 FMEA digunakan sebagai teknik evaluasi tingkat

kehandalan untuk menentukan efek dari kegagalan

sistem dan peralatan.
 Kegagalan digolongkan berdasarkan dampaknya pada
kesuksesan suatau misi dan keselamatan anggota
atau peralatan.
 Konsep FMEA ini berubah ketika diterapkan pada
kondisi manufaktur modern yang memproduksi
produk-produk konsumsi.
 Pada produsen dari produk-produk konsumsi
tersebut kemudian menetapkan beberapa prioritas
baru termasuk kepuasan dan keselamatan
konsumen.
 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
adalah sebuah tool yang digunakan untuk
memeriksa kegagalan produk atau proses
yang potensial, mengevaluasi prioritas resiko,
dan membantu menentukan tindakan yang
sesuai untuk menghindari masalah yang
telah teridentifikasi.

 Dengan format spreadsheet, tabel FMEA

memungkinkan analisa dapat dilakukan
dengan mudah.
Secara umum, Failure Mode & Effect Analysis
(FMEA) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifikasi tiga hal (Haviland, 1998) yaitu:
 Penyebab kegagalan yang potensial dari proses
atau produk selama siklus hidupnya.
 Efek dari kegagalan tersebut.
 Tingkat kekritisan efek kegagalan ter-hadap fungsi
proses atau produk.
Identifikasi bagaimana system, desain, atau proses
dapat gagal lalu susun rencana untuk mencegah
kegagalan tersebut.

FMEA dalam konteks six sigma adalah sebagai suatu pendekatan

untuk :

1. Identifikasi mengapa system, design, dan proses dapat gagal

dalam memenuhi permintaan customer
2. Estimasi resiko penyebab yang mengakibatkan terjadinya
kegagalan
3. Evaluasi rencana kontrol untuk mencegah terjadinya kegagalan
4. Prioritaskan tindakan yang harus diambil untuk memperbaikinya
• Meningkatkan kualitas, kehandalan dan keamanan produk
• Membantu meningkatkan kepuasan customer (internal dan eksternal)
• Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk
• Mendokumentasi dan melacak tindakan yang diambil untuk
mengurangi resiko

Tipe FMEA

• System FMEA : digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem pada

tahap konsep dan desain awal. Fokus pada potential failure modes yang
berhubungan dengan fungsi sistem, atau subsistem

• Design FMEA : digunakan untuk menganalisa produk sebelum diproduksi.

Suatu FMEA untuk desain fokus pada potential failure modes yang
disebabkan oleh kekurangan (deficiencies) dalam desain
• Process FMEA : digunakan untuk menganalisa proses produksi, perakitan
dan kegiatan transaksi. Suatu FMEA untuk proses fokus pada potentiall
failure modes yang disebabkan oleh proses deficiency(ies).
• Failure Modes
-Physical description of a failure :suara bising pada bagian pertemuan antara
daun pintu dan atap mobil.

• Cause
- Refers to cause of the failure: karet seal yang tidak memadai

• Effect (dampak)
- Impact of failure on : people, machine, method, material, or evironment :
pada orang/penumpang: ketidaknyamanan

Failure Mode dapat juga disebut cacat (defect), sedangkan Effect

adalah pengaruh yang diberikan pada customer.
FMEA sebagai tool dalam menganalisis kehandalan
(reliability) dan penyebab kegagalan

FMEA merupakan tool dalam menganalisis kehandalan

(reliability) dan penyebab kegagalan untuk mencapai
persyaratan kehandalan dan keamanan produk dengan
memberikan informasi dasar mengenai prediksi kehandalan,
desain produk, dan desain proses. Dalam FMEA terdapat
beberapa hal yang berpengaruh antara lain:

• Rating keparahan (severity)

• Rating kejadian (occurrence)
• Rating deteksi (detection)
Rating keparahan (severity)
Rating keparahan (severity) adalah rating yang
berhubungan dengan tingkat keparahan efek yang
ditimbulkan oleh mode kegagalan. Efek dirating pada skala
satu sampai sepuluh, dengan sepuluh sebagai tingkat yang
paling parah. Sumber fundamental dari kegagalan
menyangkut berbagai aspek dari desain, pemilihan
material, kekurangan atau kelemahan material, fabrikasi
dan pemrosesan, pengerjaan ulang, perakit-an, inspeksi, uji
coba atau testing, pengendalian kualitas (quality control),
penyimpanan dan pengiriman, kondisi kerja, pemeliharaan
dan penyimpanan yang tidak diduga akibat kelebihan
beban atau kerusakan mekanis atau kimia dalam kerja.
Terkadang pula, lebih dari satu sumber tersebut
memberikan kontribusi terhadap terjadinya kegagalan (Ford
Motor Company, 1992).
Rating kejadian (occurrence)

