAN GAS BUMI
mengalami pemanasan maksimal sampai suhunya 325oC - 340oC. Hal ini bertujuan
untuk mencapai suhu optimum evaporator sehingga fase cair dan fase uap akan
terpisah dengan baik.
Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar fuel oil (residu) dan fuel gas
yang dibantu oleh steam. Apabila furnace tidak dalam keadaan bekerja maka api
dalam furnace tidak mati seluruhnya dan masih ada api yang berasal dari fuel gas. Hal
ini untuk menghindari terjadinya flash back (penyalaan api yang mendadak sehingga
terjadi perbedaan tekanan antara bagian dalam dan bagian luar furnace yang terlalu
besar) bila furnace kembali dijalankan. Steam yang dipakai berfungsi untuk
memecahkan atom (atomizing) agar bahan bakar fuel oil menjadi partikel kecil
sehingga proses pembakaran berlangsung cepat dan sempurna, sedangkan udara yang
membakar bahan bakar tersebut masuk secara natural draft. Hasil pembakaran berupa
gas CO2, O2 excess, N2 inert, CO, dan uap air yang dialirkan melalui cerobong yang
dilengkapi dengan stack dumper yang berfungsi untuk mengatur keluarnya gas buang
(fuel gas) dimana panas dari gas buang dapat dimanfaatkan untuk memanasi daerah
konveksi.
Bila terjadi gangguan di furnace, misalnya karna terhambatnya aliran fuel oil
yang mengakibatkan padamnya api, maka untuk menyalakannya kembali, dilakukan
tindakan pengamanan terlebih dulu yaitu steam purging dengan menutup valve fuel
oil dan fuel gas kemudian memperbesar rate steam. Dengan demikian fuel gas yang
masih tersisa teratomisasi oleh steam dan tidak mengalir keluar furnace yang rawan
menyebabkan kebakaran. Crude oil keluar furnace pada suhu ±330oC, yang kemudian
akan dimasukkan ke dalam evaporator (V-1).
c. Penguapan dalam Evaporator (V-1)
Crude oil yang berasal dari furnace dialirkan menuju evaporator untuk
dipisahkan antara fraksi berat (bottom produk) dan fraksi ringan berupa uap
hidrokarbon yang merupakan produk atas (top produk). Evaporator juga berfungsi
untuk meringankan kerja fraksinasi dalam melaksanakan proses pemisahan
selanjutnya.
63
MINYAK DAN GAS BUMI
Pada bagian bawah evaporator diinjeksikan steam (steam stripping) pada suhu
170oC dan tekanan 1,25 kg/cm2 yang bertujuan untuk untuk menurunkan tekanan
parsial hidrokarbon, sehingga titik didihnya menjadi turun dan akan menguap. Hal ini
dikarenakan jika tekanan parsial hidrokarbon turun maka penguapan hidrokarbon
menjadi lebih besar sehingga perubahan uap hidrokarbon dari liquid menjadi lebih
sempurna. Fraksi ringan akan keluar sebagai hasil atas kolom pemisah pada suhu
317oC, sedangkan fraksi berat akan keluar pada suhu ±250 oC.
d. Destilasi dalam Kolom Fraksinasi (C-1,2,3,4,5)
Bottom produk yang keluar dari evaporator pada suhu 250oC dialirkan
kedalam residu stripper C-5 tray ke-4, sedangkan top produk dimasukkan ke kolom
C-1 bagian bawah. Didalam residu stripper(C-5) terjadi pemisahan, bottom
produknya berupa residu masuk kedalam HE-4 dan HE-5 sebagai media pemanas,
sedangkan top produknya masuk kedalam kolom C-1. Dalam kolom fraksinasi I
terdapat dua aliran yang berbeda fase yaitu uap hidrokarbon yang naik dan liquid
yang turun. Feed kolom C-1 adalah sebagai berikut :
- Top produk evaporator
- Top produk residu stripper (C-5)
- Top produk solar stripper (C-4)
- Reflux naphta 3:1
Hasil dari kolom C-1 adalah :
- Top produk berupa uap pertasol CA, pertasol CB, dan naphta yang masuk kolom
C-2 (pada suhu 120oC)
- Side stream berupa pertasol CC yang keluar dari tray ke-18
- Side stream berupa solar yang keluar dari tray ke-4, 6, 8, 10, dan 12 yang masuk
ke solar stripper pada tray ke-4
- Side stream berupa kerosin yang keluar dari tray ke-14 dan 16 yang masuk ke
kerosin stripper pada tray ke-6 (sekarang sudah tidak diproduksi lagi)
Top produk dari kolom C-1 dan C-2 diinjeksikan gas ammoniak (NH3) yang
bertujuan untuk mangikat asam klorida yang berasal dari garam-garam tanah yang
64
MINYAK DAN GAS BUMI
terikat dan untuk mengikat sulfur yang terdapat pada minyak mentah. Dengan
pengikatan ini maka kadar asam dapat dikurangi sehingga pH dapat netral dan korosi
dapat ditanggulangi.
Reaksi :
NH4(aq) + HCl(aq) 28℃ NH4Cl(aq)
H2S(s) + 2NH3(aq) 28℃ (NH4)2S(aq)
Mg(OH)2(s) + 2HCl(aq) 25℃ MgCl2(aq) + 2H2O(l)
HCl(aq) + NH3(l) 28℃ NH4Cl(aq)
NH4Cl dan (NH4)2S yang berbentuk uap dan bersifat larut dalam air ini,
setelah melalui kondensor Bersama-sama uap akan terkondensassi dan larut dalam
air. Pemisahannya dengan produk dilakukan dengan separator berdasarkan perbedaan
densitasnya, dimana NH4Cl dan (NH4)2S terlarut dalam air dan keluar melalui bagian
bawah separator karena mempunyai densitas yang lebih besar daripada produk.
Pada kolom C-2, feed yang masuk berasal dari :
- Top produk C-1(pertasol CA, CB, dan naphta)
- Reflux Pertasol CA yang keluar dari top kolom C-2 pada suhu ±93⁰C telah
didinginkan terlebih dahulu dan dimasukkan pada kolom C-2 tray ke-16 pada
suhu ± 46⁰C.
Hasil dari kolom C-2 :
- Top produk yaitu pertasol CA
- Bottom produk yaitu naphta
- Side stream yaitu pertasol CB
e. Pengembunan dan Pendinginan
Produk-produk akhir dari proses distilasi yang berasal dari kolom fraksinasi
dan stripper dimasukkan dalam kondensor atau cooler yang berfungsi
mengembunkan dan mendinginkan produk-produk tersebut. Fase uap yang
diembunkan pada kondensor berasal dari top kolom C-2 yaitu pertasol CA. Fase cair
yang didinginkan pada cooler adalah produk yang berasal dari :
65
MINYAK DAN GAS BUMI
a) Side stream kolom C-2 yaitu pertasol CB yang akan di reflux, didinginkan
pada cooler C-5 dan 9.
b) Bottom produk kolom C-2 yaitu naphta yang masuk cooler CL-13 dan 14
pada suhu 140oC dan keluar pada suhu 42oC.
c) Side stream kolom C-1 yaitu pertasol CC didinginkan pada cooler CL-1
dan 2.
d) Bottom produk solar stripper (C-4) yaitu solar setelah keluar dari HE-3 dan
2, selanjutnya didinginkan pada cooler CL-6, 10, dan 11 sehingga suhu
keluar cooler adalah 40oC.
Fase cair yang didinginkan dalam box cooler adalah :
1. Top produk kolom C-2 yaitu pertasol CA yang telah diembunkan dalam
kondensor, selanjutnya didinginkan dalam box cooler BC-3-6
2. Bottom produk kolom C-1 yaitu solar masuk ke BC-2.
3. Bottom produk residu stripper (C-5) yaitu residu setelah keluar dari HE-4
dan 5 masuk ke BC-1 pada suhu 110oC, keluar pada suhu 60-80oC.
f. Pemisahan pada separator
Produk-produk yang telah didinginkan dalam cooler, sebelum digunakan
sebagai produk akhir harus dipisahkan dari air dan gas yang terikut. Proses pemisahan
ini berlangsung didalam separator dengan prinsip perbedaan berat jenisproduk
minyak dan air, produk yang berupa minyak akan berada dibagian atas, sedangkan air
dikeluarkan lewat bagian bawah. Gas-gas ringan dikeluarkan melalui flare.
Hasil samping dari kolom fraksinasi C-2 (side stream) berupa pertasol CB
setelah mengalami pendinginan pada CL 1, 2, 5, dan 9 akan ditampung apada
separator 4 untuk dipisahkan dari airnya yang selanjutnya ditampung pada tangka No.
110 sebagai produk yang disebut pertasol CB. Hasil bottom C2 berupa naphta setelah
mengalami pendinginan pada CL 13 dan 14 ditampung pada separator 2 untuk
dipisahkan dari air yang terikut dan selanjutnya ditampung pada tangki No. 109 untuk
dipergunakan sebagai reflux kolom C-1.
66
MINYAK DAN GAS BUMI
Produk pertasol CC diambil dari side stream No. 8 kolom C-1, setelah
mengalami pendinginan pada CL 1 dan 2 dialirkan ke separator 8dan ditampung pada
tangko No.112 produk yang disebut pertasol CC.
Saat ini kerosin sudah tidak diproduksi, sehingga tangka kerosin digunakan
untuk menampung solar. Produk solar yang diambil dari side stream No.1-7 dan
bottom pada colom C-1 setelah itu diproses pada solar stripper C-4, dari bottom C-4
minyak solar dimanfaatkan sebagai pemanas pada HE 2 dan 3, kemudian minyak
didinginkan pada CL 6, 10, dan 11 yang selanjutnya ditampung pada separator 6 dan
ditampung pada tangka 106, 111, 120, 124, 125, 126, dan 127 sebagai produk solar.
Seluruh kolom fraksinasi dilengkapi stream stripping yang berfungsi untuk
menaikkan fraksi ringan atau menurunkan tekanan parsial.
4.3.3 Proses Treating
Pada umunya minyak mentah dan produk masih mengandung kotoran-kotoran
atau impuritis berupa hidrogen sulfida (H2S), merchaptan (RSH), MgCL2, NaCl, dan
lain-lain dalam jumlah tertentu. Kotoran-kotoran tersebut dapat menimbulkan hal-hal
sebagai berikut :
- Korosi pada peralatan
- Bau yang tidak enak pada saat pembakaaran
- Penurunan stabilitas pada penyimpanan
Proses treating merupakan proses yang bertujuan untuk mengurangi atau
menghilangkan impuritis yang terdapat dalam produk. Pada unit pengolahan PPSDM
Migas proses treating dilakukan hanya pada produk pertasol CA, CB, dan CC yaitu
dengan injeksi ammonia (NH3) pada puncak kolom C-2 dan dengan proses pencucian
menggunakan soda (NaOH).
1) Injeksi Ammonia
Injeksi ammonia bertujuan untuk mencegah dan mengurangi korosi karena adanya
kotoran dalam minyak bumi.
NH3(s) + H2O(l) 28℃ NH4OH(aq)
MgCl2(aq) + 2H2O(l) 25℃ Mg(OH)2(s) + HCl(aq)
67
MINYAK DAN GAS BUMI
NH4OH(aq) + HCl(aq) 28℃ NH4Cl(aq) + H2O(l)

2NH4OH(aq) + H2S(s) 30℃ (NH4)2S(aq) + H2O(l)
Garam-garam yang terbentuk mengendap dalam air dan dapat dipisahkan dalam
separator.
2) Soda Treating
Produk pertasol yang keluar dari separator dan ditampung dalam tangki
produk masih mengandung kotoran-kotoran belerang, antara lain H2S dan RSH. Dari
senyawa ini meskipun sudah diinjeksi ammonia pada saat keluar kolom fraksinasi
tetapi kandungan sulfur masih ada karena tidak semua ammonia bereaksi. Sehingga
untuk memperoleh produk dengan kandungan sulfur sekecil mungkin maka dilakukan
pencucian dengan larutan NaOH dengan kadar 15-25 % berat.
Produk pertasol CA biasa digunakan dalam industri cat, pelarut tinta cetak,
komponen dalam pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir, adhesieve
(lem), dan farmasi. Sedangkan pertasol CB dan CC digunkan dalam industri cat
(Alkyl resin), thiner, tinta cetak, dry cleaning solvent, dan industri textile (printing)
dan lain sebagainya.
Proses treating pada unit kilang PPSDM Migas adalah sebagai berikut :
Larutan NaOH dipompa menuju pipa pencampur melalui rotameter, demikian
juga pertasol dari kilang. Rotameter berfungsi untuk mengatur perbandingan flowrate
antara pertasol dan larutan NaOH. Didalam pipa pencampur diatur turbulensinya
dengan statis mixer sehingga didapatkan pencampuran yang baik. Setelah itu masuk
ke tangki pemisah/settler yang akan memisahkan larutan NaOH yang telah mengikat
sulfur. Pemisahan dilkukan berdasarkan berat jenis, dimana fraksi berat yaitu NaOH
akan turun sedangkan fraksi ringan yaitu pertasol berada diatasnya. Pertasol bebas
sulfur dipompa masuk kedalam tangki penampung pertasol, sedangkan larutan NaOH
yang telah mengikat sulfur apabila konsentrasinya masih memenuhi syarat
dimasukkan ke tangki penampung soda untuk digunakan kembali.
4.3.4 Proses Blending
68
MINYAK DAN GAS BUMI
Proses blending merupakan pencampuran antara dua zat yang mempunyai

komposisi berbeda untuk memperoleh hasil yang telah ditentukan. Proses ini
dimaksudkan untuk meningkatkan mutu produk, juga untuk membuat produk baru.
4.4 Neraca Massa
4.4.1 Evaporator (V-001)
Tabel 4. 7 Neraca Massa Evaporator (V-001)
No. Komponen Input (lb) Output (lb)
1 Crude oil 21.599,36

2 Top product 12.959,61
3 Bottom product 8.639,74
Total 21.599,36 21.599,36
4.4.2 Stripper (C-005)
Tabel 4. 8 Neraca Massa Stripper (C-005)
No. Komponen Input (lb) Output(lb)

1 Umpan dari bottom product V-001 8.639,74
Total 8.639,74 8.639,74
4.4.3 Stripper (C-004)
Tabel 4. 9 Neraca Massa Stripper (C-004)

1 Umpan dari bottom product C-001 12.812,84
2 Top product 949,10
Total 12.812,84 12.812,84
4.4.4 Kolom Fraksinasi (C-001)

Tabel 4.9 Neraca Massa Stripper (C-001)
1 Top product V-001 12.959,61
2 Top product C-005 4.245,70
3 Top product C-004 949,10
4 Reflux C-001 4.855,63
5 Top product C-001 10.197,21
6 Side stream ke C-004 0
7 Bottom product ke C-004 12.812,84
Total 23.010,04 23.010,04
69
MINYAK DAN GAS BUMI
4.4.5 Kolom Fraksinasi (C-002)

Tabel 4.10 Neraca Massa Stripper (C-002)

1 Feed top product C- 10.197,21
001
2 Reflux to C-002 1.416,26
3 Top product C-002 3.547,08
4 Side Stream 3.210,75
5 Naphta 4.855,63
Total 11.613,46 11.613,46
4.4.6 Neraca Massa Separator (S-001)
Tabel 4.11 Neraca Massa Stripper (S-001)

1 Feed top product C-002 1.963,60
2 Product (reflux pertasol CA to 1.416,26
C-002)
3 Top product (gas buang) 482,55
4 Losses (H2O) 64,80
Jumlah 1.963,60 1.963,60
4.4.7 Neraca Massa Overall
Tabel 4.12 Neraca Massa Over All
Komponen Input (lb) Output (lb)

1. Evaporator V-001
Crude oil 21599.36
2. Stripper C-005
Residu 4394.04
3. Stripper C-004
Solar 11863.74
4. Fraksinasi C-001
Reflux to C-001 4855.63
5. Fraksinasi C-002
Reflux to C-002 1416.26
top product C-002 3547.08
side stream C-002 3210.75
bottom product C-002 4855.63
6. Separator S-001
Feed top product C-002 bagian 1 1963.60
Product (reflux pertasol CA to C- 1416.26
70
MINYAK DAN GAS BUMI
002)
Top product (gas buang) 482.55
Losses (H2O) 64.80
Total 29834.85 29834.85
4.5 Neraca Panas
4.5.1 Heat Exchanger (HE-002)
Tabel 4.13 Neraca Panans Heat Exchanger (HE-002)
No Komponen Input (Btu) Output (Btu)

1 Q crude oil 171.688,99
2 Q solar 1.173.775,12
3 Q crude oil 865.443
4 Q solar 454.952
Kehilangan
5 25.069,36
panas
Total 1.345.464,12 1.345.464,12

1 Q crude oil 865,443.16
2 Q solar 2,821,542.41
3 Q crude oil 2,460,565
4 Q solar 1,152,039
Kehilangan
5 74,382.49
panas
Total 3,686,985.57 3,686,985.57

1 Q crude oil 2,460,564.53
2 Q Residu 657,307.96
3 Q crude oil 2,808,608
4 Q Residu 299,192
5 Kehilangan panas 10,072.57
Total 3,117,872.49 3,117,872.49
71
MINYAK DAN GAS BUMI
4.5.4 Furnace (F-002)

Tabel 4.16 Neraca Panans Furnace (F-002)

Q1a 5845250.28
Q1b 14223.03
Q2 2313290.97
Q3a 25576.77
Q3b 1042867.22
Q4 134198.244
Q5 8151596.76
Q6 277236.25
Kehilangan panas 678177.01
Total 9241208.27 9241208.27
4.5.5 Fraksinasi (C-001)
Tabel 4.17 Neraca Panans Kolom Fraksinasi (C-001)
Output
No Komponen Input (lb/jam)
(lb/jam)
1 Q1 5,961,422.12
2 Q2 2,548,723.95
3 Q3 4,740,750.25
4 Q4 946,847.95
5 Q5 2,804,231.61
6 Q6 8,513,716.42
7 Kehilangan panas 2,879,796.23
Total 14,197,744.26 14,197,744.26
4.5.6 Fraksinasi (C-002)
Tabel 4.18 Neraca Panas Kolom Fraksinasi (C-002)
Input Output
No Komponen
(Btu/jam) (Btu/jam)
1 Q1 2.804.231,61
2 Q2 254,926.55
3 Q3 815,828.62
4 Q4 1,650,914.37
5 Kehilangan panas 592.415,18
Total 3.059.158,17 3.059.158,17
72
MINYAK DAN GAS BUMI
4.5.7 Neraca Panas Over All

Tabel 4.19 Neraca Panans Over All
1 HE-002
Q crude oil in 171.688,99
Q solar in 1.173.775,12
Q crude oil out 865.443,16
Q solar out 454.951,60
Kehilangan panas 25.069,36
2 HE-003
Q solar in 2.821.542,41
Q crude oil out 2.460.564,53
Q solar out 1.152.038,55
3 HE-004
Q crude oil in 2.460.564,53
Q residu in 657.307,96
Q residu out 299.191,94
4 Furnace (F-001)
Q1a panas laten fuel oil 5.845.250,28
Q1b panas sensibel fuel oil 14.223,03
Q2 panas crude oil masuk 2.313.290,97
Q3a panas furnace masuk 25.576,77
Q3b panas udara pembakaran 1.042.867,22
Q4 panas flue gas 134.198,24
Q5 panas crude oil keluar 8.151.596,76
Q6 panas terbuang dinding 277.236,25
5 Fraksinasi (C-001)
Q top V-001 in 5.961.422,12
Q top C-005 in 2.548.723,95
73
MINYAK DAN GAS BUMI
Q top C-004 in 4.740.750,25

Q reflux C-001 in 946.847,95
Q top C-001 out 2.804.231,61
Q bottom C-001 out 8.513.716,42
Kehilangan panas 2.879.796,23
Q top C-001 in 2.804.231,61
Q reflux C-002 in 254.926,55
Q top C-002 out 815.828,62
Q side stream C-002 out 1.650.914,37
Total 34.648.432,87 34.648.432,87
74
MINYAK DAN GAS BUMI
4.6 Diagram Alir Proses Produksi

4.6.1 Diagram Alir Neraca Massa
75
MINYAK DAN GAS BUMI
4.6.2 Diagram Alir Neraca Panas
76
MINYAK DAN GAS BUMI
4.6.3 Diagram Alir Proses Pengolahan Minyak Metah di PPSDM Migas Cepu
77
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7 Spesifikasi Alat Utama dan Alat Pendukung

