1

EKSTRAKSI
 2
Ekstraksi

 Metode untuk memisahkan satu komponen dari padatan atau cairan menggunakan pelarut
cair.
 Terbagi 2 kategori:
 Leaching/solid extraction/ekstraksi padat  melarutkan zat terlarut dari campurannya bersama
padatan tak larut.
 Liquid extraction/ekstraksi cair  memisahkan 2 cairan yang tercampur menggunakan pelarut yang
selektif melarutkan salah satunya
 3
Leaching

Dalam leaching:
 jumlah zat terlarut yang dipisahkan seringkali lebih banyak dibandingkan dengan pencucian
filtrasi biasa, dan
 sifat-sifat padatan dapat berubah selama operasi leaching  umpan padatan yang kasar
keras dapat hancur menjadi pulp atau bubur ketika kandungan zat terlarutnya dipisahkan
 Peralatan Leaching: 4
1. Leaching dengan Perkolasi melalui Unggun
Padatan Diam (Stationary Solid Beds)
 Unggun padatan diam (Stationary solid-bed leaching) ditempatkan dalam tangki yang bagian dasarnya dilubangi, dan untuk menahan
padatan serta melewatkan aliran pelarut.

 Padatan ditempatkan ke dalam tangki, disemprot oleh pelarut hingga kandungan zat terlarutnya berkurang hingga ke tingkat minimum
ekonomis.

 Dalam kasus tertentu, laju larutan sangat cepat hingga satu laluan pelarut yang melalui padatan tidak mencukupi  digunakan aliran pelarut
yang berlawanan arah melalui sekumpulan tangki. Dalam metode ini, pelarut segar diumpankan ke tangki yang berisi padatan, melalui
beberapa tangki yang dipasang seri. Serangkaian tangki ini dinamakan extraction battery.

 Padatan dalam tangki berada dalam keadaan diam, hingga selesai diesktraksi.

 Perpipaan disusun sehingga pelarut segar dapat dimasukkan ke tangki manapun dan larutan pekat diambil dari tangki manapun, sehingga
dapat dimuati dan dikosongkan untuk setiap tangki.

 Tangki lain dalam battery dibiarkan beroperasi dengan aliran berlawanan arah dengan menambahkan inlet dan keluaran tangki 1 dalam
setiap waktu saat zat dimasukkan dan dikeluarkan.  disebut Shank Process

 Pada beberapa solid-bed leaching, pelarut adalah volatil, sehingga perlu bejana tertutup yang dioperasikan dengan tekanan tertentu.
Tekanan juga digunakan untuk mendorong pelarut melalui unggun padatan yang kurang permeable (kurang dapat ditembus). Serangkaian
tangki bertekanan ini dioperasikan dengan aliran pelarut berlawanan arah yang disebut diffusion battery.
 5
2. Leaching pada Unggun Bergerak
(Moving Bed Leaching)
 Padatan digerakkan melalui pelarut dengan atau tanpa pengadukan.
 Bollman extractor (kiri) berisi bucket elevator dalam ruangan tertutup.
Tiap dasar bucket diberi lubang. Di kanan atas mesin, bucket dimuati
serpihan padatan, contohnya kedelai, dan disemprot dengan sejumlah
tertentu half miscella saat bergerak ke bawah. Half miscella adalah
pelarut antara (intermediate solvent) mengandung minyak hasil ekstraksi
dan partikel padatan. Saat padatan dan pelarut bergerak ke bawah,
pelarut mengekstrak lebih banyak minyak dari kedelai.
 Secara simultan, padatan halus tersaring dari pelarut, sehingga full
miscella yang bersih dapat dipompa dari dasar sump sisi kanan. Saat
kedelai yang terekstraksi sebagian naik di sisi kiri, aliran pelarut merembes
berlawanan arah melaluinya. Dan akan terkumpul di sump sisi kiri, dan
dipompa ke tangki penyimpanan half-miscella. Kedelai yang terkestraksi
seluruhnya dibuang dari bucket di atas elevator menuju ke hopper yang
dibuang oleh paddle conveyors. Kapasitas umum: 50 - 500 ton kedelai
per 24 jam.