Rating kejadian (occurrence) adalah rating yang berhubungan

dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul
akibat suatu penyebab tertentu pada elemen dengan jumlah
yang ditentukan yang diproduksi dengan metode
pengendalian yang digunakan saat ini. Rating kejadian ini
diestimasikan dengan jumlah kegagalan kumulatif yang
muncul pada setiap 1000 komponen atau CNF (Cumulative
Number of Failure) /1000. CNF/1000 dapat diestimasikan
dari sejarah tingkat kegagalan proses manufaktur dan
perakitan pada komponen yang mirip atau yang dapat
mewakili jika estimasi dari kegagalan dari komponen yang
dimaksud tidak dapat ditentukan.
Rating deteksi (detection)
Rating deteksi (detection) tergantung pada metode
pengendalian yang digunakan saat ini. Rating deteksi adalah
ukuran kemampuan metode pengenda- lian tipe (2) untuk
mendeteksi penyebab atau mekanisme kegagalan atau
kemampuan metode pengendalian tipe (3) untuk
mendeteksi mode kegagalan. Satu nilai deteksi diberikan
pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang
memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau
mode kegagalan. Metode pengendalian dapat
dikelompokkan dan dipandang sebagai sebuah sistem jika
beroperasi secara independen. Fault Tree Analysis
merupakan metodologi analisis yang menggunakan model
grafis untuk menunjukkan analisis proses secara visual. FTA
memungkinkan untuk mengidentifikasi kejadian gagal
berdasarkan penilaian probabilitas kegagalan (Dewi, 2005).
RPN =Risk Priority Numbers
RPN = Severity X Occurance X Detection
RPN terbesar harus dijadikan target dalam perbaikan
Tabel Severity Rating
Table 2 : Severity Rating Table
Effect Rating Criteria
No effect
No Effect 1
Customer not annoyed. Very slight effect on product or System
Very Slight Effect 2
performance
Customer slightly annoyed. Slight effect on product or System
Slight Effect 3
performance
Customer experiences minor annoyed. Minor effect on product
Minor Effect 4
or System performance
Customer experiences some dissatisfaction. Moderate effect on
Moderate Effect 5
product or System performance
Customer experiences discomfort. Product performance degraded
Significant Effect 6
but operable and safe. Partial loss of System function but operable
Customer dissatisfied. Product performance severely affected
Mayor Effect 7
but driveable and safe. System function impaired
Customer very dissatisfied. Product in operable, but safe
Extreme Effect 8
System inoperable
Potential hazardous effect. Able to stop product without mishap -
Serious Effect 9
gradual failure.
Hazardous effect. Safety related - sudden failure.
Hazardous Effect 10

INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS FOR SYSTEM AND DESIGN OF THE BED
by Susanto PT Mak Yogyakarta
 Tabel Occurance Rating
Table 3: Occurrence Rating
Occurrence Rating CNF/1000 Criteria
<0.00058 Failure unlikely. History of similar design show no
Almost Never 1
(<1 in 1,500,000)failures
0.0068
Remote 2 Rare number of failures likely
(1 in 150,000)
0.063
Very Slight 3 Very few failures likely
(1 in 15,000)
0.46
Slight 4 Few failures likely
(1 in 2,000)
2.7
Low 5 Occasional number of failures likely
(1 in 400)
12.4
Medium 6 Modium number of failures likely
(1 in 80 )
46
Moderately High 7 Moderately high number of failures likely
(1 in 20)
134
High 8 High number of failures likely
(1 in 8)
316
Ver High 9 Very high number of failures likely
( 1in 3)
>316 Failure almost certain to occur. History of many
Almost Certain 10
(>1 in 3) failures with previous or similar design
INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS FOR SYSTEM AND DESIGN OF THE BED
by Susanto PT Mak Yogyakarta
Tabel Detection Rating
Table 4: Detection Rating
Occurrence Rating Criteria
Almost Certain 1 Proven detection method available in early concept stage