4.7.1 Spesifikasi Alat Utama
4.7.1.1 Heat Exchanger
Heat Exchanger merupakan alat penukar panas dari fluida yang mempunyai
temperature tinggi ke fluida temperature rendah. HE di unit kilang PPSDM Migas
Cepu berjumlah 5 buah, yaitu HE-1, HE-2, HE-3, HE-4, HE-5 yang tersusun seri.
Fungsi HE adalah untuk memanaskan minyak mentah sebelum dipanaskan dalam
furnace, dengan memanfaatkan panas yang berasal dari naptha panas untuk HE-1,
solar panas untuk HE-2 dan HE-3, serta residu panas untuk HE-4 dan HE-5.
Pemanasan awal ini akan membebaskan panas pada furnace sehingga didapatkan
penguapan optimal.
Semua HE yang digunakan mempunyai tipe shell and tube, dengan arah aliran
counter current. Berdasarkan jumlah pass, digolongkan alat penukar panas 1-1 pass
dimana fluida melalui shell and tube satu kali.
a) Heat Exchanger (HE-01)
• Kode : HE-01
• Fungsi : Pemanasan awal Crude Oil
• Arah aliran : Counter Current
• Tipe : 1,1-Shell and tube
• Dimensi Shell : Panjang = 120 in ; ID = 30,784 ;
OD = 31,614 in ; jumlah baffle = 4
; jenis fluida = crude oil
• Dimensi Tube : ID = 0,834 in ; OD = 1 in ; BWG
= 14 ; jumlah tube = 382 ; PT =
1,25 in ; jenis fluida = naphta
• Bahan : Alloy steel
• Fluida Panas : Naphta
▪ Suhu masuk : 100 ºC
▪ Suhu keluar : 60 ºC
• Fluida Dingin : Minyak Mentah
▪ Suhu masuk : 45,9 ºC
78
MINYAK DAN GAS BUMI
b) Heat Exchanger (HE-2)
• Kode : HE-02
OD = 31,614 in ; jumlah baffle =
4 ; jenis fluida = solar
= 14 ; jumlah tube = 382 ; PT =
1,25 in ; jenis fluida = crude oil
• Fluida Panas : Solar
▪ Suhu keluar : 70ºC
c) Heat Exchanger (HE-3)
• Kode : HE-03
OD = 31,614 in; jumlah baffle = 4 ;
jenis fluida = solar
= 14 ; jumlah tube = 382 ; PT =
79
MINYAK DAN GAS BUMI
• Fluida Panas : Solar

d) Heat Exchanger (HE-4)
• Kode : HE-04
• Dimensi Shell : Panjang = 122,83 in ; ID = 50,196
; OD = 51,181 in ; jumlah baffle =
4 ; jenis fluida = residu
• Dimensi Tube : ID = 1,22 in ; OD = 1,5 in ; BWG
= 12 ; jumlah tube = 336 ; PT =
• Fluida Panas : Residu
e) Heat Exchanger (HE-5)
• Kode : HE-05
80
MINYAK DAN GAS BUMI

OD = 31,614 in ; jumlah baffle = 4
; jenis fluida = residu
= 14 ; jumlah tube = 382 ; PT =
• Fluida Panas : Residu
▪ Suhu keluar : 155,8 ºC
4.7.1.2 Furnace
Furnace adalah dapur yang digunakan sebagai tempat pemanasan minyak
mentah. Perpindahan panas pada furnace terjadi secara tidak langsung dengan media
perantara berupa pipa-pipa yang di dalamnya mengalir fluida yang akan dipanaskan,
sedangkan sumber panasnya berasal dari pembakaran bahan bakar.
Jumlah furnace yang ada di PPSDM Migas Cepu ada 6 buah, yang beroperasi
hanya 4 buah dan berfungsi sebagai pemanas lanjutan dari minyak mentah (umpan)
yang sebelumnya telah mendapat pemanasan awal pada Heat Exchanger. Tujuan
pemanasan dalam furnace adalah menguapkan fraksi-fraksi ringan yang terkandung
dalam minyak mentah. Bahan bakar yang digunakan terdiri dari fuel oil dan fuel gas.
Dinding furnace tersusun dari batu tahan api.
Spesifikasi Furnace:
• Kode :F
• Fungsi : Memanaskan minyak mentah
• Kapasitas : 200 m3/hari
• Type : Box
• Tinggi : 7.405 mm
• Panjang : 6.000 mm
81
MINYAK DAN GAS BUMI
• Lebar : 3.800 mm
• Diameter tube : 4 inch
• Panjang tube : 6.000 mm
• Jarak antar tube : 350/330 mm
• Tata letak : Horizontal
• Bahan/material : Low Cr. Mo
• Bahan Bakar : Fuel Oil & Gas
4.7.1.3 Evaporator
Kolom evaporator berfungsi untuk memisahkan fraksi berat dan fraksi ringan
dari minyak mentah setelah mengalami pemanasan furnace. Proses pemisahan
berdasarkan atas perbedaan density (berat jenis) antara kedua fraksi dan dibantu
dengan injeksi steam. Fraksi ringan merupakan fraksi-fraksi minyak menguap
sedangkan fraksi berat yang tidak menguap. Kolom evaporator merupakan kolom
pemisah, di dalamnya tidak terdapat plate. Pada bagian bawah terdapat penahan untuk
menahan cairan yang akan meninggalkan evaporator.
Spesifikasi Evaporator
• Fungsi : Memisahkan fraksi berat dan
fraksi ringan dari crude oil
• Jumlah : 1 Unit
• Tipe : Vertical Coloum
• Dimensi : Tinggi = 6m ; ID = 2,01m ; OD =
2,03 m
• Design Temperature : 380 0C-400 0C
• Material : Carbon Steel
• Tinggi :6m
• Tebal Shell : ¾ inch
• Tekanan Operasi : 0,2 kg/cm2
• Tipe Head : Ellipse
• Tebal Head : 3/4 inch
• Temperatur Operasi : 280-310 0C
82
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.1.4 Kolom Fraksinasi C-1 dan C-2

Kolom fraksinasi merupakan kolom yang digunakan untuk memisahkan fraksi
minyak bumi berdasarkan trayek didihnya. Pada unit kilang PPSDM Migas Cepu
terdapat 3 buah kolom fraksinasi, beroperasi 2 buah dan 1 untuk cadangan. Kolom ini
merupakan sebuah silinder tegak dengan 3 buah saluran pengeluaran yaitu pada
bagian puncak samping dan bawah.
a) Spesifikasi Kolom Fraksinasi (C-1)
• Fungsi : Memisahkan fraksi-fraksi minyak
bumi sesuai dengan trayek titik
didihnya.
• Jumlah : 1 unit
• Tipe : Bubble cap tray
• Jumlah tray : 21 buah
• Dimensi : Tinggi = 13,51m ; ID = 2,025m ;
OD = 2,045m
• Jumlah bubble cap : 80 buah/ tray
• Tray Spaching : 460 mm
• Kapasitas : 55,910 m3
• Design temperature : 400 ºC
• Bahan : Carbon steel
• Pressure : 0,3 kg/cm2
• Status : Beroperasi
b) Kolom Fraksinasi (C-2)
• Fungsi : Memisahkan fraksi-fraksi minyak
bumi dari side stream C-1 dan top
kolom korosine stripper
• Jumlah : 1 unit
• Tipe : Bubble cap tray
• Jumlah tray : 16 buah
• Dimensi : Tinggi = 10m ; ID = 18m ; OD =
1,82 m
83
MINYAK DAN GAS BUMI
• Jumlah bubble cap : 60 buah/ tray

• Tray Spaching : 422 mm
• Design temperature : 400 ºC
• Bahan : Carbon steel
• Jenis head : Ellipse
• Pressure : 1,2 kg/cm2
• Tebal head : 3/8 inch
4.7.1.5 Kolom Stripper
Kolom stripper digunakan untuk menguapkan kembali fraksi-fraksi ringan yang
terbawa fraksi berat. Pemisahan dilaksanakan dengan injeksi steam ke dalam kolom.
Injeksi steam berfungsi menurunkan tekanan partial hidrokarbon, sehingga
hidrokarbon yang mempunyai fraksi ringan akan terpisah dari fraksi berat dengan cara
menguap (Zaim dkk., 2018)
Pada bagian dalam kolom terdapat plate-plate yang dilengkapi dengan bubble cap
tray. Di bagian bawah bubble cap tray terdapat reiser dan pada bagian cap terdapat
slot yaitu lubang-lubang kecil yang mengalirkan uap. Setiap plate mrmpunyai weir
hambatan yang berfungsi menahan cairan pada ketinggian tertentu dan down comer
yang berfungsi mengalirkan limpahan ke tray di bawahnya.
Ada tiga kolom sripper yang digunakan:

• Kerosene stripper (tidak beroperasi)
Berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terbawa pada
kerosene dan fraksi ringan tersebut dialihkan kembali ke kolom fraksinasi.
• Solar Stripper
Berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terbawa pada solar
dan fraksi ringan tersebut dialihkan kembali ke kolom fraksinasi.
• Residu Stripper
Berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan yang masih terbawa pada
residu dan fraksi ringan tersebut dialihkan kembali ke kolom fraksinasi.
84
MINYAK DAN GAS BUMI
a) Spesifikasi Kolom Stripper (C-3)

• Fungsi : Memisahkan fraksi ringan dengan
pertasol CC
• Jumlah : 1 buah
• Tipe : Buble Cap Tray
• Jumlah Tray : 7 buah
• Dimensi : T = 0,79; ID = 1 mm; OD = 1,02
mm
• Design Temperature : 360 0C
• Jumlah bubble cap : 15 buah
• Tray spacing : 450 mm
• Status :Beroperasi
b) Spesifikasi Kolom Stripper (C-4)
solar
• Jumlah : 1 buah
• Dimensi : T = 6,09; ID = 1 mm; OD = 1,018
mm
• Status :Beroperasi
c) Spesifikasi Kolom Stripper (C-5)
residu
• Jumlah :1
85
MINYAK DAN GAS BUMI

• Dimensi : T = 6,09; ID = 1 mm; OD = 1,016
mm
4.7.1.6 Kondensor
Berfungsi untuk mencairkan produk gas atau solvent uap ringan (pertasol CA)
dari kolom atas C-2 dan juga mengubah fase uap menjadi cair yang masih panas
dengan menggunakan air sebagai media pendingin. Terdapat 12 unit condensor yang
beroperasi.
Spesifikasi Kondensor:
a) Kondensor utama (CN-1,2,3,4)
• Fungsi : Mengkondensasikan uap pertasol
CA dari Kolom fraksinasi 2 (C-2)
• Jumlah : 4 unit
• Tipe : 1,1 shell and tube
• Arah Aliran : Counter Current
• Jenis : Kondensor vertikal
• Tinggi : 4,890 mm
• Dimensi Shell : ID = 1,040 mm; OD = 1,052 mm
• Dimensi Tube : ID = 31,35 mm; OD = 38 mm
• Jumlah Tube : 223
• Media pendingin : Air
• Material : Carbon stell
86
MINYAK DAN GAS BUMI
b) Sub Kondensor (CN- 5, 7)

CA yang tidak dapat terkondensasi
pada kondensor utama
• Jumlah : 2 unit
• Tinggi : 2,450 mm
• Diameter Shell : 750 mm
• Diameter Tube : 38 mm
c) Sub Kondensor (CN- 6,9,10,11)
• Jumlah : 4 unit
87
MINYAK DAN GAS BUMI
d) Sub Kondensor (CN-8)

• Jumlah : 1 unit
e) Sub Kondensor (CN-12)
• Jumlah : 1 unit
88
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.1.7 Cooler
Cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk minyak yang keluar dari
stripper, fraksinasi, heat exchanger, maupun condenser dengan air pendingin sebelum
masuk pada tangki penampungan.
Dua jenis cooler yang digunakan pada kilang di PPSDM Migas:
• Box cooler
Tube-tube yang dilalui fluida panas dimasukkan dalam tempat persegi
panjang yang berisi air pendingin. Air dalam box selalu disirkulasi.
• Shell and Tube
Cooler jenis ini terdiri dari shell and tube, air pendingin berada pada
bagian shell dan fraksi minyak panas berada dalam tube dengan arah aliran
lawan arah.
Spesifikasi Cooler :
a) Cooler (CL -1,2)
• Fungsi : Mendinginkan produk pertasol
CB dan CC
• Tinggi : 3,186 mm / 3,250mm
• Diameter Shell : 1,090 mm / 1,245 mm
• Diameter Tube : 20 mm / 38 mm
• Jumlah Tube : 519/348
b) Cooler (CL -3,4)
CA
89
MINYAK DAN GAS BUMI
• Tinggi : 3,186 mm / 3,250mm

• Diameter Shell : 1,090 mm / 1,245 mm
• Diameter Tube : 20 mm / 38 mm
c) Cooler (CL -5,9)
CB
• Diameter Shell : 1.200 mm
d) Cooler (CL -6,10,11)
• Fungsi : Mendinginkan produk solar
90
MINYAK DAN GAS BUMI
e) Cooler (CL -13,14)

• Fungsi : Mendinginkan produk bawah C-2
• Jenis : Kondensor Horizontal
• Diameter Tube : 25/26 mm
f) Box Cooler (BC- 1 s/d 6)

• Fungsi : Mendinginkan produk minyak
bumi
• Jenis : Pipe Coil
• Diameter Pipa : 4 in/ 3 in/2 in
• Jumlah Tube : 40/24/30/66 pipa
4.7.1.8 Separator
Separator berfungsi untuk memisahkan air dan gas yang masih terkandung dalam
produk berdasarkan perbedaan massa jenis (density). Air akan mengendap atau berada
di bawah, hasil dari produk atas akan berada di atas. Lalu gas akan dikeluarkan
melalui pucuk atas, dan ditampung pada tangki penampung.
Spesifikasi Separator :
91
MINYAK DAN GAS BUMI
a) Separator (S-1, 3)
• Fungsi : Memisahkan produk pertasol CA
dan air
• Tipe : Silinder lurus
• Volume : 4,6896 m3
• Tinggi : 465 cm/ 480 cm
• Diameter dalam : 154 cm/110 cm
• Tebal Shell : 7,8 – 8,6 mm
• Temperatur Maksimum : 700C
• Temperatur normal : 500C
b) Separator (S-2, 4)
• Fungsi : Memisahkan produk naftha (S-2)
dan pertasol CB
• Tipe : Silinder lurus
• Volume : 1, 3296 m3
• Tinggi : 465 cm/ 480 cm
• Diameter dalam : ID = 570 cm/ OD = 617 cm
• Tebal Shell : 10 - 12mm
• Temperatur Maksimum : 70 0C
• Temperatur normal : 50 0C
c) Separator (S-5, 6,7)
• Fungsi : Memisahkan produk solar (S-5) d
dan (S-6), PH solar (S-7) dari air
• Volume : 0,3534 m3
• Tinggi : 440 cm
92
MINYAK DAN GAS BUMI
d) Separator (S-8,9)
• Fungsi : Memisahkan produk pertasol CB
(S-9) dan pertasol CC(S-8)
• Diameter dalam : 85 cm
• Tinggi : 535 cm
4.7.2 Spesifikasi Alat Pendukung
4.7.2.1 Pompa
Spesifikasi Pompa:
a) Pompa Feed (P.100/04)
• Fungsi : Memompakan Crude Oil dari
tangki Heat Exchanger
• Pompa Merek : Ebara
• Jenis/ tipe : Centrifugal
• Head : 70 m/87 m
• Kapasitas : 25 m3/jam
• Putaran : 2.930 rpm/ 3.000 rpm
• Jumlah : 2 Buah
• Motor Merek : Toshiba
• Jenis : Motor Induksi 3 fase
• Tegangan : 380 Volt
• Kuat Arus : 22,1 A/ 29,5 A
93
MINYAK DAN GAS BUMI
• Daya : 5,5 Kw
• Kecepatan Putaran : 2.880 rpm
• Jenis pole :2
• Buatan : Jepang
b) Pompa Refluks (P.100/01, P.100/02)
• Pompa Merek : Ebara
• Jenis/ tipe : Centrifugal
• Head : 87 m
• Kapasitas : 25 m3/jam
• Motor Merek : Toshiba
• Jenis : Motor Induksi 3 fase
• Kuat Arus : 19 A/ 26A
• Daya : 2,2 Kw
• Kecepatan Putaran : 3.000 rpm
• Jenis pole :2
• Frekuensi : 50 Hz
4.7.2.2 Peralatan Utilitas
4.7.2.2.1 Penyedia Air Baku (Pompa Kali Solo 1-4 Unit)
a) Pompa KS 1 No. 1
• Merk : Torishima
• Type & size : CAN 100-40
• Product No : H 157228
• Total Head : 45 M
• Capacity : 250 m3/H
Motor Listrik
• Merk : GAE FDE 0530
• Type : VDE 0530
• Voltage : 380/660
• Power : 55 Kw/ 75 Ps
94
MINYAK DAN GAS BUMI
b) Pompa KS I No.2
• Product No : H 121 096
Motor Listrik
• Merk : MEZ FRENSTAT
• Type : F 250.MO-4
• Voltage : 380
c) Pompa KS I. No.3
• Product No : H 102 792
Motor Listrik
• Merk : SEVER AEG
• Type : 12 K 250 MH
• Voltage : 380/660
• Power : 55 Kw
d) Pompa Submersible
Motor Listrik
• Merk : GAE FDE 0530
• Type : VDE 0520
95
MINYAK DAN GAS BUMI
• Voltage : 380/660
• Power : 75 Kw
4.7.2.2.2 Penyedia Air Industri (Pompa Kali Solo II-4 Unit)
a) Pompa KS II No. 2
• Type & size : MM0673
• Speed :1450
Motor Listrik
• Merk : TECO
• Type : AEEBKB 200 7FMB
• Voltage : 380-415
• Ampere : 70, Rpm: 2950
b) Pompa KS II No. 3
• Merk : EBRA
• Type & size : 200 MS 3 M
• Speed :1450
Motor Listrik
• Merk : SIEMENS
• Type : AEEB
• Voltage : 380
• Power : 125 HP/ 94 KW
• Ampere : 49, Rpm: 1475
c) Pompa KS II No. 4
• Merk : KSB
• Type & size : WKL 80/70
96
MINYAK DAN GAS BUMI

• Capacity : 60m3/H
• Speed :1450
Motor Listrik
• Merk : UNELEC
• Type : FA 225 S4 CC
• Voltage : 440
• Power : 37 KW
• Ampere : 62
d) Pompa KS II No. 5
• Type & size : MMO 6573
• Capacity : 100m3/H
• Speed :1450
Motor Listrik
• Merk : TECO
• Type : AEEBKB 200 7FMB
• Voltage : 380-660
• Power : 55 KW/ 75 PS
• Ampere : 70, Rpm: 2950
4.7.2.2.3 Penyedia Air Minum (2 Unit)
a) Pompa Dist. AM No.1
• Type & size : MMK 150/4
• Product No : P.851914
• Speed :1450
• Driver : 130 KW
97
MINYAK DAN GAS BUMI
Motor Listrik
• Merk : GAE
• Type : KPER315 M4TWSHB
• Voltage : 380-660
• Power : 132 KW
• Ampere : 243/140
b) Pompa Dist. AM No.2
• Type & size : MMK 150/4
• Product No : AP 2522794
• Speed :1450
• Driver : 132 KW
Motor Listrik
• Merk : GAE
• Type : DIN EN 60034-1
• Voltage : 400
• Power : 132 KW
• Ampere : 233/135
4.7.2.2.4 Penyedia Air Umpan/ Feed Boiler (2 Unit)
a) Pompa Feed Boiler No. 1
• Merk : Allweiler
• Type & size : L65/3-U1BG-W1-ANS1-Heavy
• Product No : 12036839
• Speed : 2900
• Driver : 31,7KW
98
MINYAK DAN GAS BUMI
Motor Listrik
• Merk : SIEMENS
• Type : 1LG3 207-2AA60
• Speed : 2950 Rpm
• Power : 37 KW
• Ampere : 65
• Frekensi : 50 Hz
b) Pompa Feed Boiler No. 2
• Merk : Torishima KSB
• Type & size : MMI 80/2
• Product No : 1 U640090
• Speed : 2900
• Driver : 30 KW
Motor Listrik
• Merk : SIEMENS
• Type : 1LA2 155
• Speed : 2950 Rpm
• Voltage : 440
• Power : 30 KW
• Ampere : 49
4.7.2.2.5 Alat Penyedia Uap
a) Katel Uap Boiler
• Merk : Wanson
• Type : AL-LSB 6000
• Code : SNCT
• ITEM : H-400-7A
• Flow Rate : 6000 Kg/H
• Max Presure : 10 Kg/cm2
99
MINYAK DAN GAS BUMI
• Heating Surface : 120 m2

• Jenis : Katel Uap Pipa Api
• Jumlah : 2 Buah
b) Blower
• Merk : VEN MEGA
• Type : MP 14-C 18
• ITEM : VT400-IC
• Flow Rate : 6300 NM3/jam
Motor Penggerak Blower
• Merk : MARELLI COMPACAGTE
• Type : A 2 C 163 1 AA 000
• Daya : 11 Kw
4.7.2.2.6 Alat Penyedia Udara Bertekanan
a) Kompresor
• Merk : Worthington
• Dimensi : 8” x 7 “
• Type : HBB
• Kapasitas : 198 m3/ jam
• Kecepatan putaran : 450 Rpm
• Daya : 22 Kw
b) Pengering Udara
• No. Seri : 1202
• Tekanan operasi : 7,5 bar
• Temperature : 450C
• Fluida : Udara
• Absorber : Alumina
• Volume : 38 liter
100
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.2.2.7 Alat Penyedia Tenaga Listrik