 Hildebrandt extractor (kanan) dilengkapi screw conveyor berbentuk U

dengan helix terpisah di setiap bagian. Helix diputar pada kecepatan
tertentu untuk memberikan kompaksi padatan yang diinginkan dalam
bagian horizontal. Padatan diumpankan ke salah satu kaki dan pelarut di
kaki yang lain sehingga alirannya berlawanan arah.
 6
3. Leaching Padatan Terdispersi
(Dispersed-solid Leaching).
 Padatan yang membentuk unggun impermeable beds, baik
sebelum atau selama leaching, didispersikan ke dalam pelarut
dengan pengadukan mekanik dalam tangki atau flow mixer.
Residu lalu dipisahkan dari larutan pekat dengan settling atau
filtrasi.
 Pada skala kecil dapat dilakukan secara batch dalam bejana
berpengaduk (agitated vessel) dengan keluaran bawah untuk
keluaran residu.
 Continuous countercurrent leaching diperoleh dengan
beberapa gravity thickeners yang disusun seri (Gambar 17.3)
 Ketika padatan terlalu halus (partikel kecil) untuk diendapkan
dengan gravitasi, harus dilakukan pemurnian lebih lanjut,
misalnya dengan menggunakan continuous solid-bowl helical-
conveyor centrifuges.
 Beberapa peralatan leaching telah dikembangkan untuk
keperluan khusus, seperti ekstraksi pelarut (solvent extraction)
untuk berbagai minyak dari biji-bijian (oilseeds), dengan desain
khusus dibatasi oleh sifat-sifat pelarut dan padatan yang akan
diekstraksi. Zat terlarut, seringkali dimurnikan dengan cara
kristalisasi atau evaporasi.
 7
Prinsip Continuous Countercurrent Leaching
1. Tahap ideal dalam Countercurrent Leaching

 V = fasa cair yang keluar dari tiap tahapan, berlawanan arah dengan aliran
padatan, melarutkan zat terlarut selama bergerak dari tahap N ke tahap 1 Pelarut
 L = fasa padatan yang mengalir dari tahap 1 ke tahap N. masuk
 Padatan yang telah terekstraksi penuh keluar dari tahap N.

 Larutan konsentrat keluar dari tahap 1.

 Diasumsikan:
 Zat terlarut (bebas padatan) tidak larut dalam pelarut dan laju alir padatan
adalah konstan sepanjang aliran cascade.

 Padatan berpori dan membawa sejumlah larutan yang mungkin tidak konstan.
Padatan
masuk

 Nomenklatur standar untuk konsentrasi:

 Larutan dalam padatan yang masuk, 𝑥𝑎

 Larutan dalam padatan yang keluar, 𝑥𝑏

Sebagaimana dalam distilasi, performa kuantitatif sistem
berlawanan arah ini dapat dianalisis menggunakan garis
 Pelarut segar masuk ke sistem, 𝑦𝑏 kesetimbangan dan garis operasi.
 Larutan konsentrat yang keluar sistem, 𝑦𝑎
 8
2. Kesetimbangan

 Dalam leaching:
 pelarut yang cukup diberikan untuk melarutkan seluruh zat terlarut dalam padatan yang masuk,
 tidak ada penyerapan zat terlarut oleh padatan,
 kesetimbangan diperoleh ketika zat terlarut larut seluruhnya, dan
 konsentrasi larutan yang terbentuk adalah seragam.

 Kondisi tersebut dapat diperoleh dengan mudah ataupun sulit, bergantung pada struktur
padatan.
 Diasumsikan bahwa permintaan/requirement untuk kesetimbangan terpenuhi.
 Maka, konsentrasi cairan yang terbawa padatan yang meninggalkan tiap tahap adalah sama dengan
cairan yang keluar dari tahap yang sama
 Hubungan kesetimbangan  𝑥𝑒 = 𝑦𝑒
 9
3. Garis Operasi

Pelarut
 Persamaan untuk garis operasi diperoleh dengan masuk
menuliskan neraca massa untuk bagian cascade yang
terdiri atas n unit (Gambar 20.2)

Persamaan neraca:
 Larutan Total : 𝑉𝑛+1 + 𝐿𝑎 = 𝑉𝑎 + 𝐿𝑛 (…20.1)
 Zat terlarut: 𝑉𝑛+1 . 𝑦𝑛+1 +𝐿𝑎 . 𝑥𝑎 = 𝐿𝑛 . 𝑥𝑛 +𝑉𝑎 . 𝑦𝑎 (…20.2) Padatan
 Sehingga diperoleh persamaan garis operasi: masuk
𝐿𝑛 𝑉 . 𝑦 −𝐿 . 𝑥
𝑦𝑛+1 = . 𝑥𝑛 + 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎 (…20.3)
𝑉𝑛+1 𝑉𝑛+1

 Garis operasi melewati titik (xa,ya) dan (xb,yb), dan jika

laju alirnya konstan, maka slope adalah (L/V)
 10
4. Underflow Konstan dan Bervariasi

 Dua kasus dipertimbangkan:

 Jika densitas dan viskositas larutan berubah sesuai dengan konsentrasi zat terlarut, maka
padatan dari tahap nomor rendah dapat membawa lebih banyak cairan dibandingkan
dengan di tahap nomor tinggi.
 Maka, slope dari garis operasi bervariasi dari unit ke unit.
 Jika massa larutan yang terbawa padatan memiliki konsentrasi independen, maka 𝐿𝑛 konstan
dan garis operasi lurus.
 Kondisi ini disebut constant solution underflow.
 Jika underflow konstan, maka overflow juga konstan.
 Kedua kasus ini memerlukan pertimbangan yang berbeda
 11
5. Jumlah Tahap Ideal untuk Constant
Underflow
 Ketika garis operasi lurus, konstruksi McCabe-Thiele dapat digunakan untuk menentukan jumlah
tahapan ideal. Tapi karena dalam leaching garis kesetimbangan selalu lurus, maka persamaan
(17.24) dapat digunakan langsung untuk constant underflow. Penggunaan persamaan ini
sangat mudah karena 𝑦𝑎∗ = 𝑥𝑎 dan 𝑦𝑏∗ = 𝑥𝑏 .  450

