MANAJEMEN OPERASI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MODUL 11 DOSEN : Iwan Firdaus, Skom, MM

FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Merupakan suatu sistem yang dapat digunakan untuk menangani masalah yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku untuk produksi atau sistem perencanaan material. Sistem ini dipergunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang bersifat dependent demand terhadap penyelesaian suatu produk akhir. Teori tentang Material Requirements Planning Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item (Baroto,2002).

Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi

kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya.

Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan

waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan :

Menentukan jumlah semua komponen & material yg dibutuhkan untuk produksi.

Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.

MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring dengan semakin
berkembangnya pemakaian komputer dlm bidang apapun (sekitar tahun 1970-an).

Awal perkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan material,

tanggal dibutuhkan, dan jadwal pelaksana produksi. Closed loop MRP merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi yang menyedian feedback (umpan balik) kepada proses perencanaan kebutuhan, kapasitas sehingga perencanaan dapat tetap berlaku sepanjang waktu MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku, komponen, atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses sebelumnya ke proses berikutnya.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

 Sistemnya terpusat dalam arti sistem ini menjabarkan JIP pada kebutuhan bahan baku atau komponen dari level ke level. Jika proses produksi lancar, maka tidak ada masalah. Jika salah satu WC (Work Center) break down, maka akan terjadi penumpukan di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer (penyangga). MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap komponen. Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP) dikembangkan untuk mengelola persediaan barang yang permintaannya memiliki ketergantungan (Dependent Demand), maksudnya adanya hubungan antar suatu permintaan barang dengan barang lainnya yang kedudukannya lebih tinggi. MANFAAT MRP MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai yang dijadwalkan. Manfaatnya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi. Manfaat Sistem MRP adalah untuk memberikan: a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang. Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.

b. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan yang
dikurangi pada para pelanggan. Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan (jumlah dan waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan. c. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan. Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan kepada bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan. d. Efisiensi operasi yang meningkat. Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen pusat kerja
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Iwan Firdaus, Skom, MM
MANAJEMEN OPERASI

tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung efisiensi produksi. Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus diperhatikan asumsi sebagai berikut: 1. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan. 2. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. 3. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat ditentukan. 4. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit. 5. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independen.

INPUT DAN OUTPUT DARI SISTEM MRP Input dan output yang terdapat dalam sistem MRP adalah sebagai berikut. a. Input Sistem MRP Sistem MRP memerlukan data sebagai masukannya. Data yg diperlukan antara lain: 1. Jadwal induk produksi. Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. 2. Catatan keadaan persediaan. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. 3. Struktur produk. Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponenkomponen dalam suatu perakitan (Baroto,2002). b. Output Sistem MRP Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu:
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Iwan Firdaus, Skom, MM
MANAJEMEN OPERASI

1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal. 2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas. STRUKTUR MRP Jadwal produksi induk, daftar kebutuhan bahan, catatan persediaan dan pembelian, serta lead time untuk setiap jenis barang adalah komposisi dari sebuah sistem perencanaan kebutuhan material.

Rencana kebutuhan material kotor merupakan jadwal yang menunjukan total

permintaan sebuah barang dan kapan barang harus dipesan dari pemasok atau kapan produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu.

Kebutuhan material merupakan hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor untuk

persediaan ditangan dan penerimaan yang dijadwalkan Penerimaan pesanan terjadwalkan merupakan jumlah yang dijadwalkan akan diterima pada waktu yang akan datang Pelepasan pesanan terencana merupakan tanggal yang dijadwalkan bagi sebuah pesanan untuk dilepaskan. MANAJEMEN MRP Karena sistem MRP semakin terintegrasi dengan teknik JIT maka akan dibahas 2 hal: 1. Dinamika MRP 2. MRP dan JIT Dinamika MRP Kekuatan utama MPR adalah kemampuan perencanaan ulang yang tepat waktu dan akurat Kegelisahan sistem merupakan perubahan yang sering terjadi pada sistem MRP Alat bantu pada MRP:

Pagar waktu adalah cara yang memungkinkan sebuah segmen jadwal induk
dirancang sebagai jadwal yang tidak untuk di jadwal ulang

Pegging berarti menelusuri Bill Of Materila (BOM) ke atas mulai dari komponen
hingga ke barang induk. Dengan melakukan pegging ke atas, perencana
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

produksi dapat menentukan penyebab munculnya kebutuhan dan membuat keputusan mengenai keharusan perubahan jadwal. MRP dan JIT MRP adalah teknik perencanaan dan penjadwalan dengan lead time tetap

JIT adalah sebuah cara untuk memindahkan material secara cepat dan efisien.
Lead time yang tetap bisa menjadi sebuah keterbatasan. Pendekatan buket kecil

