MANAJEMEN RISIKO

IDENTIFIKASI DAN ANALISIS ERGONOMI

PENJAHIT SEPATU NIKE

Risiko Ergonomi Pabrik Sepatu

Dosen : dr. Erna Tresnaningsih, MOH., PhD

Ignatius Yulianto Wibowo

NIM : 1605058

PROGRAM STUDI
MAGISTER ILMU KESEHATAN MASYARAKAT
SEKOLAH TINGGI KESEHATAN HANG TUAH
PEKANBARU
2017
 MANAJEMEN RISIKO
IDENTIFIKASI DAN ANALISIS ERGONOMI
PENJAHIT SEPATU NIKE
I. Pendahuluan

I.1 Latar Belakang

Industri sepatu merupakan salah satu industri tertua dan tersebar di
seluruh dunia. awalnya sepatu dibuat dari bahan kulit, lapisan kayu atau kanvas,
dalam perkembangannya, kemudian pembuatan sepatu juga menggunakan bahan
dari karet, plastik, dan produk-poduk yang berasal dari industri petrokimia.

I.2 Pabrik Sepatu Nike

Nike Inc merupakan nama dari salah satu perusahaan sepatu besar dunia,
perusahaan tersebut dapat membesarkan namanya dikarenakan mereka sering
mensponsori para atlit dan olahragawan paling populer didunia sehingga selalu di
ekspose media dan tentunya akan membesarkan namanya.
Bukan hanya itu, Nike inc juga memiliki kerjasama dengan klub klub
sepakbola terbesar di dunia dimana sepakbola adalah olahraga paling populer
diseluruh kalangan umur tidak terpaut usia.
Produk Produk yang di produksi oleh perusahaan nike memiliki ciri khas
tersendiri yaitu logo yang sudah di hak paten kan oleh mereka, sehingga sepintas
saja kita melihat produk mereka maka kita akan tahu bahwa produk tersebut di
produksi oleh nike dan bermerk Nike pula, bukan Cuma itu nike juga memiliki
slogan yang dikenal sebagai ciri khas mereka yaitu “just do it”

1.3 Sejarah Terbentuknya Perusahaan NIKE Inc

Nike diambil dari nama besar Dewi Yunani yang mendefinisikan
kemenangan, itu sangat cocok karena kebanyakan dari produk atau sepatu nike
dibuat dikhususkan untuk produk olahraga, perusahaan ini didirikan pada tahun
1964 oleh Phil Knight, beliau merupakan seorang atlet pelari jarak menengah dan
juga merupakan salah satu mahasiswa akuntansi Universitas Oregon dengan
pelatihnya yang bernama Bill Bowerman Phil. Mereka memiliki kedekatan
tersendiri dan memiliki kesukaan yang sama kepada teknologi sepatu olahraga
dan juga pakaian, pada tahun 1962 Phil Knight telah selesai dalam menjalankan
studinya sebagai mahasiswa akuntansi dan berkeliling dunia, disinilah awal nike
mulai berdiri. Saat Phil Knight singgah di Jepang, Knight tertarik dengan sepatu
lari yang ada di jepang dan beliau mengimport sepatu lari Jepang ke Amerika
Serikat hanya dengan bermodalkan $500 dan hanya mendapatkan 200 pasan
sepatu, beliau menjualnya lagi di Amerika Serikat.
Phil Knight mulai menjual sepatunya dengan cara berkeliling di stadion
atletik dimana pelan tapi pasti penjualannya meningkat secara dramatis. Pada
tahun 1970 Knight dan perusahaan yang dia rintis melihat awalnya revolusi
jogging dan akhirnya mereka memiliki inisiatif untuk mulai memasarkan produk
sepatu olahraga lari untuk masyarakat biasa (bukan atlit). Akhirnya perusahaan
Nike membuka pasar lebih luas lagi dan mengubah gagasan yaitu sepatu lari dan
jogging menjadi sepatu fashion, lantas ini menarik minat konsumen mulai dari
anak-anak hingga orang dewasa.
Seiring waktu pun berjalan hingga pada tahun 1979 perusahaan Nike telah
menguasai lebih dari setengah pangsa pasar di amerika serikat dan keuntungan
perusahaan pun mencapat $ 149 juta dan hingga pertengahan 1980 perusahaan ini
pun terlihat tidak ada yang bisa menggoyahkan. Tanpa diduga-duga muncul
saingan baru dan serangannya pun sungguh sangat kuat yaitu merk Reebok dan
Nike sempat kewalahan dan kalah dalam persaingan tersebut. Di tahun 1990 Nike
kembali memimpin pangsa pasar yang saat itu mereka mengenalkan sepatu
terbaru mereka yaitu “Air Jordan” yang di promosikan oleh bintang basket
Mchael Jordan.