ln 𝑦𝑏 − 𝑦𝑏∗ / 𝑦𝑎 − 𝑦𝑎∗
𝑁= (… 17.24)
ln 𝑦𝑏 − 𝑦𝑎 / 𝑦𝑏∗ − 𝑦𝑎∗

 Pers 17.24 tidak dapat digunakan untuk keseluruan jika La, larutan yang masuk dengan
padatan yang tak terekstraksi, berbeda dari L, underflow dalam sistem. Lakukan dulu
perhitungan neraca massa pada tahap pertama, dan tahap selanjutnya menggunakan pers
17.24
 12
Contoh soal 20.1

 Dengan ekstraksi menggunakan kerosin, 2 ton/hari kertas berlilin akan

dipisahkan lilinnya (dewax) dalam continuous countercurrent extraction
system yang berisi sejumlah tahap ideal. Kertas berlilin mengandung
25%-berat paraffin wax dan 75% pulp kertas. Pulp terkestraksi
dikeringkan di dryer untuk menguapkan kerosin. Pulp yang membawa
lilin tak terekstraksi setelah penguapan, tidak boleh mengandung lebih
dari 0,2 lb lilin per 100 lb pulp tanpa lilin. Kerosin yang digunakan untuk
ekstraksi mengandung 0,05 lb lilin per 100 lb kerosin tanpa lilin.
Eksperimen menunjukkan bahwa pulp membawa 2 lb kerosin per lb
pulp tanpa kerosin+lilin, ketika ditransfer dari sel ke sel. Ekstrak dari
battery mengandung 5 lb lilin per 100 lb kerosin tanpa lilin.
 Berapakah jumlah tahap yang dibutuhkan?
 Lilin keluar dengan pulp = 100 0,002 = 0,2
 Lilin keluar dengan ekstrak = 𝑠 − 200 0,05 = 0,05 𝑠 − 10
 Total lilin output = 0,05 𝑠 − 9,8 13

Jawab:
Maka, 33,33 + 0,0005 𝑠 = 0,05 𝑠 − 9,8,  𝑠 = 871 𝑙𝑏
 Kerosin dalam pulp akhir = 200 lb dan kerosin dalam
larutan pekat = 871 − 200 = 671 𝑙𝑏
 Lilin dalam larutan = 671 0,05 = 33,55 𝑙𝑏
 Konsentrasi dalam underflow ke tahap 2 = overflow dari
tahap 1 = 0,05 lb lilin/lb kerosin
 Lilin dalam underflow ke unit 2  (200) 0,05 = 10 𝑙𝑏
 Lilin dalam overflow dari sel ke-2 ke sel ke-1,
menggunakan neraca massa lilin di unit 1, = 10 + 33,55 −
33,33 = 10,22 𝑙𝑏
10,22
 Konsentrasi aliran ini adalah = = 0,0117
871

 Kuantitas untuk substitusi dalam pers 17.24 :

0,2 Karena tahap 1 sudah diperhitungkan, maka
 𝑥𝑎 = 𝑦𝑎∗ = 0,05; 𝑦𝑎 = 0,0117; 𝑥𝑏 = 𝑦𝑏∗ = = 0,001; pers 17.24 untuk N-1
200
𝑦𝑏 = 0,0005 Maka, total tahap ideal = N = 1+3 = 4
 14
6. Jumlah Tahap Ideal untuk
Underflow Bervariasi
 Ketika underflow dan overflow bervariasi dari tiap tahapan, modifikasi metode grafikal
McCabe-Thiele dapat digunakan untuk perhitungan.
 Titik akhir garis operasi ditentukan menggunakan neraca massa.
 Asumsi: jumlah underflow L diketahui sebagai fungsi koposisi underflow, nilai intermediate xn
dipilih untuk Ln tetap, dan V n+1 dihitung dengan pers 20.2, dan titik (xn,yn+1) diplot bersama
komposisi akhir untuk mendapatkan kurva garis operasi.
 Jika ada perubahan besar pada L dan V atau garis operasi, sanat dengak dengan garis
kesetimbangan, hanya 1 titik intermediate yang perlu dihitung.
 15
Contoh soal 20.2

