PELATIHAN/KURSUS

HAZARD & OPERABILITY STUDY

(HAZOPS)

FACILITATOR :
Ir. MOHAMMAD ARIEF., MKKK, PMP
 AGENDA KURSUS/PELATIHAN HAZOPS

HARI PERTAMA:
08.00 - 09.30: - Pembukaan; ERP Briefing & HSE
Moments
- Ice Breaker; Pre-Test
- Sebab-Sebab & Akibat-Akibat Suatu
Kerugian
09.30 - 09.45: - Rehat Kopi
09.45 - 12.00: - Pengenalan Tentang Manajemen
Risiko
12.00 - 13.00: - Makan Siang/Istirahat
13.00 - 14.30: - Studi Kasus #1 (Hazard Analysis &
Risk Assessment)
14.30 - 14.45: - Rehat Kopi
14.45 - 16.00: - Introduksi Pedoman HAZOPS
HARI KEDUA:
08.00 - 09.30: -
Konsep Dasar HAZOPS
09.30 - 09.45: -
Rehat Kopi
09.45 - 12.00: -
Metoda HAZOPS
12.00 - 13.00: -
Makan Siang/Istirahat
13.00 - 14.30: -
Studi Kasus #2 (Olefin Dimersation
Unit)
14.30 - 14.45: - Rehat Kopi
14.45 - 16.00: - Penerapan HAZOPS
- Pembagian Tugas Latihan Kelompok/
Tim HAZOPS
HARI KETIGA:
08.00 - 09.30: - Tugas Latihan Kelompok/Tim HAZOPS

09.30 - 09.45: - Rehat Kopi

09.45 - 12.00: - Tugas Latihan Kelompok/Tim HAZOPS

12.00 - 13.00: - Makan Siang/Istirahat

13.00 - 14.30: - Presentasi Dari Tiap Kelompok/Tim
HAZOPS
14.30 - 14.45: - Rehat Kopi
14.45 - 16.00: - Diskusi
- Evaluasi Kursus/Pelatihan
- Post Test
- Penutupan
 PENGALAMAN FACILITATOR DALAM
BIDANG HAZOPS
A. SEBAGAI PESERTA KURSUS HAZOPS (3 HARI TEORI & 2
HARI PRAKTEK): “HAZARD ANALYSIS & RISK
ASSESSMENT” AND “EXPERIENCE-BASED HAZOP
WORKSHOP AT VICO FACILITIES”, KALIMANTAN TIMUR,
17-21 FEBRUARI 1997
FACILITATOR: DR. MAURICE STEWART, P.E., CSP.

B. SEBAGAI PESERTA KURSUS “HAZOPS (HAZARD &

OPERABILITY STUDY)” DI WISH TRAINING &
CONSULTING, YOGYAKARTA, 13-17 JUNI 2005
INSTRUCTOR: DR. Ir. LELO WIDAGDO, M.Sc
 SEBAB-SEBAB
&
AKIBAT-AKIBAT
SUATU KERUGIAN
CAUSES & EFFECTS
OF LOSS
 PENDAHULUAN
q Masih ada sebagian besar Pengusaha
atau Manajer Pabrik yang berpendapat/beranggapan
bahwa kerugian-kerugian (Losses) yang terjadi:
1. Merupakan hal yang “lumrah” atau
risiko dalam bisnis
2. Dapat diatasi dengan Asuransi
q Bagaimana tindakan yang betul terhadap kerugian
tersebut?
1. Idealnya dicegah Loss Prevention
2. Dikurangi dan dikendalikan Loss Control
 APA SAJA JENIS KERUGIAN YANG MUNGKIN
TERJADI DALAM SUATU PABRIK ATAU KILANG?
1. Kebakaran
2. Peledakan
3. Kecelakaan kerja
4. Kualitas produksi menurun
5. Pencemaran lingkungan
6. Terganggunya proses produksi karena:
q Pipa pecah
q Kerusakan peralatan & mesin-mesin
q Bencana alam
q Karyawan/wati yang mogok kerja
q Hal-hal lain
7. Dan lain-lain
 MODEL PENYEBAB KERUGIAN (LOSS CAUSATION MODEL)
DARI INTERNATIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE (ILCI)

Kurang Penyebab Penyebab Insiden Kerugian

Pengawasan/ Dasar Langsung
Pengendalian

Tidak cukup: 1. Faktor 1. Tindakan Kontak dengan Terhadap:

1. Program personal tidak aman/ energi atau - Manusia
dibawah bahan
2. Standard 2. Faktor standard - Harta benda
program pekerjaan
2. Kondisi - Proses
3. Pemenuhan
tidak aman/ - Lingkungan
standard
dibawah
program
standard
 KERUGIAN (LOSS)

q KERUGIAN TERHADAP MANUSIA (PEOPLE)

Luka/cidera, sakit, cacat, meninggal dunia, dan
lain sebagainya
q KERUGIAN TERHADAP HARTA BENDA (PROPERTY)
Kerusakan peralatan transportasi, produksi,
pemeliharaan, dan lain sebagainya
q KERUGIAN TERHADAP PROSES (PROCESS)
Terputusnya arus listrik, instrument pengendali tidak
berfungsi, dan lain sebagainya

q KERUGIAN TERHADAP LINGKUNGAN (ENVIRONMENT)

Pembuangan limbah yang melampaui Nilai
Ambang Batas (NAB), tumpahan B3 (Bahan Berbahaya
& Beracun), dan lain sebagainya
 INSIDEN (INCIDENT)
q Adalah kontak dengan energi atau bahan,
antara lain:
1. Tertumbur/tertabrak
2. Jatuh ketempat yang lebih rendah
3. Jatuh pada permukaan yang sama tinggi
4. Tertusuk
5. Kontak dengan listrik, panas, dingin, radiasi
6. Overstress, overexertion, overload
7. Terperangkap/terjepit antara
8. Terjepit pada
9. Dan lain sebagainya
 PENYEBAB LANGSUNG
(IMMEDIATE CAUSES/DIRECT CAUSES)
q TINDAKAN TIDAK AMAN (UNSAFE ACTS/PRACTICES)/
TINDAKAN DIBAWAH STANDAR (SUBSTANDARD ACTS/PRACTICES):
1. Menjalankan peralatan 9. Pemuatan yang tidak benar
tanpa wewenang
10. Penempatan yang salah
2. Gagal memberi peringatan 11. Pengangkatan yang tidak
3. Gagal mengamankan benar

4. Mengoperasikan pada 12. Memposisikan peralatan

kecepatan yang salah kerja tidak benar
5. Membuat peralatan 13. Menservis peralatan yang
keselamatan tidak bekerja sedang beroperasi
6. Membuang peralatan 14. Bekerja dengan kasar dan
keselamatan tidak beraturan
7. Menggunakan peralatan 15. Dibawah pengaruh alkohol
yang rusak atau obat berbahaya lainnya
8. Menggunakan APD tidak
16. Dan lain-lain
sewajarnya
 PENYEBAB LANGSUNG (Lanjutan)
q KONDISI TIDAK AMAN (UNSAFE CONDITIONS)/ KONDISI
DIBAWAH STANDAR (SUBSTANDARD CONDITIONS):
1. Pelindung atau pembatas tidak memadai
2. Alat pelindung diri tidak memadai/tepat
3. Perkakas, peralatan, material rusak
4. Tempat kerja yang sempit
5. Sistem peringatan tidak memadai
6. Bahaya kebakaran dan ledakan
7. Housekeeping tidak baik, berantakan
8. Terpapar kebisingan
9. Terpapar radiasi
10. Temperatur yang kelewat tinggi
11. Penerangan yang tidak cukup/berlebihan
12. Ventilasi tidak memadai
13. Dan lain-lain
 PENYEBAB DASAR
(BASIC CAUSES/ROOT CAUSES/MAIN CAUSES/UNDERLYING
CAUSES)

q FAKTOR PERSONAL (PERSONAL FACTORS)

1. Kemampuan tidak memadai:
- Fisik
- Mentalitas
2. Kurang pengetahuan
3. Kurang ketrampilan
4. Stress:
- Fisik
- Mentalitas
5. Motivasi yang tidak tepat
6. Dan lain-lain
 PENYEBAB DASAR (Lanjutan)

q FAKTOR PEKERJAAN (JOB FACTORS)