Ver High 2 Proven Computer analysis program available in early design stage

High 3 Simulation/modeling techniques available in early design stage

Moderately High 4 Test on early prototype System elements

Medium 5 Test on pre-production System Elements

low 6 Test on similar System elements

Slight 7 Test on product with prototype System elements installed

Very Slight 8 Proving ground durability test on product with system elements installed

Remote 9 Only unproven or unreliable method available

Almost Imposible 10 No known method available

INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS FOR SYSTEM AND DESIGN OF THE BED
by Susanto PT Mak Yogyakarta
ANALYZE : FMEA
Value of FMEA
History
Failure Mode and Effect Analysis

• Market pressure, kompetisi, legal requirements, customer

requirements, public liability Ketidakpastian
• Uncertainty  Risk
• Risk harus dapat di ukur, dikontrol, dan di
reduksi/minimize Risk analysis
• Prinsip dasar di dalam manajemen resiko: Prevention of
Problems, not solution of problems
• Dalam FMEA: Failure prevention, not failure detection
• Asal FMEA : dari reliability engineering (bagian dari
maintenance)
 FMEA Road map

Identify
Potential
Failure Mode

Identify
Potential Determine
Effect(s) of Saverity
Failure Mode

Identify
Potential Determine Determine
Cause(s) of Occurence RPN
Failure Mode

Evaluate
Current Identify Actions
Determine
Controls or Leading to
Detectability
Design Improvement
verification
Procedure
Failure Mode and Effect Analysis
• Buat tabel keterangan nilai-nilai yang ditentukan. Untuk kolom
Frequency of Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of Detection
buatlah sebuah tabel konsensus dari nilai-nilai relatif untuk
mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severity (seberapa
besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan kemungkinan
masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini (detection). Isikan
nilai yang sesuai untuk kolom-kolom di atas berdasarkan tabel yang
dibuat

• Hitung risk factor (faktor resiko) untuk tiap-tiap penyebab kegagalan.

Untuk tiap penyebab kegagalan, faktor resikonya adalah hasil kali
angka-angka pada kolom pada kolom Occurrence, Degree of Severity,
dan Chance of Detection

• Identifikasi failure modes yang kritis (memiliki nilai faktor resiko yang
besar)
Procedure
Failure Mode and Effect Analysis

• Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama masing-

masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of Failure, Cause of
Failure, Effect of Failure, Frequency of Occurrence, Degree of Severity,
Chance of Detection, Risk Priority Number (RPN), dan Rank

• Identifikasi semua modes of failure (modus kegagalan) yang mungkin,

dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil dokumentasi dari
diagram CFME

• Identifikasi semua penyebab kegagalan yang mungkin untuk setiap

modus kegagalan (modes of failure) di atas

• Tentukan efek dari tiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat potensial

dari kegagalan terhadap pelanggan, produk, dan proses
DEFINE : Problem Statement
ANALYZE : Fishbone Diagram
ANALYZE : CFME
Diagram Cause Failure Mode Effect

Terlalu banyak Tidak ada

material recycle perawatan rutin

Tidak ada
Komposisi mixing pelatihan yg Lubang air kotor
tidak sesuai terstruktur

Pendinginan
Material tidak Operator
pada mold
sesuai standar kurang pelatihan
kurang sempurna

Cacat silver dan short

shoot pada proses injection

Clamping force Suhu material Setting mesin Pendinginan

kurang tidak sesuai tidak baik pada mesin
kurang sempurna

Tonase mesin Proses Chiller tidak

Mesin bervariasi
tidak sesuai pemanasan bekerja dengan
setting tidak sama
material tidak baik baik

Kapasitas produksi Hasil setting perlu Kapasitas chiller

melebihi jumlah Tidak ada Perlu operator
dibuat prosedur tidak memenuhi
mesin prosedur standar berpengalaman
standar banyaknya mesin
ANALYZE : FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
ANALYZE : FMEA

Dari tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dihasilkan beberapa modus
kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi :

Rank 1, RPN 294

Pendinginan pada cetakan/mold yang kurang sempurna, akan membuat aliran
material terhambat ataupun udara akan terjebak (air trap) sehingga produk cacat
akan mungkin sekali terjadi. Kapasitas produksi yang tinggi membuat sulitnya
proses perawatan ideal.
Rank 2, RPN 288
Setting mesin menjadi faktor yang tidak kalah pentingnya. Setting mesin ini
menjadi sulit dilakukan karena ada tiga jenis merk mesin di perusahaan yang
masing-masing mempunyai karakteristik yang berbeda. Selain itu faktor eksternal
seperti suhu pada mold, suhu pada chiller dan material yang dipakai
mempengaruhi unsur-unsur dalam setting mesin tadi.
Rank 3, RPN RPN 252
Komposisi material yang tidak sesuai adalah salah satu penyebab cacat silver dan
short shoot. Material yang terlalu panas dan komposisi material recycle yang
terlalu banyak dicampur dengan material dasar membuat aliran material menjadi
terhambat.
IMPROVE :
Action Planning For Failure Modes
IMPROVE :
Action Planning For Failure Modes
CONTROL :
Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi
 DIAGRAM SEBAB AKIBAT
(DIAGRAM TULANG IKAN/FISHBONE CHART)

BERGUNA UNTUK MENENTUKAN FAKTOR-FAKTOR YANG

BERAKIBAT PADA SUATU KARAKTERISTIK KUALITAS.
DIAGRAM INI MENUNJUKKAN ANTARA SEBAB DAN AKIBAT.
5 FAKTOR UTAMA :
1. MANUSIA
2. MATODE KERJA
3. LINGKUNGAN
4. MESIN / ALAT
5. MATERIAL / BAHAN
LANGKAH-LANGKAH PEMBUATAN DIAGRAM SEBAB AKIBAT
1. MENENTUKAN PERSOALAN
2. MENCARI FAKTOR-FAKTOR UTAMA YANG BERPENGARUH
ATAU BERAKIBAT PADA PERSOALAN

CARA
Contoh : ORANG MEMBUAT

MINUMAN KOPI
TIDAK ENAK

LINGKUNGAN TEMPAT BAHAN

(PERALATAN)
3. MENCARI DAN MEMPERINCI LEBIH JAUH FAKTOR-FAKTOR YANG
BERPENGARUH PADA FAKTOR UTAMA DG TEKNIK SUMBANGSARAN
4. MENEMUKAN PENYEBAB-PENYEBAB UTAMA
CARANYA : DENGAN MELALUI DISKUSI ATAU VOTING
NO LANGKAH-LANGKAH TEKNIK DASAR QC
1 BAGAN PENELITI
MENENTUKAN PRIORITAS
MASALAH
Bila terdapat banyak masalah,
perlu diteliti masalah mana yang
paling penting KARAKTERISITIK HISTOGRAM

DIAGRAM PARETO
2 MENCARI SEBAB SEBAB YANG OR
MENGAKIBATKAN MASALAH AN
G
CARA
MEMBU
Siapkan diagram sebab dan akibat AT

dengan menyertakan orang-orang MINUMAN KOPI

yang terlibat dalam masalah tersebut. TIDAK ENAK

LINGK TEMPAT
BA
UNGAN (PERALATAN
HA
) N
3 MENELITI SEBAB SEBAB YANG
PALING BERPENGARUH
Dari langkah di atas dapat diduga sebab-
DIAGRAM PARETO
sebab yang utama. Kumpulkan data dari
setiap penyebab utama yang
digambarkan dalam diagram pareto.
Lengkapi dengan diagram penyebaran
agar lebih tampak sebab-sebabnya.
DIAGRAM PENCAR
4 MENYUSUN LANGKAH 5W+1H
LANGKAH PERBAIKAN
1.Why is the action important
Apabila sebab-sebabnya telah
2.What is the purpose of the
diketahui pilihlah langkah-langkah
perbaikan . cara memperbaiki dengan action
menggunakan 5 W + 1 H 3.Where should the action be
taken?
4.when should the action be
taken?
5.who should take the action be
taken?

5 MELAKSANAKAN LANGKAH- Periksa apakah langkah perbaikan telah

LANGKAH PERBAIKAN dilaksanakan sesuai dengan penelitian
Data tindakan perbaikan
dikumpulkan untuk dilaksanakan
6 PERIKSA HASIL
PERBAIKAN
Apabila hasilnya belum
baik ulangi kembali
langkah-langkah mulai dari DIAGRAM PARETO
permulaan lagi sampai
tercapai hasil sangat
memuaskan
KARAKTERISITIK HISTOGRAM
Lo.....................................