 Minyak akan diekstraksi dari tepung menggunakan benzene pada continuous countercurrent
extractor. Yang akan diolah adalah 1000 kg tepung (berbasispadatan akhir)per jam. Tepung tak
terolah mengandung 400 kg minyak dan 25 kg benzene. Campuran pelarut segar mengandung 10
kg minyak dan 655 kg benzene. Padatan akhir mengandung 60 kg minyak tak terekstraksi.
Eksperimen dilakukan dalam kondisi identik dengan projected battery menunjukkan bahwa larutan
sebagaimana di tabel 20.1.
 Tentukan
a) konsentrasi larutan pekat atau ekstrak
b) konsentrasi larutan yang ditambahkan ke padatan terekstraksi
c) massa larutan yang keluar bersamadari the mass of solution leaving with tepung terekstraksi
d) massa ekstrak;
e) jumlah tahap yang dibutuhkan
 Seluruh kuantitas dalam basis per jam
 16
Jawab:

 x dan y adalah fraksi massa minyak di larutan underflow dan overflow

10
 Di inlet pelarut: 𝑉𝑏 = 10 ∓ 655 = 665 𝑘𝑔 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛/𝑗𝑎𝑚; 𝑦𝑏 = = 0,015
665
 Tentukan jumlah dan komposisi larutan dalam padatan spent solid.
 Jika 𝑥𝑏 = 0,1, maka larutan yang terbawa (table 20.2) adalah 0,505 kg/kg
60
 Maka, 𝐿𝑏 = 0,505 1000 = 505 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 ; 𝑥𝑏 = = 0,119  cek table 20.1 larutan terbawa = 507 kg/kg (interpolasi)
505
60
 Hitung ulang: 𝐿𝑏 = 0,507 1000 = 507 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 ; 𝑥𝑏 = = 0,118  cukup dekat (dengan 0,119)
507
 Benzen di underflow pada Lb adalah =507 − 60 = 447 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
400
 Di inlet padatan: 𝐿𝑎 = 400 + 25 = 425 𝑘𝑔 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛/𝑗𝑎𝑚 ; 𝑥𝑎 = = 0,941
425
𝑘𝑔
 Minyak dalam ekstrak = 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 60 = 10 + 400 − 60 = 350
𝑗𝑎𝑚

 Benzene dalam ekstrak = 655 + 25 − 447 = 233 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚

𝑘𝑔 350
 𝑉𝑎 = 350 + 233 = 583 ; 𝑦𝑎 = = 0,6
𝑗𝑎𝑚 583

 maka, jawaban: a) 𝑦𝑎 = 0,6 ; b) 𝑥𝑏 = 0,118 ; c) 𝐿𝑏 = 507 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 ; d) 𝑉𝑎 = 583 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

 e) untuk menentukan titik inetermediate
pada garis operasi, pilih 𝑥𝑛 = 0,5: 17
 𝐿𝑛 = 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑎𝑤𝑎 = 0,571 1000 =
𝑘𝑔
571 𝑗𝑎𝑚

 dengan n.m. total 𝑉𝑛+1 = 583 + 571 − 425 =

𝑘𝑔
729 𝑗𝑎𝑚
(xa,ya)
 n.m. minyak 
 𝑉𝑛+1 . 𝑦𝑛+1 = 𝐿𝑛 . 𝑥𝑛 + 𝑉𝑎 . 𝑦𝑎 − 𝐿𝑎 . 𝑥𝑎 = 571 0,5 +
𝑘𝑔
583 0,6 − 400 = 235 𝑗𝑎𝑚
(xn,yn+1)
235,3
 𝑦𝑛+1 = = 0,323
729

 Titik (𝑥𝑛 , 𝑦𝑛+1 ) ditambah titik (𝑥𝑎 , 𝑦𝑎 ) dan (𝑥𝑏 , 𝑦𝑏 )

membentuk garis operasi berbentuk kurva
(xb,yb)
 Dari gambar dapat ditentukan kebutuhan
tahapan ideal  4 lebih sedikit
18
 19
Liquid Extraction / Ekstraksi Cair

 Ekstraksi dipilih ketika pemisahan oleh distilasi dinilai tidak efektif atau sangat sulit:
 campuran yang memiliki titik didih berdekatan
 zat-zat yang tidak tahan temperatur distilasi, bahkan dalam kondisi vakum
 Menggunakan perbedaan sifat kimia, bukan perbedaan tekanan uap
 Penggunaan ekstraksi memisahkan produk minyak bumi yang memilki struktur berbeda, tapi
titik didih sama.
 Contoh minyak pelumas (Tb=300 oC) diberi perlakuan dengan pelarut polar yang bertitik didih
rendah, sperti fenol, furfural, atau metil pirolidon untuk mengekstrak aromatic, dan
memisahkannya dari minyak yang mengandung paraffin dan naften.
 20
Peralatan Ekstraksi