1. Kepemimpinan/pengawasan tidak memadai
2. Engineering tidak memadai
3. Pengadaan tidak memadai
4. Pemeliharaan tidak memadai
5. Perkakas, peralatan dan material tidak memadai
6. Standar kerja tidak memadai
7. Penyalahgunaan wewenang
8. Peralatan yang sudah aus atau rusak
9. Dan lain-lain.
 KEKURANGAN/KELEMAHAN DALAM
PENGAWASAN/PENGENDALIAN
(LACK OF SUPERVISION OR CONTROL)
PROGRAM “LOSS PREVENTION & CONTROL” TIDAK CUKUP/TIDAK
SESUAI
q REFERENSI PROGRAM LOSS PREVENTION & CONTROL
antara lain:
1. ISRS (International Safety Rating System) dari ILCI/DNV
2. IERS (International Environment Rating System) dari ILCI/DNV
3. Safety MAP (Management Achievement Program) dari Australia
4. BSC (British Safety Council) dari Inggris
5. NSC (National Safety Council) dari Amerika Serikat
6. NOSA (National Occupational Safety Association) dari
Afrika Selatan
7. SMK3 (Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja) dari
Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. 05/1996
8. OHSAS 18001 (Occupational Health & Safety Assessment Series)
9. Dan lain-lain
 CONTOH PROGRAM DENGAN REFERENSI I.S.R.S
1. Kepemimpinan dan
Administrasi
2. Pelatihan Kepemimpinan
3. Inspeksi yang Direncanakan
4. Analisa dan Prosedur Tugas
5. Penyelidikan Accident/Incident
6. Pengamatan Tugas
7. Prosedur Keadaan Darurat
8. Peraturan Organisasi
9. Analisa Accident/Incident
10. Pelatihan Pengetahuan dan
Ketrampilan Karyawan
11. Alat Pelindung Diri (APD/PPE)
12. Pengendalian Kesehatan &
Higiene
13. Sistim Evaluasi Program
14. Pengendalian Engineering
15. Komunikasi Antar Personal
16. Komunikasi Kelompok
17. Promosi Umum
18. Pengangkatan dan Penempatan
Karyawan
19. Manajemen Jasa & Materials
20. Keselamatan di Luar Jam Kerja
 2. TIDAK CUKUP STANDAR PROGRAM:
Setiap program Loss Prevention & Control harus mempunyai
standar, yang minimal harus mengandung/mempunyai
beberapa unsur antara lain:
1. What? Apa jenis kegiatan dari program tersebut?
2. Who? Siapa yang harus mengerjakan program tersebut?
3. When? Kapan atau berapa sering program tersebut harus
di kerjakan?
4. Where? Dimana program tersebut harus dikerjakan?
Contoh:
- Inspeksi K3LL di Plant “A” oleh Plant Supervisor minimal
1X/minggu
- Rapat P2K3 diadakan 1X/bulan di Operation Meeting
Room Bagian Produksi, dikoordinir oleh Ketua P2K3
 2. TIDAK CUKUP PEMENUHAN STANDAR PROGRAM:

q Setelah Program dan Standar Program yang cukup sudah

punya (secara tertulis), maka langkah berikutnya adalah
PELAKSANAAN/IMPLEMENTASI/PEMENUHAN (COMPLIANCE)
terhadap Standar Program yang telah ditetapkan.

q Dari pengalaman penulis, pada bidang COMPLIANCE inilah

yang sering menjadi titik kelemahannya, antara lain karena:

ü Tidak jelasnya Departemen mana atau siapa yang bertugas

untuk memonitor, menindaklanjuti dan mengkoordinir
implementasi program tersebut.
ü Kesibukan dan rutinitas pekerjaan

ü Masih ada yang beranggapan bahwa hal ini adalah

tanggungjawab Departemen K3LL/HSE/Loss Control, dan
sebagainya
 FAKTOR-FAKTOR YANG BERPERAN DALAM
KEBERHASILAN PROGRAM PENCEGAHAN &
PENGENDALIAN KERUGIAN, antara lain:

1. Komitmen dari Pemegang Saham, Top Management, Middle

Management, Line Management dan seluruh Karyawan/wati
dan Mitra Kerja, misalnya:
q Pemegang Saham: menyediakan dana yang cukup
q Top/Middle/Line Management: merencanakan,
mengorganisir, mengarahkan & mengendalikan program
dan juga sebagai Teladan (“Role Model”)

q Karyawan/wati dan Mitra Kerja: ikut berperan aktif

dalam pelaksanaan program dan memberikan masukan-
masukan untuk perbaikan program
2. Sumber Daya Manusia yang handal, profesional dan
berkualitas

3. Pembagian tugas dan wewenang yang jelas (Job Description)

dari setiap karyawan/wati termasuk Manajemen

4. Adanya kegiatan pengendalian yang tujuannya untuk mencegah

terjadinya kerugian PRE-CONTACT-CONTROL
misalnya: Safety Meeting, Safety Inspection, Loss Prevention
Training, Hazard & Operability Study (HAZOPS), dan lain-lain

5. Adanya kegiatan pengendalian yang tujuannya untuk

mencegah dan mengurangi kerugian yang lebih besar sebagai
akibat dari suatu kejadian POST-CONTACT-CONTROL,
misalnya: perusahaan harus mempunyai Regu Pemadam
Kebakaran yang terlatih, termasuk Regu P3K, dan lain-lain
6. Studi banding ke perusahaan/pabrik/kilang sejenis
7. Pembinaan terhadap masyarakat disekitar lokasi operasi
perusahaan/pabrik/kilang
INTRODUKSI/PENGENALAN

“MANAJEMEN RISIKO”

INTRODUCTION
TO

“RISK MANAGEMENT”
TUJUAN PENGENALAN

Memberikan informasi yang berhubungan

dengan kegiatan yang ada dalam Manajemen
Resiko
 SASARAN PENGENALAN

ü Memahami & menjelaskan pengertian tentang

Manajemen Resiko
ü Memahami & menjelaskan tentang tahapan-
tahapan yang dilaksanakan dalam Manajemen
Resiko
ü Melaksanakan kegiatan Manajemen Resiko
di tempat kerja
ü Mengendalikan Resiko di tempat kerja dengan
menggunakan prinsip-prinsip Manajemen resiko
1. KESELAMATAN & KESEHATAN KERJA (K3)
2. LINGKUNGAN (ENVIRONMENTAL)
3. PROPERTY
4. FINANSIAL
5. TEKNOLOGI
6. BISNIS
7. BENCANA ALAM
8. PERATURAN/REGULASI
9. SOSIAL
10. ……………
11. ……………
12. ……………
13. ……………
 APA YANG DIMAKSUD DENGAN MANAJEMEN
RISIKO?
Manajemen Risiko adalah proses pengelolaan risiko
secara sistematis yang penerapannya meliputi
rangkaian kegiatan sebagai berikut:
1. Identifikasi Bahaya (HAZID = Hazard Identification)
2. Analisa Bahaya (HAZAN = Hazard Analysis)
3. Penilaian Risiko (Risk Assessment)
4. Pengontrolan/Pengendalian & Pemantauan Risiko
(Risk Control & Monitoring)
 SIAPA YANG MELAKSANAKAN KEGIATAN
MANAJEMEN RISIKO?
Sebaiknya dilakukan oleh suatu Tim/Kelompok yang
personelnya terdiri dari berbagai disiplin ilmu dan
keahlian karena:
q Informasi/Data yang terkumpul akan lebih banyak
q Persepsi/sudut pandang akan dapat lebih beragam
atau bervariasi
q Solusi dan kesimpulan dari suatu kasus, akan
dapat lebih mudah diterima semua pihak
 KAPAN MANAJEMEN RISIKO DAPAT
DILAKUKAN?
Kegiatan Manajemen Risiko dapat dilakukan pada saat:
q TAHAP PERENCANAAN/TAHAP AWAL KEGIATAN
q PERUBAHAN/MODIFIKASI SUATU PROSES ATAU
KEGIATAN SERTA BAHAN YANG DIPAKAI
q PENGEMBANGAN SUATU PROSEDUR
KERJA, INSTRUKSI KERJA
q ADANYA TEMUAN BAHAYA BARU DARI
SUATU KEGIATAN
 MENGAPA PERLU MANAJEMEN RISIKO?

q TIAP TEMPAT KERJA MEMILIKI SUMBER BAHAYA

DARI BAHAN, PROSES, ALAT ATAU LINGKUNGAN
KERJA YANG SULIT DIHILANGKAN, ANTARA
LAIN:

Ø Bahaya Fisik (Kebisingan, Pencahayaan, Debu,

Getaran, Cuaca Kerja, Radiasi, dll)

Ø Bahaya Kimia (Pelarut, Pembersih, Kaustik Soda,

Demulsifier, Corrosion Inhibitor, dll)

Ø Bahaya Biologi (Bakteri, Jamur, Hama, Virus, dll)

