Selamat datang di acara

Pengantar MAINTENANCE
Bandung
2018
  MAINTENANCE :
 
Pree test

1. Apa yang anda ketahui tentang preventive mainteanace ?

2. Apa yang anda ketahui tentang Prediktif maitenance ?
3. Faktor apa yang dapat menurunkan unjuk kerja onveyor ?
4. Jelaskan beberapa fungsi pelumas ?
5. Apa yang menyebabkan kerusakan pada bantalan ?
6. Bagaimana caranya untuk menjaga agar bantalan tahan lama ?
7. Jelaskan beberapa tujaun dari perawatan
 
RUSMANA
08212961 5588
rusmana2@yahoo.co.id
 Basic
Maintenance
System Oleh :
Ating Sudradjat
Rusmana
 Definisi Maintenance
Daftar Istilah teknik (glossary) dalam British Standard
(3811:1993) mendefinisan maintenance sebagai :
“Kombinasi dari berbagai kegiatan teknis dan administrasi,
termasuk kegiatan supervisi guna untuk mempertahankan
suatu sistem atau komponen sistem atau mengembalikan ke
bentuk sesuai fungsi yang diperlukan”.

Definisi lainnya :
“ maintenance adalah suatu set kegiatan organisasi yang
dilaksanakan dalam tatanan aturan untuk menjaga
sistem atau komponen sistem dalam kondisi operasi
terbaik dengan ongkos yang minimum”
Pengertian :
Suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan fasilitas agar fasilitas tersebut dapat
tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap
pakai
Aktivitas Maintenance :
maintenance bisa merupakan kegiatan
Aktivitas dari fungsi
perawatan dan perbaikan atau penggantian, yang
dibutuhkan untuk suatu item agar dapat mencapai
pada kondisi produktivitas sistem yang diterima dan
kegiatan ini pun harus dilaksanakan dengan ongkos
yang minimal.
Tujuan Umum Maintenance

 Menjamin fasilitas (mesin/peralatan)

dalam kondisi siap pakai dan mampu
memberikan keuntungan
 Menjamin safety bagi operator/
pengguna
 Memperpanjang umur pakai
Latar Belakang Maintenance

 akibat ada peningkatan jumlah dan variasi

asset/fasilitas, sehingga kompleksitas makin tinggi.
 pandangan tentang organisasi dan tanggung jawab
perawatan.
 Menjawab :
 Pengaruh kerusakan fasilitas terhadap keselamatan dan
lingkungan
 Hubungan perawatan dengan kualitas output
 Efisiensi ongkos
 Peningkatan availability
Perkembangan Maintenance

 Generasi 1 : ( hingga perang dunia II)

 Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time
bukan masalah
 Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan
tinggi, (karena rancangan dibuat berlebihan) dan
mudah dirawat.
 Tidak membutuhkan maintenance secara sistematis,
kecuali pembersihan, pelumasan, sehingga skill yang
dibutuhkan rendah
 Generasi 2 : (selama PD II)
 Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya
kebutuhan
 Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak
dan kompleks
 Down time menjadi perhatian utama, sehingga tercipta konsep
Preventive Maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan
secara periodik pada interval yang tetap.
 Peningkatan ongkos perawatan terhadap ongkos operasi, sehingga
meningkat pada sistem perencanaan dan penjadualan
 Akibat dari kenaikan ongkos menyebabkan jumlah kapital yang terkait
dengan fixed asset meningkat, maka dicari jalan untuk
memaksimumkan umur asset.
 Selain itu peran perawatan juga masuk kedalam proses design
 Generasi 3 : (sejak pertengahan tahun 1970-an)
 Adanya perubahan meningkatnya proses di industri, yang
memacu adanya beberapa perubahan pada :
 Penelitian
 Teknologi
 System

 Tahapan ini, sistem perawatan berkembang lebih baik lagi

seperti munculnya: TPM, RCM, CMMS, IMS.
 World-class companies are in continuous need of a very
well organised maintenance programme to compete world-
wide.
Maintenance History
- Jangka waktu pakai
technology diperkenalkan.
- Pengakuan perlu
menunjukkan kegagalan
peralatan.
Development of
Maintenance

- Model untuk pemeliharaan

preventif dikembangkan

• Peningkatan kesadaran:
    -Lingkungan
    -Keselamatan
Memperbaiki
    -Kualitas
peralatan jika rusak
• Butuh peralatan handal.
• Pengurangan biaya.

