steam n boiler

BAB III STEAM DAN BOILER Boiler adalah suatu alat yang menghasilkan uap (steam) dari air dengan jalan pemanasan. Dengan adanya perubahan air menjadi steam, maka ada 3 hal yang perlu diperhatikan: 1. Container Container adalah tempat untuk memanaskan air menjadi uap air. 2. Air Air adalah bahan utnuk menbuat steam sesudah dipanaskan. 3. Panas Panas adalah energi yang dipakai untuk merubah air menjadi steam. Dengan memperthatikan ketiga hal tersebut diharapkan akan menghasilkan steam yang cukup, serta segala permasalahan misalnya masalah air yang akan merusak tempat karena korosi akan mengurangi efesiensi penyerapan panas akibat timbulnya kerak dapat diatasi dengan baik. 3.1. Container Tempat untuk menghasilkan steam dengan cara pemanasan dikenal dengan boiler atau ketel. Ada 3 tipe dari steam boiler, yaitu: 1. Fire tube boiler, di mana panas dan gas pembakaran dimasukkan ke dalam pipa yang dikelilingi oleh air. 2. Water tube boiler, dimana air ada didalam pipa dan panas serta gas pembakaran melalui antara pipa-pipa tersebut. 3. Cast iron sectional boiler, dimana panas dan gas pembakaran melalui celah-celah yang mengandung air. Fire Tube Boiler Untuk fire tube boiler dikenal beberapa macam tipe, yaitu: 1. Scoth marine boiler, yaitu boiler dengan bentuk panjang, rendah dan bulat. Kotak api mempunyai dua tempat yaitu di ujung-ujung pipa (lihat gambar 1). 2. Locomative boiler. 3. Vertical fire tube boiler. Pada Boiler ini api dan gas pembakaran masuk melalui pipa-pipa dan dikelilingi oleh air. Biasanya dipakai untuk instalasi yang cukup besar, tetapi cukup populer. Water tube boiler Untuk water tube boiler dikenal beberapa tipe yaitu: 1. Single drum 2. Multi drum 3. Straight tube 4. Bent Tube Untuk straight tube boiler gas pembakaran ditahan oleh 3 penahan sebelum meninggalkan boiler. Pada saat itu air menyerap panas dari gas pembakaran, Cast iron sectional boiler Untuk tipe boiler ini bisa juga disebut water tube boiler. Air berada di dalam tiap-tiap cast iron yang dihubungkan dengan yang lauarnya sehingga membentuk sebuah boiler. Biasanya ada 5 cast iron untuk tipe yang kecil dan ada 12 buah cast iron untuk tipe besar. 3.3. Air Boiler Air yang dipakai untuk pembuatan steam harus memenuhi beberapa persyaratan yaitu: 1. tidak boleh membuih

2. tidak menyebabkan terjadinya korosi pada pipa-pipa. Zat-zat yang terkandung di dalam air boiler yang dapat menyebabkan kerusakan ketel adalah: 1. Kadar soluble matter yang tinggi. 2. Suspended Solid 3. Garam-garam Ca dan Mg. 4. Silika, Sulfat, asam bebas (free acid) dan oxida. 5. Organik matter. 3.2.1. Buih atau busa Busa disebabkan oleh surface active agent ( misalnya sabun) juga ada hubungannya dengan salt content. Yang menyebabkan busa adalah: 1. Solid matter 2. Suspended matter 3. Suatu kebasaan yang tinggi sekali Kesulitan-kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa: 1. Kesulitan membaca tinggi permukaan air didalam boiler. 2. Karena buih dapat menyebabkan percikan yang kuat sehingga mengakibatkan adanya solid-solid yang menempel akan mengakibatkan terjadinya korosi dengan adanya pemanasan lebih lanjut. Cara-cara untuk mengetahui (menentukan) busa: Ada dua cara untuk mnentukan adanya busa, yaitu: A. Salt Content 1. Ditambah Na2CO3 (pelunakan sebagian). Dengan penguapan sampai separuh volume air tersebut dilihat apakah timbul busa atau tidak. 2. Dihilangkan suspended solid Dengan penguapan sampai 1/6 nya apakah timbul busa atau tidak. 3. Menghilangkan hardness sampai 0,56 oD. Dengan penguapan sampai 1/6 apakah timbul busa atau tidak. 