 Dalam ekstraksi cair-cair, kedua fasa harus dikontakkan agar terjadi perpindahan massa dan bisa
dipisahkan.
 Densitas kedua fasa berbeda (comparable), sehingga energi untuk pencampuran dan pemisahan
kecil.
 Viskositas kedua fasa relatif tinggi  kecepatan linear yang melalui peralatan ekstraksi rendah 
dalam beberapa tipe ekstraktor, energi pencampuran dan pemisahan dipasok secara mekanik
 Peralatan dapat bekerja secara batch dan kontinyu.
 Setelah umpan cair dicampurkan dengan pelarut dan diaduk dalam bejana/tangki, kemudian
didiamkan/settled, maka akan dapat dipisahkan.
 Ekstrak adalah lapisan pelarut plus zat terlarut yang diekstraksi  bisa jadi lebih ringan atau lebih berat 
menentukan posisi output (dari atas atau bawah kolom)
 Rafinat adalah lapisan cairan tempat zat terlarut berasal.
 Operasi dapat dilakukan berulang, jika diperlukan kontak yang lebih dari satu kali  kontinyu lebih
ekonomis
 21
1. Mixer-Settler
 Bila dilakukan secara batch  hanya 1 unit saja
 Tangki berisi pengaduk
 Di akhir siklus pencampuran, pengaduk dimatikan, lapisan dibiarkan
terpisah oleh gravitasi, lalu ekstrak dan rafinat dialirkan ke tangki terpisah,
melalui jalur aliran bawah.
 Waktu pencampuran dan settling yang diperlukan untuk ekstraksi tertentu,
yg ditentukan melalui eksperimen  umumnya 5 menit pencampuran dan
10 menit settling.

 Bila dilakukan aliran kontinyu, mixer dan settler dilakukan di tangki terpisah.
 Mixer  tangki kecil berpengaduk yang dilengkapi aliran inlet dan keluaran
dan baffles untuk mencegah short-circuiting atau motionless mixer
 Settler  decanter kontinyu sederhana yang bekerja dengan
menggunakan gravitasi.
 Bila cairan mudah teremulsi dan memiliki densitas hampir sama, maka
ditambahkan screen atau pad dari glass fiber di area keluaran untuk
mendispersikan sebelum masuk ke gravity settling.
 Jika dibutuhkan beberapa tahapan kontak  serangkaian mixer-settler
dapat dioperasikan secara berlawanan arah  rafinat dari tiap settler
menjadi umpan bagi mixer selanjutnya, yang akan bertemu dengan ekstrak
atau pelarut
 22
2. Spray and Packed Extraction Tower
 Pencampuran dan settling dilakukan secara simultan dan kontinyu.
 Cairan yang lebih ringan dimasukkan dari bawah dan didistribusikan sebagai
butiran kecil menggunakan nozzle (A).
 Butiran cairan ringan naik melalui cairan yang lebih berat, yang sedang mengalir
turun secara kontinyu.
 Butiran terkumpul di atas dan membentuk aliran cairan ringan meninggalkan
bagian atas menara.
 Cairan yang berat meninggalkan menara di bagian bawah.
 Bisa berlaku sebaliknya  cairan yang berat didispersikan ke fasa ringan
 Fasa dengan laju alir yang lebih cepat biasanya didispersikan, agar
membentuk area interfacial yang besar.
 Jika perbedaan viskositas tinggi, maka yang didispersikan adalah yang
viskositasnya lebih tinggi.
 Pada kasus tertentu, menambah tinggi menara tidak menambah jumlah
tahapan pemisahan  akan lebih efektif bisa dilakukan redispersi pada
interval tertentu sepanjang menara. mengisi menara dengan packing,
seperti ring atau saddle.
 Flooding velocity dalam Packed Tower 23