Time
Pre-World War II Post-World War 1980 Onwards
II
Maintenance History
(Adapted From Shenoy, Bhadury 1998)
 Sasaran :
Hubungan antara tujuan pemeliharaan dan tujuan
produksi tercermin dalam tindakan bagaimana menjaga
mesin produksi dan fasilitas dalam kondisi terbaik,
sehingga akan :
• Memaksimalkan produksi atau meningkatkan
ketersediaan fasilitas dengan biaya rendah dan
kualitas tinggi serta standar keselamatan tinggi.
• Mengurangi kerusakan dan shutdowns darurat.
• Mengoptimalkan pemanfaatan sumber daya.
• Mengurangi downtime.
• Meningkatkan kontrol stok suku cadang.
 Meningkatkan efisiensi peralatan dan mengurangi tingkat
skrap.
 Meminimalkan penggunaan energi.
 Mengoptimalkan masa pemanfaatan peralatan.
 Mengendalikan ketersediaan anggaran
 Mengidentifikasi dan menerapkan pengurangan biaya
(Cost reduction)
Maintenance Strategy
MAINTENANCE

PLANNED UNPLANNED
MAINTENANCE MAINTENANCE
(PROACTIVE) (REACTIVE)

EMERGENCY BREAKDOWN

PREDECTIVE PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

STATISTICAL CONDITION - ENGINEERING DEFERRED REMEDIAL

DESIGN -
- BASED BASED SERVICES OUT

Shutdown Maintenance
WINDOW RUNNING ROUTINE OPPORTU- SHUTDOWN SHUTDOWN SHUTDOWN
NITY
PREVENTIVE IMPROVEMENT CORRECTIVE

Maintenance Types
Maintenance Objectives
PLANT
Maximising Production Reduce Breakdowns
M
A
Minimising Energy Usage I Reduce Downtime
N
T
Optimising Useful Life of E Improving Equipment
Equipment N Efficiency
A
Providing Budgetary N Improving Inventory
Control C Control
E
Optimising Resources Implementing Cost
Utilisation Reduction

Maintenance Objectives
Types of Maintenance

 Run to Failure Maintenance (RTF)

 Preventive Maintenance (PM)

 Corrective Maintenance (CM)

 Improvement Maintenance (IM)

 Predictive Maintenance (PDM)

Run to Failure Maintenance (RTF)
Tindakan yang diperlukan terutama perbaikan, penggantian,
atau rekondisi mesin atau fasilitas setelah terjadi
kegagalan/kerusakan agar mesin atau fasilitas untuk
setidaknya kembali kekondisi minimum yang dapat diterima.
Merupakan jenis maintenance tertua
• RTF terdiri dari dua jenis:
– Emergency maintenance : harus dilakukan secepat mungkin
agar mesin atau fasilitas kondisi yang gagal/rusak dapat
dioperasikan kembali atau beroperasi dengan aman dan efisien.
– Breakdown maintenance: Kegiatannya dilakukan setelah
terjadinya kegagalan/kerusakan dengan menggunakan metoda
perbaikan, penggantian spare parts sesuai dengan tata cara
perbaikan atau penggantian yang dianggap sesuai, termasuk
penentuan tenaga kerja, material dan alat.
 Kekurangan:
1. Kegiatannya mahal, baik biaya langsung dan tidak langsung.
2. Sistem maintenance yang dilakukan terkait dengan terjadinya
kegagalan/kerusakan spare parts dapat menyebabkan
kegagalan/kerusakan pada spare parts lainnya, sehingga mengarah pada
tingkat ketersediaan (availability) rendah.
3. Kegiatan-kegiatannya sangat sulit untuk rencana dan dijadwalkan.
Jenis maintenance ini akan berguna
dalam situasi dimana :

 Kegagalan komponen dalam sebuah sistem tidak dapat diprediksi.