Alat peneyedia tenaga listrik memiliki 4 Unit generator yang beroprasi pada
saat ini antara lain:
a) Generator 1 Cummins II
Generator
• Merk : NEWAGE STAMFORD
• Type : x051360814
• Capacity : 1000 KVA
• Voltage : 400 Volt
• Phase :3
Prime Mover
• Merk : Cummins
• Type : KTA 38 G5
• Capacity : 1020/950 BHP
• Rpm : 1500 Rpm
• Made In : England
b) Generator 2 Cummins V
Generator
• Merk : NEWAGE STAMFORD
• Type : X07H326534
• Phase :3
Prime Mover
• Merk : Cummins
• Rpm : 1500 Rpm
101
MINYAK DAN GAS BUMI
• Made In : India
c) Generator 8 Cummins III
Generator
• Merk : ONAN
• Type : 880 DF JD
• Phase :3
Prime Mover
• Merk : Cummins
• Rpm : 1500 Rpm
• Made In : USA
102
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.3 Gambar Alat utama dan Cara Kerja

4.7.3.1 Heat Exchanger
Gambar 4. 2 Heat Exchanger

Keterangan Gambar :
4.7.3.1.1 Crude Oil masuk
4.7.3.1.2 Crude Oil keluar
4.7.3.1.3 Solar masuk
4.7.3.1.4 Solar keluar
• Cara Kerja
Solar dari solar Stripper dan residu dari residu stripper masuk ke HE melaiui
bagian shell sebelah atas, pada suhu 260 0C dan 300 0C sedang minyak
mentah masuk ke HE pada suhu 35 C melalui tube bagian bawah. Didalam
HE terjadi kontak tidak langsung kedua fluida tersebut. Maka terjadi
perpindahan panas anlara minyak mentah dengan residu ( HE-2 dan HE-3)
dan solar ( HE-1), dimana residu dan solar akan melcpaskan panas yang
kemudian discrap oleh minyak mentah. Dengan adanya Baffle sebagai
pengatur aliran solar dan residu pada shell. Sehingga aliran akan semakin
baik. Jumlah panas yang dilepas solar dan residu sama dengan jumlah panas
yang discrap oleh minyak mentah. Pemanasan dilanjutkan di furnace.
103
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.3.2 Furnace
Gambar 4. 3 Furnace
Keterangan Gambar :
4.7.3.2.2 Crude Oil keluar
4.7.3.2.3 Flue gas keluar melalui stack
4.7.3.2.4 Burner
4.7.3.2.5 Bahan bakar berupa fuel oil (blending residu dan solar) dan fuel
gas
• Cara Kerja
Panas hasil pembakam bahan bakar digunakan untuk memanasi seluruh
ruang bakar dan pipa-pipa yang didalamnya mengalir minyak mentah.
Minyak mentah masuk furnace melalui tube bagian atas pada suhu 135 0C
dan diteruskan pada bagian bawah. Pemanasan yang dikehendaki adalah
bcrtahap yaitu dari panas yang rendah ke panas yang tinggi. Untuk itu
minyak mentah dilewatkan tube bagian alas yang panasnya lebih panas dan
rendah dibandingkan dengan tube hagian bawah. Hal tersebut untuk
menghindari kerusakan pada minyak mentah karena pemanasan mendadak
pada suhu tinggi. Setelah mengalami pemanasan, fraksi-fraksi ringan yang
terdapal dalam minyak mentah akan berubah menjadi uap sedangkan Iraksi
beratnya telap menjadi cairan. Minyak mentah keluar dan furnce pada suhu
325 0C.
104
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.3.3 Evaporator
Gambar 4. 4 Evaporator
Keterangan Gambar :
4.7.3.3.2 Top Product keluar berupa fase uap crude oil
4.7.3.3.3 Buttom product keluar berupa fasa cair crude oil
• Cara Kerja
Feed masuk pada bagian tengah kolom evaporator dengan aliran dibuat
miring ke bawah (60 0C ) sehingga seolah-olah diadakan pengadukan, pada
suhu 228 0C. Dengan adanya perbedaan density antara kedua fraksi tersebut.
Fraksi ringan yang berdensity lebih rendah akan bergerak naik, sedangkan
fraksi berat akan turun. Dengan adanya injeksi steam pada bagian bawah
kolom, maka fraksi ringan yang terkandung dalam cairan akan menguap
kembali. Fungsi dari injeksi steam adalah untuk menurunkan tekanan partil
Hydrocarbon., sehingga titik didihnya rendah akan menguap kembali. Fraksi
ringan akan naik bersama steam dan bergabung dengan fraksi ringan yang
lain keluar sebagai hasil alas evaporator pada suhu 320 0C. Sedangkan fraksi
beratnya akan kcluar sebagai hasil bawah evaporator pada suhu 300 0C.
105
MINYAK DAN GAS BUMI
4.7.3.4 Kolom Fraksinasi
Gambar 4. 5 Kolom Fraksinasi

Keterangan Gambar :
4.7.3.4.1 Top Product keluar berupa fase uap light naphta menuju buttom
kolom C-002
4.7.3.4.2 Reflux masuk berupa pertasol CB fase cair
4.7.3.4.3 Side stream keluar berupa solar fase cair menuju stripper C-004
4.7.3.4.4 Top Product residu stripper C-005 masuk berupa fraksi ringan
residu
4.7.3.4.5 Top Product evaporator V-001 masuk berupa crude oil fase uap
4.7.3.4.6 Top product solar stripper C-004 masuk berupa fraksi ringan
Pertasol CC
4.7.3.4.7 Buttom product keluar berupa fraksi berat solar menuju stripper
C-004
• Cara Kerja
Feed berupa uap masuk pada tray bagian bawah, refluk (cairan dingin) masuk
pada sebelah atas kolom dan sleam masuk pada bagian bawah kolom. Cairan
dingin akan bergerak turun kc bawah kolom melewati tray-tray. Dengan
adanya weir yang ada pada tiap tray maka cairan akan mengisi tray dengan
106
MINYAK DAN GAS BUMI
ketinggian tertentu, sedangkan cairan yang melebihi weir akan turun ke tray
di bawahnya melaiui down comer. Feed dan steam yang berupa uap akan
bergerak naik ke atas melaiui riser yang ada pada tray sebelah alas, kemudian
oleh bubble cup dilewatkan melaiui slot-slot dan menembus cairan. Pada saat
menembus cairan akan terjadi kontak antara uap dan cairan yang diikuti
transfer panas dan massa antara uap dan cairan.
Transfer panas terjadi karena panas yang dibawa uap dan dalam
perjalanannya inenuju ke atas diambil oleh cairan menenma panas ini
menguap (cairan yang mempunyai titik didih rendah ) dan fase cairan
berubah menjadi fase uap, sedangkan uap yang mepunyai titik didih lebih
rendah atau sama dengan titik didih cairan akan mengembun dan fase uap
berubah menjadi fase cair. Peristiwa ini beriangsung pada setiap tray dan
disenai dengan transfer massa, sehingga suatu saat akan tercapai
keseimbangan. Pada keseimbangan ini, uap yang berhasil lolos dan masuk
pada tray yang ada diatasnya merupakan uap yang mempunyai titik didih
rendah, makin ke atas suhunya makin rendah. Sebaliknya makin ke bawah
temperatunya akan semakin tinggi. Dengan demikian fraksi yang bertitik
didih rendah akan keluar sebagai hasil atas dan diantara keduanya akan
keluar sebagai hasil samping.
4.7.3.5 Kolom Striper
Gambar 4. 6 Kolom Striper
107
MINYAK DAN GAS BUMI
• Cara Kerja
Feed masuk pada bagian tengah kolom stnpper dan dari bagian bawah
diinjeksikan steam. Feed yang berupa cairan akan turun ke bawah kolom
melewati tray-tray, dengan adanya weir pada setiap tray, maka cairan yang
turun akan mengisi tray dengan ketinggian tertentu dan cairan yang melebihi
weir ini akan turun melalui down comer ke tray di bawahnya. Steam akan
naik ke atas melaiui riser. kemudian oleh bubble cup dibelokkan melaului
slot-slot dan menembus cairan. Maka akan terjadi kontak langsung antara
uap dan cairan dan terjadi transfer panas. Cairan panas akan memindahkan
sebagian panasnya ke steam, sehingga cairan akan turun suhunya dan uap
akan naik suhunya. Turunnya suhu cairan akan menyebabkan penurunan
tekanan parsial hidrokarbon yang mempunyai titik didih rendah ( fraksi
ringan ) akan menguap dan terpisah dari fraksi berat.
4.7.3.6 Kondensor
Gambar 4. 7 Kondensor
108
MINYAK DAN GAS BUMI
• Cara Kerja
Uap hidrokarbon masuk ke kondensor pada bagian shell dari bagian atas ke
bawah. Di dalam kondensor lerjadi kontak tidak langsung dengan air
mengalir melaiui tube. Maka akan terjadi peipindahan panas dari uap
hidrokarbon ke air. Dengan adanya baffle sebagai pengalur aliran uap
hidrokarbon pada shell, sehingga aliran akan semakin iurbulen sehingga
pcrpindahan panasnya akan semakin baik. Uap hidrokarbon yang
terkondensasi menjadi cairan dialirkan ke coller untuk didinginkan.
4.7.3.7 Cooler
Gambar 4. 8 Cooler
• Cara Kerja
a. Shell and tube cooler
Feed masuk berupa cairan panas akan mengalir pada bagian shell dari
atas ke bawah. Di dalam cooler terjadi kontak tidak langsung dengan
air mengalir melalui tube sehingga terjadi perpindahan panas dari
cairan kepada air. Dengan adanya buffle sebagai pengatur aliran uap
hidrokarbon pada shell, aliran akan semakin turbulen dan perpindahan
panas akan semakin naik. Cairan yang keluar dari cooler ditampung
dalam tangki penampungan.
109
MINYAK DAN GAS BUMI
b. Box cooler
Feed masuk berupa aliran panas akan mengalir pada bagian tube dari
samping. Di dalam box cooler terjadi kontak tidak langsung dengan air
yang ada ditempat persegi panjang (box), sehingga terjadi perpindahan
panas dari cairan ke air. Air pendingin yang ada di box selalu
disirkulasi, agar perpindahan panasnya semakin baik. Cairan yang
keluar dari box akan di tamping di tangki penampung.
4.7.3.8 Separator
Gambar 4. 9 Separator
Keterangan Gambar :
4.7.3.8.1 Solar yang belum murni masuk dari cooler
4.7.3.8.2 Air yang terpisah dari solar keluar menuju pengolahan limbah
cair
4.7.3.8.3 Gas yang terpisah dari solar kelaur
4.7.3.8.4 Product solar keluar munuju tangki penyimpanan
• Cara Kerja
Separator sebagai alat pemisah produk minyak dan air berdasarkan
perbedaan berat jenisnya. Minyak mengalir secara overflow dan air
berada dibawahnya. Air kemudian dibuang melalui bagian dalam
separator sedangkan gas dialirkan kembali ke kondensor untuk
110
MINYAK DAN GAS BUMI
diembunkan kembali. Gas yang tidak dapat mengembun dibuang ke

flare.
4.7.3.9 Pompa
Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan
fluida dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu media perpipaan
dengan cara menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan
berlangsung secara terus menerus.
Pemilihan Pompa :
• Viskositas fluida
ialah suatu istilah ilmiah yang menggambarkan suatu resistensi
terhadap suatu aliran fluida. Satuan viskositas adalah poise (P),
pascal sekon (Pa.s) atau dapat ditulis dalam Ns/m2.
• Pengoprasiannya yang mudah
• Pemeliharaan yang tidak terlalu mahal
• Tidak berisik
• Kapasitas yang sesuai
• Konsumsi daya yang rendah
Pompa sentrifugal adalah suatu mesin kinetis yang mengubah energi
mekanik ke dalam energi hidrolik melalui aktivitas sentrifugal, yaitu
tekanan fluida yang sedang di pompa.
Gambar 4. 10 Pompa Sentrifugal
111
MINYAK DAN GAS BUMI
• Cara Kerja
Prinsip kerja pompa dalam melakukan pengaliran yaitu dengan cara
memberikan gaya tekan terhadap fluida. Perpindahan crude oil dapat
terjadi secara vertikal ataupun horizontal, seperti crude oil yang
berpindah secara mendatar akan mendapatkan hambatan berupa
gesekan dan turbulensi sedangkan crude oil dengan perpindahan ke
arah vertikal, hambatan yang timbul dapat berupa hambatan yang
diakibatkan karena adanya perbedaan tinggi antara permukaan isap
(suction) dan permukaan tekan atau buang (discharge).
4.8 Utilitas dan Pengolahan Limbah
4.8.1 Utilitas
Utilitas merupakan bagian dari suatu pabrik yang bertujuan menyediakan bahan-
bahan pembantu proses sebagai sarana untuk memperlancar proses operasi di
kilang dan keperluan lainnya.
Utilitas meliputi :
4.8.1.1 Power Plant
Power Plant adalah suatu unit di Pusdiklat Migas yang menangani
penyediaan tenaga Listrik. Unit ini sangat penting karena tidak hanya di
kilang tetapi juga digunakan di PERTAMINA. Sebagai pembangkit tenaga
listrik power plant menggunakan pembangkit tenaga diesel dengan
pertimbangan teknis, yaitu :
a. Bahan Bakar yang dipakai adalah solar yang disediakan oleh Pusdiklat
Migas.
b. Sistem startingnya lebih mudah dan mesinnya kuat.
c. Daya yang dihasilkan lebih besar.
d. Tidak ada ketergantungan terhadap instansi lain.
e. Perawatannya mudah.
f. Suku cadangnya mudah didapat.
g. Mudah dipindahkan.
Pusdiklat Migas Cepu menyediakan kebutuhan tenaga pembangkit listrik
sendiri, sebab :
112
MINYAK DAN GAS BUMI
a. Perlu adanya kontinuitas pelayanan tenaga listrik yang ada di Pusdiklat

Migas sehingga dapat menunjang operasi kilang dan pendidikan.
b. Semakin besarnya kebutuhan tenaga listrik yang digunakan untuk
keperluan operasional dalam rangka operasi kilang dan semakin
majunya pendidikan yang ada di Pusdiklat Migas.
Fungsi dan Tugas Power Plant
Fungsi PLTD yang ada di Pusdiklat Migas Cepu adalah
untukmelayani kebutuhan tenaga listrik di beberapa daerah. Daerah-
daerah yang dilayani antara lain :
• PUSDIKLAT MIGAS
a) Kebutuhan dalam pabrik, tediri atas :
1. Kebutuhan untuk operasi kilang
2. Kebutuhan water treatment.
3. Kebutuhan di kantor.
4. Kebutuhan di Wax Plant.
5. Kebutuhan di Boiler Plant.
6. Bengkel operasional serta bengkel pendidikan, misalnya :
untuk mesin-mesin, pipa-pipa dan Iain-lain.
7. Laboratorium.
b) Kebutuhan di luar pabrik, misalnya :
1. Gedung kuliah AKAM1GAS
2. Asrama AKAMIGAS
3. Perumahan dinas : Komplek Nglajo, Ngareng dan Mentul.
4. Aula atau GOR.
5. Rumah sakit MIGAS.
6. Pencrangan kompleks MIGAS.
7. STM MIGAS Cepu.
8. SlTR (Sekolah Tinggi Teknik Ronggolawe)
• PERTAMINA
113
MINYAK DAN GAS BUMI
4.8.1.2 Water Treatment

Merupakan unit pengolahan air, yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan operasi dari pabrik.
Untuk itu diperiukan air yang bersih, jemih dan bebas dari kuman penyakit.
Air mudah didapat dari permukaan bumi, tetapi air dengan mutu yang
sesuai dengan mutu yang sesuai dengan penggunaannya masih sulit untuk
diperoleh. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka Pusdiklat Migas
Cepu mengambil air dari Sungai Bengawan Solo untuk diolah lebih lanjut
sehingga dapat memenuhi berbagai kebutuhan , antara lain:
1. Air minum
2. Air Pendingin
3. Air untuk Umpan Ketel uap
4. Air untuk pemadam kebakaran
Unit yang ada di dalam unit pengolahan air di Pusdiklat Migas Cepu adalah
sebagai berikut:
1. Unit Water Pump Station
Berfungsi menghisap air baku dari sungai Bengawan Solo dengan
menggunakan pompa sentrifugal menuju ke dua tempat, yaitu :
a. Bak YAP (kali Solo II) untuk diolah menjadi produk air industri.
b. Bak segaran untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI (Corrogated
Plated Interceptor) dan untuk keperluan air pemadam kebakaran.
2. Unit pengolahan Air Industri
Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari sungai Bengawan Solo
yang diambil dengan pompa yang terpasang 12 m dibawah permukaan
air dalam RPKS I dan menghasilkan air industri. Pompa terletak 12 m di
bawah permukaan air untuk menghemat tenaga, karena dengan demikian
hanya dibutuhkan tenaga untuk mendorong air saja.
Meskipun berada di kedalaman 12 m, saringan ini tidak akan tertimbun
pasir, karena pompa akan menghisapnya secara kontinyu sehingga
nantinya akan lerkumpul di bak segaran. Sedangkan proses-proses yang
digunakan antara lain sebagai berikut:
114
MINYAK DAN GAS BUMI
a. Proses Screening (Penyaringan Awal)

Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air
industri untuk memisahkan partikel partikel atau benda - benda yang
berukuran besar yang terikut oleh air.
Adapun tujuan yang terikut oleh air :
1. Mencegah terikutnya partikel - partikel besar yang mana bila tidak
disaring akan mendakibatkan kebuntuan pada system perpipaan.
2. Mencegah kerusakan pada pompa - pompa.
b. Sedimentasi (Pengendapan)
Proses pengendapan yaitu proses pengendapan partikel - partikel padat
dalam air yang menyebabkan kekeruhan berupa Lumpur atau zat padat
berat lainnya. Adapun tujuan pengendapan adalah :
1. Menghilangkan kekeruhan
2. Mengurangi kesadahan
3. Menghemat bahan bakar
c. Koagulasi dan Flokulasi
Proses terbentuknya flok dengan penambahan bahan koagulan pada air,
kemudian flok mengendap. Faktor -faktor yang mempengaruhi proses
koagulasi adalah :
1. Macam bahan koagulan dan dosisnya
2. Suhu
3. Pengandukan
4. Pemberian waktu untuk menggumpal
5. Derajat keasaman
Faktor - faktor yang mempengaruhi flokulasi adalah :
1. Penambahan bahan kimia
2. Pengadukan yang sempurna ( agitasi)
3. Kontak yang baik
Reaksi yang terjadi saat koagulasi :
Al2(SO4)3.18H2O + 3Ca(HCO3)2 -» 2AI (OH )3 + 3CaSO4+ CO2 +
18H2O
115
MINYAK DAN GAS BUMI
3. Klasifikasi
Proses klasifikasi adalah proses penjernihan atau proses pengendapan
lumpur di dalam hak-bak pengendapan / bak CPI (Corrugated Plate
Interceptor) yang dipasangkan fiber glass didalamnya dengan
penambahan koagulan berupa tawas berbentuk kristal. Jadi proses ini
bisa gabungan antara proses sedimentasi, koagulasi , dan flokulasi.
Proses ini dapat dilakukan dengan cara :
a. Memperbesar konsentrasi flok
b. Recycle sludge
Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberikan
kontak yang baik antar partikel , dilakukan dengan pengadukan atau
sirkulasi.
4. Filtrasi
Proses filtrasi yaitu proses pemisahandengan cara penyaringan. Dalam
proses klasifikasi masih ada partikel - partikel yang belum mengendap,
sehingga untuk mendapatkan hasil air yang lebih baik maka dilakukan
proses penyaringan.
5. Unit pengolahan Air Minum.
Sebagian air untuk industri digunakan juga untuk air minum tetapi
dengan menambah proses dari proses - proses yang telah ada dari proses
air industri, diantaranya ,yaitu :
a. Disinfeksi
Proses disinfeksi yaitu proses pembunuhan kuman yang bersifat
pathogen
(menyebabkan penyakit). Proses ini hanya dilakukan pada proses
pengolahan air minum , karena didalam air selalu hidup jasad renik ,
ada yang dapat menimbulkan penyakit pada manusia dan ada juga
yang diperiukan oleh manusia, tetapi jasad renik yang dapat
menimbulkan penyakit pada manusia dihilangkan dengan jalan
disinfeksi sebclum digunakan. Ada dua macam cara
disinfeksi, yaitu :
116
MINYAK DAN GAS BUMI
1. Secara fisis
Penyinaran , penyaringan ,adsordsi, pasteurisasi, elektrolisa
2. Secara Kimia
Menambah bahan kimia , misalnya : gas khlor.
Tujuannya adalah agar gas chlor bereaksi secara langsung dengan
air sehingga bakteri / kuman yang terkandung dalam air akan mati.
Dengan disinfektasi diharapkan air terbebas dari kuman-kuman
yang dapat membahayakan kesehatan. Di dalam air, gas chlor yang
bereaksi dengan air akan membentuk hipoklorida ( HOCI ) dan
asam chlorida (HCI).
Cl2(g) + H2O(l) HOCl(l)+ HCI(l)
HOCI(l) n H+ + OCl-
b. Proses Penimbunan dan Pengumpulan
Pengumpulan air dalam jumlah banyak bertujuan :
1. Menjaga kelangsungan produksi
2. Membantu pengendapan
3. Sebagai persediaan atau cadangan
Air yang ditimbun adalah :
1. Air baku
2. Air setengahjadi
3. Air produk
c. Aerasi
Proses ini merupakan proses penycmprotan air yang menuju ke unit
air minum sebelum ke bak dengan menggunakan O2 yang berfungsi
untuk mcnghilangkan hau sehingga menjadi lebih segar.
d. Distribusi
Distribusi adalah pembagian atau pcnyaluran air setelah
diproses dari penimbunan ke tempat air dimana digunakan. Ada
beberapa faktor yang perlu diperhatikan :
1. Ketinggian tempat
2. Kebutuhan air
117
MINYAK DAN GAS BUMI
3. Perkembangan kebutuhan yang akan digunakan