 Jika salah satu laju alir dijaga konstan, dan lainnya meningkat secara gradual, sebuah
titik akan tercapai ketika fasa terdispersi akan bersatu kembali, dan keluar bersama
dengan fasa kontinyu.  efek flooding
 Makin tinggi laju alir satu fasa pada saat flooding, semakin rendah laju alir fasa lain.
 Kolom/menara harus dioperasikan pada laju alir di bawah titik flooding.
 Kecepatan flooding dalam packed column dapat diperkirakan dengan grafik
 Absis:
2
𝑉ത𝑠,𝑐 + 𝑉ത𝑠,𝑑 𝜌𝑐
24
𝑎𝑣 . 𝜇𝑐
 Ordinat:
0,2 1,5
𝜇𝑐 𝜎 𝑎𝑣
.
∆𝜌 𝜌𝑐 𝜀
keterangan:
𝑉ത𝑠,𝑐 = kecepatan superfisial fasa kontinyu [ft/h]
𝑉ത𝑠,𝑑 = kecepatan superfisial fasa terdispersi [ft/h]
𝜇𝑐 = viskositas fasa kontinyu [lb/ft-h]
𝜎 = tegangan interfacial antar fasa [dyn/cm]
𝜌𝑐 = densitas fasa kontinyu [lb/ft3]
∆𝜌 = perbedaan densitas antara fasa [lb/ft3]
𝑎𝑣 = luas permukaan spesifik dari packing [ft2/ft3]
𝜀 = fraksi kosong atau porositas dari bagian terisi pack
 25
3. Perforated Plate Tower
 Seperti pada kolom distilasi dengan sieve plate.
 Perforasi dalam menara ekstraksi umumnya dengan diameter
1,5 – 4,5 mm.
 Plate spacing/ jarak antar pelat adalah 150 – 600 mm ( 6 - 24
in).
 Biasanya cairan ringan adalah fasa terdispersi, dan
downcomer membawa fasa kontinyu berat dari satu pelat ke
pelat lainnya.
(a) cairan ringan berkumpul dalam lapisan tipis di bawah masing-
masing plate dan menembus lapisan tebal cairan berat di
atasnya
(b) desain modifikasi  perforasi hanya di salah satu sisi plate.
hampir seluruh ekstraksi terjadi di mixing zone di atas perforasi,
dengan cairan ringan (minyak) naik dan berkumpul di ruang di
bawah plate yang lebih atas, lalu mengalir di atas weir ke
perforasi selanjutnya. Fasa kontinyu (pelarut) mengalir secara
horizontal dari mixing zone ke settling zone, dimana butiran cairan Figure 20.8 perforated-plate extraction tower: (a)
perforation in horizontal plates; (b) cascade weir
ringan berpeluang untuk terpisah dan naik ke plate di atasnya tray with mixing and settling zones
 26
4. Baffle Tower
 Berisi pelat baffle horizontal
 Cairan berat mengalir di atas tiap baffle dan cascade ke
baffle di bawahnya; cairan ringan mengalir di bawah tiap
baffle dan disemburkan ke atas melalui fasa berat.
 Susunan yang paling umum adalah baffle disk-and-
doughnut dan segmental, atau side-to-side baffle.
 Spacing/jarak antar baffle adalah 100 - 150 mm (4 – 6 in)
 Dapat menangani larutan kotor yang mengandung
padatan tersuspensi
 Laju alir cairan tetap, tidak ada perubahan tajam dalam
kecepatan atau arah 
 bisa digunakan untuk cairan yang beremulsi cepat
 bukan mixer yang efektif
 tiap baffle equivalen dengan 0,05-0,1 tahap ideal
 27
5. Agitated Tower Extractor
 Berdasarkan pada aliran gravitasi untuk pencampuran
dan pemisahan
 Pada beberapa menara ekstraktor, energi mekanik
diberikan oleh pengaduk internal, yang terletak di
tengah sumbu rotasi.
 Pada rotating disk contactor (a) 
 flat disk mendispersikan cairan dan mendorongnya ke
arah luar menuju dinding menara,
 stator ring menciptakan zona tenang dimana dua fasa
dapat terpisah
 Pada desain lain, serangkaian pengaduk dipisahkan
oleh calming section untuk memberikan efek mixer-
settler di atas zona lainnya  York-Scheibel extractor.
 daerah di sekitar pengaduk dilengkapi wire mesh untuk
mendorong penggabungan dan pemisahan fasa. 
efisiensi tiap unit mixer-settler kadang > 100%
 umumnya tiap mixer-settler setinggi 300 – 600 mm (1 - 2 ft)
 beberapa kontak teoretik dapat dilakukan dalam
kolom yang pendek.
 kekurangan  masalah dalam pemeliharaan bagian
bergerak internal, dan jika menangani cairan korosif
 28
6. Pulse Column
 Pompa torak memberikan “pulsa” pada seluruh isi kolom pada
interval tertentu
 Menara berisi packing atau sieve plate
 Pulsation mendisperikan cairan dan mengeliminasi channeling 
kontak antar fasa meningkat
 Dalam sieve plate pulse tower 
 lubang perforasi lebih kecil dibandingkan non pulsating tower 
d = 1,5 – 3 mm; total open area = 6 – 23% dari luas penampang
kolom/menara
 bisa menangani cairan radiaktif korosif
 tidak ada downcomer
 secara ideal, pulsation menyebabkan cairan ringan terdispersi ke
dalam fasa berat saat bergerak ke atas, dan fasa berat kontak
dengan fasa ringan saat bergerak ke bawah.
 efisiensi tahap mencapai 70% (ketika volume kedua fasa hampir sama
dan tidak terjadi perubahan volume selama ekstraksi
 efisiensi tahap turun hingga 30% (ketika dispersi tidak efektif dan terjadi
backmixing satu fasa pada arah yang sama
 29
7. Centrifugal Extractor
 Dispersi dan pemisahan fasa dipercepat oleh gaya sentrifugal.
 Podbielniak extractor  pita spiral berlubang di dalam casing logam
melingkupi sumbu horizontal kosong/hollow dimana cairan masuk dan
keluar
 Cairan ringan dipompa ke luar spiral pada P = 3 - 12 atm untuk melawan
gaya sentrifugal; cairan berat diumpankan ke bagain tengah.
 Cairan bergerak berlawanan arah melalui jalur yang dibentuk pita dan
dinding casing.
 Cairan berat bergerak ke luar sepanjang dinding luar spiral; cairan ringan
dipaksa mengalir ke dalam sepanjang dinding dalam spiral
 Gesekan antarmuka cair-cair menyebabkan perpindahan massa yang
cepat
 Sebagian cairan disemburkan melalui lubang pada pita sehingga
meningkatkan turbulensi
 Kontak teoretikal dalam satu mesin s/d 20, umumnya 3 - 10 kontak.
 30
8. Peralatan Pendukung