Ø Bahaya Ergonomi (Posisi Bekerja, Penataan Alat

Kerja, dll)
 MENGAPA PERLU MANAJEMEN RISIKO?

q SEBAGAI ALAT BANTU DALAM MENENTUKAN

TINDAKAN PENGENDALIAN RISIKO YANG SESUAI
DENGAN SUMBER DAYA YANG ADA;

q MENILAI APAKAH TINDAKAN PENGENDALIAN

RISIKO YANG TELAH ADA SUDAH EFEKTIF
 ANALISA DAN PENILAIAN RISIKO
(ANALYSIS AND RISK ASSESSMENT)

Analisa dan penilaian risiko adalah merupakan bagian dari

Manajemen Risiko (Risk Management), yang tahapannya sbb:

KOMITMEN

PERSIAPAN

IDENTIFIKASI BAHAYA

ANALISA RISIKO MONITOR &

REVIEW

AKIBAT PELUANG

PENILAIAN RISIKO

PENANGANAN RISIKO
 KOMITMEN
KEGIATAN MANAJEMEN RISIKO HARUS MENDAPAT
DUKUNGAN DARI PIHAK MANAJEMEN OPERASI,
KARENA:
vMANAJEMEN TERLIBAT DALAM PENGAMBILAN
KEPUTUSAN
vTERKAIT DENGAN KEBIJAKAN ORGANISASI SECARA
KESELURUHAN
vTERKAIT DENGAN ALOKASI SUMBER DAYA (PERSONIL,
FINANSIAL, SARANA DAN LAIN-LAIN.
 PERSIAPAN
AGAR SUPAYA PELAKSANAAN MANAJEMEN RISIKO
BERJALAN DENGAN LANCAR, MAKA DIPERLUKAN
PERSIAPAN-PERSIAPAN, ANTARA LAIN :

vRUANG LINGKUP KEGIATAN MANAJEMEN RISIKO;

vPERSONIL YANG TERLIBAT DALAM KEGIATAN

MANAJEMEN RISIKO;
vSTANDAR ATAU ACUAN DALAM MENENTUKAN KRITERIA
RISIKO;
vPROSEDUR / MEKANISME LAPORAN,PEMANTAUAN, DAN
REVIEW;
vDOKUMENTASI YANG TERKAIT.
 IDENTIFIKASI BAHAYA
TAHAP PERTAMA DALAM KEGIATAN MANAJEMEN
RISIKO DIMANA KITA MELAKUKAN IDENTIFIKASI
BAHAYA YANG TERDAPAT DALAM SUATU KEGIATAN
ATAU PROSES.

ADA TIGA PERTANYAAN YANG DAPAT DIPAKAI SEBAGAI

PANDUAN

vAPAKAH ADA SUMBER YANG DAPAT MENIMBULKAN

CEDERA?

vSIAPA YANG TERPAPAR DENGAN SUMBER TERSEBUT?

vBAGAIMANA CEDERA DAPAT TERJADI / TIMBUL?

1. APAKAH ADA SUMBER YANG DAPAT
MENIMBULKAN CEDERA?
Ø BAHAN /MATERIAL (B)

Ø ORANG / PEKERJA (O)

Ø CARA / METODE KERJA (C)

Ø ALAT / MESIN (A)

Ø LINGKUNGAN KERJA (L)

2. SIAPA YANG TERPAPAR DENGAN SUMBER
TERSEBUT?
Ø PEKERJA USIA MUDA / LANJUT;

Ø PRIA / WANITA;

Ø WANITA HAMIL;

Ø PIHAK KETIGA (KONTRAKTOR, TAMU, DLL)

3. BAGAIMANA CEDERA DAPAT TERJADI / TIMBUL
APAKAH SESEORANG DAPAT ………..?
Ø JATUH DARI (ELEVASI SAMA ATAU BERBEDA)

Ø TERTIMPA / TERKENA BENDA JATUH

Ø TERBENTUR / TERTABRAK

Ø TERJEBAK / TERJEPIT

Ø MENGELUARKAN TENAGA BERLEBIHAN

Ø TERPAPAR / KONTAK DENGAN SUHU BERLEBIHAN

Ø TERPAPAR / KONTAK DENGAN ARUS LISTRIK

Ø TERPAPAR / KONTAK DENGAN B-3

 TEKNIK IDENTIFIKASI BAHAYA
BANYAK ALAT BANTU YANG DAPAT DIGUNAKAN UNTUK
MENGIDENTIFIKASI BAHAYA DI TEMPAT KERJA,
BEBERAPA METODE / TEKNIK TERSEBUT ANTARA LAIN:

Ø INSPEKSI

Ø PEMANTAUAN

Ø AUDIT

Ø KUESIONER
Ø DATA STATISTIK
Ø HAZOPS, FTA, EVENT TREES DLL
 ANALISA DAN PENILAIAN RISIKO

ANALISA RISIKO / RISK ANALYSIS

ADALAH KEGIATAN ANALISA SUATU RISIKO DENGAN
CARA MENENTUKAN BESARNYA KEMUNGKINAN /
PROBABILITY DAN TINGKAT KEPARAHAN DARI
AKIBAT / CONSEQUENCES SUATU RISIKO.

PENILAIAN RISIKO / RISK ASSESSMENT

ADALAH PENILAIAN SUATU RISIKO DENGAN CARA
MEMBANDINGKANNYA TERHADAP TINGKAT ATAU
KRITERIA RISIKO YANG TELAH DITETAPKAN.
 ANALISA DAN PENILAIAN RISIKO
(LANJUTAN)

Analisa dan Penilaian Risiko dilakukan

dengan menggunakan parameter seperti
peluang, akibat dan pemaparan.

PELUANG (PROBABILITY): adalah

kemungkinan terjadinya suatu kecelakaan /
kerugian ketika terpapar dengan suatu
bahaya.
 BEBERAPA JENIS PELUANG
Ø Peluang orang jatuh ketika melewati lantai
licin;

Ø Peluang pekerja terhisap uap B3 saat

menanganinya;

Ø Peluang terpukul jarinya ketika memaku

dengan palu;

Ø Peluang tersengat listrik ketika kontak

dengan kabel yang terkelupas isolasinya;
Ø Peluang sopir tabrakan ketika mengendarai
mobil.
 ANALISA DAN PENILAIAN RISIKO
(LANJUTAN)

◊ AKIBAT (CONSEQUENCES): adalah tingkat

keparahan / kerugian yang mungkin terjadi
dari suatu kecelakaan / loss akibat bahaya
yang ada. Hal ini dapat terkait dengan
manusia, properties, lingkungan dll.
CONTOH TINGKAT KEPARAHAN / KERUGIAN
PADA MANUSIA:

Ø Fatality atau kematian;

Ø Cacat;
Ø Perawatan medis;
Ø First aid.
◊ PEMAPARAN (EXPOSURE): adalah frekuensi
atau durasi seseorang terpapar dengan suatu
sumber bahaya.

Parameter pemaparan ini biasanya

dinyatakan dalam jangka waktu atau periode
tertentu, misalnya:

Ø Terus menerus / kontinyu (beberapa kali

dalam sehari);
Ø Seringkali (sekali dalam sehari);
Ø Kadang-kadang (sekali seminggu / sekali
dalam sebulan);
Ø Jarang (sekali dalam setahun atau
beberapa tahun)
 ACUAN DALAM PENILAIAN RISIKO
Agar penilaian yang kita lakukan seobyektif
mungkin, maka perlu mengumpulkan informasi
sebelum menilai risiko dari suatu aktifitas.
Informasi tersebut adalah sbb:

O Informasi tentang suatu aktifitas (durasi, frekuensi,

lokasi dan siapa yang melakukan?);
O Tindakan pengendalian risiko yang telah ada;
O Peralatan / mesin yg digunakan utk melakukan
aktifitas;
O Bahan yang dipakai serta sifat-sifatnya (MSDS);
O Data statistik kecelakaan / penyakit akibat kerja
(internal & eksternal);
O Hasil studi, survey / pemantauan;
O Literatur / referensi;
O Benchmark pada industri sejenis;
O Pengkajian oleh pihak spesialis / tenaga ahli.
 PENILAIAN RISIKO

Ada 3 cara dalam Penilaian Risiko,

yaitu:

O Kualitatif;
O Semikuantitatif;
O Kuantitatif.
PENILAIAN RISIKO SECARA
KUALITATIF
Metode ini menganalisa dan menilai suatu risiko
dengan cara membandingkan terhadap suatu
deskripsi / uraian dariparameter (peluang dan
akibat) yang digunakan.