 Biaya melaksanakan kegiatan perbaikan kegagalan/kerusakan lebih
rendah daripada melakukan kegiatan maintenance jenis lain
 Prioritas anggaran yang telah direncanakan untuk preventive maintenance
lebih rendah
Preventive Maintenance (PM)
British Standard 3811:1993 mendefinisikan
sebagai Preventive Maintenance :

“pemeliharaan dilakukan pada interval yang

telah ditentukan atau sesuai dengan kriteria
yang ditentukan, dimaksudkan untuk
mengurangi kemungkinan kegagalan/kerusakan
atau penurunan fungsi”.
Faktor-faktor yang
mempengaruhi efisiensi PM:
 Membutuhkan cukup banyak staf pada
departemen maintenance untuk melakukan
kegiatan PM.
 Suatu pilihan yang tepat PM diterapkan pada
peralatan produksi dan mesin bila sesuai pada
lingkungan kerja yang dapat mentolerir beban
kerja berlebih.
 Kualifikasi staf yang diperlukan,
keterampilannya perlu ditingkatkan melalui
pelatihan.
 Adanya dukungan dan komitmen dari
manajemen
 Perencanaan dan penjadwalan program PM
Kegiatan PM :
 PM baik untuk mesin-mesin dan fasilitas yang bila terjadi gagal/rusak akan
menyebabkan kerugian produksi secara serius.
 Tujuannya adalah untuk menjaga mesin dan fasilitas dalam kondisi
meminimalkan terjadinya kerusakan dan emergency maintenance.
 Kegiatannya meliputi penggantian, penyesuaian, overhaul besar, inspeksi
dan pelumasan (lubrications).
Sesuai dengan sifat
kegiatannya PM :
 Routine maintenance, meliputi kegiatan PM secara berkala
seperti pelumasan, pembersihan, dan reparasi kecil serta
penggantian komponen.
 Running maintenance, meliputi kegiatan PM yang
dilakukan disaat mesin atau peralatan sedang berjalan
sebelum kegiatan PM yang sebenarnya terjadi.
 Opportunity maintenance, merupakan serangkaian kegiatan
PM di saat ada kesempatan yang tidak direncanakan
selama periode kegiatan maintenance yang terencana.
 Window maintenance, merupakan serangkaian kegiatan PM
dilakukan disaat mesin atau peralatan yang tidak
diperlukan untuk jangka waktu tertentu
 Shutdown preventive maintenance, serangkaian kegiatan PM
yang dilakukan saat jalur produksi dalam situasi berhenti
total.
 Kriteria penentuan fasilitas yg masuk dalam program PM :
 Apakah kerusakan alat berdampak pada safety
 Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down
 Apakah repair cost – nya tinggi dan lama
 Ketersediaan spare part dari fasilitas tsb
 Kondisi kerja dari fasilitas tsb
• Set-up keberhasilannya :
 Cost
 % down time
 Ratio dari Planned WO dan Emergency WO
Program Preventive
Maintenance
 Prevetive Maintenance - mengacu pada waktu
inspeksi : metode ini terdiri dari kegiatan inspeksi yang
dilaksanakan secara periodik
 Frekuensi pelaksanaannya berdasarkan nilai keausan,
terutama informasi dari riwayat alat
 Cost of Maintenance rendah, karena pekerjaan
direncanakan dan breakdown dihindari dan rendah,
karena biaya shutdown minimal akibat inspeksi yang
terencana
 Preventive time-based maintenance

+ Kerusakan minimal
+ Shutdown yg terencana

- Umur sparepart / mesin tdk digunakan sepenuhnya

- Ada risiko bahwa mesin terlalu sering direparasi
A

Repair ?