4. Macam keperluan
5. Tekanan air
Ada tiga macam distribusi, yaitu :
1. Metode distribusi secara gravitasi
Sistem distribusi air dengan pengaliran berdasarkan perbedaan
tinggi tempat. Tempat penimbunan harus lebih tinggi dari tempat
penerima air.
2. Metode distribusi dengan pompa langsung
Sistem distribusi dengan memompa lansung dari tempat
pengolahan ke tempat penggunaan.
3. Metode distribusi dengan pompa dan tangki timbun
Sistem distribusi dengan pompa ke tangki timbun yang
ditempatkan di tempat yang tinggi kemudian didistribusikan untuk
penggunaan secara gravitasi.
4.8.1.3 Boiler Plant
Boiler Plant adalah suatu unit yang memproduksi uap bertekanan (steam),
udara bertekanan, air pendingin kilang dan air lunak. Pada unit Boiler Plant
terdapat 3 buah boiler merk Wanson, buatan Perancis, dimana 2 buah untuk
operasi sedang 1 buah untuk cadangan. Uap yang dihasilkan merupakan
boiler tekanan rendah, jenis boiler pipa api ( fire tube ) dan satu sumbu api (
single burner). Bahan bakar yang digunakan untuk pcnyalaan pertama gas
LPG dengan ignitor pada busi (nyala busi) dan diikuti terbukanya control
valve bahan bakar solar. Setelah boiler dapat menghasilkan uap bertekanan,
maka tangki bahan bakar residu dipanasi sampai mencapai temperature 100
o
C dan kemudian bahan bakar solar diganti residu dengan tekanan supply
(pasok) 16 kg/cm2. Sedangkan udara pembakaran dihasilkan dari blower
yang digerakan oleh motor listrik.
Boiler rating yang digunakan :
Low Pressure Boiler (<10 bar)
Medium Pressure Boiler (10-50 bar)
118
MINYAK DAN GAS BUMI
High Pressure Boiler (>50 bar)
Gambar 4. 11 Heat Transfer pada Boiler

Ada 3 jenis heat transfer yang terjadi pada boiler yaitu : radiasi,
konduksi, dan konveksi.
▪ Radiasi
Radiasi adalah perpindahan panas yang tidak memerlukan media panas
matahari untuk mencapai bumi adalah contoh transfer panas secara radiasi
(radiation). Dalam boiler, pipa-pia yang tidak secara langsung terkena
sumber panas juga dapat menjadi panas karena ada transfer panas secara
radiasi.
▪ Konduksi
Konduksi adalah transfer pnasa yang medianya tidak ikut bergerak, ini
terjadi dalam zat padat. Jika anda memanaskan ujung paku misalnya, maka
bagian bawah paku juga turut menjadi panas karena ada rambatan atau
transfer panas. Dalam boiler, jika pangkal pipa dipanaskan maka seluruh
bagian pipa akan menjadi panas. Pipa panas inilah yang akan membuat air
mendidih.
▪ Konveksi
Konveksi adalah transfer yang medianya ikut bergerak, ini terjadi
dalam cairan. Dalam boiler, feed water yang dingin akan bercampur dengan
air panas dalam boiler sehingga terjadi transfer panas.
Jenis-jenis boiler yang sering digunakan pada industri :
119
MINYAK DAN GAS BUMI
A. Fire Tube Boiler
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler
ada didalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boiler biasanya
digunakan untuk kapasitas steam yang relative kecil dengan tekanan steam
rendah sampai sedang. Sebagai pedoman, fire tube boiler kompetitif untuk
kecepatan steam sampai 12.000 kg/jam dengan tekanan sampai 18 kg/cm2.
Fire tube boiler dapat menggunakan bahan bakar minyak bakar, gas atau
bahan bakar padat dalam operasinya. Untuk alasan ekonomis, sebagian
besar fire tube boiler dikonstruksi sebagai paket (diproduksi oleh pabrik)
boiler untuk semua bahan bakar (Yudho et al., 2013).
Gambar 4. 12 Fire Tube Boiler

B. Water Tube Boiler
Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa-pipa masuk
kedalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar
membentuk steam pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika
kebutuhan steam dan tekanan steam sangat tinggi seperti pada kasus boiler
untuk pembangkit tenaga. Water tube boiler yang sangat modern dirancang
dengan kapasitas steam antara 4.500 – 12.000 kg/jam, dengan tekanan
sangat tinggi. Banyak water tube boiler yang dikonstruksi secara paket jika
digunakan bahan bakar minyak bakar dan gas. Untuk water tube boiler yang
menggunakan bahan bakar padat, tidak umum dirancang secara paket.
Karakteristik water tube boiler sebagai berikut :
1. Forced, induced dan balanced draft membantu untuk meningkatkan
efisiensi pembakaran
120
MINYAK DAN GAS BUMI
2. Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkani plant pengolahan

air
3. Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi (Yudho
et al., 2013).
Gambar 4. 13 Water Tube Boiler

4.8.1.3.1 Steam
Steam merupakan gas ideal yang tidak terlihat yang dihasilkan
dengan penambahan panas dalam air (penguapan). Steam
memiliki kandungan panas kondensasi yang besar dan banyak
digunakan dalam pabrik kimia.
1. Open Steam
Open steam adalah uap atau steam melakukan kontak
langsung di dalam sistem baik pada proses batch maupun
kontinyu (Bashendra, 2013).
2. Close Steam
Closed steam adalah uap atau steam yang dipaksa
mengkembalikan panas dan uap pada hasil bawah
fraksinator dengan alat penukar panas (reboiler)
(Bashendra, 2013).
4.8.1.3.2 Saturated Steam dan Superheated Steam
• Saturated Steam
Jika panas terus ditambakan, maka uap yang terbentuk akan semakin
banyak. Namun suhu dan tekanan dari campuran saturated liquid dan uap
tersebut tidak berubah, yakni tetap pada suhu T=100°C (373.15 K) dan
tekanan P=1 atm. Satu-satunya properti yang berubah adalah specific
121
MINYAK DAN GAS BUMI
volume. Kondisi ini terus berlangsung hingga tetes cairan terakhir berubah
menjadi uap. Pada titik ini, seluruh silinder telah menjadi uap yang
memiliki suhu 100°C (373.15 K). Keadaan ini disebut dengan
istilah saturated steam (Supardi, 2011).
• Superheated Steam
Setelah semuanya menjadi uap, penambahan panas pada sistem akan

meningkatkan suhu dari uap air tersebut. keadaan ini disebut
dengan superheated steam.
4.8.1.3.3 Jenis Steam Berdasrkan Tekanan
• Low Pressure Steam <1 atm
• Medium Pressure Steam 1 atm
• High Pressure Steam >1 atm
Perbedaan antara saturated steam dan superheated steam adalah bahwa
pada saturated steam, jika kita kurangi sedikit saja panas dari sistem, maka
ia akan mulai mengembun, sementara pada superheated steam, penguranan
energi panas hanya akan menurunkan suhu uap saja, tidak akan merubah
fasanya (Supardi, 2011).
Data boiler Wanson :
Merk / type : Wanson / 550 Ms
Kapasitas : 6600 kg /jam
Tekanan maksimum : 10 kg/cnT
Tekanan operasi : 6 kg/cm2
Berat : 24000 kg
Temperatur uap : 180 0C - 200 0C
Tahun :1974
Kode : SNCT
A. Penyedia Uap Bertekanan (STEAM)

Proses penyediaan uap bertekanan (steam) yaitu air umpan yang masuk
kedalam drum dipanasi dari hasil pembakaran bahan bakar berubah menjadi
uap bertekanan (steam) dengan tekanan 6 kg/cm2.
122
MINYAK DAN GAS BUMI
Fungsi uap bertekanan untuk :

1. Pemanas untuk fluida, misalnya minyak-minyak berat, yang bertujuan
untuk menurunkan titik didih fraksi agar mudah menguap.
2. Sebagai pcnggerak mesin (uap torak, uap turbin)
3. Proses pengolahan minyak unit kilang dan unit wax plant
4. Proses automizing
Yaitu untuk membuat kabut ( partikel-partikel kecil ) minyak bakar,
sehingga mudah kontak dengan oksigen dan mengakibatkan mudah
terbakar. Untuk membersihkan sisa minyak berat yang masih tertinggal
dalam pipa, sehingga dapat mengakibatkan kebuntuan.
B. Penyediaan Udara Bertekanan
Proses penyediaan udara bertekanan dihasilkan dari udara atmosfir
dimasukan kedalam kompresor sehingga akan menghasilkan udara
bertekanan. Kompresor adalah suatu alat yang digunakan untuk
memampatkan udara yang digerakkan oleh motor listrik. Kompresor diunit
boiler ada 4 buah yaitu 2 buah jenis screw (ulir) dan 2 buah jenis
reciprocating (torak).
Data kompresor:
Kompressor Screw (Ulir):
1. Merk : AIRMAN-HOKUETSU Tahun
1999
Kapasitas : 300 NMVjam
Voltage : 380
Power : 37KW
2. Merk : INGERSOLLRAND Tahun 1989
Kapasitas : 174 NMVjam
Voltage : 380
Kompressor Reciprocating/Torak:
3. Merk : WORTHINGTON Tahun 1974
Kapasitas : 198NM3/jam
123
MINYAK DAN GAS BUMI
Voltage : 440
Power : 30 KW
Voltage : 380
Power : 30KW
Voltage : 380
Power : 30KW
C. Penyediaan Air Lunak
Caranya adalah air industri dimasukkan ke dalam softener sehingga
kesadahan air akan turun. Air lunak ini digunakan untuk air umpan ketel,
air pendingin mesin ( chose current ). Air yang digunakan untuk umpan
ketel harus memenuhi beberapa persyaralan yang telah ditetapkan ,
diantaranya ; pH air sekitar 8,5 - 9,5 dengan kesadahan total mendekati nol.
Persyaratan tersebut dibuat oleh organisasi pembuat boiler di Amerika yaitu
ABMA (American Boiler Manufacturing Assosiation). Hal ini
dimaksudkan agar dalam ketel atau boiler tidak cepat terbentuk kerak atau
scale dan agar tidak menurunkan efisiensi ketel uap. Hal ini terjadi karena
kerak dapat menjadi isolasi sehingga permukaan perpindahan panas dapat
terhalang oleh karena kerak tersebut. Disamping itu jika hal ini dibiarkan
terlalu lama maka akan menimbulkan kerusakan pada pipa.
Pada pipa yang terdapat kerak atau scale akan terdapat bagian yang tebal
dan bagian yang tipis, maka bagian yang tipis itulah yang akan mengalami
pemanasan setempat ( tidak merata ) , sehingga pada bagian dari pipa itulah
yang akan mengalami keretakan atau pecah terlebih dahulu.
D. Penyedia Air Pendingin
Sistem pendingin di Pusdiklat Migas Cepu menggunakan sistem semi open
circuit. Pada system ini air dingin dari hak penampungan dipompa ke alat
penukar panas ( cooler, kondensor dll), setelah air pendingin menjadi panas
124
MINYAK DAN GAS BUMI
tidak dibuang, tetapi didinginkan melalui bak air terbuka dengan udara
atmosfer. Keadaan normal air pendingin mempunyai PH antara 6-7. Proses
penyediaan air pendingin dilakukan dengan cara melewatkan air bekas
pamanas dari cooler dan kondensor pada cooling tower sehingga dapat
menghasilkan air pendingin. Kegunaan dari air pendingin tersebut adalah
untuk mendinginkan minyak - minyak panas di dalam cooler maupun di
dalam kondensor. Untuk keperluan air pendingin di unit kilang air dapat
diambil dari bak YAP, yang sebelumnya telah mengalami proses
penjernihan dan dapat juga diambil dari bak segaran yang telah mengalami
proses penjernihan di unit CPI (('arrogated Plate Interceptor) atau TPS (
Tittle Plate Separator ) dimana air yang berasal dari bak segaran yang telah
diberi PAC dimasukkan ke dalam unit CPI yang terdiri dari flokulator dan
clarifer. Di dalam flokulator I di tambahkan lagi PAC dan dilengkapi
dengan I buah pengaduk agar terjadi pencampuran yang homogen sehingga
dapat membetuk flok flok dan mengendap di bagian bawah, kemudian air
yang jernih berada di bagian paling atas dan dialirkan ke tangki flokulator 2
dan demikian seterusnya terjadinya proses yang sama sampai pada tangki
flokulator 3.
4.8.2 Pengolahan Limbah
Pada proses produksi menghasilkan hasil sampingan yang berupa limbah,
yaitu limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Jika tidak ditangani dengan baik
maka dapat menyebabkan pencemaran lingkungan, terutama jika mengandung
bahan-bahan bahaya yang kadarnya melebihi baku mutu lingkungan yang telah
ditetapkan oleh pemerintah. Adapun pengolahan limbah yang telah dilakukan di
Pusdiklat Migas Cepu adalah sebagai berikut :
4.8.2.1 Pengolahan Limbah Cair
Sumber limbah cair dihasilkan oleh bagian-bagian sebagai berikut :
1. Limbah Cair Kilang
Limbah cair kilang berasal dari :
a. Drain tangki dilakukan dengan periode 8 jam sekali secara bergantian.
125
MINYAK DAN GAS BUMI
b. Separator yang dilakukan secara otomatis yang dilengkapi level water

ontrol.
c. Perawatan kilang yang dilakukan dengan periode 3 tahun sekali.
Pengolahan limbah cair dilakukan melalui beberapa tahap :
Tahap I : Pemisahan minyak pada unit API (American Petroleum
Institute)
Tahap II : Pemisahan minyak pada unit CPI.
Tahap III : Pemisahan minyak pada unit API kedua.
2. Limbah Cair Boiler Plant
Limbah cair berupa air pendingin, air bekas pencucian softerner dan air
buangan blow down semuanya dibuang ke parit dan dialirkan ke unit oil-
colector type CPI kilang minyak.
3. Limbah Cair Wax Plant
Limbah cair yang bercampur dengan minyak atau ceceran minyak dan lilin
sejumlah ± 250 m2/hari, sebelum dibuang ke Bengawan Solo limbah cair ini
terlebih dahulu diproses dalam unit pengolahan limbah cair dengan tahapan
sebagai berikut :
Tahap I : Pemisahan minyak/lilin pada unit CPI.
Tahap II : Pemisahan minyak/lilin pada API.
4. Limbah Cair Power Plant
Limbah cair berupa ceceran minyak pelumas, solar dan minyak pelumas
bekas rata-rata ± 40 liter, limbah cair tersebut dipompakan langsung ke
dalam unit oil chater CPI kilang minyak. Selanjutnya limbah cair tersebut
dapat dilakukan proses pemisahan minyak.
5. Limbah Cair Laboratorium
Limbah cair berupa pencucian bahan kimia campur dengan air pembilas
mengalir ke dalam parit tanah, karena volume limbah cair sangat kecil
sebagian
akan terserap ke dalam tanah.
6. Limbah cair dari rumah sakit, asrama, perumahan, pegawai dan wisma.
Limbah cair rumah sakit:
126
MINYAK DAN GAS BUMI
a. Limbah cair berupa sisa pencucian : film rongent, alat dan obat di apotik,
alat
suntik di zaal rawat nginap dibuang kesaluran yang dilengkapi
peresapan.
b. Tinja dibuang ke WC yang dilengkapi di septic tank.
c. Sisa pencucian dapur, air kamar mandi, dibuang kesaluran
tersedia/selokan
dan campur dengan limbah cair penduduk disekitarnya, jarak dengan
bengawan solo ± 1 km.
4.8.2.2 Pengolahan Limbah Gas
Kegiatan yang berpotensi menimbulkan penurunan kualitas udara yaitu kilang,
boiler plant dan power plant. Ketiga kegiatan tersebut mengeluarkan limbah
gas pembakaran bahan bakar minyak pada dapur kilang (unit distilasi
atmosferis), proses penghasilan steam di boiler plant dan proses pembangkit
tenaga listrik di power plant. Polutan yang timbul adalah SOX, NOX, CO, HC.
Pencegahan penurunan kualitas udara yang sudah dilakukan, antara lain :
a. Pemasangan cerobomg gas dan pengaturan penyempurnaan proses
pembakaran :
1) Kilang Minyak :
Jumlah cerobong 4 buah, masing-masing dengan ketinggian 22 meter
dan diameter 25 inci. Pengabutan bahan baku cair dan pegaturan
perbandingan bahan dengan udara (excess air 20 %)
2) Boiler Plant :
dan diameter 20 inci. Pengabutan bahan bakar cair dan pengaturan
perbandingan
bahan bakar dengan udara 1 : 17.
3) Power plant :
dan diameter 20 inci.
b. Perawatan dan penyempurnaan jalan dan program penghijauan.
127
MINYAK DAN GAS BUMI
4.8.2.3 Pengolahan Limbah Padat

Dalam pengelolaan limbah padatnya, Pusdiklat Migas Cepu telah
menyediakan tempat penyimpanan sementara yaitu diarea composing.
4.9 Laboratorium
Laboratorium berperan penting di kilang, karena pada bagian inilah data-data
tentang bahan baku dan produk akan diperoleh. Hal tersebut seperti di ketahui, bahwa
setiap kegiatan industri akan selalu diikuti oleh kehadiran laboratorium. Laboratorium
di PPSDM MIGAS Cepu berfungsi untuk menguji karakteristik bahan baku dan
kualitas produk untuk memenuhi standard atau spesifikasi yang diinginkan.
Labotarorium yang ada terdiri dari:
4.9.1 Laboratorium Analisis Minyak

