STUDI PENGARUH KENAIKAN RATE FEED PADA

HPCC (HIGH PRESSURE CARBAMATE CONDENSER)

TERHADAP KONDISI OPERASI STEAM DRUM

M. Rio Zulmansyah
Ramadani Dwi Kurniawan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS GADJAH MADA
Latar Belakang
Proses pembuatan urea terdiri atas 4 unit, salah satunya yaitu unit
sintesa. Unit sintesa tersebut bertugas untuk mereaksikan bahan baku
amoniak (NH3) cair dan gas CO2 menjadi larutan urea dan larutan
karbamat.
Peralatan utama pada unit sintesa adalah :

• High Pressure Carbamate Condenser/HPCC (303-C)

• Reactor (301-D)
• High Pressure Stripper (302-C)
• High Pressure Scrubber (304-C)

Ketiga item yang pertama bersama-sama akan membentuk sintesa loop

dengan tekanan yang sama pada seksi sintesa.
HP Carbamate Condenser/HPCC (303-C) berfungsi untuk
mengkondensasikan gas yang berasal dari HP Stripper (302-C), amoniak
umpan dari unit amoniak dan larutan karbamat dari HP Scrubber (304-
C).
HPCC
Di dalam HPCC derajat kondensasi NH3 dan CO2 diatur oleh tekanan
steam yang dibangkitkan di steam drum. Tekanan steam harus diatur
sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak seluruhnya menjadi karbamat.

Kondensasi karbamat yang terbentuk diatur agar mencapai 80%

sedangkan sisa berupa gas yang belum terkondensasi dimanfaatkan
untuk dehidrasi karbamat didalam reaktor (301-D).
Pada kondisi desain 100% unit urea Pabrik-2 memproduksi urea dengan
kapasitas 1725 ton/hari. Ketika awal perancangan pabrik, alat-alat yang
digunakan dalam operasi memiliki over design yang masih dapat
ditingkatkan performanya.
Peningkatan performa dapat menaikkan kapasitas, seperti yang
diketahui bahwa semakin besar kapasitas produksi maka keuntungan
pabrik akan semakin besar.

Saat ini, rate feed masuk HPCC mampu ditingkatkan hingga 118% dari
design yaitu sampai pada kapasitas hingga 2043 ton/hari.
Pada tugas khusus kali ini, akan dipelajari pengaruh kenaikan rate feed
terhadap kondisi operasi steam drum, dengan memvariasikan serta
menaikkan rate feed dari 100% hingga diatas 120% dan melakukan
analisis terhadap hal-hal yang berkaitan dengan proses tersebut pada
alat HPCC.
Tujuan
Analisis yang dilakukan pada Tugas Khusus ini adalah :
• Mengetahui pengaruh kenaikan rate feed terhadap kondisi operasi
pada steam drum
• Mengetahui rate feed maksimum pada HPCC (High Pressure
Carbamate Condenser)
Manfaat
Manfaat dari analisis ini adalah :
• Mengetahui hubungan rate feed dengan kondisi operasi pada steam
drum seperti jumlah steam
• Mengetahui pressure steam yang dibangkitkan serta dapat diketahui
batasan maksimum alat HPCC terhadap kenaikan rate feed.
Metodologi Analisis
(Metode Pengambilan Data )

Data-data yang digunakan pada analisis ini adalah :

• Data Desain
Merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
besaran operasi alat secara langsung dan juga data spesifikasi
rancangan alat yang dievaluasi yang berupa :
• Data Aktual
Merupakan data yang diperoleh dari studi literatur umum maupun
dari unit urea Pabrik 2.
Metodologi Analisis
(Metode Pengambilan Data )