Periodic service

1
2 3

Lifetime
Poor intervall
Good intervall
Preventive Maintenance
Decisions
Aktivitas PM tergantung pada :
 production environment,
 reliability requirement,
 equipment criticality.
 Aktivitas PM dapat dikelompokkan menjadi :
 Routine PM, seperti ; Cleaning, Inspection, Lubrication, dan lainnya


replacing failed atau keausan
Major PM, seperti ;
parts, equipment upgrade dan modifications,
major calibration dan adjustment, major
overhauls
Kelompok Preventive Maintenance
 Periodic Maintenance
Pelaksanaan pekerjaan servis yang dilakukan setelah alat bekerja pada
jumlah jam tertentu dan dilakukan secara periodik
 Schedule Overhaul
Bentuk maintenance terhadap komponen suatu alat berat, dimana proses
kerjanya menyangkut pekerjaan overhaul
 Condition Base Maintenance
Maintenance yang didasarkan pada kondisi alat berat
 Pelaksanaan Periodic Maintenance
Daily Maintenance
Inspeksi sebelum sistem dioperasikan, dengan tujuan untuk mengetahui
kondisi sistem itu apakah aman untuk doperasikan.

Alat bantu yang digunakan :

 Check Sheet
formulir yang digunakan untuk mencatat hasil operasi suatu sistem dalam
satu hari operasi
 Daily Check
sama seperti Check Sheet, namun berbeda dalam ukuran yang berbentuk
pocket size, operator maupun teknisi dapat mencatat semua kejadian yang
terjadi setiap saat.

Periodic Service
Pelaksanaan pekerjaan service yang harus dilakukan secara
berkala berdasarkan panduan jam kerja yang telah ditetapkan
(lihat manual book)
Pelaksanaan Schedule
Overhaul
Schedule Overhaul :
 Penetapan waktu pekerjaan harus dilakukan sebelum
sistem mengalami kerusakan
 Jadwal overhaul sesuai rekomendasi pabrik, yaitu
terhadap life time sistem tsb.
 Proses pekerjaan overhaul :
 Dis-assembly
 Measuring
 Reusable part
 Part ordering
 Assembling
 Testing
Corrective Maintenance (CM)
 Kegiatan perbaikan, penggantian, atau restotasi
yang dilakukan setelah terjadinya
kegagalan/kerusakan untuk menghilangkan
sumber kegagalan/kerusakan, atau mengurangi
frekuensi kejadiannya kegagalan/kerusakan.

British Standard 3811:1993 Mendefinisikan CM :

pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi

kegagalan/kerusakan, kegiatan ini dimaksudkan untuk
mengembalikan sistem pada keadaan di mana sistem
dapat melakukan fungsinya sesuai yang diperlukan
 Jenis Corrective Maintenance
(CM)
Remedial maintenance, merupakan serangkaian kegiatan
yang dilakukan untuk menghilangkan sumber
kegagalan/kerusakan tanpa mengganggu kelangsungan
proses produksi.
“caranya, item yang rusak dikeluarkan dari sistem/lintasan
produksi yang kemudian direkondisi atau beban kerja
dialihkan ke lintasan lainnya”.
 Deferred maintenance, kegiatan CM yang menunda
perbaikan namun tidak mempengaruhi proses produksi.
 Shutdown corrective maintenance, serangkaian kegiatan
CM yang dilakukan ketika lintasan produksi dalam
situasi berhenti total.
Langkah-langkah kegiatan CM :
1. Fault detection.
2. Fault isolation.
3. Fault elimination.
4. Verification of fault elimination.

Pada langkah fault elimination tindakan yang dapat dilakukan seperti

adjusting, aligning, calibrating, reworking, removing, replacing atau
renovasi.

Prasyarat pelaksanaan CM :
1. Identifikasi masalah.
2. Perencanaan yang efektif, tergantung tingkat kompetensi
perencana, ketersediaan basis data, waktu standar,
kelengkapan prosedur, keterampilan tenaga kerja, special
tool dan komponen serta peralatan.
3. Prosedur perbaikan yang tepat.
4. Waktu yang cukup.
5. Verifikasi perbaikan.
 Improvement Maintenance (IM)
IM bertujuan untuk mengurangi kebutuhan maintenance
 Jenis IM berikut:
1. Design-out maintenance, serangkaian kegiatan untuk menghilangkan
penyebab adanya maintenance, menyederhanakan tugas-tugas
maintenance, atau meningkatkan kinerja mesin dari sudut
maintenance dengan mendesain ulang mesin-mesin dan fasilitas
yang rentan terhadap sering terjadinya kegagalan dan perbaikan
jangka panjang atau biaya penggantian yang sangat mahal.
2. Engineering services, meliputi modifikasi konstruksi dan konstruksi,
reinstalasi, dan pengaturan ulang dari fasilitas.
3. Shutdown improvement maintenance, serangkaian kegiatan perbaikan
yang dilakukan ,sementara lintas produksi berada dalam kondisi
berhenti.
Predictive Maintenance (PDM)
 Predictive maintenance merupakan set kegiatan untuk
mendeteksi perubahan kondisi fisik dari suatu peralatan/mesin
(gejala kerusakan) dalam rangka untuk melaksanakan
pekerjaan maintenance yang sesuai, untuk
memaksimalkan umur pakai peralatan tanpa terjadi
adanya meningkatkan risiko kegagalan/kerusakan