 Still
 Evaporator
 Heater
 Condenser
 31
Prinsip Ekstraksi
1. Kesetimbangan dan Komposisi Fasa
 Hubungan kesetimbangan dalam ekstraksi cairan umumnya lebih rumit dibandingkan
pemisahan lainnya  ada 3 atau lebih komponen yang hadir, dan sebagian dari masing-
masing komponen ada di dalam tiap fasa.
 Data kesetimbanan ditunjukkan dalam diagram segitiga
 Contoh:
 Sistem aseton-air-metil isobutil keton (MIK) (Gambar 20.10)
 miscibility parsial pelarut (MIK) dan diluen (H2O), tapi miscibility sempurna pelarut (MIK) dengan
komponen yang diekstraksi (aseton)
 Sistem anilin-n-heptane-metilsikloheksana (MCH) Gambar 20.11)
 pelarut (anilin) hanya tercampur sebagian (partially miscible) dengan dua komponen lainnya
 32
A. Sistem Aseton-MIK-H2O
 Ketika pelarut ditambahkan ke campuran aseton-air, komposisi hasil
pencampuran berada di garis lurus antara titik pelarut murni dan
titik campuran biner original.
 Ketika pelarut yang cukup ditambahkan sehingga komposisi
keseluruhan berada di bawah kurva (berbentuk kubah), campuran
terpisah menjadi 2 fasa.
 Titik yang mewakili komposisi fasa dapat digabungkan dengan garis
lurus tie line, yang melewati komposisi campuran keseluruhan.
 Garis ACE menunjukkan komposisi lapisan MIK (ekstrak dan BDE
menunjukkan komposisi lapisan air (rafinat).
 Saat kandungan aseton meningkat, komposisi dua fasa saling
mendekati dan menjadi sama pada titik E (plait point) Fasa
Rafinat
 Tie line miring naik ke kiri dan fasa ekstrak lebih kaya akan aseton Fasa
dibandingkan dengan di fasa rafinat.  lebih banyak aseton dapat
diekstraksi dari fasa air menggunakan sejumlah tertentu pelarut. Ekstrak

 Jika tie line horizontal atau miring naik ke kanan ekstraksi masih
memungkinkan, tapi harus menggunakan lebih banyak pelarut,
karena ekstrak akhir tidak akan kaya dengan aseton
 Rasio produk yang diinginkan (aseton) terhadap diluen (air) harus
tinggi, untuk proses ekstraksi praktis. Kelarutan H2O dalam MIK hanya
2%, tapi ketika konsentrasi aseton meningkat, kandungan H2O
dalam ekstrak juga meningkat
 Data Gambar 20.10 diplot ulang untuk menunjukkan
peningkatan gradual dalam kadungan air 𝑦𝐻2𝑂 dengan
kandungan aseton 𝑦𝐴 .
𝑦𝐴
33
 Rasio maksimum pada sekitar 27%-berat aseton dalam
𝑦𝐻2𝑂
fasa ekstrak.
 Lebih tinggi konsentrasi aseton dapat diperoleh, tapi lebih
banyak air dalam produk ekstrak dapat menyebabkan
operasi dalam kondisi ini tidak diinginkan,
 Komposisi fasa menghasilkan dari ekstraksi 1 tahap dapat
diperoleh menggunakan diagram segitiga.
 Dari contoh, jika campuran 40% aseton dan 60% air
dikontakkan dengan pelarut MIK dengan massa yang
sebanding, campuran keseluruhan diwakili oleh titik M.
 Tie line baru digambar menunjukkan bahwa fasa ekstrak
adalah 0,232 aseton, 0,043 air dan 0,725 MIK
 Fasa rafinat adalah 0,132 aseton, 0,845 air, dan 0,023 MIK.
 34
Penggunaan Metode McCabe-Thiele

 Metode ini berfokus pada konsentrasi zat terlarut dalam fasa ekstrak dan rafinat, dan diagram
tidak menunjukkan konsentrasi diluen dalam ekstrak atau konsentrasi pelarut dalam rafinat
 Untuk mengaplikasikan metode McCabe-Thiele pada ekstraksi, data kesetimbangan
ditunjukkan pada grafik segiempat biasa, dimana fraksi massa zat terlarut dalam ekstrak (V
phase) diplot sebagai ordinat dan fraksi massa zat terlarut dalam fasa rafinat sebagai absis
 Garis operasi mengikuti pers 20.3:
𝐿𝑛 𝑉𝑎 . 𝑦𝑎 −𝐿𝑎 . 𝑥𝑎
𝑦𝑛+1 = . 𝑥𝑛 + (…20.3)
𝑉𝑛+1 𝑉𝑛+1