Data yang digunakan untuk Simulasi menghitung panas total yang

dilepas dari kondensasi sebagian campuran uap di bagian atas akibat
adanya aliran liquid yang lebih dingin dan pembentukan karbamat di
HPCC:
Tabel III. 1 Data Design Flow 100%
INPUT (kmol/day) OUTPUT (kmol/day)
KOMPONEN Data kondisi operasi untuk flow 100% :
201 217 205 202
Stream 201
Urea C - - - -
Tekanan : 144,4 kg/cm2 abs.
Urea S - 529 529 - Temperatur: 187,0 oC
BI - 10 10 - Stream 217
CO2 42407 14891 46934 10364 Tekanan : 144,4 kg/cm2 abs.
NH3 74974 95195 139078 31091 Temperatur: 134,4 oC
Stream 205
H2O 4269 17852 20575 1545
Tekanan : 144,4 kg/cm2 abs.
Inert 1443 - - 1443 Temperatur: 167,6 oC
O2 180 - - 180 Stream 202
Total (kmol/day) 123272 128477 207126 44623 Tekanan : 144,4 kg/cm2 abs.
Total (kg/day) 135976 109482 201354 44105
Temperatur: 165,0 oC
Metodologi Analisis
(Metode Pengambilan Data )

Data desain flow 103%, 106%, 109%, 112%, 115%, 118%, 121%,
124%, 127%, dan 130% diperoleh dari scale up flow 100%. Data yang
dipakai adalah flow dan komposisi dari feed (input).
Metodologi Analisis
(Asumsi yang Digunakan)

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam simulasi antara lain:

• Asumsi design upscale pada simulasi flow >100% dianggap hanya
berdasarkan perbandingan.
• Asumsi simulasi dengan variabel-variabel yang di trial hanya memiliki
batasan pada suhu dan tekanan outlet harus sesuai desain serta
persen error produk karbamat terhadap reaksi <10%.
• Asumsi perhitungan berdasarkan massa air kondensat tetap dan
didasarkan pada simulasi.
• Asumsi perhitungan berdasarkan tekanan steam tetap dan didasarkan
pada simulasi.
Hasil dan Pembahasan
(Pembuatan Simulasi)

Pembuatan simulasi dilakukan menggunakan program ASPEN PLUS

V8.6. Simulasi dilakukan untuk mengetahui panas total yang dilepas
dari kondensasi pada HPCC (High Pressure Carbamate Condenser (303-
C))

Langkah - langkah input data ke dalam program ASPEN adalah sebagai

berikut :
 Langkah- Langkah Simulasi
1. Pengaktifan template urea pada program ASPEN PLUS V8.6.
Examples → Cari “Urea” → Klik Open → Klik open “urea.apwz”
 Langkah- Langkah Simulasi
1. Pengaktifan template urea pada program ASPEN PLUS V8.6.
Examples → Cari “Urea” → Klik Open → Klik open “urea.apwz”
 Langkah- Langkah Simulasi
1. Pengaktifan template urea pada program ASPEN PLUS V8.6.
Examples → Cari “Urea” → Klik Open → Klik open “urea.apwz”
 Langkah- Langkah Simulasi
1. Pengaktifan template urea pada program ASPEN PLUS V8.6.
Kemudian akan muncul flow diagram seperti dibawah ini
 Langkah- Langkah Simulasi
2. Re-draw Simulations
Simulations hanya diambil bagian HPCC dan ditambahkan separator
 Langkah- Langkah Simulasi
3. Input Material Stream 201
Digunakan data design flow 100%
 Langkah- Langkah Simulasi

4. Input Material Stream 201

Digunakan data design flow 100%
 Langkah- Langkah Simulasi
5. Input Data Mixer
Pressure = 0 kg/sqcm, berarti tidak ada pressure drop
 Langkah- Langkah Simulasi
6. Input Data Specifications HPCC
Disesuaikan dengan kondisi operasi HPCC
− Untuk perhitungan tanpa penyesuaian steam (suhu outlet HPCC tidak dijaga tetap)
 Langkah- Langkah Simulasi
− Untuk perhitungan dengan penyesuaian steam (suhu outlet HPCC dijaga tetap)
 Langkah- Langkah Simulasi

7. Input Data Configuration HPCC

Disesuaikan dengan spesifikasi HPCC yang diperoleh dari Final Job Specification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Project, Unit 02,
Volume 1.
 Langkah- Langkah Simulasi
8. Input Data Reactions HPCC
Ditambahkan satu reaksi (R-1) dengan tipe simulasi “POWER LAW”
Langkah- Langkah Simulasi
 Langkah- Langkah Simulasi
9. Input Stoikiometri Reaksi Pembentukan Karbamat
(Reactions → R-1 → Edit)
Langkah- Langkah Simulasi
 Langkah- Langkah Simulasi
10. Input data separator
Pilih salah satu Outlet stream, cara mencari split fraction :

𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚

𝑆𝑝𝑙𝑖𝑡 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐻𝑃𝐶𝐶
 Langkah- Langkah Simulasi
11. Run Proses Simulasi
Dari Running Simulasi Didapatkan Hasil Data yang Bermacam-macam,
yang berupa :

• Result Summary Stream

• Result Summary HPCC
• Result Summary Separator

Berikut adalah hasil data-datanya

Result Summary → Streams

Result Summary – Streams (Perhitungan Tanpa Penyesuaian Steam)

Klik kanan pada HPCC → Results
Results Summary HPCC (Perhitungan Tanpa Penyesuaian Steam)
Klik kanan pada Separator → Results
Results Summary Separator (Perhitungan Tanpa Penyesuaian Steam)
Result Summary – Streams (Perhitungan dengan Penyesuaian Steam)
Results Summary HPCC (Perhitungan dengan Penyesuaian Steam)
Results Summary Separator (Perhitungan dengan Penyesuaian Steam)
Hasil dan Pembahasan
(Trial Simulasi)

Menghitung Persen Error Hasil Simulasi dengan Data Design

Perhitungan dilakukan berdasarkan data design dan data simulasi
yang diambil pada masing-masing flow input dan output.

Nilai error komponen karbamat diperoleh berdasarkan

perhitungan error pembentukan karbamat pada saat simulasi terhadap
design. Error disajikan dalam bentuk persentase
Flow 100% (Hasil Simulasi dan Perhitungan dengan Penyesuaian Steam dan Rate Feed Ditingkatkan)

Data Design : Stoikiometri :

• Input : NH3 = 170169 kmol/hari 2 NH3 + CO2 = NH2COONH4

CO2 = 57298 kmol/hari M: 170169 57298

• Output : NH3 = 34033,8 kmol/hari R: 136135,2 45838,4 45838,4

CO2 = 11459,6 kmol/hari S: 34033,8 11459,6 45838,4

Data Simulasi :
Stoikiometri :
• Input : NH3 = 170169 kmol/hari
2 NH3 + CO2 = NH2COONH4
CO2 = 57298 kmol/hari
M: 170169 57298
• Output : NH3 = 84240,9 kmol/hari
R: 85928,1 42964 42964
CO2 = 14334 kmol/hari
S: 84240,9 14334 42964

Error =│ mol karbamat simulasi/mol karbamat design│ x 100% = 6,27 %

Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 100% maka
didapatkan data sebagai berikut :
• Flow 100 %  Error = 6,27 %
• Flow 103 %  Error = 7,92 %
• Flow 106 %  Error = 9,54 %
• Flow 109 %  Error = 11,14 %
• Flow 112 %  Error = 12,7 %
• Flow 115 %  Error = 14,24 %
• Flow 118 %  Error = 15,74 %
• Flow 121 %  Error = 17,20 %
• Flow 124 %  Error = 18,63 %
• Flow 127 %  Error = 20,03 %
• Flow 130 %  Error = 21,40 %
Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 100% maka didapatkan
data sebagai berikut :

Toutlet (oC) Massa Karbamat Terbentuk Error Hasil

Rate Feed (%) (Kmol/day) Karbamat (%)
100 167,77 42964 6,27
103 168,60 43474,6 7,92
106 169,39 43952,1 9,54
109 170,13 44397,6 11,14
112 170,82 44816,5 12,70
115 171,48 45209,2 14,24