 Terdapat du klasifikasi jenis pendekatan atau metode

untuk mendeteksi gejala kerusakan :
 Condition-based predictive maintenance
 Statistical-based predictive maintenance
 Condition-based predictive maintenance tergantung pada
kontinuitas atau monitoring kondisi yang dilakukan secara
periodik terhadap peralatan untuk mendeteksi adanya gejala
kerusakan

 Statistical-based predictive maintenance tergantung pada

data statistik hasil dari ketelitian rekaman terjadinya
down time sistem dan/atau kerusakan pada
komponen sistem untuk mengembangkan model
dalam memprediksi kegagalan/kerusakan
Konsep
• Perawatan prediktif juga merupakan bagian
perawatan preventif.

• Perawatan prediktif dapat diartikan sebagai

strategi perawatan yang mana perawatannya
didasarkan atas kondisi mesin itu sendiri.

• Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan

pemeriksaan atau monitoring secara rutin.
• Jika terdapat tanda gejala kerusakan segera
diadakan tindakan perbaikan untuk
mencegah kerusakan lebih lanjut.

• Jika tidak terdapat gejala kerusakan,

monitoring terus dilanjutkan supaya jika
terjadi gejala kerusakan segera diketahui
sedini mungkin.
How Predictive Maintenance Works
Trend kegagalan

Ditinjau dari trend pola kegagalan

(kemungkinan kegagalan vs waktu) ada 2 pola
yang populer:
i. kegagalan berkaitan dengan umur (age-
related failures)

ii. kegagalan acak (random failures)

Age Related Failures
• Sebagian besar komponen akan gagal setelah
melewati umur operasi tertentu dan sebagian kecil
saja yang rusak sebelum umur operasi tertentu
tersebut.

• Dengan demikian dapat diperoleh patokan useful life

atau MTBF (mean time between failures) yang
secara statistik deviasinya kecil sekali sehingga
hampir dapat dipastikan bahwa komponen ini akan
rusak setelah melewati MTBF tersebut.

• Oleh karena itu cocok dilakukan preventive

maintenance yaitu penggantian (discard) atau
perbaikan (restoration) secara periodik.
Random Failures
 Kemungkinan kegagalan komponen hampir sama di
sepanjang waktu. Artinya tidak ditemukan batas
umur operasi tertentu dimana hampir dapat
dipastikan komponen ini akan gagal.

 Contoh kasus: kegagalan rolling bearing.

- Riset yang dilakukan pada 30 buah deep groove ball
bearing identik yang diuji secara run to failure pada
kondisi terkontrol membuktikan bahwa periode
kegagalan bearing sangat bervariasi sehingga waktu
penggantian bearing (dimana bearing tidak akan rusak
sebelum diganti) dengan tingkat keyakinan 95% sulit
ditentukan.
 - Berdasarkan pola trend kegagalannya, pada komponen
dengan kegagalan acak tidak cocok diterapkan
Preventive Maintenance, karena tidak adanya batas
umur.

- Meskipun demikian, komponen yang akan rusak

biasanya akan memberikan “tanda-tanda”.

- Karena ada ”tanda-tanda” ini maka kondisi komponen

dapat diketahui.