1.4. Bahan Baku Pembuatan Sepatu

Bahan pembuatan Sepatu adalah kulit, produk tekstil, plastik, logam, karet,
dan produk sintesis lainnya. selain itu, berbagai bahan kimia juga secara luas
digunakan dalam tahapan-tahapan proses produksi sepatu yang diantaranya
meliputi pematangan/penyamakan kulit (tanning), pewarnaan (dyeing), finishing,
pembuatan alas sepatu, dll.
Sejalan dengan meningkatnya kepedulian konsumen terhadap perlunya
produk sepatu yang sehat dan industrinya yang ramah lingkungan, timbul tuntutan
untuk mengurangi penggunaan bahan-bahan kimia yang berbahaya dan dilarang
dalam proses produksi.
 Dalam klausal RAPEX (Rapid Alerts System for Non-Food Products)
yang dikeluarkan masyarakat Eropa tahun 2013, ada sekitar 70 produk sepatu dan
kulit yang harus ditarik dari peredaran karena diketahui mengandung bahan-bahan
kimia yang tidak sesuai penggunaannya. Sekitar 90% dari produk tersbut
mengandung kromium yang banyak digunakan dalam penyamakan kulit. Selain
krom, banyak juga ditemukan kandungan ftalat, dimetil fumarat, nikel,
pentachlorophenol (PCP), zat warna azo yang dilarang penggunaan karena
bersifat karsinogenik (carcinogenic aromatic amines), polycyclic aromatic
hydrocarbon (PAH), etc.
Dalam berbagai publikasi juga dilaporkan tentang penemuan adanya
keracunan pekerja sepatu karena bahan organik yang menguap (VOC : volatile
organic chemicals) yang dihasilkan dari lateks, neoprene, dan bahan adesif/lem
yang digunakan dalam industri sepatu. Toluena dan formaldehida termasuk dalam
VOCs.(http://www.sgs.com/en/news/2014/06/hazardous-chemicals-in-footwear-
manufacturing)

1.5. Proses Produksi Sepatu

Di bawah ini, merupakan gambaran sederhana alur keseluruhan proses
pembuatan sepatu di sebuah Industri sepatu dari awal hingga akhir.

Basic Shoe Manufacturing Process

 Proses dasar pembuatan sepatu ditampilkan dalam gambar di bawah ini.
Variasi proses dari industri sepatu dilakukan tergantung dari produk sepatu yang
dihasilkan.

https://www.slideshare.net/boboskips/Copy-of-SimpleFinal-Presentation

Dalam proses produksi sepatu ada beberapa macam proses kerja yang
harus dilakukan, diantaranya adalah :