L1......................................
7 MENCEGAH
TERULANGNYA 1. Tetapkan peraturan
MASALAH peraturan dan tata cara kerja
2. Tetapkan standart operasi,
inspeksi dan lain sebagainya
3. Bila perlu peraturan /
standart yang telah ditinjau
kembali

8 MENGGARAP MASALAH Masalah tersebut sesuai

SELANJUTNYA YANG ”delapan langkah penyelesaian
BELUM DIPECAHKAN masalah” dan dimulai dengan
langkah 1
RINGKASAN DELAPAN LANGKAH PEMECAHAN MASALAH

ACTION

PRIORITAS
MASALAH
MENGGARAP
MASALAH MENCARI
SELANJUTNYA SEBAB
AKIBAT

TELITI MASALAH
YANG PALING
BERPENGARUH
MENCEGAH
TERULANGNYA
MASALAH SUSUN LANGKAH PLAN
PERBAIKAN

MELAKSANAKAN
PERIKSA HASIL LANGKAH-
PERBAIKAN LANGKAH
PERBAIKAN

CHECK DO
 FUNGSI PROSES
ORGANISASI (DELAPAN LANGKAH)
(DEMING) LANGKAH TEKNIK DASAR
KEGIATAN
PLAN 1. MENEMUKAN - Stratifikasi
PERSOALAN - Grafik
- Diagram Pareto
- Histogram
- Bagan Kendali
2. MENEMUKAN - Diagram sebab akibat
FAKTOR
PENYEBAB
3. MENEMUKAN - Diagram Stratifikasi
PENYEBAB YNAG - Diagram Pareto
PALING - Diagram Pencar
BERPENGARUH - 5W1H
4. MERENCANAKAN
PERBAIKAN
DO 5. PELAKSANAAN - Check Sheet
PERBAIKAN

CHECK 6. MENELITI - Stratifikasi

HASIL - Grafik
PERBAIKAN - Diagram Pareto
- Histogram

ACTION 7. - Prosedur kerja

STANDARDISAS standart
I
8. - (Proses Ulang)
MERENCANAK
AN KEGIATAN
BERIKUTNYA
1. MENEMUKAN PERSOALAN

Sebelum menemukan persoalan, terlebih dahulu perlu

ditentukan obyektifitas.
Dari obyektfitas kemudian ditentukan tema yang sudah
terarah, sehingga arah penyelesaian menjadi jelas dan
tidak terlalu luas.
TEMA YANG BAIK
1. Mengungkapkan persoalan yang ada
2. Tidak mencantumkan penyebab dari persoalan
3. Tidak mencantumkan penanggulangan persoalan
Teknik penanggulangan kualitas yang digunakan untuk
menentukan tema :
1. Grafik
2. Diagram pareto
3. Histogram
Setelah obyektif dan tema ditentukan, kegiatan beralih
untuk menemukan persoalan. Analisa yang diperlukan
adalah sebagai berikut:
• Tentukan tolak ukur yang dipakai untuk menunjukkan
persoalan, dan kumpulkan data yang diperlukan
• Lakukan stratifikasi data dari berbagai segi, misalnya
menurut waktu, jenis, tempat, orang, gejala dan lain-
lain.
• Buat diagram grafik dan latihan-latihan sehingga dapat
memberikan gambaran yang jelas
• Temukan persoaln pada data yang sudah
distratifikasikan
• Kelompokan persoalan ke dalam dua kelompok yaitu:
- persoalan yang sudah diketahui penyebabnya
- Persoalan yang belum diketahui penyebabnya yang
memerlukan analisa sebab akibat
Teknik pengendalian kualitas yang dapat
dipakai pada langkah ini adalah:
• Stratifikasi
• Histogram
• Grafik
• Diagram Pareto
• Bagian Kendali
2. MENEMUKAN FAKTOR PENYEBAB
Buatlah daftar semua sebab yang
mungkin berpengaruh terhadap akibat
yang muncul dengan menggunakan
diagram sebab-akibat dan melalui teknik
brainstorming, (sumbang saran). Faktor-
faktor yang perlu diperhatikan adalah
manusia, material, mesin, metode dan
lingkungan.
3. MENEMUKAN PENYEBAB YANG PALING
BERPENGARUH
Teliti dan pastikan sebab-akibat yang paling mungkin
dan paling berpengaruh dengan langkah-langkah
sebagai berikut:
• Pastikan adanya pengaruh antara sebab terhadap
akibat dengan menggunakan data
• Kalau mungkin dengan membuat / mencoba
persoalan yang sama
Teknik pengendalian mutu/kualitas yang dapat
digunkan pada langkah ini adalah sebagai berikut:
• Diagram Pareto
• Stratifikasi
• Diagram Pencar
4. MERENCANAKAN PERBAIKAN
- Pikirkan segala cara penanggulangannya yang
mungkin.