 Oleh karena itu, berdasarkan pola kegagalannya yang

acak (random) dan adanya ”tanda-tanda” kegagalan,
maka pada komponen ini cocok diterapkan
Predictive Maintenence (PdM).
Ditinjau dari biaya perawatan, bahwa perawatan
prediktif atau metode monitoring kondisi mesin yang
paling menguntungkan dan dapat digunakan dalam
penentuan pertimbangan strategi perawatan
Biaya perawatan/HP

20 Breakdown

15
Preventive

10 CM Predictive
PM
5
PdM

Waktu perbaikan
Inti Predictive Maintenance
• Inti dari perawatan prediktif adalah
monitoring atau pemantauan kondisi mesin
(machinery condition monitoring) tanpa
harus memberhentikan mesin

• Oleh karena itu, perawatan prediktif disebut

juga sebagai perawatan berdasarkan kondisi
atau condition based maintenance
• Monitoring kondisi mesin dapat diartikan
sebagai menentukan kondisi mesin dengan
cara memeriksa mesin secara rutin.

• Dengan cara pemeriksaan secara rutin

kondisi mesin dapat diketahui sehingga
keterandalan mesin dan keselamatan kerja
dapat terjamin.
• Monitoring atau pemantauan kondisi mesin
dapat juga mereduksi breakdown dan
kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan
alat dan meningkatkan waktu operasi dan laju
produksi, serta mereduksi biaya perawatan

• Monitoring visual
• Monitoring minyak pelumas
• Monitoring kinerja
• Monitoring geometrik
• Monitoring getaran
• Monitoring bahan dengan NDT
• Predictive maintenance membutuhkan
teknologi dan keahlian orang untuk membuat
keputusan terhadap tindakan perawatan
yang dilakukan pada kondisi peralatan kritis,
dengan mengintegrasikan:

• diagnostik data
• unjuk kerja mesin dan peralatan
• maintenance histories
• data operasi dan disain
• Dalam predictive maintenance bisa berbicara
dan bergelut hal-hal yang menyangkut
reliability (keterandalan) dan availability
(ketersediaan) peralatan dengan lebih teliti dan
tentunya terukur karena memanfaatkan alat
ukur yang cukup akurat.

• Oleh sebab itu, pada saat ini banyak perusahaan

yang sudah mengoreksi pendekatan
perawatannya menjadi Predictive
Maintenance. Berdasarkan studi, menunjukkan
bahwa penerapan predictive maintenance yang
benar akan mengurangi maintenance cost
secara keseluruhan sekitar 50% s.d 70%
dibanding penerapan preventive maintenance.
Total Productive Maintenance

Total productive maintenance (TPM)

merupakan konsep perawatan yang
melibatkan semua karyawan, dengan
tujuan mencapai efektifitas pada
seluruh sistem melalui partisipasi
dan kegiatan perawatan yang
produktif
11/02/20 50
20
 TPM memaksimalkan tingkat keefektifitasan
fasilitas (Overall Effectiveness)
 TPM membentuk sistem PM secara maksimal,
shg peralatan/mesin bertambah umur pakai
 TPM dapat diimplemantasikan di berbagai
departemen
 TPM Melibatkan seluruh elemen organisasi
 Dasar dari promosi TPM terutama motivasi dari
manajemen yg arahnya :”Outonomous small
group activities”
11/02/20 51
20
Fokus Kegiatan

Lebih dititikberatkan pada seluruh sistem, keterlibatan karyawan

merupakan kunci sukses dalam pengembangan kualitas layanan sesuai
kebutuhan pelanggan, artinya pelaksanaannya selain dilakukan teknisi
perawatan juga membutuhkan keterlibatan karyawan dari bagian lain,
seperti produksi, pengadaan, dll.