1.5.1. Cutting Process

Cutting process adalah proses pemotongan bahan baku sebelum dibentuk
menjadi upper sepatu. Bahan baku yang berupa kain atau pun kulit (leather)
dipotong membentuk pola-pola yang telah ditentukan sebelumnya. Peralatan yang
diperlukan dalam proses ini menggunakan mesin potong (cutting machine) dan
alat potong yang disebut dengan cutting dies yang bentuk dan ukurannya telah
dibuat sesuai dengan pola-pola potongan yang akan dikerjakan.
 Gambar : Cutting Process
1.5.2. Stitching/Sewing Process
Pada proses ini pola-pola bahan baku yang telah dipotong di cutting
process kemudian dijahit yang kemudian dibentuk menjadi upper sepatu. Dalam
proses penjahitan ini sangat banyak membutuhkan waktu dalam pengerjaannya.
Hal ini dikarenakan tinginya tingkat kesulitan dalam menjahit dan juga butuh
ketelitian yang sangat tinggi. Potongan pola dijahit satu persatu sehingga
membentuk upper sepatu yang selanjutnya disatukan di proses perakitan.
 Gambar : Stitching/Sewing Process
1.5.3.Stockfit Process – Gluing
Proses ini adalah merupakan proses kerja yang menggabungkan bagian-bagian
dari bottom sepatu, yaitu antara midsole dan outsole sampai terbentuk menjadi
bottom sepatu. Midsole yang berbahan dasar phylon akan digabungkan dengan
outsole yang berbahan dasar karet (rubbersole) dengan cara mengelem.
 Gambar : Stockfit Process – Gluing
1.5.4.Assembling Process
Pada bagian inilah perakitan sepatu dikerjakan. Bagian-bagian sepatu yang
masih berupa upper dan bottom digabungkan hingga menjadi bentuk sepatu.
Bagian upper yang diproduksi dari divisi stitching process sebelumnya dan
bagian bottom yang diproduksi di divisi stockfit dirakit dalam proses ini
sampai membentuk sepasang sepatu.
 Gambar : Assembling Process
1.5.5.Finishing
Divisi ini adalah ujung akhir dari semua proses produksi yang dikerjakan.
Sepatu yang sudah berhasil diproduksi dan telah melewati pemeriksaan quality
kemudian akan di-packing ke dalam dus karton sepatu yang kemudian disimpan
di gudang (warehouse) yang pada akhirnya siap dikirimkan untuk dipasarkan.
 Gambar Finishing
Sumber :
https://www.youtube.com/watch?v=ikPqH4B0xcY
https://www.youtube.com/watch?v=4Rh84GGPdKU

II. Identifikasi Dan Evaluasi Risiko

II.1. Identifikasi Risiko kerja pabrik Sepatu.
Identifikasi bahaya dilakukan untuk setiap bahaya potensial yang memiliki
kemungkinan jadi penyebab terjadinya kecelakaan akibat kerja dan penyakit
akibat kerja. Bahaya potensial atau hazards dikelompokkan menjadi beberapa
faktor :
1. Bahaya potensial fisik
2. Bahaya potensial kimiawi
3. Bahaya potensial biologis
4. Bahaya potensial listrik
5. Bahaya potensial mekanik
6. Bahaya potensial ergonomi
7. Bahaya potensial psikososial
Tabel Risiko
Faktor Risiko Jenis Bahaya Risiko Konsekuensi
Fisik Bising Gangguan Gangguan
Pendengaran pendengaran
sementara, Dengung
di telinga (tinnitus)

Getaran (Segmental) GOTRAK, Kesemutan, kebas,

keram

Panas (ruang kerja Dehidrasi Keringat berlebihan,

sempit, sumpek) gangguan kulit

Pencahayaan Gangguan Pusing, gangguan

penglihatan visus mata.

Tekanan - -

Radiasi - -

Kimiawi Partikel Debu Inhalasi, Bysinosis, asma

deposit akibat kerja
Gas/Uap Inhalasi, iritasi Asma akibat kerja
Pelarut Iritasi, Asma, gangguan
absorbsi kulit, keracunan,
kanker.
Padatan Inhalasi, Asma, gangguan
absorbsi kulit, keracunan,
kanker.
Biologis - - -
Ergonomi Postur Janggal MSDs GOTRAK