4. Semua dihilangkan kecuali salt content. Dengan penguapan sampai 1/20 volume bisa dilihat timbul busa atau tidak. B. Critical concentration Critical concentration adalah suatu ukuran yang ditentukan secara empiris kapan air tersebut mulai membusa. Ukuran tersebut adalah konsentrasi air yang diukur. Solid content dan salt content masih ada hubungannya. Oleh sebab itu untuk menentukan critical concentration cukup untuk mengukur dari salt content yang maksimum, air tersebut tidak boleh dipakai lagi, karena salt content yang maksimum menyebabkan terjadinya busa. Misalnya: Suatu air mengandung critical concentration 10%. Maka kadar air itu mengandung salt content 10%, oleh sebab itu kalau air yang dipakai konsentarsinya lebih dari 10% maka akan timbul busa. Pencegahan terjadinya buih Foaming terjadi karena tingginya caustic soda, garam-garam sodium lainnya. Selain itu foaming juga disebabkan karena adanya minyak-minyak atau kontaminasi zat-zat organik. Pencegahannya dapat dilakukan dengan: 1. Pemberian asam organik dan castrol oil (minyak jarak). 2. Garam barium 3. Polyamida, poly alkilene glicol. 4. Kontrol adanya lumpur dan kerak. 5. Kontrol alkalinitas dari air tersebut. 3.2.2. Priming

Priming adalah keluarnya air bersama-sama dengan uap secara tiba-tiba dan keras dari boiler. Priming terjadi akibat ketinggian air di dalam boiler melewati level yang seharusnya. Adanya priming dapat menyebabkan kerusakan mesin dan turbin. Penyebab priming dapat terjadi karena persoalan mekanis dan sebagian lagi persoalan kimia, seperti: 1. Ketinggian air di dalam boiler terlalu tinggi. 2. Konsentrasi tinggi dari bahan kimia dalam air. 3. Kotoran-kotoran yang menyebabkan naiknya tegangan permukaan. 4. Pembukaan katup uap terlalu cepat. Pencegahannya: Kalau penyebabnya adalah persoalan mekanik maka pencegahannya meliputi: 1. Desain boiler harus tepat. 2. Dijaga ketinggian air. 3. Metode penyalaan. 4. Over loading 5. Perubahan yang sangat mencolok 6. Steam storage diatas water level harus tepat. 7. Ukuran steam header 8. Kecepatan uap meninggalkan boiler. Kalau penyebabnya adalah zat kimia, maka perlu adanya kontrol solid yang terdapat di dalam air boiler tersebut. 3.2.3. Carry Over Carry over terjadi karena adanya zat padat yang ada didalam air boiler ikut dengan air atau steam keluar boiler dan akan mengendap pada pipa-pipa uap, keran-keran, superheater, mesin atau turbin. Padatan ini akan merusak sudu-sudu turbin dan pelumasan dari mesin-mesin. Selain itu akibat adanya pemanasan, maka zat padat yang ada didalam air akan timbul dan melekat pada metal kemudian dengan pemansan lebih lanjut akan pecah atau lepas sehingga bisa merusak benda-benda yang dilekati zat padat tersebut. Carry over dari air boiler merupakan persoalan mekanis atau sebagian persoalan kimia. Kalau penyebabnya masalah mekanis meliputi: defisiensi pada boiler design, ketinggian air, penyalaan yang tidak benar, over loading dan perubahan yang mencolok. Kalau penyebabnya masalah kimia, disebabkan adanya kandungan zat-zat kimia yang melebihi critical concentration-nya. Pencegahannya: 1. Disain boiler haruslah baik. 2. Jika penyebabnya adalah persoalan kimia, maka perlu diperhatikan: keadaan dan jumlah zat padat yang ada di dalam air boiler. 3.2.4. Scale (kerak) Kerak didalam boiler disebabkan oleh garam-garam Ca++ dan Mg ++. Scale yang terbentuk akan menyebabkan: 1. Isolasi terhadap panas sehingga energi dari bahan bakar tertolak. 2. Scale ini kadang-kadang tiba-tiba pecah, sehingga air langsung berhubungan dengan ketel yang akan menimbulkan pecahan (kebocoran) karena ketel mendapat tekanan yang kuat. Jenis-jenis kerak yang terdapat pada boiler: 1. Sludge (lumpur). Kerak ini tidak mengganggu terlalu banyak, dengan blow downlumpur-lumpur tadi bisa dikurangi. Selain dari maksud di atas blow down berguna untuk: a. Mengontrol ketinggian air. b. Mengontrol konsentrasi bahan kimia pada air. c. Pembuangan pada waktu pembersihan. 2. Scale yang melekat pada dinding ketel. Kerak ini lebih sukar dibersihkan sebab melekat pada dinding. Ada 2 macam tipe kerak ini, yaitu: a. Scale porous.