11/02/20 52
20
Arti Total

 Keefektifitasan total menunjukkan sasaran

akhir yang ingin dicapai TPM adalah
keuntungan atau efisiensi
 Sistem maintenance total mencakup
Maintenance Prevention (MP), dan Preventive
Maintenance serta Maintenability
Improvement (MI)
 Partisipasitotal yang merupakan partisipasi seluruh
karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah
mengikuti autonomous maintenance dengan
melalui kelompok kecil
11/02/20 53
20
Tujuan dan Sasaran TPM

 Tujuan :
 Mengurangi waktu tunggu
 Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktif
 Memperpanjang umur pakai
 Melibatkan pemakai dalam sistem maintenance
 Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampu rawatan
 Mencapai losses nol melalui kegiatan kelompok kecil

 Sasaran :
 Mengembangkan hubungan "Manusia-Mesin" dan Tempat kerja
yang bermutu.
 Peningkatan produktifitas
 Memaksimalkan kefektifitasan fasilitas, terutama dalam :
 Total ketersediaan alat/mesin
 Mengurangi defects, menstabilkan dan meningkatkan
kualitas produk 11/02/20
20
54
Penggolongan Kegiatan Maintenance

 berdasarkan langkah kegiatan :

1. Pemeriksaan/evaluasi awal
2. Pembongkaran/disassembling
3. Pencucian
4. Inspeksi
5. Pemulihan/perbaikan
6. Perakitan/assembling
7. Inspeksi ahir.

 berdasarkan jenis kegiatan :

1.  Instalasi 2.   Operasi mesin
3.   Inspeksi4. Trouble shooting
5    Monitoring 6.   Pelumasan
7  Perawatan dan perbaikan 8. Semi overhaul
9.  Overhaule 10 Pengujian/kalibrasi
 Klasifikasi fasilitas/peralatan
 

 Berdasarkan sifat kerja :

 Stationary equipment (relatif tidak bergerak)
 Rotating or moving equipment (bergerak dan berputar)
 Berdasarkan penggunaan :
 Vital equipment
 Essential equipment
 Support or auxiliary equipment
 Operational equipment
 Komponen strategi :
 
1. Membangun suatu perusahaan dgn mengoptimalkan
keefektifitasan sistem produksi sepanjang umur pakai
fasilitas.
2. Menggunakan pendekatan shoop floor guna membangun
suatu organisasi yang mencegah setiap bentuk rugi-
rugi ( losses )
3. Melibatkan seluruh bagian dalam mengimplementasikan
TPM, termasuk bagian pengembangan, penjualan dan
administrasi.
4. Melibatkan semua orang dalam perusahaan.
5. Melaksanakan kegiatan “ zero loss” melalui aktivitas
11/02/20 57
kelompok - kelompok kecil ( small group activities ).
20
 Pengembangan Strategi :

Increased Productivity

Cost reduction
Improved Product

Enhanced Safety Improved Employee

Records TPM
Morale

Increased Profit
Reduction in
Higher Costume Machine Failure
Satisfaction
11/02/20 58
20
 Persiapan Pelaksanaan Maintenance
 

1. Menentukan kebijakan Maintenance, termasuk kebijakan tentang sub

kontrak
2. Membuat perencanaan dan jadual
3. Menentukan kebijakan pengadaan material dan spare part
4. Penyiapan tenaga kerja dan peralatan
 Pengurangan akibat
kerusakan
Pengurangan
frekuensi kerusakan
 Pengurangan frekuensi kerusakan, tindakan :
 Preventive maintenance
 Penggantian
 Rancangan reliabilitas
 Instruksi untuk operator

 Pengurangan akibat kerusakan, tindakan :

 Percepatan pelaksanaan reparasi / perbaikan
 Mempermudah tugas reparasi
 Output alternatif reparasi
 Time Relationships
TIME

UPTIME DOWNTIME

Standby/ready System Active Logistics Adm. Delay

time Operating time Maintenance time Delay time time

Corrective Preventive
maintenance maintenance

Preventive Maintenance cycle

Preparation Inspection Servicing Checkout
time time time time
Fault detected

Repair of item
Preparation Localization In place Reassembly Adjustment, Condition
Disassembly
For And fault or (buildup) Alignment, Verification
(gain access) Removal of faulty
maintenance isolation calibration (checkout)
Item and replace
with spare
Perbandingan pola pencegahan (Manusia x mesin)

Tubuh Mesin
Manusia

Gangguan Penyakit Mogok / macet

Penyebab Kurang daya tahan Kurang perawatan,

tubuh kurang pengetahuan
mesin
Bantuan Dokter Teknisi / mekanik /
petugas perawatan