Repetitif Movement MSDs GOTRAK

Force MSDs GOTRAK

 Statis MSDs GOTRAK

Getaran MSDs GOTRAK

Suhu dingin - -

Psikososial Jadwal Kerja Stress Kelelahan, kinerja

pegawai, kesehatan
pegawai
Monoton Stress Kinerja pegawai

Worksite Stress Kinerja pegawai

Lain-lain Stress Kinerja pegawai

II.2. Identifikasi dan Evaluasi Risiko Ergonomi Tempat Kerja

II.2.1. Identifikasi Risiko Ergonomi Tempat Kerja : Pabrik Sepatu

Proses Risiko Temuan

Ergonomi
Cutting Prosess Postur Janggal ˅ Gerakan mendorong, sambil
menunduk.
Repetitif ˅ Memutar dan menekan mesin. 8
jam sehari-istirahat 1 jam
Force ˅ Menekan mesin potong
Statis ˅ Posisi berdiri selama bekerja
Getaran ˅ 1-2 detik setiap kali memotong
Suhu - -
Psikososial ˅ Monoton. 8 jam sehari-istirahat 1
jam
˅
Stitching/Sewing Process Postur Menunduk,
janggal
8 jam sehari, 1 jam istirahat

Repetitif ˅ 8 jam sehari, 1 jam istirahat

Force -

Statis ˅ Duduk dan gerak tangan maju

 mundur, 8 jam sehari, 1 jam
istirahat

Getaran ˅
(mesin jahit)

Suhu ˅

Psikososial ˅ Monoton,

8 jam sehari, 1 jam istirahat

Stockfit Process – Gluing Postur ˅

janggal

Repetitif ˅

Force ˅ Berat < 23 kg

Statis - Duduk , 8 jam sehari 1 jam

istirahat

Getaran -

Suhu -

Psikososial ˅ Monoton

8 jam sehari, 1 jam istirahat.

Assembling Process Postur ˅ Posisi duduk, posisi tangan di atas

janggal bahu

Repetitif ˅ Gerakan menaik-turunkan tangan

mengambil sepatu

Force - Berat sepatu < 23 kg

Statis - Duduk , 8 jam sehari 1 jam

istirahat

Getaran -

Suhu -

Psikososial ˅ Monoton

Finishing Postur ˅ Membungkuk, 8 jam sehari

 janggal

Repetitif ˅ Gerakan tangan membungkus,

melipat kertas

Force - -

Statis ˅ Berdiri, 8 jam sehari

Getaran - -

Suhu - -

Psikososial ˅ Monoton, 8 jam sehari

II.2.2. Analisis Risiko Ergonomi

Analisis risiko dilakukan menggunakan Nilai / skor tingkat keparahan

kejadian dan probabilitas menggunakan standar penilaian yang diadopsi dari
AS/NZS 4360:1999 Risk Management

Tingkat keparahan

Cedera Cedera Luka hingga Cedera Kematian

yang tidak Ringan dirawat di berat –
perlu RS Luka Parah
perawatan

Jarang

Kurang mungkin

Mungkin

Sangat mungkin

Hampir Pasti

Tabel perhitungan risiko ergonomi

Proses Risiko Konsekuensi Likehood Consequence NR
Ergonomi
Cutting Process Postur GOTRAK 3 1 3
Janggal