Sifatnya merusak boiler sebab di dalam scale tersebut mengurung steam. Dimana akan terjadi gelembung-gelembung steam yang akan merusak diding karena adanya peristiwa kelewat panas. Contohnya: Scale calsife b. Scale solid Scale ini sifatnya lebih padat dibandingkan dengan scale porous. Dibandingkan scale porous, scale ini kurang daya rusaknya terhadap ketel. Contohnya: aragonate scale. Selain garam-garam Ca dan Mg, oli juga dapat merusak ketel sebab oksida besi dengan oli akan membentuk lumpur yang akan menghalangi daya serap panas oleh air boiler. Yang menyebabkan scale adalah: 1. Garam-garam Ca dan Mg sulfat dan silikat Contohnya: CaSO4, Mg silikat, Ca silikat. Garam-garam ini solubilitinya berkurang sehinnga mengendap pada dinding-dinding yang panas. Scale ini terjadi karena peristiwa fisika. 2. Garam-garam Carbonat. Contohnya: CaCO3, MgCO3. Garam-garam ini akan mengendap pada temperatur tinggi, sehingga mengendap pada dinding ketel. Air yang diambil daris umber air biasanya mengandung CaHCO3 yang terurai pada pemanasan sampai 70oC. CaHCO3 CaCO3 + CO2 + H2O Jadi sewaktu dimasukkan ke dalam ketel CaCO3 sudah merupakan butiran-butiran kecil sehingga CaCO3 tidak merupakan scale pada dinding ketel, tetapi merupakan sludge pada air yang dipanasi. 3. SiO2, Al2O3 dan Mg(OH)2. Cara pencegahannya: Ion-ion Mg dan Ca yang selalu membuat scale dapat dicegah dengan menurunkan hardnessnya. Untuk boiler-boiler lama masih bisa 10 Do. Tetapi untuk tipe boiler sekarang airnya harus mempunyai kesadahan jauh di bawah 10 Do. Untuk penghilangan atau pengurangan kesadahan tersebut dapat dilakukan dengan: 1. Eksternal Softening. Eksternal softening adalah cara pelunakan air yang akan dilakukan di luar boiler. Misalnya: a. Lime soda softening b. Phosphat Softening c. Demineralization d. Silica removal. e. Oil removal 2. Internal Softening Internal softening adalah cara pelunakan air yang dilakukan di dalam boiler. Misalnya: a. Penambahan soda. b. Penambahan phosphat c. Penambahan senyawa organik. d. Penambahan algor, dan lain-lain. Selain penambahan bahan-bahan tersebut, untuk mengontrol mutu umpan boiler dan mencegah pembentukan kerak, dapat juga dilakukan injeksi pada deaerator ke sistem pembangkit steam yaitu hidrazin (N2H4) 1% berat. Penambahan bahan kimia ini bertujuan untuk menyerap atau mengikat kandungan oksigen terlarut dalam air bebas mineral. 3.2.5. Korosi Korosi adalah perusakan pada logam. Perusakan yang cukup besar bisa menyebabkan reparasi yang berat bahkan kadang-kadang ketel tersebut harus dihentikan pemakaiannya. Penyebab korosi: a. Asam atau pH rendah. Pada saat pH rendah, ion-ion hidrogen akan melapisi permukaan logam sehingga menimbulkan gas yang meninggalkan permukaan logam tersebut sehingga menyebabkan terjadinya korosi. b. Adanya oksigen Adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi sebagai berikut: 1. oksigen akan mengoksidasi ferrooksida. Fe(OH)2 akan menjadi Ferrihidroksida Fe(OH)3.