Pencegahan Istirahat yang Mengikuti

cukup, berolah raga petunjuk operasi

Pemantauan Berat badan Periksa pelumas,

bising, getar, panas,
dll.
Konsep dasar

 Yang diperlukan dalam strategi effective maintenance

terdiri dari tiga tingkatan :
 Protective maintenance, suatu strategi maintenance berbasis pada replacing atau
overhauling dari suatu sistem dengan interval tetap disesuaikan kondisi sistem saat itu.
Protective atau preventive maintenance berbeda dengan corrective maintenance atau
condition based maintenance dimana proses jadwal tugasnya dilakukan secara teratur.
 Corrective maintenance, suatu aktivitas maintenance yang diperlukan untuk melakukan
perbaikan setelah terjadi atau dalam proses terjadinya kerusakan sistem, kegiatannya
meliputi repair, restorasi atau penggantian komponen.
 Calibration – Suatu proses penentuan parameter
performansi instrumen atau sistem dengan
membandingkan pada instrumen standar. Melalui
kalibrasi sistem dijamin akan menghasilkan suatu
keluaran yang dapat dipercaya tingkat keakurasian dan
ketelitiannya.
 Definisi “Shutdown”
 Terhentinyasistem operasi yang kontinu
untuk suatu tujuan tertentu
 Terhentinyasejumlah operasi jika terjadi
perbedaan prosedur atau langkah-langkah
dengan standar atau nonstandard batch
 Pengosongan dan pengawasan (degassing)
storage vessels
 Tindakanrutin untuk menghentikan
sejumlah operasi untuk keperluan tertentu
 Definition of “Malfunction”

 Secara tiba-tiba, frekuensinya jarang

dan kerusakan yang tidak wajar yang
sulit untuk dicegah, terjadi pada :
 Process
 Process equipment
 Air pollution control or monitoring
equipment
 Penyebab kerusakan “in part” , bisa
akibat kurang baiknya maintenance atau
kecerobohan dalam mengoperasikan.
 Sasaran Maintenance
CAPABILITY awal (What it can do)

Pada zona ini

Pada level ini
Pada level ini maintenance
Maintenance bukan
sasaran mencapai sasaran
untuk meningkatkan
maintenance adalah tersebut melalui
capability dari asset
untuk menjamin pemeliharaan
capability
PERFORMANCE

capability dari asset

PERFORMANCE yang diinginkan (What the user wants it to do)

Work Order Systems

 Operasional WO disesuaikan dengan system operation

prosedure
 Bandingkan antara WO yang direncanakan dengan WO
yang bersifat emergensi untuk melihat kondisi sistem
 Berikan penjelasan yang sesuai dan rinci, karena WO
merupakan sumber perencanaan
 Contoh : Work Order
 
Work Order
Requester Section
Equipment : Priority:
Problem or Work Requested :

By : Date/Time : Approval :

Planning Section Assigned Crew : ……………. Attachment ? Y/n

Description of work to be performed :

Labor Requirement :
Parts Requirement :
Tools Requirement :
By : Date/Time : Job estimate :Actual :

Craft Feedback
Date & Time Started : Date & Time Completed :
By : Date : Appropal :

Coding :
Maintenance Management Pyramid

Continuous
Improvement

Total Productive Financial

Maintenance Optimization

Reliability
Predictive Operations
Centered
Maintenance Involvement
Maintenance

Technical and
Stores and Work Flow
CMMS Interpersonal
Procurement System
Training

Preventive Maintenance
 Rethinking Maintenance Strategy
Second Generation:
 Overhaul secara terjadwal
First Generation:  Lakukan maintenance
apapun, dengan cara yang
Perbaiki ketika rusak
sama
 Diperbaiki ketika sudah
rusak
 Praktek maintenance secara
konservatif
1950 1960-70 1980
1940
Third Generation:
The coming of Maintenance
Optimization (80/20 rule) with less
resources
 Meningkatnya tingkat kompetensi
dan softskill
 Meningkatkan availability dan
reliability
 Condition monitoring
 Failure modes effects analyses
 Expert systems
 Greater safety
 Better product quality
 No damage to the environment
 Longer equipment life
 Greater cost effectiveness
1990 2000 Today