Repetitif GOTRAK 4 1 4
Movement

Force GOTRAK 3 1 3

Statis GOTRAK 5 1 5

Getaran GOTRAK 3 1 3

Suhu - - - -

Psikososial Stress 4 1 4

Stitching/Sewing Process Postur GOTRAK 3 1 3

Janggal

Repetitif GOTRAK 3 1 3
Movement

Force - - - -

Statis GOTRAK 5 1 5

Getaran - - - -

Suhu - - - -

Psikososial Stress 4 1 1

Stockfit Process – Gluing Postur GOTRAK 1

Janggal

Repetitif GOTRAK 1
Movement

Force - -

Statis GOTRAK 1

Getaran - -

Suhu - -
 Psikososial Stress 1

Assembling Process Postur GOTRAK 5 1 5

Janggal

Repetitif GOTRAK 3 1 3
Movement

Force - - -- -

Statis GOTRAK 4 1 4

Getaran - - - -

Suhu - - - -

Psikososial Stress 4 1 4

Finishing Postur GOTRAK 5 1 5

Janggal

Repetitif GOTRAK
Movement

Force -

Statis GOTRAK 4 1 4

Getaran - - - -

Suhu - - - -

Psikososial Stress 3 1 3

II.3.Evaluasi Risiko
Rangkuman penilaian
Secara ringkas, nilai risiko tertinggi dari setiap proses pembuatan sepatu diajikan
dalam tabel di bawah ini.
Proses Risiko ergonomi Konsekuensi NR
Cutting Statis Gangguan 5
 (Posisi berdiri pada kaki
selama bekerja) bagian
bawah dan
telapak kaki.
Stitching/Sewing Statis Gangguan 5
Process (posisi duduk pada
selama kerja) punggung
dan
pinggang
Stockfit Process – Posisi janggal Gangguan 5
Gluing (posisi duduk pada
sambil punggung
membungkukkan dan leher
kepala)
Assembling Process Postur Janggal Gangguan 5
(posisi kerja pada lengan
duduk dengan bagian atas
posisi lengan di dan
atas bahu) punggung
Finishing Postur janggal Gangguan 5
(Posisi pada bagian
membungkuk punggung.
selama bekerja

Dari tabel di atas, Evaluas dari identifikasi dan analisis risiko ergonomi
proses pembuatan sepatu, terdapat 2 risiko utama yaitu posisi atau postur janggal
dan statis. Posisi berdiri dan duduk adalah posisi umum yang dilakukan para
pekerja selama proses produksi dengan durasi yang cukup lama (sekitar 8 jam
kerja/hari). Gangguan akibat postur janggal dan statis tidak menimbulkan
gangguan otot, tulang, dan rangka akibat kerja yang bersifat akut, melainkan
secara bertahap akan meningkat keparahannya bila tidak dicegah secara dini.
 Masalah kesehatan dan keselamatan pekerjaan diatur dalam regulasi
pemerintah berupa UU ketenagakerjaan secara maupun secara detail diatur
Peraturan Menteri atau Surat Keputusan Menteri terkait.

Pengendalian Risiko Ergonomi Pabrik Sepatu

Pengendalian risiko dengan mengacu pada tahapan :
1. Peraturan / UU
2. Rekayasa Teknik
3. Administratif
4. Medis.
Peraturan
Beberapa regulasi dan standar yang menjadi acuan dalam melakukan evaluasi dan
pengendalian risiko adalah :

1. Keselamatan pekerja secara umum diatur dalam UU No 36 tahun 2009

tentang Kesehatan dan UU No 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja,
UU No 13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan

2. Perusahaan wajib menjamin keselamatan dan kesehatan pekerja dan

lingkungan kerja dengan menerapkan SMK3 sesuai dengan Undang-
Undang Republik Indonesia Nomor 13 tahun 2003 tentang
Ketenagakerjaan Pasal 87 tentang Penerapan sistem manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Peraturan Menteri Tenaga Kerja
Republik Indonesia Nomor : Per.05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pasal 2 dan 3 tentang
Tujuan, Sasaran, dan Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan kerja

3. Kesehatan pekerja wajib diperhatikan dengan mengacu pada Undang-

Undang Republik Indonesia Nomor 1 tahun 1970 Bab IV Pasal 8
tentang kewajiban memeriksakan kesehatan tenaga kerja dan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. PER.02/MEN/1980 tentang
 Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja Dalam Penyelenggaraan
keselamatan Kerja Pasal 2, 3 dan 5 tentang pemeriksaan kesehatan tenaga
kerja awal, berkala dan khusus.

4. ISO 45001 : Occupational Health and Safety Management System

a. Klausal 6 tentang Hazard Identification and Safety Management

serta Need to prevent Ill health/injuries.