MPR adalah alat yg sempurna untuk manajemen sumber daya dan penjadwalan
pada fasilitas yang menitik beratkan pada proses. Biasanya dilakukan pada perusahaan bengkel, rumahsakit, restoran dimana lead time relatif stabil dan diperkirakan terdapat keseimbangan yang buruk antar pusat kerja. MRP ditegrasikan dengan JIT melalui: Langkah 1: Mengurangi buket MRP dari mingguan menjadi harian dan mungkin dalam hitungan jam Buket adalah unit waktu dalam sebuah sistem MRP. Beberapa sistem MRP ada juga yang menggunakan sistem tanpa buket Langkah 2: Penerimaan terencana yang menjadi bagian dari sebuah pesanan yang direncanakan perusahaan dalam sebuah sistem MRP dikomunikasikan kearea kerja untuk tujuan produksi dan mengurutkan produksi. Langkah 3: Persediaan dipindahkan ke pabrik berbasis JIT Langkah 4: Ketika produk telah diselesaikan, produk kemudian dipindahkan ke persediaan dengan cara biasa. Langkah 5: Sebuah sistem yang dikenal dengan back flush digunakan untuk mengurangi saldo perusahaan dengan cara mengurangi semua yang ada pada daftar kebutuhan bahan pada saat unit selesai dikerjakan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

TEKNIK PENENTUAN LOT Sistem MRP adalah cara yang baik untuk menentukan jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Ketika terdapat kebutuhan bersih maka keputusan berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan penentuan ukuran lot. Beberapa teknik untuk menentukan ukuran LOT: 1. LOT untuk LOT 2. EOQ (Economic Order Quantity) LOT untuk LOT Merupakan teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa yang diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. Contoh PT A perusahaan penghasil speaker ingin menghitung biaya pesanan untuk rakitan speaker dan penggudangan persediaan dengan kriteria LOT untuk LOT telah menentukan bahwa 12 inch biaya setup nya adalah Rp 100 dan biaya penyimpanannya adalah Rp 1 untuk per periode. Jadwal produksi adalah sebagai berikut: Periode
Kebutuhan kotor Penerimaan yg dijadwalkan Persediaan yg ditangan yg diproyeksikan Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana

1 35 35 0 30

2 30 0 30 30 40

3 40 0 40 40

4 0 0 0 10

5 10 0 10 10 40

6 40 0 40 40 30

7 30 0 30 30

8 0 0 0 30

9 30 0 30 30 55

10 55 0 55 55

Dari data di atas, maka diketahui:

Biaya penyimanan =Rp 1 /unit/minggu Biaya setup

Lead time = Rp 100

Kebutuhan kotor rata-rata per minggu = 27 = 1 minngu

Biaya penyimpanan nol, tetapi 7 setup terpisah menghasilkan biaya total Rp 700
EOQ

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

EOQ lebih disukai ketika ada permintaan bebas yang relatif tetap Contoh: Dengan biaya setup Rp 100 dan biaya penyimpanan per minggu Rp 1, maka PT A menguji biaya yang dimiliki untuk ukuran LOT berdasarkan kapada kriteria EOQ, dengan data sebagai berikut: Periode
Kebutuhan kotor Penerimaan yg dijadwalkan Persediaan yg ditangan yg diproyeksikan Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana

1 35 35 0

2 30 0 30

3 40 43 0

4 0 3 0

5 10 3 7

6 40 66 0

7 30 26 4

8 0 69 0

9 30 69 0

10 55 39 16

Dari data di atas, maka diketahui: Biaya penyimanan =Rp 1 /unit/minggu Biaya setup = Rp 100

Kebutuhan kotor rata-rata per minggu = 27

Lead time

= 1 minggu

Biaya penyimpanan nol, tetapi 7 setup terpisah menghasilkan biaya total Rp 700 Maka untuk penghitungan EOQ D = pemakaian satu tahun = 27 x 52 minggu = 1404 S = biaya setup = 100 H = biaya penyimpanan = 1 x 52 minggu = 52 Maka =

Q*

(2DS / H)

Q*

(2 x 1404 x 100) / 52)

Q* Maka tabel data diatas menjadi: Periode

Kebutuhan kotor PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

5400

= 73,48469 = 73

1 35

2 30

3 40

4 0

5 10

6 40

7 30

8 0

9 30

10 55

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI

Penerimaan yg dijadwalkan Persediaan yg ditangan yg diproyeksikan Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana

35 0 73

0 30 73

43 0

3 0 73

3 7 73

66 0 73

26 4 73

69 0

69 0 73

39 16 73

MRP DALAM SEKTOR JASA MRP dapat pula diterapkan pada perusahaan yang bergerak dibidang jasa seperti rumah sakit, terutama ketika berurusan dengan operasi yang memerlukan peralatan, material dan pasokan. Sebagai contoh teknik MRP digunakan untuk meningkatkan penjadwalan dan manajemen persediaan pembedahan yang mahal.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Iwan Firdaus, Skom, MM

MANAJEMEN OPERASI