Laboratorium ini digunakan untuk menganalisis bahan baku dan produk yang
dihasilkan dari unit kilang dan wax plant sehingga bila ada ketidak sesuaian
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dapat diatasi secepatnya. Analisis
tersebut menggunakan standard ASTM (American Society for Testing
Materials) dan IP (Institute of Petroleum). Analisis yang dilakukan antara lain:
4.9.1.1.1 Specific gravity (ASTM 1298)
Merupakan perbandingan densitas antara suatu cairan/zat
tertentu terhadap densitas air pada volume yang sama dan
temperatur yang sama.
4.9.1.1.2 Warna (ASTM 1500)
4.9.1.1.3 Flash point (ASTM D 92, D 93, D 56)
Adalah suhu terendah dimana campuran uap minyak dan udara
dapat menyala oleh api.
4.9.1.1.4 Pour point (ASTM D97)
Adalah suhu terendah dimana produk minyak bumi masih dapat
mengalir bila didinginkan pada kondisi tertentu.
Uji titik tuang dimaksudkan untuk standart keamanan, sehingga
alat uji titik tuang ini sangat membantu pada pekerja
128
MINYAK DAN GAS BUMI
perminyakan dalam mengetahui salah satu karakteristik suatu

bahan bakar cair. Titik tuang (pour points) ini sebagai ukuran
sampai pada suhu berapa bahan bakar cair masih dapat
mengalir bila didinginkan di bawah kondisi yang sudah
ditentukan. Ini merupakan indikasi yang sangat kasar untuk
suhu terendah dimana bahan bakar cair siap untuk dipompakan
(Puteri & Heru, 2018).
4.9.1.1.5 Aniline point (ASTM D 611)
Adalah temperatur terendah dimana aniline dan sampel dapat
bercampur.
4.9.1.1.6 Water content (ASTM D 95)
4.9.1.1.7 Smoke point (ASTM D 1322)
Adalah nyala maksimum dalam milimeter dimana campuran
produk minyak dan udara terbakar tanpa menimbulkan asap
bila campuran dibakar pada alat standard dengan kondisi
tertentu. Analisis ini dilakukan untuk produk avtur dan
kerosine.
4.9.2 Laboratorium Analisis air
Analisis yang dilakukan di laboratorium analisis air antara lain:
1. Pemeriksaan klor aktif
2. pH meter
3. Pemeriksaan total alkalinity
Total alkalinity adalah jumlah ion karbonat, bikarbonat dan hidroksida yang
dinyatakan dalam CaCO3.
4. Total hardness (kesadahan)
5. Total solid
129
MINYAK DAN GAS BUMI
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
PPSDM MIGAS berlokasi di daerah Cepu, Blora, Jawa Tengah.dan memiliki
kapasitas produksi sekitar 350 KL/hari dengan hasil produksi Pertasol CA, Pertasol
CB, Pertasol CC, dan Solar. Pemasaran yang dilakukan oleh PPSDM MIGAS bekerja
sama dengan PT. Pertamina dan industri lainnya. Bahan baku crude oil yang
digunakan berasal dari sumur disekitar yang telah ditreatment oleh PT. Pertamina.
Bahan pembantu seperti amonia dan soda kaustik dibeli dari industri yang bekerja
sama dengan PPSDM MIGAS. Proses produksi yang diterapkan pada PPSDM
MIGAS ini merupakan proses destilasi atmosferik dengan tekanan 1 atm. Alat utama
yang digunakan dalam proses produksi antara lain Stabilizer, Furnace, Heat
Exchanger, Evaporator, Kolom Fraksinasi, Kolom Stripper, Condensor, Cooler, dan
Tangki Separator. Sarana penunjang PPSDM MIGAS terdiri dari Kilang Pengolahan
Minyak, Pembangkit Listrik Tenaga Diesel, Unit Pengolahan Air Bersih, Unit Boiler,
Laboratorium, dan Workshop.
Sarana penunjang di PPSDM MIGAS terdiri dari unit Kilang CDU, Unit
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel, Unit Pengolahan Air Bersih, Unit Boiler, Lab.
Kimia, Lab. Minyak bumi, Lab.Lindungan Lingkungan, Lab. Instrumen,
Lab.Eksplorasi, Lab. Produksi, Lab. Proses, Lab.Engineering, Lab. Teknik Sipil, Lab.
Komputer,Lab. Telekomunikasi, Lab. Mekanik, Lab. Penggerak Mula, Lab. Metalurgi
dan Las, Listrik, Lab. Inspeksi,Lab. Bahasa, Lab. Proses, Lab. Simulator
Produksi,Lab. Simulator Bor, Perpustakaan ruang model, Pilot Plant, Fire Ground,
Wisma, Sarana Olahraga dan Workshop. Untuk menjaga mutu produksi PPSDM
MIGAS melakukan pemantauan dan analisa terhadap bahan baku (Crude Oil)
sebelum diproses di Unit Kilang. Hal ini dilakukan agar bahan baku yang digunakan
memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan dan menghasilkan produk yang
berkualitas.
Berdasarkan hasil perhitungan efisiensi kolom fraksinasi Unit Kilang PPSDM
MIGAS sebesar 77,5707923% diketahui massa produk hasil perhitungan sebesar
130
MINYAK DAN GAS BUMI
21.052,02 lb dengan efisiensi neraca massa 97% dan neraca panas didapatkan
efisiensi panas sebesar 87,71%.
5.2 Saran
Saran penulis yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek di PPSDM
MIGAS diantaranya perbaharuan dan perbaikan perlatan instrumentasi agar sistem
terintegrasi DCS pada Unit Kilang dapat dipantau dengan baik melalui control room.
Selain itu memperbanyak sesi diskusi dengan pemateri dan teknisi yang bekerja di
plant agar peserta kerja praktik dapat mengetahui kondisi operasi dan permasalahan
yang ada di unit tersebut. Serta peningkatan fasilitas pabrik yang lebih memadai.
131
MINYAK DAN GAS BUMI
DAFTAR PUSTAKA
Arief, B. (2006). Pemasangan Pump-around yang Efektif pada Menara Distilasi (p. 73=79).
ASTM. (2007). Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup
Tester. Annual Book of ASTM Standards, i(C), 1–10. https://doi.org/10.1520/D0092-
11.1.3
ASTM. (2015). Standard Test Method for Precipitation Number of Lubricating Oils 1. Astm,
02(Reapproved), 1–3. https://doi.org/10.1520/D0091-02R07E01.2
Bashendra, Z. (2013). Pengolahan Jahe Menggunakan Metode Distilasi. 4–15.
Donald Q. Kern. (1965). Process Heat Transfer (1st ed.). McGRAW-HILL Book Company
Inc, Singapore.
Ezta, F. B. (2018). Diagram Process Flow Piping dan Diagram Instrumentation.
Fahrur. (2020). Laporan Kerja Praktik Teknik Kimia ULM Banjarbaru. 0.
Fatimah, S. (2013). Industri Minyak Bumi. 60–69.
Hartiniati, H. (2006). Hidrokonversi Katalitik Residu Minyak Bumi: Pengaruh Temperatur
Dan Waktu Reaksi. Reaktor, 10(2), 82. https://doi.org/10.14710/reaktor.10.2.82-87
Jurdilla, P., Azizah, N., Wati, A. F., & Erwan, E. Y. (2019). Industri Pengolahan Minyak
Bumi Di Indonesia. https://doi.org/10.31227/osf.io/2bvm5
Kardjono, S. (2007). Petroleum Refining Processing. Perpustakaan STEM (14-A), 46–48.
Kementrian, P. I. (2013). Data Penggunaaan Tepung Terigu.
Kemon, N. O. (2013). Pengamatan Peralatan Kolom Fraksinasi C-1.
Kusnaendar, D. (2017). Analisa Kualitatif Dalam Produk Pertamax Mengunakan Distilasi
Atmosferik. Syntax Literate, 2(9), 28–42.
Kusnandar, D. (2017). Analisa Kualitatif Dalam Produk Pertamax Menggunakan Distilasi
Atmosferik di Pertamina Suplai dan Distribusi Region III Terminal BBM Jakarta Group.
Jurnal Ilmiah Indonesia, 2(9), 28–42.
Nelson, W. . (1958). Petroleum Refinery Engineering (4th Editio). McGRAW-HILL Book
Company Inc, Singapore.
Nelson, W. . (1985). Petroleum Refinery 4th Edition. McGRAW-HILL Book Company Inc,
Singapore.
Ognisty, T. . (1995). Ognisty, T.P. In Chem. Eng. Prog., (Vol. 91, Issue 2).
https://doi.org/10.1038/139092a0
Perry, S., Perry, R. H., Green, D. W., & Maloney, J. O. (2000). CHEMICAL ENGINEERS ’
132
MINYAK DAN GAS BUMI
HANDBOOK (SEVENTH).
Pertamina. (2018). Pertamina Solvent. https://www-jstor-
org.libproxy.boisestate.edu/stable/25176555?Search=yes&resultItemClick=true&search
Text=%28Choosing&searchText=the&searchText=best&searchText=research&searchT
ext=design&searchText=for&searchText=each&searchText=question.%29&searchText
=AND
Puteri, D., & Heru, D. (2018). RANCANG BANGUN ALAT UJI POUR POINT UNTUK
MENGUKUR TITIK TUANG BAHAN BAKAR Devina Puteri Nenzy Ayundari Dwi
Heru Sutjahjo. Jurnal Teknik Mesin, 05(01), 1–6.
Putra, D. (2014). Destilasi. In Journal of Chemical Information and Modeling (Vol. 53, Issue
9).
Putra, M. A. E. (2010). Optimasi Alokasi Minyak Mentah untuk Memenuhi Kebutuhan Kilang
Pengolahan pada Perusahaan Perminyakan dengan Menggunakan Metode Programa
Linear.
Risdiyanta.ST., M. (2014). Mengenal Kilang Pengolahan Minyak Bumi ( Refinery ) Di
Indonesia. Forum Teknologi, 05(4), 46–54.
Sadikun. (2020). Product Specification - Benzene Specification Unit Measurement. 1, 99.
Supardi, N. I. (2011). Superheated Steam (p. 5).
Wahid, Q. (2016). Perancangan Pabrik. 123, 1–15.
http://eprints.umm.ac.id/50770/1/PENDAHULUAN.pdf
Wiyantoko, B. (2016). Kimia Petroleum (1st ed., Vol. 1).
Yudho, B. S., Hikmarika, H., & Dwijayanti, S. (2013). Aplikasi Perbandingan Pengendali P,
PI, Dan PID Pada Proses Pengendalian Suhu Dalam Sistem Mini Boiler. Jurnal
Amplifier, 3(2), 12–18.
Zaim, R. L., Muqni, W. E., Nurkhamidah, S., Rahmawati, Y., & Gondo, S. (2018). Crude
Distillation Unit (CDU) dari Kuwait Crude Oil. Jurnal Teknik ITS, 6(2).
https://doi.org/10.12962/j23373539.v6i2.24542
133
MINYAK DAN GAS BUMI
LAMPIRAN
7. 1 Perhitungan Refluks
R = L0/D
R = 140,4 m3/D : 46,8 m3/D = 3
7. 2 Perhitungan Tugas Khusus Kolom Fraksinasi 01

Data bahan baku dan produk pada Unit Kilang PPSDM MIGAS dapat di lihat pada tabel 7.1
Tabel 7. 1 Data bahan baku dan produk Unit Kilang PPSDM MIGAS
SG
% SG 60/60
Material Volume (L/Hari) Volume 15/15⁰C Massa (kg/Hari) ⁰F
Crude oil 303803 100 0,8352 253736,2656 0,8360
Pertasol CA 29529,6516 9,72 0,7311 21589,12828 0,7318
Pertasol CB 42502,0397 13,99 0,779 33109,08893 0,7798
Solar 176388,0218 58,06 0,8413 148395,2427 0,8421
Residu 54502,2582 17,94 0,9292 50643,49832 0,9301
Losses 881,0287 0,29 881,0287
SG 60/60 ⁰F = Density crude oil 15 ⁰C
Density Air 15 ⁰C
Densitas Air 15 oC = 0,999 kg/L

Massa (kg/hari) = Feed crude oil x Densitas crude oil 60 oF
A. Perhitungan Neraca Massa
1. Neraca Massa Total
Tabel 7. 2 Neraca Massa Total
Komponen Feed (L/hari) SG 15/15 ⁰C Massa (kg/hari
Masuk
134
MINYAK DAN GAS BUMI
Crude oil 303803 0,8352 253736,2656
Total 303803 253736,2656
Keluar
Pertasol CA 29529,6516 0,7311 21589,12828
Pertasol CB 42502,0397 0,7790 33109,08893
Solar 176388,0218 0,8413 148395,2427
Residu 54502,2582 0,9292 50642,80565
Losses 881,0287
Total 303803 253736,2656
2. Neraca Massa Komponen

a. Neraca Massa Evaporator V-1
Umpan masuk = 303803 L/hari
SG 15/15 ⁰C = 0,8352
Data distilasi ASTM Crude Oil
Tabel 7. 3 Data Distilasi ASTM Crude Oil
ASTM Crude Oil

% Distilat
Suhu (oC) Suhu (oF)
0 89 192,2
5 118 244,4
10 139 282,2
20 168 334,4
30 215 419
40 248 478,4
50 279 534,2
60 300 572
135
MINYAK DAN GAS BUMI
70 347,094 636,7692
80 382,478 720,4604
90 417,862 784,1516
350
y = 3,5384x + 99,406
300 R² = 0,9902
250
Suhu ⁰C
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70
% V Distilat
Gambar 7. 1 Perhitungan ASTM dengan Metode Grafik Regresi Linear

Untuk menghitung suhu ASTM 70%,80% dan 90% digunakan metode
grafik regresi linear yang didapatkan
y = 3,5384x + 99,406
Suhu ASTM 70% = 3,5384 (70) + 99,406 = 347,094 oC
Suhu ASTM 80% = 3,5384 (80) + 99,406 = 382,478 oC
Suhu ASTM 90% = 3,5384 (90) + 99,406 = 417,862 oC

Mengubah suhu ASTM menjadi suhu distilasi EFV
Suhu ASTM 50% = 534,20 oF
Suhu ASTM 30% - Suhu ASTM 10% = 419 oF - 273,20 oF
= 145,8 oF
Dari Fig. 12.8 (ASTM 50% Temperature vs EFV 50% Temperature) dari buku
Edmister (1984) diperoleh koreksi suhu sebesar -26 oF, sehingga suhu EFV
50% :
136
MINYAK DAN GAS BUMI
Suhu ASTM 50% + Koreksi suhu = 534,20 oF + (-26 oF)
= 508,2 oF
Menentukan ΔT EFV
Untuk menentukan ΔT EFV yang sesuai dengan interval % volume distilasi

digunakan Fig. 12.9 (ASTM Temperature difference vs EFV Temperature
Difference) dari buku Edmister (1984) dapat dilihat pada Tabel 7. 4 berikut :
Tabel 7. 4 Suhu ASTM dan EFV
ASTM EFV
% Vol interval %
Distilasi vol
T (⁰F) ΔT ΔT T (⁰F)
IBP 192,2 282,2
90 0-10 48
10 273,2 330,2
136,8 10.30 104
30 419 434,2
115,2 30-50 80
50 534,2 514,2
122,5692 50-70 84
70 656,7692 596,2
127,3824 70-90 86
90 784,1516 684,2
Kondisi operasi evaporator V-1: = 301,9 ⁰C = 575,42 ⁰F
Tekanan masuk evaporator V-1 = 0,303 Kg/cm2 = 0,29325585 atm
Tekanan absolut = (1+0,29325585) atm
137
MINYAK DAN GAS BUMI
= 982,8743059735 mmHg
= 1,29325585 atm
Berdasarkan Fig 5-27 Nelson (Vapour Pressure and Boiling Point

Correction) Pada suhu masuk evaporator V-1 yaitu 575,42 ⁰F dengn tekanan
760 mmHg ( 1 atm ) didapatkan T boiling sebesar 600 ⁰F. Sedangkan untuk
suhu masuk evaporator V-1 575,42 ⁰F dengan tekanan 982,874306
(1,29325585 atm) didapatkan T boilling point sebesar 575 ⁰F. Sehingga
diperoleh selisih suhu antara EFV 1 atm dengan EFV 1,29325585 atm yaitu 25
⁰F. Berikut adalah grafik suhu ASTM dan EFV 1 atm :
900
800
700
600
500
ASTM
400
EFV
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100
Gambar 7. 2 Grafik Suhu ASTM dan EFV 1 atm

Berdasarkan Gambar 7. 2 yaitu grafik suhu ASTM dan EFV pada suhu
575,42 ⁰F diperoleh %crude oil yang menguap sebesar 70% sehingga
didapatkan:
Feed crude oil = L / hari x SG 15/15 ⁰C
= 303803 x 0,8352
= 253736,2656 L / hari
Vapor (V) = % crude oil yang menguap x feed crude oil
138
MINYAK DAN GAS BUMI
= 203548,01 L / hari x SG 15/15 ⁰C
= 170003,298 L / hari
Bottom (B) = Feed crude oil – vapor
= 100254,99 L / hari x SG 15/15 ⁰C
= 83732,96765 L / hari
Kebutuhan Steam
Kebutuhan steam stripping di evaporator untuk crude oil menurut W.L
Nelson adalah 0,4 – 1,2 lb/gal. Untuk kasus ini asumsi yang diambil adalah
1,2 lb/gal, oleh karena itu jumlah steam stripping yang dibutuhkan (S) di
evaporator adalah :
S = Asumsi W.L Nelson (1985) x Bottom
= 1,2 lb/gal x 0,246 gal/lb x 0,454 kg/lb x bottom
= 13436,25396 Kg/hari
Crude Oil yang Menguap karena Steam Stripping
Berdasarkan pada Fig. 7-3 dari buku W.L Nelson (1985) untuk
kebutuhan steam 1,2 lb/gal didapatkan crude oil yang menguap akibat steam
adalah 3,8% sehingga :
Crude oil yang menguap karena steam = 3,8% uap x bottom
= 3809,68962 x SG 15/15 ⁰C
= 3181,852771 kg/hari
Total vapor V-1 = vapor + crude oil yang menguap karena steam
= 173185,1507 Kg/hari
Total bottom V-1 = Bottom - Crude oil yang menguap karena steam
139
MINYAK DAN GAS BUMI
= 80551,11488 Kg/hari
Neraca massa evaporator V-1 dapat dilihat pada Tabel 7. 5 berikut :
Tabel 7. 5 Neraca Massa Evaporator V-1
Masuk Keluar
Komponen
(kg/hari) (kg/hari)
Crude Oil 253736,2656
Steam 13436,25396
Top :
Total Vapor V-1 173185,1507
Steam 13436,25396
Bottom
Total Bottom V-1 80551,11488
Jumlah 267172,520 267172,520
V = 173185,1507 Kg/hari
F= 253736,2656
Kg/hari
S = 13436,25396
V-1 Kg/hari
S = 13436,25396
Kg/hari
B = 80551,11488 Kg/hari
140
MINYAK DAN GAS BUMI
b. Neraca Massa Stripper C-5

Umpan masuk stripper C-5 = Total Bottom Evaporator V-1
= 80551,11488 Kg/hari
Dikarenakan pada produk bottom stripper C-5 merupakan residu, maka
diperoleh :
Produk bottom (residu) = Volume L/hari x SG 15/15 ⁰C
= 54502,2582 L/hari x 0,9292
= 50642,80565 Kg/hari
Menurut asumsi W.L Nelson, kebutuhan steam stripping untuk residu adalah
0,4 – 1 lb/gal. Asumsi yang digunakan untuk kasus ini adalah 1 lb/gal, maka :
Kebutuhan Steam = 1 lb/gal x 0,246 gal/L x 0,454 Kg/lb x residu
= 6087,030205 Kg/hari
Total vapor C-5 = Umpan masuk Stripper C-5 - Produk bottom (residu)
= 29908,30923 Kg/hari
Neraca massa kolom stripper C-5 dapat dilihat pada Tabel 7. 6 berikut :
Tabel 7. 6 Neraca Massa Kolom Stripper C-5
Masuk Keluar
Komponen
(kg/hari) (kg/hari)
Umpan masuk C-5 80551,11488
Steam 6087,030205
Top
Total vapor C-5 29908,30923
Steam 6087,030205
Bottom
Residu 50642,80565
Jumlah 86638,14509 86638,14509
141
MINYAK DAN GAS BUMI
V = 29908,30923 Kg/hari
F= 80551,11488 Kg/hari S = 6087,030205 Kg/hari
C-5
S = 6087,030205 Kg/hari
B = 50642,80565 Kg/hari
c. Neraca Massa Stripper C-4

Produk bottom stripper C-4 merupakan solar,sehingga :
Produk bottom (solar) = Volume (L/hari) x SG 15/15 ⁰C
= 176388,0218 x 0,8413
= 148395,2427 L/hari
Menurut asumsi W.L Nelson (1985) kebutuhan steam stripping untuk

solar adalah 0,2 – 0,5 lb/gal. Asumsi yang dipakai untuk kasus ini adalah 0,5
lb/gal maka diperoleh % penguapan karena steam sebesar 8% berdasarkan
pada Fig. 7-3 (W.L Nelson ‘Petroleum Refinery Engineering’), sehingga :
Produk Top = 8% x produk bottom (solar)
= 8% x 148395,2427
= 11871,61942 Kg/hari
Umpan C-4 = Produk bottom (solar) + Produk Top
= 160266,8622 Kg/hari
142
MINYAK DAN GAS BUMI
Kebutuhan steam stripping pada stripper C-4 adalah 0,5 lb/gal Oleh karena itu,
jumlah steam stripping yang diperlukan di stripper (S) adalah :
S = Asumsi W.L Nelson (1985) × Bottom
= 0,5 lb/gal x 0,246 gal/lb x 0,454 kg/lb x volume (L/hari)
= 9849,859913 kg/hari
Neraca massa kolom stripper C-4 dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7. 7 Neraca Massa Kolom Stripper C-4
Masuk Keluar
Komponen
(Kg/hari) (Kg/hari)
Umpan masuk C-4 160266,8622
Steam 9849,859913
Top
Steam 9849,859913
Bottom
Produk Bottom(solar) 148395,2427
Jumlah 170116,722 170116,722
143
MINYAK DAN GAS BUMI
V = 11871,61942 Kg/hari
S = 9849,859913
Kg/hari
F = 160266,8622
Kg/hari C-4
S = 9849,859913
Kg/hari
B = 148395,2427 Kg/hari
d. Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1