Umumnya pada metode ini menggunakan

bentuk matriks risiko dengan 2 parameter,
yaitu: peluang dan akibat. Berikut ini adalah
contoh sistem penilaian yang ada pada:

Australian Standard 4360:1965,

Tentang Risk Management
MATRIKS PENILAIAN RISIKO (AS / NZS
4360 : 1995)
Tabel-1: Peluang / Kemungkinan
Tabel-2: Akibat
 Tabel-3: Matriks Penilaian Risiko

Keterangan :

T: Tinggi, memerlukan perencanaan khusus di tingkat manajemen puncak, dan

penanganan dengan segera / kondisi darurat.
S : Signifikan, memerlukan perhatian dari pihak manajemen dan melakukan
tindakan perbaikan secepat mungkin.
M : Moderat, tidak melibatkan manajemen puncak, namun sebaiknya segera diambil
tindakan penanganan / kondisi bukan darurat.
R : Rendah, risiko cukup ditangani dengan prosedur rutin yang berlaku.

Perhatian !: acuan di atas hanya berupa panduan / guidance dan dapat disesuaikan
dengan kondisi perusahaan masing-masing.
ANALISA SEMI KUANTITATIF
Metode ini pada prinsipnya hampir sama dengan
analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini
uraian / deskripsi dari parameter yang ada
dinyatakan dengan nilai / score tertentu.

Parameter yang dipakai dapat lebih banyak,

misalnya parameter pemaparan / exposure.
Tingkat risiko dinyatakan sebagai hasil
penjumlahan atau perkalian dari angka /
score tersebut.

Berikut ini ditunjukkan contoh analisa

semikuantitatif.
KRITERIA PENILAIAN RISIKO
(Metode Semikuantitatif)
KRITERIA PENILAIAN RISIKO
(Metode Semikuantitatif)
KRITERIA PENILAIAN RISIKO
(Metode Semikuantitatif)
 KRITERIA PENILAIAN RISIKO
(Metode Semikuantitatif)

RISIKO = PELUANG X PEMAPARAN X AKIBAT

o Di atas 400 : Sangat tinggi; hentikan kegiatan dan perlu perhatian

manajemen puncak.
o 200 – 400 :Tinggi; perlu mendapat perhatian dari manajemen
puncak dan tindakan perbaikan segera dilakukan.
o 70 – 200 :Substantial; lakukan perbaikan secepatnya dan tidak
diperlukan keterlibatan pihak manajemen puncak.
o 20 – 70 :Menengah; tindakan perbaikan dapat dijadwalkan
kemudian, dan penanganan cukup dilakukan dengan
prosedur yang ada.
o Dibawah 20 :Rendah; risiko dapat diterima.

Sumber : - Mathematical Evaluation for controlling Hazards by William T,

Naval Ordinance Laboratory, Maryland.
- Practical Risk Analysis for Safety Management by G.F. Kinney
& A.D. Wiruth, Naval Weapon Center, China Lake, California.
 KRITERIA PENILAIAN RISIKO
(Metode Grafik)

• Metode ini pada prinsipnya sama dengan

metode semikuantitatif dimana parameter-
parameter yang ada tetap dinyatakan dalam
angka /score.

• Untuk menetapkan nilai / tingkat risiko

digunakan alat bantu berupa grafik. Nilai risiko
didapatkan dengan menarik garis dan
menemukan titik potong dari garis tersebut
dalam daerah / range tingkat risiko tertentu.
 PENILAIAN RISIKO
DENGAN METODE KUANTITATIF

• Metode penilaian ini dilakukan dengan

menentukan nilai dari masing-masing
parameter yang didapat dari hasil analisa
data yang representatif.

• Analisa terhadap nilai peluang atau akibat

dilakukan dengan beberapa metode, seperti:
analisa statistik, model komputer, simulasi,
fault tree analysis, dll.
 PENANGANAN RISIKO
• Berdasarkan penilaian risiko, kemudian
ditentukan apakah risiko tersebut masih dapat
diterima (acceptable risk) atau tidak
(unacceptable risk) oleh suatu organisasi.

• Apabila risiko tersebut tidak dapat diterima

maka organisasi harus menetapkan
bagaimana risiko tersebut ditangani hingga
tingkat dimana risikonya paling minimum /
sekecil mungkin.

• Bila risiko masih dapat diterima / ditolerir

maka organisasi perlu memastikan bahwa
monitoring terus dilakukan terhadap risiko
tersebut.
 RISIKO YANG DITERIMA

Menentukan suatu risiko dapat diterima akan

tergantung kepada penilaian / pertimbangan
dari suatu organisasi berdasarkan :

• Tindakan pengendalian yang telah ada;

Sumber daya (finansial, SDM, fasilitas, dll);
Regulasi / standar yang berlaku;
• Rencana keadaan darurat;
• Catatan / data kecelakaan terdahulu dll.

Catatan : Walaupun suatu risiko masih dapat

diterima akan tetapi harus tetap selalu
dipantau / dimonitor.
 RISIKO YANG TIDAK DITERIMA

Bila suatu risiko tidak dapat diterima maka harus

dilakukan upaya penanganan risiko agar tidak
menimbulkan kecelakaan / kerugian. Bentuk
tindakan pengamanan risiko dapat dilakukan
sebagai berikut:

4 Hindari risiko;
4 Kurangi / Minimalkan risiko;
4 Transfer risiko;
4 Terima risiko.
HIRARKI PENGENDALIAN RISIKO

Eliminasi

Substitusi

Rekayasa/
Engineering

Pengendalian
Administratif

Alat Pelindung
Diri
 HIRARKI PENGENDALIAN RISIKO

 Eliminasi (menghilangkan suatu bahan /

tahapan proses berbahaya.
 Substitusi:
Ø Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta;
Ø Proses menyapu diganti dengan proses vakum;
Ø Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen;
Ø Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan.
 Rekayasa Teknik:
Ø Pemasangan alat pelindung mesin (machine guarding);
Ø Pemasangan ventilasi umum dan lokal;
Ø Pemasangan alat sensor otomatis.
 HIRARKI PENGENDALIAN RISIKO

 Pengendalian Administratif:
Ø Pemisahan lokasi;
Ø Penggantian shift kerja;
Ø Pemberlakuan sistem ijin kerja;
Ø Pelatihan karyawan.

 Alat Pelindung Diri

Ø Safety helmet;
Ø Safety shoes;
Ø Ear plug / muff;
Ø Safety goggles;
Ø Safety harness;
Ø Dll.
 PEMANTAUAN DAN TINJAUAN ULANG

 Setelah rencana tindakan pengendalian risiko

dilakukan, maka selanjutnya perlu dipantau
pelaksanaannya dan kemudian ditinjau ulang
apakah tindakan tersebut sudah baik & efektif
atau belum.

 Bentuk pemantauan antara lain:

Ø Inspeksi;
Ø Pemantauan lingkungan;
Ø Audit.
 PEDOMAN HAZOPS

(HAZARD AND OPERABILITY STUDY)