118 172,09 45577,5 15,74

121 172,67 45923,3 17,20

124 173,21 46248,2 18,63
127 173,73 46553,8 20,03
130 174,21 46838,6 21,40

Dengan Penyesuaian Steam

 3700

3650
Massa Karbamat Terbentuk, Ton/Day

3600

3550

y = -0,1066x2 + 34,54x + 964,21

3500

3450

3400

3350

3300
100 105 110 115 120 125 130 135
Rate Feed, %
Pada grafik rate feed vs massa karbamat (dengan penyesuaian steam)
ditunjukkan bahwa semakin bertambahnya rate feed maka massa
karbamat yang terbentuk semakin banyak.
Flow 100% (Hasil Simulasi dan Perhitungan dengan Tanpa Penyesuaian Steam dan Rate Feed
Ditingkatkan)
Data Design : Stoikiometri :
• Input : NH3 = 170169 kmol/hari 2 NH3 + CO2 = NH2COONH4

CO2 = 57298 kmol/hari M: 170169 57298

• Output : NH3 = 34033,8 kmol/hari R: 136135,2 45838,4 45838,4

CO2 = 11459,6 kmol/hari S: 34033,8 11459,6 45838,4

Data Simulasi : Stoikiometri :

• Input : NH3 = 170169 kmol/hari 2 NH3 + CO2 = NH2COONH4

CO2 = 57298 kmol/hari M: 170169 57298

• Output : NH3 = 85790,1 kmol/hari R: 84378,9 42189,5 42189,5

CO2 = 15108,5 kmol/hari S: 85790,1 15108,5 42189,5

Error =│ mol karbamat simulasi/mol karbamat design│ x 100% = 7,96 %

Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 100% untuk menghitung
error Flow yang lainnya maka didapatkan data sebagai berikut :
• Flow 100 %  Error = 7,92 %
• Flow 103 %  Error = 9,68 %
• Flow 103 %  Error = 9,68 %
• Flow 106 %  Error = 11,36 %
• Flow 109 %  Error = 13,01 %
• Flow 112 %  Error = 14,61 %
• Flow 115 %  Error = 16,15 %
• Flow 118 %  Error = 17,67 %
• Flow 121 %  Error = 19,15 %
• Flow 124 %  Error = 20,59 %
• Flow 127 %  Error = 21,99 %
• Flow 130 %  Error = 23,35 %
Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 100% untuk menghitung error Flow yang
lainnya maka didapatkan data sebagai berikut :

Toutlet (oC) Massa Karbamat Terbentuk Error Hasil

Rate Feed (%) (Kmol/day) Karbamat (%)
100 167,77 42189,5 7,96
103 167,77 42643,8 9,68
106 167,77 43068 11,36
109 167,77 43462,7 13,01

112 167,77 43837,5 14,61

115 167,77 44199,9 16,15

118 167,77 44530,2 17,61

121 167,77 44841,6 19,15

124 167,77 45135,5 20,59

127 167,77 45413,2 21,99

130 167,77 45676 23,35

Tanpa Penyesuaian Steam

 3590

3540
Massa Karbamat Terbentuk, Ton/Day

3490

y = -0,091x2 + 29,96x + 1205,9

3440

3390

3340

3290
100 105 110 115 120 125 130 135
Rate Feed, %
Pada grafik rate feed vs massa karbamat (tanpa penyesuaian steam)
ditunjukkan bahwa semakin bertambahnya rate feed maka massa
karbamat yang terbentuk semakin banyak.
Hasil dan Pembahasan
(Hasil Perhitungan Massa Air Kondensat dan Tekanan Steam dari Hasil Simulasi)

Hasil Perhitungan Massa Air Kondensat dari Hasil Simulasi

(Pada Flow 100%)
Kalor total yang didapatkan dari simulasi :
Qtotal = -211655894,591 kJ/hr
Qtotal = - Qsteam
𝑄steam = 𝑚 . 𝜆
m = 211655894,591 kJ/hr / 𝜆

Penentuan kalor laten dilakukan berdasarkan kesesuaian tekanan steam

dengan data kalor laten yang ada dalam Steam Table (Table F.1 Saturated
Steam) pada textbook Van Ness, 2001.
Dari Design :
P = 4,2 kg/cm2
= 411,88 kPa
Diketahui dari Steam Table :
P (kPa) 𝝀 (kJ/kg)