5. AS/NZS 4360:1999 Risk Management. Pengukuran tingkat resiko

berdasarkan tingkat keparahan kejadian (severity) dengan probabilitas
resiko terjadi. Nilai / skor tingkat keparahan kejadian dan probabilitas
menggunakan standar penilaian yang diadopsi dari AS/NZS
4360:1999 Risk Management

Rekayasa Teknik

Proses Risiko ergonomi Usulan Perbaikan

Cutting Statis
(Posisi berdiri selama
bekerja)
Stitching/Sewing Statis
Process (posisi duduk selama
kerja)
Stockfit Process – Posisi janggal
Gluing (posisi duduk sambil
membungkukkan
kepala)
Assembling Process Postur Janggal
(posisi kerja duduk
dengan posisi lengan
di atas bahu)
Finishing Postur janggal
(Posisi membungkuk
 selama bekerja

Administratif
Untuk keselamatan dan kesehatan kerja, direkomendasikan jadwal kerja
dan pengaturan waktu istirahat dan libur juga giliran pekerjaan agar terhindar dari
pekerjaan yang bersifat monoton, berulang, dan menimbulkan kebosanan
sehingga secara psikososial dapat membahayakan pekerja (pasal 77,78,79 UU No
3/2003 ttg Ketenagakerjaan).
Rotasi pekerja antar bagian, misalnya 2 minggu – 1 bulan sekali,
disarankan agar pekerja tidak bekerja di satu bagian secara tetap dalam waktu
yang sangat lama. Tentu untuk itu, setiap pekerja wajib mendapatkan pelatihan
dan peningkatan ketrampilan sehingga mereka dapat bekerja di setiap bagian.
Selain itu sebaiknya pegawai diberi istirahat kecil 10 menit setiap 2 jam
kerja agar pegawai tidak mengalami kelelahan dan kebosanan dalam bekerja. Pada
saat istirahat ini, mereka diberi kesempatan untuk minum dan makan makanan
kecil.
karena risiko utama ergonomi adalah GOTRAK, pihak perusahaan
disarankan mewajibkan pekerjanya untuk melakukan pemanasan ringan sebelum
bekerja, setelah istirahat, dan sesudah jam kerja berakhir. Perusahaan dapat
memfasilitasi dengan mengundang instruktur senam atau melatih beberapa
pekerja untuk menjadi peraga atau instruktur.
Untuk menghilangkan suasana monoton dan kebosanan, di ruangan kerja
dapat diperdengarkan musik instrumentalia, sehingga pekerja dapat bekerja sambil
menikmati lantuan irama musik yang nyaman. selain itu setiap pekerja wajib
didaftarkan dalam keanggotaan sebagai peserta BPJS ketenagakerjaan untuk
menjamin kenyamanan dan perlindungan kesehatannya, sehingga dapat tenang
dalam bekerja (tidak stress).

Medis
Setiap pekerja sebelum masuk kerja sebaiknya diperiksa kesehatannya meliputi :
 1. Pemeriksaan fisik meliputi tes tekanan darah, fungsi penglihatan,
pemeriksaan fungsi paru-paru (rontgen thorax)
2. Pemeriksaan laboratorium : pemeriksaan darah rutin khususnya
hemoglobin darah dan gula darah dan fungsi ginjal (kreatini, ureum)

Tes kesehatan berkala yang dilakukan :

1. Pemeriksaan fisik meliputi tes tekanan darah, fungsi penglihatan,
pemeriksaan fungsi paru-paru (rontgen thorax)
2. Pemeriksaan laboratorium : pemeriksaan darah rutin khususnya
hemoglobin darah dan gula darah dan fungsi ginjal (kreatinin, ureum)

Tes khusus juga dapat diberikan untuk pekerja yang bertugas di bagian tertentu,

1. Bagian Gluing, karena bekerja dengan bahan adesif atau lem dan juga
mungkin pelarut organik, wajib diperiksa kesehatan pernafasan dan paru-
paru secara berkala untuk menghindarkan pekerja dari risiko gangguan
saluran pernafasan, paru-paru dan asma akibat kerja karna inhalasi pelarut
organik/lem.

2. Bagian sewing, posisi duduk yang lama dikhawatirkan dapat menyebabkan

gangguan pada saluran kencing dan ginjal, karena terlalu duduk dan
kurang minum atau menahan buang air kecil selama bekerja. untuk itu
pemeriksaan kesehatan saluran kencing sebaiknya dilakukan teratur
dengan pemeriksaan urine rutin dan fungsi ginjal.