 1. PENDAHULUAN
1.1 PADA MASA LALU
q Perancangan (design) keselamatan berbagai
pabrik pemroses berdasarkan standar
rancangan dan kasus (insiden) atau
kegagalan yang pernah terjadi.
q Pedoman perancangan dibuat berdasarkan
kesepakatan dan pengalaman para ahli yang
diperoleh dari mempelajari insiden diatas.
q Pendekatan seperti ini sangat bermanfaat,
tetapi kurang mampu mengantisipasi bahaya
yang akan timbul, karena adanya perubahan
yang sangat pesat dalam industri proses.
1.2 PADA MASA KINI
q Industri proses seperti industri kimia,
petrokimia, minyakbumi, gasbumi dan
panasbumi, dan lain sebagainya, sedang terjadi
perkembangan dan perubahan yang sangat
pesat, antara lain:
Ø Penggunaan teknologi proses yang mempunyai
variabel/parameter yang makin ekstrim
(misalkan: temperatur, tekanan, volume,
kecepatan, dll).
Ø Ukuran dan kapasitas pabrik yang makin besar
dengan luas daerah operasi yang makin sempit.
Ø Penggunaan teknologi proses yang makin
kompleks sehingga resiko pengoperasiannya
makin meningkat.
Ø Penggunaan bahan-bahan berbahaya dan
beracun (B3).
1.3 DAMPAK DARI KEMAJUAN TEKNOLOGI
PROSES DAN PENGGUNAAN B3
TERSEBUT DIATAS:
Ø Mengakibatkan makin besarnya bahaya yang
terkandung dalam industri proses sehingga makin
besar pula kerugian serta dampak yang mungkin
timbul bila terjadi salah mengoperasikan,
kecelakaan atau insiden, dan lain sebagainya.
Ø Kita tidak dapat hanya mengandalkan diri
sepenuhnya pada pengalaman dari pabrik lain
yang sejenis maupun pada standar/pedoman
perancangan saja, tetapi kita perlu melengkapi
penggunaan pedoman perancangan tersebut
dengan metoda lain yang lebih proaktif, kreatif,
efektif, dan preventif untuk mengantisipasi bahaya
dan risiko yang terdapat dalam proyek pabrik baru
maupun modifikasi pabrik lama.
1.4 CARA IDENTIFIKASI DAN PENGENDALIAN
BAHAYA
Antara lain:
ü Menunggu sampai terjadinya
kecelakaan/kegagalan kemudian mempelajari
sebab-sebabnya, baru dilakukan tindakan
pencegahan agar hal yang sama tidak terulang
kembali. Cara ini mengandung risiko besar.
ü Mempelajari pengalaman kecelakaan/kegagalan
dari pabrik lain yang sejenis, sehingga dapat
menentukan cara pengendalian bahayanya bila
kejadian serupa terjadi. Cara ini kurang efektif
karena tidak mampu mengatasi kemungkinan
bahaya pada proses atau operasi yang masih baru.
ü Mengidentifikasi bahaya sebelum timbul
kecelakaan, kerugian atau kegagalan. Cara ini
paling baik karena bersifat prediktif dan
preventif HAZOPS
1.5 SEJARAH PERKEMBANGAN HAZOPS
q HAZOPS (Hazard & Operability Study) adalah salah
satu identifikasi bahaya yang banyak digunakan
dalam perancangan, modifikasi, dan
pengoperasian pabrik/kilang.
q Dikembangkan oleh ICI di Inggris pada tahun
1963, sewaktu merencanakan pembangunan
pabrik baru untuk memproduksi Phenol dan
Acetone. Studi ini diprakarsai oleh DR. K.W. Gee
(Manajer Produksi).
q Diterapkan oleh PERTAMINA pada perencanaan
pabrik Aromatic Center di Plaju, Sumatera Selatan.
q Perusahaan-perusahaan lain yang menerapkan
HAZOPS?
2. APA YANG DIMAKSUD DENGAN HAZOPS?

q HAZOPS merupakan suatu cara/prosedur

yang formal, kritis, dan sistematis untuk
menilai ulang semua kemungkinan sebab dan
akibat penyimpangan dari seluruh parameter
proses/operasi yang dapat mengganggu
operasi dan menimbulkan bahaya/kerugian.
atau RINGKASNYA:
q HAZOPS merupakan penerapan cara
pengujian yang formal, kritis, dan sistematis
terhadap tujuan proses dan perekayasaan
suatu sarana baru atau sarana lama.
 3. TUJUAN UTAMA HAZOPS SECARA UMUM:
3.1. IDENTIFIKASI BAHAYA: yaitu menentukan
sifat/karakteristik pabrik, proses, sarana atau
prosedur yang mengandung bahaya.
3.2. IDENTIFIKASI MASALAH OPERASI: yaitu menentukan
masalah operasi potensial yang dapat mengakibatkan
kegagalan perencanaan produksi. Masalah operasi ini,
mungkin bisa berbahaya atau mungkin tidak
berbahaya.
SASARAN UTAMA HAZOPS:
Mengidentifikasi potensi bahaya yang diakibatkan
oleh kesalahan operasi atau kesalahan fungsi dari
suatu bagian alat (item), dan untuk memperkirakan
potensi dampaknya terhadap sistem secara
keseluruhan.
 4. PADA TAHAP APA SAJA HAZOPS DAPAT
DIPERGUNAKAN?
4.1. TAHAP PERANCANGAN PABRIK/KILANG BARU:
HAZOPS dilakukan sebelum pembangunan
pabrik/kilang baru, dimana diagram pipa &
instrumen (P & ID) telah tersedia.
4.2. TAHAP MODIFIKASI PABRIK/KILANG:
HAZOPS dilakukan pada lokasi sekitar terjadinya
modifikasi, terutama untuk mengetahui hubungan
antara bagian yang dimodifikasi dengan bagian-
bagian lainnya.
4.3. TAHAP PABRIK/KILANG YANG SEDANG DI
OPERASIKAN:
HAZOPS dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya
yang “tersembunyi”, mungkin karena pada saat
pabrik/kilang dibangun belum dilakukan HAZOPS.
 5. KONSEP DASAR HAZOPS
q HAZOPS merupakan metoda untuk mengidentifikasi
bahaya dalam suatu rancangan pabrik
pemroses/kilang.
q Metoda ini didasarkan pada pemikiran bahwa:
“MASALAH ATAU BAHAYA OPERASI MUNCUL,
HANYA JIKA TERDAPAT PENYIMPANGAN DARI
PARAMETER PROSES TERHADAP KETENTUAN
RANCANGAN ATAU OPERASI”,
Misalnya:
Temperatur proses > Temperatur yang dirancang
Tekanan Proses > Tekanan yang dirancang
q Kemungkinan penyimpangan ini harus dapat
diidentifikasi secara dini, sistematis dan terpadu
sejak tahap perancangan pabrik/kilang.
5. KONSEP DASAR HAZOPS (Lanjutan)……

q Penyimpangan (deviations) dapat terjadi pada

parameter proses berikut ini, antara lain:
1. Aliran (Flow) 8. ………………………….
2. Suhu (Temperature) 9. ………………………….
3. Tekanan (Pressure) 10. ………………………..
4. Komposisi (Composition) 11. ………………………..
5. Fasa (Phase) 12. ………………………..
6. Permukaan (Level) 13. ………………………..
7. Waktu (Time)
q Untuk mengetahui penyimpangan ini diperlukan
KATA PEDOMAN (GUIDE WORDS) seperti tertera
pada tabel No.1.
5. KONSEP DASAR HAZOPS (Lanjutan)

FAKTOR-FAKTOR YANG MENENTUKAN KEBERHASILAN

SUATU HAZOPS, Antara lain:
1. Ketelitian dari gambar-gambar dan data yang
digunakan sebagai dasar studi ini.
2. Kepemimpinan tim yang kuat agar studi tetap
berlangsung pada jalur yang semestinya.
3. Keahlian, kemampuan, dan kedalaman pengetahuan
teknik dari anggota tim.
4. Kemampuan tim untuk mengembangkan daya cipta
(imajinasi) sehingga dapat menggambarkan
kemungkinan penyimpangan, sebab dan akibatnya
secara lengkap.
5. Kemampuan tim untuk menilai dan memperkirakan
besarnya bahaya yang telah diidentifikasi.
6. Dokumentasi yang tepat/sesuai.
TABEL – No. 1.
 6. METODA HAZOPS

6.1. TIM PELAKSANA HAZOPS:

HAZOPS dilakukan oleh suatu tim yang terdiri dari berbagai
disiplin/bidang keahlian, antara lain:

Ø Ahli Bidang Proses (Process Engineers)