404,2 2131,8

427,09 2125,7

Perhitungan interpolasi : Maka,

𝜆−2131,8 411,88−404,2 𝑄steam= 𝑚 . 𝜆
=
2125,7−2131,8 427,09−404,2
211655894,591= 𝑚 . 2129,7539
Diperoleh :
m = 99380,4453 kg/hr
𝜆 = 2129,7539 kJ/kg
Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 100% untuk
menghitung mass flowrate pada Flow yang lainnya maka didapatkan
data sebagai berikut :
• Flow 100 %  m = 99380,4453 kg/jam
• Flow 103 %  m = 100337,4794 kg/jam
• Flow 106 %  m = 101209,8527 kg/jam
• Flow 109 %  m = 101999,0949 kg/jam
• Flow 112 %  m = 102730,0761 kg/jam
• Flow 115 %  m = 103422,2893 kg/jam
• Flow 118 %  m = 104026,2649 kg/jam
• Flow 121 %  m = 104576,0077 kg/jam
• Flow 124 %  m = 105075,2326 kg/jam
• Flow 127 %  m = 105528,2325 kg/jam
• Flow 130 %  m = 105938,4462 kg/jam
 107000

106000
Massa Air Kondensat, kg/hr
105000

104000

103000 y = -3.3396x2 + 985.06x + 34295

102000

101000

100000

99000
100 105 110 115 120 125 130 135
Rate Feed, %
Dari hasil perhitungan dapat dipahami bahwa hasil simulasi sesuai
dengan teori karena terjadi kenaikan massa air kondensat yang
digunakan apabila diasumsikan tekanan steam kondensat yang
dihasilkan tetap.
 Hasil Perhitungan Tekanan Steam dari Hasil Simulasi

Pada Flow 100% tekanan tidak dihitung karena Flow 100% merupakan
design yang merupakan acuan data massa steam yang dipakai pada
perhitungan Flow yang lain untuk menghitung tekanan.
(Pada Flow 103%)
Kalor total yang didapatkan dari simulasi :
Qtotal = -213694141,7 kJ/hr
Qtotal = - Qsteam
𝑄steam = 𝑚 . 𝜆
𝜆 = 213694141,7 kJ/hr / 99380,4453 kg/hr
𝜆 = 2150,2635 kJ/kg
Interpolasi nilai 𝜆 menggunakan 2 data terdekat pada Steam Table :

P (kPa) 𝝀 (kJ/kg)
322,29 2155,9
341,38 2150,0

2150,2635−2155,9 P−322,29
=
2150,0−2150,0 341,38−322,29

Maka diperoleh nilai tekanan steam sebesar :

P = 340,5275 kPa
= 3,4724 kg/cm2
Menggunakan cara yang sama seperti pada Flow 103% untuk
menghitung tekanan pada Flow yang lainnya maka didapatkan data
sebagai berikut :
• Flow 100 %  P = 4,2000 kg/cm2
• Flow 103 %  P = 3,4724 kg/cm2
• Flow 106 %  P = 2,8897 kg/cm2
• Flow 109 %  P = 2,4233 kg/cm2
• Flow 112 %  P = 2,0401 kg/cm2
• Flow 115 %  P = 1,7212 kg/cm2
• Flow 118 %  P = 1,4609 kg/cm2
• Flow 121 %  P = 1,2719 kg/cm2
• Flow 124 %  P = 1,1073 kg/cm2
• Flow 127 %  P = 0,9710 kg/cm2
• Flow 130 %  P = 0,8608 kg/cm2
 4.5000

4.0000

Tekanan Steam, kg/cm2 3.5000

3.0000

2.5000
y = 6E+12x-6.085
2.0000

1.5000

1.0000

0.5000

0.0000
100 105 110 115 120 125 130 135

Rate Feed, %
Berdasarkan teori dari kenaikan rate feed akan mengakibatkan
penurunan tekanan steam maka dari simulasi dapat dipahami bahwa
simulasi sudah sesuai dengan teori yang menjadi acuan.