Fe(OH)3 mempunyai sifat mudah melarut di dalam air. Reaksinya adalah sebagai berikut: 4 Fe(OH)2 + O2 + H2O Fe(OH)3. 2. Oksigen akan bereaksi dengan ion hidrogen yang melapisi permukaan logam. Ion hidrogen tersebut terjadi karena karena adanya reaksi Fe++ dengan air. Fe++ + 2 H2O Fe(OH)2 +2 H+ 4 H+ + O2 2H2O Dengan hilangnya lapisan tadi membuka kemungkinan korosi seperti halnya pada reaksi (1). c. Adanya bikarbonat Adanya bikarbonat di dalam air boiler akan menyebabkan terjadinya CO2, karena pemanasan dan adanya tekanan. CO2 akan terjadi bereaksi dengan air menjadi asam karbonat. Asam ini pelan-pelan akan bereaksi dengan logam dan besi membentuk garam bikarbonat. Garam bikarbonat ini dengan pemansan akan membentuk CO2 lagi.Sekali lagi CO2 bereaksi dengan air membentuk asam, demikian terus menerus sehingga bisa membentuk suatu siklus. Fe + 2 H2CO3 Fe (HCO3)2 + H2 Fe(HCO3)2 + H2O + panas Fe(OH)2 + 2H2O + 2CO2 d. Adanya gas: H2S, SO2 dan NH3 Adanya gas H2S, SO2 dan NH3 bisa menyebabkan korosi, tetapi tidak sehebat yang disebabkan oleh gas O2 atau CO2. e. Adanya bahan-bahan organik Adanya bahan-bahan organik yang berupa asam organik yang masuk k edalam boiler akan menyebabkan terjadinya korosi. f. Adanya minyak dan gemuk. Minyak dan gemuk yang berasal dari minyak bumi, binatang dan tumbuh-tumbuahn akan menghasilkan asam organik dan gliserin. Asam organik akan bereaksi dengan besi, contohnya CO2 yang berasal dari asam organik juga merupakan salah satu penyebab terjadinya korosi. Pencegahan korosi: Untuk mencegah terjadi nya korosi dapat dilaksanakan seperti berikut ini: a. Penagturan alkalinitas dan pembentukan lapisan film, dimana pH air boiler diharapkan lebih besar dari 9,5 dan kecil kandungan alkali hidroksida. Alkalinitas bisa diatur dengan menambahkan soda ash (NaCO3), kaustik soda (NaOH) dan trisodium phosphat. b. Untuk menghilangkan kandungan O2 dapat dilakukan dengan deaerasi, sedangkan untuk menghilangkan CO2 dapat dilakukan dengan pemanasan dengan cara pemanasan pendahuluan secara terbuka pada boiler feed water. Dapat juga dengan ,menambahkan bahan-bahan kimia, misalnya: tannin, dan turunan glucose. c. Memberikan perlindungan dengan pembentukan film yaitu menggunakan tannin, turunan lignin dengan turunan glukosa. d. Jika penyebab korosi adalah karena iar kondensat maka pencegahan dapat dilakukan dengan menambahkan senyawa amin atau amonia. 3.2.6. Caustic Embrittlement. Salah satu penyebab terjadinya kerapuhan pada logam adalah karena adanya NaOH bebas di dalam air boiler yang terkonsentrasi pada suatu titik kebocoran dan secara kimia akan menyerang metal tersebut. Akibat dari serangan kimia tersebut, akan timbul retakan yang tidak beraturan apalagi pada metal yang terkena tekanan. Pencegahan Caustic Embrittlement: a. Mencegah kebocoran pada daerah metal yang mengalami tekanan. b. Penambahan inhibitor c. Menjaga alkalinitas hidroksida yang rendah pada iar boiler dengan cara: 1. Mengontrol pH dengan menggunakan phosphat. PH dari air boiler terkontrol dengan cara melihat endapan trisodium phosphat dan pH yang dapat dilihat dari kurva. 2. Penambahan bahan-bahan kimia untuk mencegah embrittlement, yaitu dengan menambahkan