Contoh 20.3:
 Sebuah alat ekstraksi berlawanan arah
digunakan untuk mengekstrak aseton (A) dari
campurannya dengan air(H2O), menggunakan
metil isobutyl keton (MIK) pada temperatur 25 oC.
Umpan mengandung 40% aseton dan 60% air.
Pelarut murni dengan laju sama dengan feed
digunakan untuk mengekstraksi cairan.
 Berapakah jumlah pelat ideal yang dibutuhkan
untuk mengekstraksi 99% aseton yang
diumpankan?
 Berapakah komposisi ekstrak setelah pelarut
dipisahkan?
35
 Jawab:
 Gunakan data Gambar 20.10 untuk plot hubungan
kesetimbangan yA vs xA
 Titik akhir garis operasi ditentukan oleh neraca massa
 Basis: F=100 kg/jam
 n = laju alir massa H2O dalam ekstrak
 m = laju alir massa MIK dalam rafinat
 Untuk 99% A, maka ekstrak memiliki =
(0,099)(40)=39,6A dan rafinat memiliki 0,4A
 Total aliran atas:
 𝐿𝑎 = F = 100 = 40A + 60 H2O
 𝑉𝑎 = 39,6A + n H2O + (100-m) MIK = 139,6 + n – m
 Total aliran bawah:
 𝑉𝑏 = 100 MIK
 𝐿𝑏 = 0,4A + (60-n) H2O + m MIK = 60,4 + m - n
 Karena n dan m kecil dan cenderung dapat menghilangkan penjumlaha Va dan La, maka total
aliran ekstrak Va adalah sekitar 140, sehingga 𝑦𝐴,𝑎 ≈
39,6
140
= 0,283 36
0,4
 Nilai 𝑥𝐴,𝑎 = 60
= 0,0067
 Dari Gambar 20.10, untuk 𝑦𝐴 = 0,283, maka 𝑦𝐻2𝑂 = 0,049
0,049
𝑛= 39,6 + 100 − 𝑚
1 − 0,049
0,049
Jika m sangat kecil 𝑛 ≈ 0,951 139,6 = 7,2
 Dari Gambar 20.10, untuk 𝑥𝐴 = 0,07, maka 𝑥𝑀𝐼𝐾 = 0,02
0,02 0,02
𝑚= 0,4 + 60 − 𝑛 ≈ 0,4 + 52,8 = 1,1
1 − 0,02 0,98
0,049
 Revisi 𝑛 = 0,951 139,6 − 1,1 = 7,1 . Maka

 𝑉𝑎 = 139,6 + 7,1 − 1,1 = 145,6

39,6
 𝑦𝐴,𝑎 = 145,6 = 0,272

 𝐿𝑏 = 60,4 + 1,1 − 7,1 = 54,4

0,4
 𝑥𝐴,𝑏 = = 0,0074
54,4
 Plot (0,0074, 0) dan (0,4, 0,272) untuk membentuk akhir garis operasi
 Untuk titik tengah pada garis operasi, pilih 𝑦𝐴 = 0,12 dan hitung V dan L..
 Dari gambar 20.10 , 𝑦𝐻2𝑂 = 0,03 dan 𝑦𝑀𝐼𝐾 = 0,85 37
 Karena fasa rafinat hanya 2 sampai 3% MIK, asumsian jumlah MIK dalam ekstrak adalah 100, sama dengan umpan pelarut:
100
100 ≈ 𝑉. 𝑦𝑀𝐼𝐾  𝑉 ≈ = 117,6
0,85

 Dengan neraca massa dari inlet pelarut ke titik intermediate:

𝑉𝑏 + 𝐿 = 𝐿𝑏 + 𝑉  𝐿 ≈ 54,4 + 117,6 − 100 = 72
 Neraca A:
𝐿. 𝑥𝐴 + 𝑉𝑏 . 𝑦𝑏 = 𝐿𝑏 . 𝑥𝑏 + 𝑉. 𝑦𝐴
14.5
𝐿. 𝑥𝐴 ≈ 0,4 + 117,6 0,12 − 0  𝑥𝐴 ≈ = 0,201
72

 Nilai ini dapat dikoreksi dengan menentukan koreksi nilai V, L, dan xA.
 Untuk 𝑥𝐴 = 0,201, 𝑥𝑀𝐼𝐾 ≈ 0,03 (Gambar 20.10)
 Neraca MIK dari pelarut hingga titik intermediate:
 𝑉𝑏 + 𝐿. 𝑥𝑀𝐼𝐾 = 𝐿𝑏 . 𝑥𝑀𝐼𝐾,𝑏 + 𝑉. 𝑦𝑀𝐼𝐾  𝑉. 𝑦𝑀𝐼𝐾 = 100 + 72 0,03 − 1,1
101,1
Revisi V = = 118,9
0,85

Revisi L = 54,4 + 118,9 − 100 = 73,3

0,4+118,9(0,12)
Revisi xA = = 0,2
73,3

 Plot xA=0,2; yA=0,12 dan buat kurva,

 Gambar jumlah tahapan ideal = 3,4 tahap