Produk Bottom kolom fraksinasi C-1 = 0 L/hari dikarenakan PH Solar tidak
diproduksi sehingga bottom kolom fraksinasi C-1 dialirkan masuk ke stripper C-4.
Sehingga diasumsikan bottom kolom fraksinasi C-1 adalah 50% dari umpan
stripper C-4.
Bottom C-1 = 50% Umpan Stripper C-4
= 50% x 160266,8622 Kg/hari
= 80133,4311 Kg/hari
= 95249,5318 L/hari
Reflux C-1 = 140,4 m3/hari x correction factor flow x S.G 15/15⁰C
= 140,4 m3/hari x 1000 L/m3 x 0,5 x 0,779
= 54685,8 Kg/hari
144
MINYAK DAN GAS BUMI
Menurut asumsi W.L Nelson (1985) kebutuhan steam stripping solar adalah
0,2 – 0,5 lb/gal. Asumsi yang digunakan untuk kasus ini adalah 0,5 lb/gal, maka
Kebutuhan steam = 0,5 lb/gal x 0,264 gal/L x bottom C-1 x 0,454 kg/lb
= 5708,113941 Kg/hari
Total steam = jumlah steam dari (V-1,C-5, dan C-4) + Kebutuhan steam
= 35081,25802 Kg/hari
Umpan masuk kolom fraksinasi :
Umpan masuk Jumlah
Vapor evaporator V- 1 173185,1507
steam V-1 13436,25396
vapor C-5 29908,30923
Steam C-5 6087,030205
Vapor C-4 11871,61942
Steam C-4 9849,859913
Inject Steam C-1 5708,113941
Reflux C-1 54685,8
Total Masuk 304732,1374
Produk Jumlah
Umpan stripper C-4 160266,8622
Side stream -
Jumlah steam 35081,25802
Total Keluar 195348,1202
145
MINYAK DAN GAS BUMI
Produk darikolom fraksinasi C-1 :
Total vapor C-1 = Total umpan masuk - Total produk keluar
= 109384,0171 Kg/hari
Neraca massa kolom fraksinasi C-1 dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7. 8 Neraca Massa Kolom Fraksinasi C-1
Komponen Masuk(kg/hari) Keluar (kg/hari)
Dari V-1
Vapor Evaporator V-1 173185,1507
Steam 13436,25396
Dari C-5
Total Vapor C-5 29908,30923
Steam 6087,030205
Dari C-4
Steam 9849,859913
Reflux C-1 54685,8
Steam inject 5708,113941
Top
Total Vapor 109384,0171
Side stream
Pertasol CC 0
Bottom
146
MINYAK DAN GAS BUMI
Umpan Stripper C-4 160266,8622
Jumlah steam 35081,25802
Jumlah 304732,137 304732,137
B. Perhitungan Neraca Panas
V = 109384,0171 Kg/hari
R = 54685,8 Kg/hari
S = 35081,25802 Kg/hari
Side Stream = 0 Kg/hari

C-1
F= 17385,1507 Kg/hari
Feed C-4 = 160266,8622
Kg/hari
a. Neraca panas kolom fraksinasi C-1

Dari Evaporator :
Top produk = 173185,1507
Steam = 13436,25396
Dari Stripper C-5 :
Top produk = 29908,30923
Steam = 6087,030205
Dari Stripper C-4 :
Top produk = 11871,61942
147
MINYAK DAN GAS BUMI
Steam = 9849,859913
Inject steam :
Inject steam = 5708,113941
V = 109384,0171 Kg/hari
R = 54685,8 Kg/hari
S = 35081,25802 Kg/hari
Side Stream = 0 Kg/hari

C-1
F= 17385,1507 Kg/hari
Feed C-4 = 160266,8622 Kg/hari
Kondisi operasi kolom fraksinasi C-1
Suhu operasi atas = 125,1 oC = 257,18 oF

Suhu operasi bawah = 285 oC = 545 oF
Suhu steam masuk = 135 oC = 275 oF
Suhu steam keluar = 125 oC = 237 oF
Tekanan Umpan masuk = 0,362 Kg/Cm2
Panas Masuk
1. Fraksi Ringan
a. Top Evaporator
Massa = 173185,1507 Kg/hari
T top evaporator V-1 = 320,3⁰C
SG 15/15 ⁰C = 0,8352
141,5-131,5
API =
SG 15/15℃
= 37,92049808
148
MINYAK DAN GAS BUMI
T90%-T10%
Slope =
80
= 6,274395
T10%+T30%+T50%+T70%+T90%
VABP (Volumetric Boiling Point) =
5
= 531,26416 ⁰F
Dari Fig 5.4 Nelson Halaman 172 diperoleh koreksi terhadap VABP yaitu sebesar -90 ⁰F
MABP = VABP + (-90 oF )
= 441,26416
3
√TB
K =
S
K = U.O.P Characterization Factor
TB = MABP, dalam Renkin ( ⁰F + 460 )
S = Spesific Gravity 60 ⁰F
KUOP = 10,25373151
Koreksi KUOP = 10 Btu/lb
Dari Fig 5.3 Nelson dengan suhu Top inlet 608,54 F dan API 37,92049808 maka
diperoleh heat content sebesar 445 Btu/lb.
Q =mxH
Q = 173185,1507 Kg/hari x 445 Btu/lb x 2,2046 lb/Kg
= 169902772,5 Btu/hari
Steam :
Dari tabel saturated steam dengan suhu operasi 608,54 ᵒF diperoleh nilai :
149
MINYAK DAN GAS BUMI
H = 1161,04901,
sehingga :
Q =mxH
= 34392089,28 Btu/hari
b. Top Kolom Stripper C-5

T top stripper C-5 = 146,3 ⁰C
= 295,34 ⁰F
Komponen dari top C-5 diasumsikan petrasol CA, petrasol CB dan solar, maka
S.G campurannya.
SG 15⁄15℃ Campuran Top C-5=

m.CA m.CB m.solar
[( ×S.G CA 15⁄15 ℃) + ( ×S.G CA 15⁄15 ℃) + ( ×S.G CA 15⁄15 ℃)]
x x x
Dimana x = Massa CA + Massa CB + Massa Solar
= 21589,12828 + 33109,08893 + 148395,2427

Kg/hari
= 203093,4599 Kg/hari
Sehingga diperoleh :
SG 15/15 C Campuran Top C-5 = 0,819429191
API = 41,18118036
Slope = 1,125
VABP = 198,32 ⁰F
Dari Fig 5.4 Nelson didapat koreksi VABP -12 ⁰F
150
MINYAK DAN GAS BUMI
MABP = 186,32 ⁰F
KUOP = 9,239434435
Dari Fig. 5-3 Nelson dengan suhu top stripper 295,34ᵒ F (fase uap) dan ᵒ API
41,18118036 maka diperoleh heat content (H) sebesar 270 Btu/lb
Q =mxH
= 17802681,8 Btu/hari
Steam :
Dari tabel saturated steam dengan suhu operasi 295,34ᵒ F diperoleh nilai H =
1178,2398968 Btu/lb, sehingga :
Q =mxH
= 15811351,17 Btu/hari
c. Top Stripper C-4

Massa =11871,61942 Kg/hari
Temperatur Top C-4 = 198,2 ⁰C
= 385,16 ⁰F
Komponen dari top C-4 diasumsikan petrasol CA dan petrasol CB maka S.G
campurannya
SG 15⁄15℃ Campuran Top C-4=
m. CA m. CB
[( × S. G CA 15⁄15 ℃) + ( × S. G CA 15⁄15 ℃)]
x x
Dimana X = Massa CA + Massa CB
= 54698,21721 Kg/hari
151
MINYAK DAN GAS BUMI
SG 15/15 ⁰C Campuran = 0,760094096
API = 54,66116182
Slope = 1,2825
VABP = 294,8 ⁰F
MABP = 285,8 ⁰F
KUOP = 9,936917251
maka diperoleh heat content (H) sebesar 335 Btu/lb
Q =mxH
= 8767677,678 Btu/hari
Steam :
Dari tabel saturated steam dengan suhu operasi 385,16ᵒ F diperoleh nilai
H = 1114,91831 Btu/lb,
sehingga :
Q =mxH
= 24210452,4 Btu/hari
d. Reflux C-1
Temperatur inlet reflux = 38 ⁰C
= 100,4 ⁰F
152
MINYAK DAN GAS BUMI
SG 15/15 ⁰C = 0,779
API = 50,14313222
Slope = 1,2825
VABP = 294,8 ⁰F
MABP = 285,8 ⁰F
Dari Fig. 5-3 Nelson dengan suhu top inlet 100,4 ᵒ F (fase cair) maka diperoleh heat
content (H) sebesar 50 Btu/lb
Q =mxH
= 6028015,734 Btu/hari
e. Steam Inject C-1

Dari tabel saturated steam dengan suhu 135 C diperoleh nilai H 1172,35598 Btu/lb
Q =mxH
= 14753054,26 Btu/hari
Panas Keluar
1. Top Produk
Temperatur Top C-1 = 257,18 ⁰F
= 125,1 ⁰C
SG 15/15 ⁰C = 0,7311
API = 62,04397483
153
MINYAK DAN GAS BUMI
Slope = 1,125
VABP = 198,32
MABP = 186,32
KUOP = 9,597473841
Dari Fig. 5-3 Nelson dengan suhu top C-1 257,18 ᵒ F (fase uap) dan ᵒ API
62,04397483. maka diperoleh heat content (H) sebesar 130 Btu/lb.
Q =mxH
= 31349240,53 Btu/hari
2. Steam keluar C-1

Dari tabel saturated steam dengan suhu operasi 125ᵒ C diperoleh nilai H =
1166,42304 Btu/lb, sehingga
Q =mxH
= 90211322,88 Btu/hari
3. Bottom Produk
Temperatur Bottom C-1 = 545 ⁰F
= 285 ⁰C
SG 15/15 ⁰C = 0,8413
API = 36,69208368
Slope = 3,78
VABP = 514,4
154
MINYAK DAN GAS BUMI
MABP = 471,4
KUOP = 10,34495125
Dari Fig. 5-3 Nelson dengan suhu bottom 545ᵒ F (fase cair) dan ᵒ API 56,69208368.
Maka diperoleh heat content (H) sebesar 320 Btu/lb sehingga :
Q =mxH
= 104688688,7 Btu/hari
Total panas masuk, panas keluar, dan panas yang hilang pada kolom fraksinasi
C-1 dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7. 9 Neraca Panas Kolom Fraksinasi C-1
Panas Masuk Panas Keluar

Komponen
(Btu/hari) (Btu/hari)
Evaporator V-1
Top Evaporator 169902772,5
Steam 34392089,28
Stripper C-5
Top C-5 17802681,8
Steam 15811351,17
Stripper C-4
Top C-4 8767677,678
Steam 24210452,4
Reflux 6028015,734
Steam Inject 14753054,26
Top product C-1 31349240,53
155
MINYAK DAN GAS BUMI
Steam 90211322,88
Bottom C-1 104688688,7
Jumlah 291668094,9 226249252,1
Losses 65418842,78
JUMLAH TOTAL 291668094,9 291668094,9
Efisiensi Kolom Fraksinasi C-1 = 100% - (Losses / Jumlah Panas masuk)

x 100%
= 100% - (65418842,78 / 291668094,9)

x 100%
= 77,5707923%
7. 3 Perhitungan Neraca Massa

Data bahan masuk berupa crude oil (C17H36) diambil dari control room PPSDM Migas
Cepu pada tanggal 8 – 12 November 2020.
Tabel 7. 10 Data Crude Oil Tanggal 8 – 12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB.
Volume C17H36 Massa C17H36 Massa C17H36

Tanggal (L) SG C17H36 (kg) (lb)
8-Nov 266069 0,83 220837,27 486946,18
9-Nov 265828 0,84 222657,53 490959,86
10-Nov 281225 0,83 234654,14 517412,38
11-Nov 298311 0,84 251893,81 555425,85
12-Nov 292739 0,84 245432,38 541178,39
Rata-rata (hari) 280834,4 0,84 235095,03 518384,53
Rata-rata (jam) 11701,43 0,84 9795,63 21599,36
Data bahan masuk berupa Pertasol CA diambil dari control room PPSDM Migas Cepu
pada tanggal 8 – 12 November 2020.
156
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 11 Data Pertasol CA Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB
Volume
SG Pertasol
Tanggal Pertasol CA Massa Pertasol Massa Pertasol
CA
(L) CA (kg) CA (lb)
8-Nov 5071 0,73 3701,83 2702,34
9-Nov 28532 0,73 20828,36 45926,53
10-Nov 19716 0,74 14589,84 32170,60
11-Nov 37303 0,73 27156,58 59880,27
12-Nov 30237 0,74 22375,38 49337,71
Rata-rata (hari) 24171,8 0,73 17730,40 38003,49
Rata-rata (jam) 1007,16 0,73 738,77 1583,48
Data bahan masuk berupa Pertasol CB diambil dari control room PPSDM Migas Cepu
pada tanggal 8 – 12 November 2020.
Tabel 7. 12 Data Pertasol CB Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB
Volume SG Pertasol Massa Pertasol Massa Pertasol

Tanggal
Pertasol CB (L) CB CB (kg) CB (lb)
8-Nov 29963 0,76 22771,88 50212,00
9-Nov 50289 0,76 38219,64 84274,31
10-Nov 47430 0,76 36046,80 79483,19
11-Nov 33854 0,76 25729,04 56732,53
12-Nov 69290 0,75 51967,50 114588,34
Rata-rata (hari) 46165,2 0,76 34946,97 77058,07
Rata-rata (jam) 1923,55 0,76 1456,12 3210,75
157
MINYAK DAN GAS BUMI
Data bahan masuk berupa solar diambil dari control room PPSDM Migas Cepu pada tanggal
8 – 12 November 2020.
Tabel 7. 13 Data Solar Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB
Volume Solar Massa Solar Massa Solar

Tanggal SG Solar
(L) (kg) (lb)
8-Nov 155211 0,84 130377,24 287481,81
9-Nov 142557 0,83 118322,31 260900,69
10-Nov 165308 0,82 135552,56 298893,39
11-Nov 168823 0,84 141811,32 312693,96
12-Nov 144075 0,83 119582,25 263678,86
Rata-rata (hari) 155194,8 0,83 129129,14 284729,74
Rata-rata (jam) 6466,45 0,83 5380,38 11863,74
Data bahan masuk berupa residu diambil dari control room PPSDM Migas Cepu pada
tanggal 8 – 12 November 2020.
Tabel 7. 14 Data Residu Tanggal 8-12 November 2020 Tiap Pukul 08.00 WIB
Volume Residu Massa Residu Massa Residu

Tanggal SG Residu
(L) (kg) (lb)
8-Nov 75016 0,90 67514,40 148869,25
9-Nov 43616 0,87 37945,92 83670,75
10-Nov 47953 0,87 41719,11 91990,64
11-Nov 57385 0,87 49924,95 110084,51
12-Nov 48307 0,87 42027,09 92669,73
Rata-rata (hari) 54455,4 0,88 47826,29 105456,98
Rata-rata (jam) 2268,98 0,88 1992,76 4394,04
158
MINYAK DAN GAS BUMI
Massa crude oil (C17H36) yang digunakan = 21.599,36 lb
Basis = 1 jam operasi bahan baku masuk 21.599,36 lb
1. Perhitungan Neraca Massa pada Evaporator (V-001)
C17H36 Top product ?
21.599,36 lb V-001
Bottom product ?
Neraca massa :
Input = Output
Input = 21.599,36 lb crude oil (C17H36)
Tabel 7. 15 Data Massa Setiap Komponen
Densitas Massa
Volume Massa
Komponen %volume Rata-rata
(L/hari) kg/hari lb/jam
(kg/l)
Masuk: Crude Oil 280.834,40 100% 0,84 235.095,03 21.599.36
Produk :
Pertasol CA 24.171,80 8.61% 0,73 17.732,43 1.629,17
Pertasol CB 46.165,20 16.44% 0,76 34.993,22 3.215,00

Keluar
Solar 155.194,80 55.26% 0,83 129.122,07 11.863,09
Residu 54.455,40 19.39% 0,88 47.702,93 4.382,71
Total Produk 279.987,20 99,70% 21.089,97
Kehilangan 847,20 0,30% 65,2
Menghitung top product dan bottom product evaporator
Data konversi T ASTM ke T EFV 1 atm
ΔT ASTM = T ASTM N% - T ASTM (N-1)%
159
MINYAK DAN GAS BUMI
Jika N = 30% dan (N-1) = 10%
ΔT ASTM = T ASTM 30% - T ASTM 10%
= 437 – 294,8
= 142,2
Menghitung T EFV
Pada T ASTM 50% = 536
T EFV 50% = T ASTM 50% + ΔT
= 536 + (-28) = 508
Tabel 7. 16 Data Distilasi ASTM crude oil
% Suhu ASTM
Volume ̊C ̊F
Distilasi
0 97 206,6
5 125 257
10 146 294,8
20 184 363,2
30 225 437
40 225 437
50 280 536
60 593,734
70 655,038
80 716,342
90 777,646
160
MINYAK DAN GAS BUMI
Gambar 7. 3 Grafik untuk Menentukan Suhu ASTM yang Belum Diketahui

600
500 y = 6,1304x + 225,91
R² = 0,9685
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60
Untuk menghitung 60%, 70% dan 90% digunakan grafik regresi linear, didapatkan :
y = 6,1304 x + 225,91
Sehingga didapat :
60%, y = 6,1304 (60) + 225,91 = 593,734 oF
70%, y = 6,1304 (70) + 225,91 = 655,038 oF
80%, y = 6,1304 (80) + 225,91 = 716,342 oF
90%, y = 6,1304 (90) + 225,91 = 777,646 oF
Tabel 7. 17 Data Distilasi Suhu EFV
ASTM EFV (1 atm)

% distilasi Interval
T (°F) delta T (°F) T (°F) delta T(°F)
IBP 206,6 288
88,2 0-10 46
10 294,8 334
142,2 10-30 108
30 437 442
99 30-50 66
50 536 508
161
MINYAK DAN GAS BUMI
119,038 50-70 81
70 655,038 589
122,608 70-90 80
90 777,646 669
Tabel 7. 18 T EFV 1 atm vs T EFV 1,3 atm
% Volume T EFV (1 atm) T ASTM T EFV (1.3 atm)
0 288 206,6 320
10 334 294,8
30 442 437
50 508 536
70 589 655,038
90 669 777,646 697,604
Gambar 7. 4 T EFV 1 atm vs T EFV 1,3 atm
900
800 y = 4,1956x + 296,85
R² = 0,9953
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100
Dengan menggunakan interpolasi data %distilasi ASTM dan suhu EFV operasi 1,3 atm.
Pada suhu 530 oF diperoleh % crude oil yang teruapkan adalah 60%.
Sehingga:
162
MINYAK DAN GAS BUMI
Crude oil masuk evaporator = 21.599,36 lb
Crude oil dalam fase uap = 60% x 21.599,36 lb = 12.959,61 lb (top product evaporator
V-001)
Crude oil dalam fase cair = 21.599,36 lb - 12.959,61 lb = 8.639,74 lb (bottom product
evaporator V-001)
Tabel 7. 19 Neraca Massa Evaporator V-001
1 Crude oil 21.599,36
Total 21.599,36 21.599,36
2. Perhitungan Neraca Massa pada Stripper (C-005)

top product ?
C-005
Umpan dari bottom V-001
8.639,74 lb
bottom product 4.394,04 lb
Neraca massa :
Input = Output
Input = umpan masuk stripper C-005 adalah total bottom evaporator V-001
Input = 8.639,7 lb
Dikarenakan pada produk bottom stripper C-005 merupakan residu, maka diperoleh :
Produk bottom (residu) = 4.394,40 lb
163
MINYAK DAN GAS BUMI
Total vapor C-005 = Umpan masuk stripper C-005 – Produk bottom (residu)
Total vapor C-005 = (8.639,7– 4.394,40) lb
Total vapor C-005 = 4.245,70 lb
Tabel 7. 20 Neraca Massa Stripper C-005
1 Umpan dari bottom product V-001 8.639,74
Total 8.639,74 8.639,74
3. Perhitungan Neraca Massa pada Stripper (C-004)
top product ?
umpan dari C-001 ?