lignin, tannin dan sodium nitrat. 3.3. Panas Panas dapat dipakai untuk merubah air menjadi steam. Panas bisa didapatkan dari matahri, listrik, gas, minyak batubara dan kayu. Pemakaian bahan-bahan tersebut tergantung dari besar kecilnya steam yang dihasilkan. Untuk pemakaian yang sifatnya komersial dipakai bahan bakar dari minyak, batu bara atau gas. Bahan bakar: Berdasarkan bentuk fasanya bahan bakar dapat dibedakan menjadi: 1. Bahan bakar padat (solid), misalnya batu bara atau kayu. 2. Bahan bakar cair Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penggunaan bahan bakar cair, yaitu: a. Heating value b. Flash poin c. Fire point 3. Bahan bakar gas Untuk bahan bakar gas cara penyalaannya lebih mudah dibandingkan dengan kedua bahan bakar yang lain, yang perlu diperhatikan adalah campuran antara minyak dan udara untuk menyempurnakan pembakaran. Efesiensi Boiler Khusus untuk bahan bakar cair (minyak), heating value sangat diperhatikan , untuk dapat menghitung efesiensi boiler. Heating value dapat dhitung dengan menggunakan persamaan Dulong, yaitu: HV = 14.600 C + 62.000 (H O/8) +4.050 S Dimana: HV = Heating value, Btu/lb of fuel C = berat atom karbon/ lb of fuel H = berat atom Hidrogen/ lb of fuel O = berat atom Oksigen/ lb of fuel S = berat atom Sulfur /lb of fuel Efesiensi Boiler dapat dinyatakan dengan: output bisa dinyatakan dengan: 1. Banyaknya steam yang terjadi, dimana di dalam hal ini ditunjukkan dari total bahan bakar yang dinyalakan pada suatu periode dan total air yang diubah menjadi uap pada periode yang sama pula. 2. Banyaknya energi fuel yang dipakai untuk efesiensi bisa dinyatakan sebagai berikut:

3.4. Operasi Boiler Didalam pelaksanaan operasi boiler (ketel) ada 3 masalah yang biasanya ditemui yaitu: 1. Internal treatment 2. Resirkulasi 3. Pembersihan boiler Meliputi: a. pembersihan kerak (scale) yang berasal dari air boiler b. pembersihan kerak yang berasal dari bahan bakar. 3.4.1. internal treatment

untuk internal treatment di dalam boiler harus diperhatikan apakah boiler tersebut bertekanan rendah atau bertekanan tinggi. a. internal treatment boiler bertekanan rendah salah satu campuran bahan kimia yang dipakai di dalam jenis boiler ini adalah : Natrium silikat tau campuran bahan kimia yang mengandung Natrium silikat dan alkali lainnya. Bahan kimia ini bisa diberikan dalam bentuk liquid ataupun solid. Campuran dari soda ash dan natrium phospat dengan Natrium bicromat ataupun Natrium cromat juga baik dipakai. Jika alkali yang digunakan sebagai bahan treatment, sebaikknya air boiler hanya mengandung 100-350 ppm hidroksida dengan total alkalinity paling tinggi adalah 