Ø Ahli Bidang Operasi (Operation Engineers)
Ø Ahli Bidang Mekanik (Mechanical Engineers)
Ø Ahli Bidang Listrik (Electrical Engineers)
Ø Ahli Bidang Instrument & Sistim Pengendali
(Instrumentation & Control System Engineers)
Ø Ahli Bidang Keselamatan Kerja (Safety Engineers)
Ø Ahli Bidang Proyek Konstruksi (Construction Project
Engineers)
Ø Ahli Bidang Pemipaan (Piping Engineers)
Ø ………………
Ø ………………
6.2. ISTILAH-ISTILAH DALAM HAZOPS
1. TITIK STUDI (STUDY NODES):
adalah titik atau lokasi tertentu dalam proses, dimana
akan dilakukan pengkajian/penelaahan terhadap
kemungkinan penyimpangan dari tujuan rancangan
(design intention) secara terorganisir.
Titik Studi ini dapat berbentuk:
- Bejana (Vessel) - Kompresor
- Pompa - Satu lokasi tertentu pada pipa
Masing-masing Titik Studi yang dipilih pada P & ID dapat
diberi tanda atau nomor referensi
2. TUJUAN RANCANGAN (DESIGN INTENTION):
Ø Menyatakan cara peralatan dan proses
diharapkan berfungsi (sesuai rancangan),
jika semua komponen bekerja dengan baik.
Ø Secara ringkas/singkat, tujuan rancangan
adalah kondisi operasi menurut rancangan.
Ø Tujuan rancangan dari setiap Titik Studi
harus dimengerti secara jelas oleh setiap
anggota Tim.
3. PENYIMPANGAN (DEVIATIONS):
q Merupakan kemungkinan perubahan pada
parameter proses terhadap Tujuan
Rancangan.
q Penyimpangan ini dapat ditentukan melalui
pemanfaatan gabungan dari Kata Pedoman
(Guide Word) dan parameter pada setiap
Titik Studi yang diterapkan secara sistematis.
Parameter operasi ini mencakup kondisi operasi, kegiatan
atau bahan yang ada dalam proses seperti contoh dibawah
ini:
Kondisi Operasi Kegiatan Bahan
a. Temperatur Aliran Udara
b. Tekanan Pemindahan/Transfer Air
c. Tinggi Reaksi Propan
Permukaan
d. Konsentrasi Penyingkiran (Removal) Kondensat
e. Lain-lain Lain-lain Lain-lain
Umumnya kondisi operasi dan kegiatan di gabungkan
dengan Bahan. Contoh: Temperatur Udara, Aliran Air,
Tekanan Uap Air
4. KATA PEDOMAN (GUIDE WORD)
q Merupakan kata-kata sederhana yang dipakai untuk
memberi arah dan merangsang pengembangan
proses berpikir kreatif dalam menemukan
penyimpangan terhadap Tujuan Rancangan (Design
Intention) yang mengandung bahaya pada suatu
bagian proses.
q Beberapa Kata Pedoman yang sering dipakai dapat
dilihat pada Tabel 1.
q Matrik kombinasi antara Kata Pedoman dengan
Parameter dapat dilihat pada Tabel 2, dimana
dengan memahami kombinasi antara Kata Pedoman
dengan Parameter secara sistematis terhadap
semua Titik Studi, maka dapat diperkirakan
kemungkinan penyimpangan yang berpotensi besar
5. SEBAB (CAUSES)
q Merupakan alasan kenapa penyimpangan terjadi.
q Sebab penyimpangan ini secara langsung antara lain:
A. Kegagalan perangkat keras, misalnya:
Ø Kerangan (valve) gagal membuka atau menutup
Ø Pompa gagal bekerja atau berhenti
Ø Pipa pecah
Ø Flesan (flange) bocor
Ø Kesalahan fungsi sistem pengendali
Ø Ada sumbatan (blockage)
Ø Kegagalan saklar listrik
Ø Dan lain-lain
B. Kesalahan manusia (human error), misalnya operator:
Ø Membuat sistem pengaman tidak berfungsi
Ø Salah baca parameter pada alat pengukur
Ø Salah penafsiran instruksi, dan lain-lain
C. Keadaan proses yang belum diperkirakan
sebelumnya, misalnya:
Ø Terbentuknya zat tertentu
Ø Terjadi perubahan komposisi

Ø Timbul “reaksi liar” (runaway reaction), dll

D. Faktor dari luar (eksternal), misalnya:
Ø Angin kencang
Ø Sambaran petir
Ø Ditabrak benda lain, dll
Selain itu terdapat juga kesalahan yang mempunyai
kombinasi atau gabungan sebab.
 6. AKIBAT (CONSEQUENCES)
q Merupakan hasil dari terjadinya penyimpangan
q Akibat ini ada yang langsung terjadi saat itu juga
setelah timbul penyimpangan
q Tetapi ada juga akibatnya terjadi secara bertahap
dan membutuhkan waktu lama setelah
penyimpangan terjadi
q Perlu juga diperhatikan pengaruh dari akibat
pada suatu Titik Studi terhadap Titik Studi lainnya
Pengaruh dari akibat pada suatu Titik Studi terhadap
Titik Studi lainnya adalah merupakan MASALAH
POTENSIAL yang dapat ditelusuri dengan cara:

q Membuat catatan khusus saat mempelajari satu Titik

Studi (satu P & ID), agar saat mempelajari Titik Studi
yang lain, pengaruh dari akibat Titik Studi tersebut
juga dipelajari dan dipertimbangkan kembali. Cara ini
paling banyak digunakan karena lebih efisien.
q Menelusuri akibat penyimpangan melalui keseluruhan
proses sampai ditentukan akibat yang paling akhir.
Akibat ini ada yang berisiko tinggi dan ada yang
dapat diabaikan.
7. TANGGAPAN ANTISIPASI (ANTICIPATED
RESPONSE)
q Menyatakan reaksi yang terjadi untuk mengantisipasi
penyimpangan atau akibat dari penyimpangan.
Contoh:
Bila kedalam tangki atau bejana tidak ada aliran (No
Flow) maka terjadi penurunan tinggi permukaan
cairan. Tanggapan antisipasi dapat berupa:
ü Tanggapan terhadap penyimpangan dengan
memasang indikator atau alarm
ü Tanggapan terhadap akibat dengan memasang sistem
penyesuaian tinggi permukaan
q Tanggapan antisipasi dalam HAZOPS dapat menunjukkan
apakah perancang (designer) telah mengantisipasi
kemungkinan penyimpangan, dan langkah apa yang
diambil untuk mencegah akibat dari penyimpangan
tersebut
8. TINDAKAN YANG DISARANKAN (ACTION
SUGGESTED)
Tindakan yang disarankan oleh Tim HAZOPS dapat berupa:
a. Perubahan rancangan: misalnya penambahan sistem
pengaman, perubahan arah aliran, dll

b. Perubahan alat: misalnya pompa torak (piston) diganti

dengan pompa sentrifugal; kerangan bola (ball valve)
diganti dengan kerangan “pintu” (gate valve), dll

c. Perubahan prosedur operasi atau pemeliharaan: misalnya

pembacaan alat pengukur parameter menjadi lebih sering,
jadwal pemeliharaan dan pemeriksaan alat ditambah

d. Peningkatan pelatihan tentang pengetahuan dan

ketrampilan
e. Perlu dilakukan penelitian lanjutan (bila memang
diperlukan)
f. Dan lain sebagainya (apa saja?)
 PENERAPAN STUDI HAZOPS

Langkah pelaksanaan studi HAZOPS terdiri dari:

a. Penentuan Sasaran & Cakupan Studi.

b. Pembentukan Tim.
c. Persiapan Studi.
d. Pelaksanaan Studi.
d. Penyusunan Laporan.
e. Tindak Lanjut (follow up).
 1. Penentuan Sasaran & Cakupan Studi.
Secara umum tujuan studi HAZOPS adalah menilai
dengan sistematis penyimpangan terhadap tujuan
rancangan (design intention) yang dapat berpengaruh
terhadap kemampuan operasi atauyang dapat
menimbulkan bahaya bagi sarana, tenaga kerja,
masyarakat maupun lingkungan. Tetapi dalam
pelaksanaannya, studi HAZOPS mempunyai berbagai
alasan/tujuan, antara lain:
a. Memeriksa bahaya atau kemampuan operasi dari
suatu rancangan, sebagai akibat penyimpangan
proses.
b. Memastikan perlunya dan cara mengendalikan bahaya
dan masalah operasi potensial.
c. Membantu penentuan letak dan lokasi.
d. Membantu memastikan perlunya sistem proteksi
tertentu.
e. Meningkatkan mutu keselamatan dari sistem yang
telah ada.
Penentuan sasaran dan cakupan ini sangat dipengaruhi
oleh:
a. Sifat dan siklus dari proyek.
b. Tersedianya data/informasi.
c. Tersedianya tenaga bagi tim HAZOPS.
d. Waktu dan lama pelaksanaan studi.
e. Anggaran yang tersedia.
f. Lingkup kewewenangan dari tim.
Cakupan studi perlu ditentukan seperti misalnya HAZOPS
Khusus Unit Proses.

Cakupan studi perlu ditentukan seperti misalnya

HAZOPS Khusus Unit Proses.
Penentuan tujuan dan cakupan studi ini ditentukan
oleh pimpinan proyek atau kilang, agar arah dan
penekanan bobot dari studi dapat diketahui oleh tim.
 2. Pembentukan Tim
Tim HAZOPS diangkat oleh pimpinan proyek atau unit
yang bersangkutan. Tim ini dapat dibedakan menjadi 2
yaitu tim tetap yang melaksanakan studi secara penuh
sampai selesai, dan tim tidak tetap yang ikut terlibat
dalam diskusi pada saat diperlukan.

Anggota tim harus mengerti tentang:

• Teknik Dasar Pelaksanaan HAZOPS.
• Berpengalaman dibidang operasi dan perekayasaan dari
unit yang di studi.