Pada kondisi aktualnya, karena steam akan masuk proses lebih lanjut
tekanan steam yang dibangkitkan adalah konstan pada 4,2 kg/cm2,
sehingga saat rate feed nya meningkat dan menghasilkan tekanan
steam yang lebih rendah, diperlukan penambahan umpan air
kondensat agar mencapai kondisi tekanan 4,2 kg/cm2.
Dari simulasi juga didapatkan suhu outlet fluida proses yang berubah
terhadap rate feed nya dan diplot grafik seperti dibawah ini :
175

174

173
Suhu Outlet, ◦C

172

171

y = -0,0022x2 + 0,7114x + 118,28

170

169

168

167
100 105 110 115 120 125 130 135

Rate Feed, %
Kenaikan rate feed Q atau panas total akan semakin bertambah seiring
dengan kenaikan rate feed yang digunakan dalam HPCC sehingga suhu
outlet juga akan semakin meningkat.

Selain itu, seiring dengan kenaikan rate feed yang disimulasikan juga
terjadi penurunan pembentukan karbamat dibandingkan dengan
pembentukan karbamat dalam stoikiometri, dan yang terbesar terjadi
pada flow 130% yaitu sebesar 21,40%.
Kesimpulan
1. Q atau panas total pada HPCC yang merupakan penjumlahan Qreaksi dan
Qperpindahan panas akan meningkat seiring dengan kenaikan rate feed baik
pada saat simulasi dengan penyesuaian steam ataupun tanpa
penyesuaian steam.
2. Suhu outlet HPCC akan meningkat seiring dengan kenaikan rate feed
apabila tidak dilakukan penyesuaian steam.
3. Pada perhitungan massa air kondensat yang masuk HPCC dengan asumsi
tekanan steam konstan (tetap) menghasilkan trend yang semakin naik
seiring dengan meningkatnya rate feed HPCC.
4. Pada perhitungan tekanan steam yang dibangkitkan akibat Q atau panas
total pada HPCC dengan asumsi massa air kondensat konstan (tetap)
menghasilkan trend yang semakin turun seiring dengan meningkatnya
rate feed HPCC.
5. Penyesuaian yang dapat dipilih dalam perhitungan untuk
menaikkan rate feed yang berpengaruh pada air kondensat yang
digunakan dan steam yang dibangkitkan ada 2 yakni : penyesuaian
massa air kondensat yang masuk ke HPCC dan penyesuaian tekanan
steam yang dibangkitkan.
6. Menaikkan rate feed HPCC secara teoritis dapat dilakukan. Namun
jika secara praktikal butuh dilakukan evaluasi terhadap proses atau
tahapan alat berikutnya terkait kenaikan rate feed HPCC tersebut.
Hal ini terkait optimasi proses sehingga menghasilkan produk yang
sebanyak-banyaknya tanpa mengabaikan efisiensi proses yang
berlangsung.
Saran
1. Sebaiknya dilakukan analisis dan evaluasi lebih lanjut terhadap
proses atau tahapan alat selanjutnya untuk mengetahui dampak
kenaikan rate feed pada HPCC.
2. Secara praktikal penyesuaian yang dilakukan akan lebih mudah jika
dipilih penyesuaian massa air kondensat yang masuk ke HPCC
dengan tekanan steam yang dijaga konstan (tetap) sehingga kondisi
operasi untuk proses selanjutnya tidak banyak berubah.
Daftar Pustaka
1984, “Final Job Specification for Kaltim-2 Ammonia-Urea Project, Unit 02, Volume 1, The M.W. Kellogg, Co., PT
Pupuk Kalimantan Timur.
2018, “Panel Board Urea Pabrik-2 pada tanggal 28 Januari 2018”, PT Pupuk Kalimantan Timur.
Hamidipour, M., Mostoufi, N. & Sotudeh-gharebagh, R., 2005, ”Modeling the synthesis section of an
industrial urea plant”, 106 (December 2004), pp.249–260.
Simanjuntak, Ir. Robert, dkk., 1984, “Buku Petunjuk Operasi Urea Kaltim-2”, PT Pupuk Kalimantan Timur.
Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics,
6th ed, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
Supira, “Log Book Supervisor UREA K-2 Periode : Bulan Januari 2018 pada tanggal 31 Januari 2018”, PT Pupuk
Kalimantan Timur.
Zhang, X. et al., 2005, “ Modeling and simulation of high-pressure urea synthesis loop”, 29, pp.983–992.