300-500 ppm yang dinyatakan dalam CaCO3. Untuk alkalinity yang lebih tinggi dari 1000 ppm tidak baik bagi boiler. Sodium silikat tidak hanya meningkatkan alkalinity tetapi juga mencegah korosi dengan membentuk film pada permukaan logam boiler. Pemakaian kromat sebagai bahan kimia treatment, mengadung 500-1000 ppm kromat sebagai Na2CrO4 dengan pH di atas 7,5. Untuk itu dipakai Natrium bikarbonat. Tetapi, bila pH lebih kecil dari7,5 beberapa jenis alkali dapat dikombinasikan dengan Natrium bikarbonat ini. b. Internal treatment untuk boiler bertekanan tinngi Di dalam boiler yang bertekanan tinggi ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu: 1. Total Solid Jumlah solid di dalam boiler perluperlu diperhatikan untuk menghindari hal-hal yang tidak dikehendaki. Total dissolved solid, suspended solid, alkalinity dan minyak harus dikontrol untuk mencegah carry over yang paling memuaskan adalah pada konsentrasi 1500-3500 ppm total solid. Dalam penambahan bahan bahan kimia anti foam diperkenankan sampai 30.000 ppm. Untuk mengurangi total solid dapat dilakukan blow down sebelum terbentuk carry over atau priming. 2. Alkalinity Alkalinity air boiler harus tinggi untuk mencegah korosi karena adanya asam. Campuran Phosphat, Caustic soda, Soda ash sangat menolong untuk mengatur alkalinity di dalam boiler. 3. Phosphat Kelebihan PO4 akibat dari penambahan bahan kimia pada treatment dapat terjadi. Oleh karena itu sebaiknya konsentrasi PO4 tidak lebih dari 30-60 ppm. 4. Hardness Diharapkan hardness di dalam air boiler adalah nol, tetapi hal seperti ini sangat sulit untuk dicapai. Internal treatment dengan bahan kimia Bahan kimia yang biasa digunakan di dalam internal treatment untuk boiler tekanan adalah: 1. Soda Ash (Na2CO3) Akibat penambahan Na2CO3, soda akan bereaksi dengan kerak berbentuk sulfat dari kalsium dan magnesium membentuk lumpur karbonat yang bisa dihilangkan dengan cara blow down. Na2CO3 + CaSO4 CaCO3 + Na2SO4 Na2CO3 + MgSO4 MgCO3 + Na2SO4 Sedangkan MgSO4 juga bisa bereaksi dengan Caustic soda membentuk Mg(OH)2 yang merupakan lumpur. MgCO3 + H2O + panas 2NaOH + CO2 2 NaOH + MgSO4 Mg (OH)2 + NaSO4 Soda Ash kurang baik digunakan sebagai bahan kimia pembersih air karena dapat membentuk gas CO2. Tetapi bila dikombinasikan dengan senyawa organik seperti: tannin, lignin, penggunaan soda lebih baik jika dibandingkan dengan phosphat. Penggunaan soda dengan bahan organik tersebut akan membentuk lumpur, tetapi lumpur tersebut dapat dihilangkan degan proses blow down. 2. Caustic soda (NaOH) Caustic Soda sebagai bahan alkali akan menetralisir korosi yang disebabkan oleh asam atau gas. Tetapi, caustic soda kurang sesuai digunakan untuk bahan kimia pemebersih air boiler yang bertekanan tinggi. Kelebihan caustic soda akan menyebabkan caustic embrittlement, tetapi sangat baik untuk mengurangi Mg, karena reaksi NaOH dengan Mg akan membentuk Mg(OH)2 yang berupa lumpur.