Jika anggota tim belum mengenal teknik dasar HAZOPS,

maka merupakan tugas ketua tim untuk mengatur dan
melaksanakan kursus dasar HAZOPS.
Tim tetap terdiri dari:
A. Ketua Tim.
Walaupun studi HAZOPS telah memiliki prosedur yang
tersusun sistematis, tetapi untuk mengendalikan diskusi
dibutuhkan seorang ketua (study Leader).
Tugas pimpinan studi antara lain:
1. Membantu menentukan sasaran dan cakupan studi.
2. Membantu memilih dan melatih anggota tim (jika
diperlukan).
3. Merencanakan dan mempersiapkan studi, misalnya:
menentukan jadwal, bagian yang di studi (P&ID,
PFD) mengarahkan pengumpulan & penyusunan
data bagi pelaksana studi.
4. Memimpin pelaksana studi dengan cara:
membimbing dan merangsang pertanyaan tanpa
menentukan segi teknis, mengendalikan diskusi
tanpa menguasai untuk diri sendiri, dan mencegah
perdebatan yang tidak diperlukan.
5. Mengarahkan penyusunan laporan studi dan tindak
lanjut studi.
B. Sekretaris Tim.
Peranan sekretaris sangat menentukan kelancaran
studi karena ia bertanggung jawab penuh untuk
mencatat, mengumpulkan dan mengatur semua hasil
studi secara lengkap dan teratur, agar mudah dicari
kembali pada saat diperlukan untuk penyusunan
rekomendasi dan laporan. Peranan ini dapat
terlaksana secara lebih baik jika sekretaris tim
memiliki latar belakang teknik dan mengerti tentang
prosedur HAZOPS, sehingga tim tidak perlu
mendiktekan catatan satu persatu. Proses
pencatatan dpat terlaksana secara baik jika
sekretaris tim tidak terlibat dalam perdebatan.
C. Anggota Tim
Tugas anggota tim adalah bertukar pendapat serta
pengalaman secara terbuka untuk mengidentifikasi
kemungkinan penyimpangan dari tujuan rancangan
(design intention) yang berpotensi merugikan, sesuai
langkah studi yang telah ditentukan.
2) Ahli Perancang Mekanik bertugas :
§ Memberikan rincian spesifikasi dari peralatan
pipa, sambungan pipa pendukung pipa dan
bejana, dan rancangan panas (thermal
design).
§ Menyediakan rincian paket (rekanan (vendor
packages) sejauh yang diketahui saat itu.
§ Memberikan informasi tentang standar / code
dari rancangan yang dipakai untuk merancang
sarana tersebut.
3) Ahli Instrumen dan Sistem Pengendali, bertugas:
§ Memberikan rincian dari filosofi sistem
pengendali dan interlock (pengunci) yang ada.
§ Memberikan informasi tentang langkah
pengendalian, penghentian dan ciri
keselamatannya.
§ Memberikan informasi tentang kebutuhan
pengujian, tujuan dan syarat pemeliharaannya.
4) Ahli Bidang Operasi, bertugas :
§ Memberikan rincian dari filosofi sistem
pengendali dan interlock (pengunci) yang ada.
§ Memastikan bahwa rancangan cocok
(compatible) dengan sistem yang ada
(existing).
§ Memeriksa rancangan terhadap syarat dan
praktek pemeliharaan di lapangan nanti.
§ Bagi pabrik yang telah beroperasi, perlu
dijelaskan tentang praktek dan prosedur
operasi yang berlaku.
5) Ahli Keselamatan Kerja (Safety Engineers)
§ Memastikan bahwa standar Keselamatan
Kerja (KK) dan Penanggulangan Kebakaran
(PK) telah diterapkan dalam rancangan.
§ Memastikan bahwa semua segi yang terkait
dengan keselamatan kerja telah diterapkan
dalam rancangan.
§ Memastikan bahwa semua segi yang terkait
dengan keselamatan kerja telah diperhatikan.
§ Memastikan bahwa dampak negatif (kerugian)
yang mungkin timbul telah diketahui dan
dipertimbangkan.
§ Menganalisa resiko dengan memperhitungkan
probabilitas kejadian kegagalan beserta
dampaknya bagi manusia, lingkungan dan
perusahaan.
6) Ahli Proyek (Project Engineers)
§ Memberikan rincian latar belakang dari
proyek yang belum diketahui oleh angota
lain.
§ Memberikan rincian dari implikasi jadwal
proyek.
§ Memastikan bahwa saran yang terkait
dengan perubahan rancangan mendapat
tanggapan yang cepat.
Agar studi HAZOPS dapat terlaksana dengan baik,
maka setiap anggota tim harus :

§ Memiliki sikap yang terbuka, positif,

konstruktif dan kooperatif, karena
keberhasilan studi tergantung pada
kemampuan imajinasi dari para anggota
team.
§ Menghindari kritik yang bersifat memcemooh.
§ Mengikuti pelatihan untuk menumbuhkan
minat mereka terhadap studi tersebut.
§ Dibebaskan dari tugas sehari-hari selama
masa studi.
Agar jumlah tenaga ahli yang mengerti teknik
HAZOPS makin banyak, sebaiknya setiap unit
mengadakan penyuluhan tentang HAZOPS.
Selain itu anggota team dalam beberapa HAZOPS
sebaiknya ditukar-tukar secara terencana.
Menyertakan engineer baru (max. 2 orang)
dalam team merupakan suatu langkah yang baik,
karena selama studi dapat mengambil
pengalaman dari anggota tim yang lebih senior.

Jumlah anggota tim tetap biasanya dibatasi 4-8

orang. Anggota team tidak tetap dilibatkan
dalam studi sesuai dengan tema masalah yang
sedang dihadapi.
 3. Persiapan Studi

Jika anggota team belum mengerti tentang teknik HAZOPS,

maka perlu dilaksanakan kursus dasar HAZOPS bagi
anggota tim oleh ketua tim.

Pada kegiatan persiapan ini dilakukan:

a. Memperoleh informasi yang diperlukan untuk studi
b. Merubah informasi tersebut ke dalam bentuk yang sesuai
c. Merencanakan langkah studi
d. Menyusun jadwal pertemuan.

Data yang harus disiapkan untuk studi HAZOPS antara lain:

diagram pipa dan instrumen, diagram aliran proses, gambar
tata letak, instruksi dan prosedur operasi, dan data
pendukung lainnya.
Data-data ini disusun sesuai urutan studi, biasanya
diawali dari hulu proses (up stream) ke arah hilir
proses (down stream). Data-data ini dapat
digandakan agar dipelajari oleh masing-masing
anggota tim.

Untuk menyusun jadwal pertemuan, ketua tim harus

menentukan:
n Urutan studi
n Titik studi, dan
n Perkiraan lama waktu studi.

Perkiraan lama jam yang diperlukan dapat dilakukan

sebagai berikut. Setiap pipa utama ke arah bejana
dan bejana itu sendiri memerlukan waktu studi
masing-masing 15 menit. Jadi perkiraan waktu dapat
dilakukan dengan memperhitungkan jumlah pipa ke
arah satu bejana pemroses.
Selain itu dapat juga diperkirakan lama studi
untuk setiap sarana utama (misalnya bejana)
perlu waktu studi 2 – 3 jam.

Jadwal pertemuan sebaiknya diatur pada pagi

hari dan tidak lebih dari 3 jam. Sedangkan siang
hari dapat dimanfaatkan untuk menyusun
catatan hasil diskusi serta saran tim.

Tempat pelaksanaan pertemuan harus cukup

luas dengan sarana yang memadai dan tidak
terganggu.
 4. Pelaksanaan Studi

Tim bersama-sama meneliti dan mereview informasi

yang berkaitan dengan rancangan serta operasi dari
sarana/pabrik. Data diteliti secara sistematis dan
sesuai urutan dari titik studi yang telah direncanakan.
Semua penyimpangan terhadap kondisi operasi di
tiap titik studi dicoba diungkapkan dengan bantuan
kata pedoman yang cocok
Dengan diskusi dan sumbang saran (brain storming),
team berusaha mengidentifikasi sebab akibat dari
penyimpangan yang ada. Jika potensi sebab dan
akibat tersebut cukup besar dan
berbahaya/merugikan, maka tim akan mencatat
temuan ini dalam lembar kerja (worksheet) yang
telah disediakan.
 HAZOPS PROCEDURE
Select a process section
or step

Explain design intention of the

process section Repeat for all process sections or
steps

Select a
Process vaiable Repeat for all process variables

Apply guide word to process

variable to develop meaningful Repeat for all guide words
deviation

Examine consequences of interest

associated with deviation (assuming Develops action items
all active protection fails)