C-004
bottom product
11.863,74 lb
Neraca massa :
Input = Output
Dikarenakan pada bottom product C-004 merupakan solar, maka diperoleh :
Bottom product C-004 = 11.863,74 lb
Menurut asumsi W.L Nelson, kebituhan steam stripping untuk soalr adalah 0,2-0,6
lb/gal. Asumsi yang dipakai untuk kasus ini adalah 0,5 lb/gal maka diperoleh %
164
MINYAK DAN GAS BUMI
penguapan karena steam sebesar 8% berdasarkan pada fig. 7-3 (W.L Nelson ‘Petroleum
refinery Engineering’)
Produk Top = 8% x Produk bottom (solar) = 949,10 lb
Umpan C-004 = Produk bottom (solar) + Produk Top
Umpan C-004 = 11.863,74 + 949,10
Umpan C-004 = 12.812,84 lb
Tabel 7. 21 Neraca Massa Stripper C-004
1 Umpan dari bottom product C-001 12.812,84
2 Top product 949,10
Total 12.812,84 12.812,84
4. Perhitungan Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi (C-001)
top product ?
Reflux to C-001 ?
top product V-001

C-001
12959,61 lb
top product C-005

bottom product
4394,04 lb
12.812,84 lb
top product C-004
Neraca Massa
949,10 lb
Input = Output
Side stream kolom fraksinasi C-001, pertasol CC = 0 L/hari, karena pertasol CC tidak
diproduksi.
165
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 22 Data Volume Reflux to C-001 per Hari
Tanggal Volume Reflux (m3)
8-Nov 140,7
9-Nov 137,2
10-Nov 139,5
11-Nov 138,8
12-Nov 139,2
Rata-rata (hari) 139,08
Reflux C-001 = 139,08 m3/hari x correction factor flow x SG 15/15
Reflux C-001 = 139,08 m3/hari x 1.000 L/m3 x 0,5 x 0,76
Reflux C-001 = 52.850,4 kg/hari
Reflux C-001 = 4.855,63 lb/jam
Umpan masuk kolom fraksinasi C-001 :
Top product V-001 = 12.959,61 lb
Top product C-005 = 4.245,70 lb
Top product C-004 = 949,10 lb
Reflux to C-001 = 4.855,63 lb +
Total input = 23.010,04 lb
Produk dari kolom fraksinasi C-001 :
Bottom product to stripper C-004 = 12.812,84 lb
Side stream = 0 lb +
Jumlah Total = 12.812,84 lb
166
MINYAK DAN GAS BUMI
Top product C-001 = Total input – (bottom product + side stream )
1 Top product V-001 12.959,61
2 Top product C-005 4.245,70
3 Top product C-004 949,10
4 Reflux C-001 4.855,63
5 Top product C-001 10.197,21
6 Side stream ke C-004 0
7 Bottom product ke C-004 12.812,84
Total 23.010,04 23.010,04
5. Perhitungan Neraca Massa pada Kolom Fraksinasi (C-002)
top product ?
Reflux to C-002 ?
side stream?
C-002
Umpan dari
top product :
bottom product?
10.197,21 lb
Neraca massa :
Input = Output
Input = Reflux to C-002 (pertasol CA) + Feed from top C-001
Output = Pertasol CA + Pertasol CB + Naphta
167
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 24 Data Reflux to C-002 per Hari
Tanggal Volume Reflux (m3)
8-Nov 21,2
9-Nov 26,2
10-Nov 20,7
11-Nov 23,4
12-Nov 16,6
Rata-rata (hari) 21,62
Reflux to C-002 = 21,62 m3/hari x 0,713 kg/L x 1.000 L/m3
Reflux to C-002 = 15.415,06 kg/hari
Reflux to C-002 = 1.416,26 lb/jam
Feed from top C-001 = 10.197,21 lb
Side stream = 3.210,75 lb
Naphta = 4.855,63 lb
Top product C-002 = (Reflux to C-002 + feed from top C-001) – (side stream + Naphta)
Top product C-002 = (11.613,46 – 8.066,38) lb
2 Reflux to C-002 1.416,26
3 Top product C-002 3.547,08
4 Side Stream 3.210,75
168
MINYAK DAN GAS BUMI
5 Naphta 4.855,63
Total 11.613,46 11.613,46
6. Perhitungan Neraca Massa pada Separator (S-001)
flue gas?
top product C-002
bagian 1?
S-001 reflux to C-002?
H2O?
Neraca massa :
Input = Output + losses (berupa H2O)
Input = top product C-002 – produk pertasol CA
Input = 1.963,60 lb
Product = reflux pertasol CA to C-002 = 1.416,26 lb
Air (losses) = 64,80 (dari data lapangan yaitu 0,3%)
Top product berupa gas buang yang digunakan pada furnace :
Top product = 482,55 lb
Tabel 7. 26 Neraca Massa Separator S-001
2 Product (reflux pertasol CA 1.416,26

to C-002)
3 Top product (gas buang) 482,55
4 Losses (H2O) 64,80
Jumlah 1.963,60 1.963,60
169
MINYAK DAN GAS BUMI
7. Neraca Massa Overall

1. Evaporator V-001
Crude oil 21.599,36
2. Stripper C-005
Residu 4.394,04
3. Stripper C-004
Solar 11.863,74
4. Fraksinasi C-001
Reflux to C-001 4.855,63
5. Fraksinasi C-002
Reflux to C-002 1.416,26
top product C-002 3.547,08
side stream C-002 3.210,75
bottom product C-002 4.855,63
6. Separator S-001
Feed top product C-002 bagian 1 1.963,60
Product (reflux pertasol CA to C-

1.416,26
002)
Top product (gas buang) 482,55
Losses (H2O) 64,80
Total 29834,85 29834,85
Produk = 21.052,01 lb
Bahan baku = 21.599,36 lb
170
MINYAK DAN GAS BUMI
Produk
Efisiensi = × 100%
Bahan Baku
21.052,01
Efisiensi = × 100%
21.599,36
Efisiensi = 97%
7. 4 Perhitungan Neraca Panas

1. Perhitungan Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-002)
Solar
C17H36 131,2oC C17H36
70oC 37,2oC
HE-002
Solar
71,2oC
Tabel 7. 27 Kondisi Operasi HE-002
shell (solar) tube (crude oil C17H36 )
suhu suhu
Tanggal kapasitas suhu in out SG 60/60 kapasitas suhu in out SG 60/60
(L/hari) (T1) oC (T2) o
F (L/hari) (T1) oC (T2) o
F
o o
C C
08/11 155211 132 70 0,8459 266069 38 76 0,8413
09/11 142557 130 72 08384 265828 36 60 0,8334
10/11 165308 132 73 0,8446 281225 38 72 0,8344
11/11 168823 132 74 0,8397 298311 36 68 0,8344
12/11 144075 130 67 0,8397 292739 38 74 0,8344
Rata-rata 155195 131,2 71,2 0,84166 280834 34,8 70 0,83558
Perhitungan specific heat diperoleh dengan menggunakan fig. 5.1 Nelson didapat dari grafik
suhu (°F) vs (°API).
171
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 28 Data Spesific Heat HE-002
Temperature
o
Komponen API Cp (Btu/lboF)
o o
C F
Input
crude oil 37,2 98,96 37,84 0,48
Solar 131,2 268,16 36,62 0,54
Output
crude oil 70 158 37,84 0,53
Solar 71,2 160,16 36,62 0,50
Treff = 28oC = 82,4 oF
Massa crude oil = 21599,36 lb/jam
Massa solar = 11863,74 lb/jam
Neraca Panas
Q = m x Cp x ∆T
Q crude oil (in) = m x Cp x ∆T
= 21599,36 lb x 0,48 Btu/lboF x (98,96-82,4) oF
= 171.688,99 Btu
Q solar (in) = m x Cp x ∆T
= 11863,74 lb x 0,54 Btu/lboF x (268,16-82,4) oF
= 1.190.056,50 Btu
Q crude oil (out) = m x Cp x ∆T
= 21599,36 lb x 0,53 Btu/lboF x (158-82,4) oF
172
MINYAK DAN GAS BUMI
= 865.443,16 Btu
Q solar (out) = m x Cp x ∆T
= 11863,74 lb x 0,5 Btu/lboF x (160,16-82,4) oC
= 461.262,21 Btu
Q in total = 171.688,99 Btu + 1.190.056,50 Btu
= 1.361.745,50 Btu
Q out total = 865.443,16 Btu + 461.262,21 Btu
= 1.326.705,37 Btu
Kehilangan panas = Q in total – Q out total
= (1.361.745,50.– 1.326.705,37) Btu
= 35.040,13 Btu
Tabel 7. 29 Neraca panas Heat Exchanger (HE-002)
1 Q crude oil 171.688,99
2 Q solar 1.190.056,50
3 Q crude oil 865.443
4 Q solar 461.262,21
Total 1.361.745,50 1.361.745,50
173
MINYAK DAN GAS BUMI
1.1 Perhitungan Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-003)
Solar
C17H36 C17H36
o
225 C
o
145,2 C 70oC
HE-003
Solar
131,2oC
shell (solar) tube (crude oil C17H36 )
suhu suhu suhu

Suhu
kapasitas in SG kapasitas in out SG
Tanggal out
(L/hari) (T1) 60/60 oF (L/hari) (T1) (T2) 60/60 oF
o (T2) oC o
C o
C
C
08/11 155211 210 132 0,8459 266069 65 145 0,8413
09/11 142557 210 130 0,8384 265828 60 145 0,8334
10/11 165308 220 132 0,8446 281225 72 158 0,8344
11/11 168823 230 135 0,8397 298311 68 148 0,8344
12/11 144075 225 130 0,8397 292739 74 166 0,8344
Rata-rata 155195 225 131,2 0,84166 280834 67,8 152,4 0,83558
174
MINYAK DAN GAS BUMI
Temperature Cp
Komponen API
o
C o
F (Btu/lboF)
Input
crude oil 70 158 37,84 0.53
Solar 225 437 36.62 0.68
Output
crude oil 145,2 293,36 37.84 0.54
Solar 131.2 268,16 36.62 0.53
Massa solar = 11863,74 lb/jam
Neraca Panas
Q = m x Cp x ∆T
= 21599,36 lb x 0,52 Btu/lboF x (158-82,4) oF
= 865.443,16 Btu
Q solar (in) = m x Cp x ∆T
= 11863,74 lb x 0,68 Btu/lboF x (437-82,4) oF
= 2.860.679,90 Btu
= 21599,36 lb x 0,54 Btu/lboF x (293,36-82,4) oF
= 2.460.565,53 Btu
175
MINYAK DAN GAS BUMI
Q solar (out) = m x Cp x ∆T
= 11863,74 lb x 0,53 Btu/kgoC x (268,16-82,4) oF
= 1.168.018,42 Btu
Q in total = 865.443,16 Btu + 2.860.679,90Btu
= 3.726.123,06 Btu
Q out total = 2.460.565,53 Btu + 1.168.018,42 Btu
= 3.628.582,95 Btu
= (3.726.123,06 - 3.628.582,95) Btu/jam
= 95.740,10 Btu
Tabel 7. 32 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-003)
1 Q crude oil 865.443,16
2 Q solar 2.860.679,90
3 Q crude oil
2.460.565,53
4 Q solar
1.168.018,42
Kehilangan
5 95.740,10
panas
Total 3.726.123,06 3.726.123,06
176
MINYAK DAN GAS BUMI
2. Perhitungan Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-004)

Residu
C17H36 173,8oC C17H36
157oC 145,2oC
HE-004
Residu
109,2oC
shell (residu) tube (crude oil C17H36 )
Tanggal kapasitas suhu in suhu densitas kapasitas suhu in suhu densitas

(L/hari) (T1) oC out (ρ) kg/m3 (L/hari) (T1) oC out (ρ) kg/m3
(T2) oC (T2)
o
C
08/11 96463 174 103 0,9041 266069 142 155 0,8413
09/11 99963 174 105 0,9046 265828 145 156 0,844
10/11 93691 176 110 0,9106 281225 145 156 0,843
11/11 93129 175 105 0,9086 298311 148 160 0,843
12/11 87826 170 103 0,9098 292739 146 158 0,843
Rata-rata 94214 173,8 105,2 0,90754 280834 145,2 157 0,84286
177
MINYAK DAN GAS BUMI
Komponen temperature API Cp

(Btu/lboF)
o o
C F
Input
crude oil 145,2 293,36 36,38 0,54
Residu 173,8 344,84 24,41 0,57
Output
crude oil 157 314,6 36,38 0,56
Residu 105,2 221,36 24,41 0,49
Massa residu = 4394,04 lb/jam
Neraca Panas
Q = m x Cp x ∆T
= 21599,36 lb x 0,54 Btu/lboF x (293,36-82,4) oF
= 2.460.564,53 Btu
Q residu (in) = m x Cp x ∆T
= 4394,04 lb x 0,57 Btu/lboF x (344,84-82,4) oF
= 657.307,96 Btu
= 21599,36 lb x 0,56 Btu/lboF x (314,6-82,4) oF
= 2.808.607,98 Btu
178
MINYAK DAN GAS BUMI
Q residu (out) = m x Cp x ∆T
= 4394,04 lb x 0,49 Btu/lboF x (221,36-82,4) oF
= 299.191,94 Btu
Q in total = 2.460.564,53 Btu + 657.307,96 Btu
= 3.117.872,49 Btu
Q out total = 2.808.607,98 Btu + 299,191,94 Btu
= 3.107.799,92 Btu
= (3.117.872 - 3.107.800) Btu/jam
= 10.072,57 Btu/jam
Tabel 7. 35 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-004)
1 Q crude oil 2.460.564,53
2 Q Residu 657.307,96
3 Q crude oil
2.808.6087,98
4 Q Residu
299.191,94
Kehilangan
5 10.072,57
panas
Total 3.117.872,49 3.117.872,49
179
MINYAK DAN GAS BUMI
3. Perhitungan Neraca Panas pada Furnace (F-002)
C17H36 Flue gas

104,8oC C17H36
326,78oC
Fuel oil F-002
58,78oC
Fuel gas
66,7oC
Tabel 7. 36 Kondisi Operasi F-002
T C17H36 T fuel T dinding T fuel oil T stack

gas (oC) (oC) (oC) (oC)
Tanggal masuk keluar (oC)
(oC)
08/11 106,8 326,4 66,7 584,6 66,9 282,8
09/11 109,1 331,8 66,7 558 54,1 286,8
10/11 96,9 310,5 66,7 574,1 78,7 274,5
11/11 102,5 325,2 66,7 533 54,2 282
12/11 108,7 340 66,7 531,4 40 287,6
Rata-rata 104,8 326,78 66,7 556,22 58,78 282,7

o
F 220,64 620,204 137,804 540,9
Tabel 7. 37 Data Furnace F-002
Densitas (kg/m3)
Umpan fuel SG fuel
Tanggal SG crude oil
Crude oil Fuel oil oil (L/hari) oil
08/11 830,00 907 3805,00 0,83 0,907
09/11 837,60 910 3700 0,84 0,910
10/11 834,40 910 3800 0,83 0,910
180
MINYAK DAN GAS BUMI
11/11 844,40 908 3800 0,84 0,908
12/11 838,40 910 3700 0,84 0,910
Rata-rata 836,96 909,00 3761,00 0,84 0,909
SG crude oil = 0,84
SG fuel oil = 0,909
T fuel oil =39,56oC = 103,208oF
o 141,5
API crude oil = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,84
= 37,56
o 141,5
API fuel oil = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= 0,909 − 131,5
= 24,13
Menghitung laju alir massa fuel oil yang digunakan
Laju alir massa fuel oil masuk (mFO) = (3761 L/hari x 0,8822 kg/L x 2,205 lb/kg)
= 7316,09 lb/hari x 1/24 hari/jam
= 304,8370421 lb/jam
Menghitung panas laten fuel oil
Menurut tabel 5-1 Nelson titik didih residu yang digunakan sebagai fuel oil sebesar 300oF-
800oF dengan asumsi koreksi 53 oF-72 oF
Asumsi :
Titik didih = 800 oF
181
MINYAK DAN GAS BUMI
Koreksi = 72 oF
Sehingga titik didih residu = 800 oF-72 oF
= 728 oF =1188 oR
Menghitung nilai characterization faktor (K-UOP)
3
√𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑑𝑖𝑑𝑖ℎ 𝑓𝑢𝑒𝑙 𝑜𝑖𝑙
K-UOP = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹
3
√728
= 0,909
= 11,65
Berdasarkan grafik Nelson 5-22 diperoleh nilai Gross Heat Value Fuel Oil (GHVFO)
sebesar 19175 Btu/lb
Menghitung panas laten fuel oil
Q1a = mFO x GHVFO
= 7316,09 lb/hari x 19175 Btu/lb x 1/24 hari/jam
= 5845250,28 Btu/jam
Menghitung Panas Sensibel Fuel Oil
Berdasarkan nilai K-UOP yang telah dihitung selanjutnya akan didapatkan faktor koreksi
untuk nilai Cp fuel oil pada Fig 5-1 Nelson
Faktor koreksi = 0,98
Cp fuel oil 32oF = 0,42 Btu/lboF
Cp fuel oil 137,80 oF = 0,48
Cp rata-rata = 0,45 Btu/lb oF
Cp sesungguhnya = Cp rata-rata x faktor koreksi
182
MINYAK DAN GAS BUMI
= 0,45 Btu/lb oF x 0,98
= 0,441 Btu/lb oF
Q1b = Cp sesungguhnya x mFO x ΔT
= 0,441 Btu/lboF x 7316,09 lb/hari x (137,8-32)oF
= 341352,62 Btu/hari x 1/24 hari/jam
= 14223,03 Btu/jam
Tabel 7. 38 Panas Pembakaran Fuel Gas (Analisis Pertamina Fuel Gas)
(E)
(A)
(B)mol (C) mol fraksi ( E ) LHV LHV fuel
%BM
(D) lb/mol komponen gas
44 25,29 0,2529 11,1276 0 0
32 - - - - -
28 0,25 0,0025 0,07 0 0
34 - - - - -
16 67,75 0,6775 10,84 913 618,558
30 3,05 0,0305 0,915 1641 50,051
44 1,73 0,0173 0,7612 2385 41,261
58 0,53 0,0053 0,3074 3113 16,499
58 0,39 0,0039 0,2262 3105 12,1095
72 0,18 0,0018 0,1296 3709 6,6762
72 0,22 0,0022 0,1584 3716 8,1752
86 0,61 0,0061 0,5246 4412 26,9132
100 1 25,06 780,24
LHV komponen dapat dilihat di tabel (Perry et al., 2000)
∑F adalah LHV bahan bakar gas (fuel gas) = 780,24

183
MINYAK DAN GAS BUMI
∑D adalah BM rata-rata fuel gas = 25,06
Temperatur fuel gas masuk = 66,7oC = 152,06 oF
ΔT = (152,06 – 32) oF =120,06 oF
Massa fuel gas dari top product S-1 = 482,55 lb/jam (dari neraca massa)
Tabel 7. 39 Perhitungan Panas Masuk Furnace
(F)
(F)
(C) mol ( E ) berat Cp=
Komponen (A) %BM (B)mol (D) lb/mol Panas
fraksi lb BTU/lb
Sensibel
F
CO2 44 25,29 0,25 11,13 122,04 0,21 3084,16
N2 28 0,25 0,00 0,07 1,21 0,25 35,96
CH4 16 67,75 0,68 10,84 326,92 0,53 20873,45
C2H6 30 3,05 0,03 0,92 14,72 0,42 739,14
C3H8 44 1,73 0,02 0,76 8,35 0,40 399,10
nC4H10 58 0,53 0,01 0,31 2,56 0,40 122,18
iC4H10 58 0,39 0,00 0,23 1,88 0,40 90,47
nC5H12 72 0,18 0,00 0,13 0,87 0,40 41,42
iC5H12 72 0,22 0,00 0,16 1,06 0,40 50,73
C6H14 86 0,61 0,01 0,52 2,94 0,40 140,16
Jumlah 100 1 25,06 482,55 25576,77
Q3a = 25576,77
184
MINYAK DAN GAS BUMI
Panas udara pembakaran
Tabel 7. 40 Data Komposisi Flue Gas
Komponen BM Komposisi(%v)
CO2 44 10,25
O2 32 7,26
N2 28 82,49
CO 28 0
Berdasarkan sumber dari laboratorium kilang didapatkan kandungan C (%m/m) dalam fuel
oil sebesar 0,8 dengan demikian kandungan H dalam fuel oil sebesar :
H =1–C
= 1 – 0,8 = 0,2
Di mana dalam 1 kg fuel oil terdapat 0,8 kg C dan 0,2 kg H
Laju alir massa komponen C dan H
mC = mFO x C
= 304,8370421 lb/jam x 0,8
= 243,87 lb/jam
mH = mFO - mC
= 304,8370421 x 243,87 lb/jam
= 60,97 lb/jam
Mol Masing-Masing Komponen
nC = mC / BM
= 243,87 lb/jam / 12
= 20,30 lbmol/jam
185
MINYAK DAN GAS BUMI
nH = mH / BM
= 243,87 lb/jam / 1
= 243,87 lb/jam
Menghitung N2 dan O2 Masuk
Karena karbon yang terdapat dalam flue gas hanya menjadi CO2, maka
diasumsikan
%C = % CO2
𝑛𝐶 𝑥 %𝑁2
nN2 = %𝐶𝑂2
20,32 𝑥 0,8249
= 0,1025
= 163,55 lbmol/jam
𝑛𝐶 𝑥 %𝑂2
nO2 =
%𝐶𝑂2
20,32 𝑥 0,0726
= 0,1025
= 14,39 lbmol/jam
Menghitung Udara Berlebih dan Udara Pembakaran
Dalam udara bebas, asumsi untuk perbandingan mol N2 : O2 adalah 79 : 21,

sehingga kelebihan O2 yang masuk sebesar :
21 𝑥 𝑛𝑁2
O2 masuk = + 𝑛𝑂2
79
21 𝑥 163,55
= + 14,39
79
= 57,87 lbmol/jam
𝑛𝑂2 𝑥 %𝐶𝑂2
O2 pembakaran = %𝑂2
186
MINYAK DAN GAS BUMI
14,39 𝑥 0,1025
= 0,0726
= 20,32 lbmol/jam
Diasumsikan tidak ada CO terbentuk
Asumsi semua H2 menjadi H2O
H2O = nH x 0,25
= 60,97 lb/jam x 0,25
= 15,24 lbmol/jam
∑ O2 pembakaran = O2 pembakaran x H2O terbentuk
= 20,32 lbmol/jam + 15,24 lbmol/hari
= 35,56 lbmol/jam
𝑂2 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − ∑𝑂2 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛

Excess air = 𝑥 100%
∑𝑂2 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛
57,87 lbmol/jam − 35,56 lbmol/jam

= 𝑥 100%
35,56 lbmol/jam
= 63 %
(100 𝑥 𝑛𝑁2 )
∑ udara berlebih = 79
(100 𝑥 163,55 lbmol/jam

= 79
= 207,03 lbmol/jam
∑ udara pembakaran = ∑ udara berlebih + (excess air x ∑ udara berlebih)
= 207,03 lbmol/jam (63% x 207,03 lbmol/jam)
= 336,87 lbmol/jam
Berat molekul rata-rata fuel gas = 25,06 lb/lbmol
187
MINYAK DAN GAS BUMI
Massa udara pembakaran = ∑ udara pembakaran x BM
= 336,87 lbmol/jam x 25,06 lb/lbmol
= 8442,02 lb/jam
Menghitung Panas Udara Pembakaran
Berdasarkan Hilsernarth, 1965 Cp udara (60oF) sebesar 02402 kkal/kgoC
Q3b = massa udara pembakaran x Cp x ΔT
= (8442,20 lb/jam x 2,205 kg/lb) x 02402 kkal/kgoC x 58,78 oC
= 18614,65 kg/jam x 02402 kkal/kgoC x 58,78 oC
= 262819,36 kkal/jam x 3,968 Btu/kkal
= 1042867,217 Btu/jam
Panas Crude Oil Masuk
Diasumsikan crude oil masuk dalam fasa liquid
Massa crude oil dari neraca massa = 21599,36 lb/jam
Crude oil masuk 1 furnace yaitu 0,5 massa crude oil = 10799,68 lb/jam
Menurut tabel 5-1 Nelson titik didih residu yang digunakan crude oil sebesar
400°F-700°F dengan asumsi koreksi 104°F-128°F
Asumsi :
Titik didih = 700oF
Koreksi = 128oF
Sehingga titik didih crude oil = 572oF = 1032oR
Dengan nilai K-UOP = 12,07
Correction factor = 1,02
188
MINYAK DAN GAS BUMI
Heat content crude oil masuk = 105 Btu/lb dari fig.20 nelson
Heat content crude oil sesungguhnya = 105 Btu/lb x 1,02
= 107,1 Btu/lb
Q2 = massa crude oil masuk x heat content crude oil
= 21599,36 lb/jam x 107,1 Btu/lb
= 2313290,973 Btu/jam
Panas Crude Oil keluar
total laju alir massa crude oil kelar sama dengan laju alir crude oil masuk
Laju alir massa crude oil keluar = 21599,36 lb/jam
Correction factor = 1,02
Heat content crude oil masuk = 370 Btu/lb dari fig.20 nelson
Heat content crude oil sesungguhnya = 370 Btu/lb x 1,02 = 377,4

Btu/lb
Q5 = massa crude oil keluar x heat content crude oil
= 21599,36 lb/jam x 377,4 Btu/lb
= 8151596,763 Btu/jam
Panas Udara Terbuang (Flue Gas)
Menghitung total gas buangan kering
∑ mol gas = nC + nH + nN2 + nO2
= (20,32 + 60,97 + 163,55 + 14,39) lbmol/jam
= 259,24 lbmol/jam
∑ massa gas = ∑ mol gas x BM
189
MINYAK DAN GAS BUMI
= 259,24 lbmol/jam x 25,06 lb/lbmol
= 6496,439207 lb/jam
= 6496,44 lb/jam
Cp udara = 0,2402 kkal/kgoC = 0,2402 Btu/lboF
Q4 = ∑ mol gas x Cp udara stack x T Udara
= 6496,44 lb/jam x 0,2402 Btu/lboF x 86oF
= 134198,244 Btu/jam
Panas terbuang lewat dinding
Panas yang terbuang lewat dinding dapur dipengaruhi oleh adanya panas
kondisi dari dinding refactori
Dalam buku petroleum refinery engineering edisi 4 halaman 641 panas yang
hilang lewat dinding dapur sekitar 2%-3% dari panas masuk
Q6 = 3% dari panas masuk frunace
= 3% x (5845250,28 +14223,03 +2313290,973+25576,77+1042867,217)

Btu/jam
= 3% x 9241208,27 Btu/jam
= 2777236,248 Btu/jam
Q in total = Q1a + Q1b + Q2 + Q3a + Q3b
= (5845250,28 +14223,03 +2313290,973+25576,77+1042867,217)

Btu/jam
= 9241208,27 Btu/jam
Q out total = Q4 + Q5 + Q6
= (134198,244 + 8151596,763 + 2777236,248) Btu/jam
190
MINYAK DAN GAS BUMI
= 8563031,255 Btu/jam
= (9241208,27 – 8563031,255) Btu/jam
= 678177,01 Btu/jam
Tabel 7. 41 Neraca Panas Furnace (F-002)
Q1a 5845250.28
Q1b 14223.03
Q2 2313290.97
Q3a 25576.77
Q3b 1042867.22
Q4 134198.244
Q5 8151596.76
Q6 277236.25
Kehilangan panas 678177.01
Total 9241208.27 9241208.27
4. Perhitungan Neraca Panas pada Kolom Fraksinasi (C-001)

top product
129,78oCoC
reflux C-001 : 38 oC 325,5
umpan dari :
C-001
top product V-001 : 334,1
o
C
top product C-005 : 164,6

o
C
top product C-004 : 236,6

o
C bottom product
259,8 oC
191
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 42 Kondisi Operasi C-001
T Operasi
atas bawah
Tanggal
(oC) (oC)
08/11 130,2 259
09/11 130,3 263
10/11 132,3 257
11/11 131,6 262
12/11 129,9 259
Rata-rata 130,86 260
Suhu operasi bawah = 259,8 oC = 499,64 oF
Panas Masuk
a. Top Evaporator (V-001)

Massa C17H36 = 12959,61 lb (dari neraca massa)
T top evaporator = 334,1 oC = 633,38 oF
SG crude oil = 0,84
o 141,5
API crude oil = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,84
= 37,56
Dari Fig. 5-3 dengan suhu top inlet 633,38 oF dan oAPI 37,56 maka diperoleh heat
content sebesar 460 Btu/lb
192
MINYAK DAN GAS BUMI
Q1 = massa C17H36 x heat content
= 12959,61 lb x 460 Btu/lb
= 5961422,116 Btu/jam
b. Top Stripper (C-005)

Input massa = 8639,74 lb (dari neraca massa)
T top C5 = 164,6 oC = 328,28 oF
Komponen dari top C5 diasumsikan Pertasol CA, Pertasol CB, dan solar. Maka SG
campurannya:
x = total massa Pertasol CA + Pertasol CB + solar
x = 1583,48 + 3210,75 + 11863,74
x = 16657,97 lb
SG campuran
𝑚𝐶𝐴 𝑚𝐶𝐵 𝑚 𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟
= [( 𝑥 𝑆𝐺 𝐶𝐴) + ( 𝑥 𝑆𝐺 𝐶𝐵) + ( 𝑥 𝑆𝐺 𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟)]
𝑥 𝑥 𝑥
1583,48 3210,75 11863,74
= [( 𝑥 0,73) + ( 𝑥 0,76) + ( 𝑥 0,83)]
16657,97 16657,97 16657,97
= 0,81
Diperoleh SG campuran yaitu 0,81
o 141,5
API campuran = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,81
= 43,54
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu top inlet 328,28oF dan oAPI 43,54, maka diperoleh
heat content sebesar 295 Btu/lb
Q2 = massa x heat content
= 8639,74 lb x 295 Btu/lb

= 2548723,95 Btu/jam
c. Top Stripper (C-004)
193
MINYAK DAN GAS BUMI
T top C4 = 236,6 oC = 457,88 oF

Komponen dari top C4 diasumsikan Pertasol CA dan Pertasol CB. Maka SG
campurannya :
x = total massa Pertasol CA + Pertasol CB
x = 1583,48 + 3210,75
x = 4794,23
SG campuran
𝑚𝐶𝐴 𝑚𝐶𝐵
= [( 𝑥 𝑆𝐺 𝐶𝐴) + ( 𝑥 𝑆𝐺 𝐶𝐵)]
𝑥 𝑥
1583,48 3210,75
= [( 4794,23 𝑥 0,73) + (4794,23 𝑥 0,76)]
= 0,75
Diperoleh SG campuran yaitu 0,7303
141,5
oAPI campuran = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,75
= 57,18
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu top inlet 457,88 oF dan oAPI 57,18, maka
diperoleh heat content sebesar 370 Btu/lb
= 12812,84 lb x 370 Btu/lb
= 4740750,252 Btu/jam
d. Reflux C-001
T inlet reflux = 38 oC = 100,4 oF
SG = 0,76
141,5
oAPI = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,76
= 55,18
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu reflux C-001 100,4 oF dan oAPI 55,18, maka
194
MINYAK DAN GAS BUMI
= 4855,63 lb x 195 Btu/lb

= 946847,95 Btu/jam
Panas Keluar
a. Top Product (C-001)

T top C-001 = 129,78 oC = 265,60 oF
SG = 0,73
o 141,5
API = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,73
= 61,38
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu top 265,60 oF dan oAPI 61,38, maka diperoleh
= 10197,21 lb x 275 Btu/lb

= 2804231,61 Btu/jam
b. Bottom Product (C-001)
T bottom C-001 = 259,8 oC = 499,64 oF
SG = 0,83
o 141,5
API = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,83
= 38,57
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu bottom 499,64 oF dan oAPI 38,57, maka
= 23010,04 lb x 370 Btu/lb
= 8513716,421 Btu/jam
195
MINYAK DAN GAS BUMI
Q in total = Q1 + Q2 + Q3 + Q4
= (5961422,116 + 2548723,95 + 4740750,252 + 946847,95) Btu/jam
= 14197744,26 Btu/jam
Q out total = Q5 + Q6
= (2804231,61 + 8513716,421) Btu/jam
= 2879796,23 Btu/jam
= (14197744,26 - 2879796,23) Btu/jam
= 2879796,23 Btu/jam
Tabel 7. 43 Neraca Panas Kolom Fraksinasi (C-001)
No Komponen Input (lb/jam) Output (lb/jam)
1 Q1 5,961,422.12
2 Q2 2,548,723.95
3 Q3 4,740,750.25
4 Q4 946,847.95
5 Q5 2,804,231.61
6 Q6 8,513,716.42
7 Kehilangan panas 2,879,796.23
Total 14,197,744.26 14,197,744.26
5. Perhitungan Neraca Panas pada Kolom Fraksinasi (C-002)

top product
89,66 ooC
325,5 C
reflux C-002 : 22,7 C-002

o
C
Top product C-001 : 129,78
o
C
bottom product
211 oC 196
MINYAK DAN GAS BUMI
Tabel 7. 44 Kondisi Operasi C-002
T Operasi
atas bawah
Tanggal
(oC) (oC)
08/11 89 211
09/11 91 213
10/11 90,5 212
11/11 89,2 210
12/11 88,6 209
Rata-rata 89,66 211
Suhu operasi bawah = 211 oC = 411,8 oF
Panas Masuk
a. Top Kolom Fraksinasi (C-001)

Didapatkan Q pada kondisi atas kolom C-001 sebesar Q1 = 2.804.231,61 Btu/jam
b. Reflux C-002
T reflux C-002 = 22,7 oC = 72,86 oF
SG = 0,73
o 141,5
API = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,73
= 61,38
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu reflux 72,86 oF dan oAPI 61,38, maka diperoleh
= 1416,26 lb x 180 Btu/lb
= 254926,55 Btu/jam
197
MINYAK DAN GAS BUMI
Panas Keluar
a. Top Product (C-002)

T top C-002 = 89,66 oC = 193,39 oF
SG = 0,73
o 141,5
API = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,73
= 61,38
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu top 193,338 oF dan oAPI 61,38, maka diperoleh
= 3547,08 lb x 230 Btu/lb x
= 815828,6175 Btu/jam
b. Bottom Product (C-002)
T bottom C-002 = 211 oC = 411,8 oF
SG = 0,76
o 141,5
API = 𝑆𝐺 60/60𝑜 𝐹 − 131,5
141,5
= − 131,5
0,76
= 55,18
Dari Fig 5-3 Nelson dengan suhu bottom 411,8 oF dan oAPI 55,18, maka diperoleh
= 14855,63 lb x 340 Btu/lb
= 1650914,37 Btu/jam
Q in total = Q1 + Q2
= (2.804.231,61 + 254926,55) Btu/jam
= 3.059.158,17 Btu/jam
198
MINYAK DAN GAS BUMI
Q out total = Q3 + Q4
= (815828,6175 + 1650914,37) Btu/jam
= 2466742,987 Btu/jam
= (3.059.158,17 - 2466742,987) Btu/jam
= 592.415,18 Btu/jam
Tabel 7. 45 Neraca Panas Kolom Fraksinasi (C-002)
Output
No Komponen Input (Btu/jam)
(Btu/jam)
1 Q1 2.804.231,61
2 Q2 254,926.55
3 Q3 815,828.62
4 Q4 1,650,914.37
Total 3.059.158,17 3.059.158,17
Tabel 7. 46 Neraca Panas Overall
Komponen Input (Btu) Output (Btu)

No
1 HE-002
Q solar in 1.190.056,50
Q crude oil out 865.443,16
Q solar out 461.262,21
2 HE-003
Q solar in 2.860.679,90
199
MINYAK DAN GAS BUMI
Q solar out 1.168.018,42
3 HE-004
Q crude oil in 2.460.564,53
Q residu in 657.307,96
Q residu out 299.191,94
4 Furnace (F-001)
Q1a panas laten fuel oil 5.845.250,28
Q1b panas sensibel fuel oil 14.223,03
Q2 panas crude oil masuk 2.313.290,97
Q3a panas furnace masuk 25.576,77
Q3b panas udara pembakaran 1.042.867,22
Q4 panas flue gas 134.198,24
Q5 panas crude oil keluar 8.151.596,76
Q6 panas terbuang dinding 277.236,25
Q top V-001 in 5.961.422,12
Q top C-005 in 2.548.723,95
Q top C-004 in 4.740.750,25
Q reflux C-001 in 946.847,95
Q top C-001 out 2.804.231,61
200
MINYAK DAN GAS BUMI
Q bottom C-001 out 8.513.716,42
Kehilangan panas 2.879.796,23
Q top C-001 in 2.804.231,61
Q reflux C-002 in 254.926,55
Q top C-002 out 815.828,62
Q side stream C-002 out 1.650.914,37
34.703.851,74 34.703.851,74
Total
kehilangan panas
Panas yang hilang = 𝑥 100%
panas total
4.293.041,22Btu
= 𝟑𝟒.𝟕𝟎𝟑.𝟖𝟓𝟏,𝟕𝟒 Btu 𝑥 100%
= 12,29 %
Efisiensi = 100% - panas yang hilang
= 100% - 12,29%
= 87,71%
201
MINYAK DAN GAS BUMI
7. 5 Lampiran Data Literature

DATA LITERATURE
7.5.1 Data Spesifikasi Kolom Fraksinasi di CDU
202
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.2 Spesific Heats of Hydrocarbon Liquids
203
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.3 Values of 𝒌(𝒄µ/𝒌)½ for Hydrocarbons
204
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.4 Caloric Temperature Factor
205
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.5 Viscosities of Liquids
206
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.6 Thermal Conductivitas of Hydrocarbon Liquids
207
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.7 Tabel 9-30 (Perry et al., 2000)
208
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.8 Tabel 5-1 (Nelson, 1958)
7.5.9 Fig. 5-1 (W.L Nelson)
209
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.10 Fig. 5-3, Nelson
210
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.11 Fig. 5-4, Nelson
7.5.12 Fig. 5-23 (W.L Nelson)
211
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.13 Fig. 5-27, Nelson
212
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.14 Fig. 7-3, Nelson
213
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.15 Fig. 9, Kern
214
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.16 Tabel 7 (Donald Q. Kern, 1965)
215
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.17 Carbon Thermodynamics (ASTM, 2007)
216
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.18 EFV Temperature Difference (ASTM, 2015)
217
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.19 Steam Table 1
218
MINYAK DAN GAS BUMI
7.5.20 Steam Table 2
219
MINYAK DAN GAS BUMI
7. 6 Lampiran Data Lapangan

DATA LAPANGAN
7.6.1 Logsheet 08-11-2020
220
MINYAK DAN GAS BUMI
7.6.2 Logsheet 09-11-2020
221
MINYAK DAN GAS BUMI
7.6.3 Logsheet 10-11-2020
222
MINYAK DAN GAS BUMI
7.6.4 Logsheet 11-11-2020
223
MINYAK DAN GAS BUMI
7.6.5 Logsheet 12-11-2020
224
MINYAK DAN GAS BUMI
7.6.6 Logreport laboratorium Analisa PPSDM MIGAS 15-11-2020
225

Laporan Magang - Mifta Nur Hidayah Fix PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang - Mifta Nur Hidayah Fix PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGOLAHAN MINYAK MENTAH PADA UNIT KILANG PUSAT

PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA

MINYAK DAN GAS BUMI

(2 NOVEMBER s/d 30 NOVEMBER 2020)

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan

Mata Kuliah Magang

PRODI TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN MAGANG

Yang bertandatangan dibawah ini, saya:

Nama Lengkap : Mifta Nur Hidayah

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Laporan Magang ini merupakan hasil

4. Moedjtahid, S.ST. selaku Dosen Pembimbing Lapangan yang senantiasa

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan tersebut masih banyak

Semarang, 11 Desember 2020

Mifta Nur Hidayah

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................................... ii

1.2.2 Tujuan Khusus ..................................................................................................... 3

1.3 Profil Perusahaan ................................................................................................. 3

1.3.2 Visi dan Misi PPSDM MIGAS ............................................................................ 5

1.3.3 Struktur Organisasi .............................................................................................. 6

1.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) .............................................................. 7

1.3.5 Fasilitas Penunjang .............................................................................................. 7

1.3.6 Tenaga Kerja ........................................................................................................ 8

1.3.7 Jaminan Sosial ..................................................................................................... 9

1.3.8 Pemasaran .......................................................................................................... 10

1.3.9 Lokasi PPSDM MIGAS ..................................................................................... 10

1.3.10 Layout Pabrik ..................................................................................................... 11

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 14

2.1.1 Macam-Macam Distilasi .................................................................................... 14

2.1.2 Peralatan Utama Di Dalam Unit Distilasi .......................................................... 15

2.2 Tray atau Plate ................................................................................................... 17

2.4 Bahan Pembantu ................................................................................................ 20

2.5.2 Solar ................................................................................................................... 23

2.6 Produk Samping ................................................................................................. 24

2.7 Proses Produksi .................................................................................................. 25

2.7.2 Pengolahan Tahap Kedua .................................................................................. 28

BAB III HASIL KEGIATAN MAGANG ............................................................................... 31

3.2 Aktivitas Kegiatan Magang ............................................................................... 33

4.1.2 Bahan Pembantu ................................................................................................ 54

4.2 Produk Utama dan Produk Samping .................................................................. 55

4.2.2 Produk Samping ................................................................................................. 59

4.3 Deskripsi Proses ................................................................................................. 59

4.3.2 Proses Destilasi Atmosferik ............................................................................... 62

4.3.3 Proses Treating .................................................................................................. 67

4.3.4 Proses Blending .................................................................................................. 68

4.4 Neraca Massa ..................................................................................................... 69

4.4.2 Stripper (C-005) ................................................................................................. 69

4.4.3 Stripper (C-004) ................................................................................................. 69

4.4.4 Kolom Fraksinasi (C-001) ................................................................................. 69

4.4.5 Kolom Fraksinasi (C-002) ................................................................................. 70

4.4.6 Neraca Massa Separator (S-001) ....................................................................... 70

4.4.7 Neraca Massa Overall ........................................................................................ 70

4.5 Neraca Panas ...................................................................................................... 71

4.5.2 Heat Exchanger (HE-003).................................................................................. 71

4.5.3 Heat Exchanger (HE-004).................................................................................. 71

4.5.4 Furnace (F-002) ................................................................................................. 72

4.5.5 Fraksinasi (C-001) ............................................................................................. 72

4.5.6 Fraksinasi (C-002) ............................................................................................. 72

4.5.7 Neraca Panas Over All ....................................................................................... 73

4.6 Diagram Alir Proses Produksi ........................................................................... 75

4.6.2 Diagram Alir Neraca Panas ............................................................................... 76

4.7 Spesifikasi Alat Utama dan Alat Pendukung ..................................................... 78