Assess acceptability of risk based on

List possible causes of deviation consequences, causes, and
protection

Identify existing safeguards to

prevent deviation
Agar proses sumbang saran dapat berjalan baik,
perlu diperhatikan :

a. Semua masukan harus diterima dan tidak

perlu diberi komentar atau penilaian awal
yang bersifat negatif.
b. Dorong spontanitas dan rangsang partisipasi
semua anggota tim.
c. Susun anggota secara baik dan sering
buatlah kesimpulan.
d. Kendalikan kecepatan dari diskusi dan
hindarkan diskusi yang berkepanjangan.
e. Minum kopi untuk mengurangi kantuk.
Tujuh langkah yang diulang-ulang selama
pelaksanaan studi HAZOPS adalah :

1. Terapkan sebuah kata bantu

2. Kembangkan sebuah penyimpangan
3. Teliti kemungkinan sebab
4. Teliti kemungkinan akibat
5. Perhatikan bahaya atau masalah operasi yang
mungkin timbul
6. Tentukan tindakan yang diperlukan
7. Buat catatan hasil diskusi serta keputusan tim
HAZOPS tidak ditujukan untuk mencari pemecahan
masalah, tetapi untuk mengidentifikasi adanya
potensi bahaya/masalah dalam sistem. Jika
pemecahan masalah cukup sederhana, dapat
dicantumkan sebagai tambahan catatan dalam kertas
kerja.
Bagi pemecahan masalah yang sulit dan detail, perlu
dilakukan studi khusus. Perlunya studi khusus ini
dapat dicantumkan sebagai rekomendasi tim.
Pimpinan studi membuat resume pada akhir setiap
diskusi sebelum memulai penggunaan kata pedoman
yang berikutnya. Ia harus mampu menjaga kecepatan
(pace) dari stuntuk menghindari kebosanan anggota.
Sedapat mungkin jadwal telah disusun juga ditepati.
Jika ada perdebatannya yang tidak terselesaikan,
pimpinan studi harus menghentikannya dan mencatat
perbedaan pendapat yang perlu diselesaikan nanti.
Walau pimpinan studi telah mempersiapkan studi
tersebut dengan baik, tetapi dalam praktek perlu
adanya penyesuaian-penyesuaian. Kadang-kadang
ada yang perlu dikembangkan selama pertemuan
atau ditunda untuk memperoleh data yang lengkap.
Setelah satu bagian jalur pipa/bejana telah selesai
distudi, perlu diberi tanda untuk memastikan bahwa
jalur tersebut telah dipelajari. Sediakan waktu yang
cukup untuk mencatat dan membuat dokumen dari
hasil diskusi. Sekretaris harus memelihara catatan
berikut: Diagram Pipa & Instrumen yang telah diberi
tanda, blangko kerja yang telah terisi, daftar
rekomendasi, dan lain-lain. Contoh blangko untuk
mencatat temuan dan saran dapat dilihat pada
gambar 5.
Kendala yang sering timbul dalam pelaksanaan studi
HAZOPS antara lain:

q Kejenuhan anggota tim, karena sifat studi yang agak

mekanistik.
q Kecendrungan anggota tim untuk meninggalkan titik
studi tertentu, karena menganggap titik studi
tersebut tidak berbahaya.
q Timbul perdebatan yang kurang bermanfaat.

Untuk mengatasi kendala ini diperlukan sikap yang

bijaksana dari ketua tim dalam mengarahkannya jalan
studi, serta perlunya penetapan jadwal studi yang baik
pada saat persiapan studi.
 5. Penyusunan Laporan

Penyusunan laporan merupakan

tahap akhir studi yang biasanya
sangat dinantikan oleh anggota tim,
karena pada tahap ini anggota tim
terlepas dari pekerjaan monoton
sehingga ada kemungkinan timbul
suasana yang emosionil. Dan dalam
hal ini harus dikendalikan secara
baik.
Tahap penyusunan laporan merupakan tahap yang
penting karena di sini diperlukan kecermatan dan
pengalaman dari anggota tim dalam mencari
tingkat bahaya yang ditemukan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan:

1*). Rekomendasi harus jelas serta mengarah

pada pelaksanaan dilapangan.
2*). Semua referensi yang mendukung
rekomendasi di lapangan
Hal-hal yang perlu diperhatikan:
1*). Rekomendasi harus jelas serta mengarah pada
pelaksanaan dilapangan.
2*). Semua referensi yang mendukung rekomendasi
diletakkan pada lampiran dari laporan akhir.
3*). Penulisan temuan yang etrkait dengan disiplin ilmu
tertentu harus dikerjakan oleh anggota tim yang ahli
dibidang tersebut.
4*). Perlu diberikan klasifikasi tingkat bahaya untuk
memberikan prioritas pelaksanaan rekomendasi.
Lembaran dokumen yang dipakai untuk
mencatatpenyimpangan kondisi operasi selama studi
harus disimpan lengkap. Pencatatan yang lengkap
akan mengurangi diskusi saat dilakukan review.
Pada akhir studi akan diperoleh beberapa informasi seperti:
1. Item yang telah distudi tapi oleh tim dianggap tidak
berbahaya. Item ini diberi warna pada P & ID, tetapi
diskusi tidak dicatat.
2. Item yang diperkirakan berpotensi bahaya yang perlu
penelaahan lebih lanjut atau perlu saran tertentu.
3. Item yang diperkirakan berakibat parah jika terjadi
kegagalan tapi tidak perlu perubahan rancangan karena
telah tersedia sistem untuk meminimumkan
kemungkinan kegagalan.
4. Rekomendasi untuk perubahan P & ID, tindak perbaikan
saat perancangan lanjutan, perbaikan selama konstruksi,
perbaikan sistem penanganan operasi atau perlunya
analisis bahaya secara kuantitatif. Contoh susunan
laporan lihat tabel 4.
 6. Tindak Lanjut dan Pemantauan

Setelah laopran studi HAZOPS disampaikan kepada

pimpinan unit/proyek, maka perlu diciptakan prosedur
untuk memastikan bahwa:
a. Rekomendasi telah dilaksanakan.
b. Perubahan-perubahan pada diagram pipa &
instrumen setelah studi HAZOPS perlu diperiksa
kembali pengaruhnya terhadap kehandalan operasi
dan bahaya yang mungkin timbul
c. Semua perubahan harus dicatat & disimpan secara
permanen supaya dapat dimanfaatkan kembali saat
diperlukan, misalnya pada saat dilakukan modifikasi
terhadap unit proses pada masa mendatang.
 Tabel 4. Contoh Susunan Laporan Hasil Studi HAZOP
KONSEP LAPORAN
1. Pendahuluan
2. Deskripsi Metoda Studi
3. Tujuan dan Lingkup Studi
4. Deskripsi Unit/Proses yang dipelajari
5. Daftar Anggota Tim (dan jabatannya)
6. Periode Studi dan Daftar diagram yang
dipelajari
7. Rekomendasi Utama
8. Kesimpulan
9. Appendix
9.1. Kertas Kerja Studi HAZOP
9.2. Daftar lengkap Rekomendasi
9.3. Lokasi File dari Diagram yang
dipelajari
9.4. Daftar Anggota Tim per sesion dan
Diagram yang dipelajari
LAPORAN AKHIR
1. Pendahuluan
2. Deskripsi Metoda Studi
3. Tujuan dan Lingkup Studi
4. Deskripsi Unit/Proses yang dipelajari
5. Daftar Anggota Tim (dan jabatannya)
6. Periode Studi dan Daftar diagram yang
dipelajari
7. Rekomendasi Utama
8. Tindakan Penting yang diambil
9. Daftar Rekomendasi yang ditolak dan
alasannya
10. Daftar Rekomendasi yang dievaluasi
dan rencana tindak lanjut (per item)
11. Kesimpulan
12. Appendix
12.1. Kertas Kerja Studi HAZOP
12.2. Daftar lengkap Rekomendasi
12.3. Lokasi File dari Diagram yang
dipelajari
12.4. Daftar Anggota Tim per sesion
dan Diagram yang dipelajari
 REFERENSI/DAFTAR PUSTAKA

1. PERTAMINA, DIREKTORAT PENGOLAHAN, DINAS KK

& LL, “PEDOMAN HAZOPS”, 1991
2. J.R. TAYLOR, “RISK ANALYSIS FOR PROCESS PLANT,
PIPELINES AND TRANSPORT”, E & FN SPON, 1994
3. DR. MAURICE STEWART, P.E., CSP, “EXPERIENCE-
BASED HAZOPS AT VICO FACILITIES”, LDI
TRAINING & ITD, 1997
4. DR. MAURICE STEWART, P.E., CSP, “HAZARDS
ANALYSIS AND RISK ASSESSMENT AT VICO
FACILITIES”, LDI TRAINING & ITD, 1997