3. Natrium Phosphat Phosphat akan menghasilkan Calsium phosphat yang berupa lumpur. 3CaCO3 + Na3PO4 Ca(PO4)2 + 3NaCO3 Kelebihan PO4 diharapkan tidak melebihi dari 50 ppm, selain menggunakan Na3PO4 dapat juga digunakan bahan kimia lain, seperti: a. Disodium phosphat 3CaCO3 + 2NaH2PO4 Ca3(PO4)2 + Na2CO3 + 2H2O + 2CO2 b. Monosodium phosphat 2NaH2PO4 + CaCO3 + 4NaOH Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3 + 2H2O c. Sodium metaphosphat 2NaPO4 + 3CaCO3 + 4NaOH Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3 + 2H2O d. Asam phosphat 2H3PO4 + 3CaCO3 + 6NaOH Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3 + 6H2O 4. Silicat dan aluminat Sodium aluminat, bila bereaksi dengan magnesium akan membentuk floc dan mengendap sebagai magnesium aluminat. Jika ada silica, Ca dan Mg aluminat silica akan terbentuk. Beberapa kompleks silica tidak bisa dicegah dengan internal softening karena temperatur tinggi dan kecepatan penguapan senyawa tersebut terbentuk apalagi kalau ada senyawa aluminium dan besi. 5. Chemical deareation Untuk boiler bertekanan tinggi, O2 dapat dihilangkan dengan : a. Metallic iron Karena reaksinya lambat, kapasitasnya rendah, maka jarang digunakan b. Ferrous hydroxide FeSO4 dan NaOH ditambahkan membentuk Fe(OH)2 yang akan bisa menghilangkan O2 c. Beberapa senyawa sulfur Senyawa yang dapat digunakan adalah Na2SO3 Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 Biasanya sulfit dapat dirusak dengan reaksi autooxidation, yang mana menghasilkan SO4 tetapi dilain pihak dapat direduksi menjadi S. Kecepatan reaksi dari Na2SO3 dengan O2 dapat dipercepat dengan menggunakan autokatalis tertentu, biasanya garam-garam Cobalt Copper atau logam-logam berat. Air untuk unit pendingin dan HE Percobaan Na2SO3 + O2 Waktu reaksi 1 ppm Cu 80 ppm Na2SO3 bereaksi dengan 8-10 ppm O2 5 menit 0,001 ppm cobalt Sama 1 menit 0,01 ppm cobalt Sama 15-20 menit d. Hydrazin (N2H4) Hydrazin dengan O2 bereaksi membentuk N2 N2H4 + O2 2H2O + N2 N2 gas yang keluar tidak berbahaya bagi steam, total solid tidak bertambah. Efesiensi dan kemurnian bisa mencapai 100%, 1 ppm hydrazin akan menghilangkan 1 ppm atau 0,698 ml perliter O2. Kecepatan reaksi antara hydrazin dengan O2 berdasarkan temperatur adalah: - pada temperatur rendah kecepatannya rendah - pada 90oC kecepatannya bertambah - pada 140oC cepat Hydrazin juga melindungi permukaan besi sehingga melindunginya dari korosi. Karena sifatnya yang eksplosive, hydrazin dibuat dalam bentuk hydrazin phosphat atau garam lainnya. Hydrazin merupakan bahan kimia yang berbahaya , sehingga usahakan tidak mengenai kulit dan konsentrasinya tidak melebihi 10 ppm dalam udara . 6. Bahan kimia yang digunakan sebagai pencegah caustic embrittlement Ada beberapa bahan kimia yang dapat digunakan untuk mencegah caustic embrittlement yang dapat menyebabkan keretakan pada dinding boiler. Bahan kimia tersebut bisa berupa:

a. Tannin Tannin dapat diperoleh dari ekstrak kayu. Tannin dapat mengganggu pembentukan kristal, mencegah timbulnya stuktur jarum atau rajut sehingga kristal tersebut menjadi lemah. Pengendapa n dapat dicegah sehingga kerak yang terbentuk tidak menjadi keras tetapi akan membentuk lumpur yang dapat terdispersi dan bisa dihilangkan dengan blow down. Tetapi tannin bisa menyebabkan warna coklat air boiler, tidak stabil pada temperatur dan hanya dipakai lebih dari 300 psia. b. Lignin Lignin bisa didapatkan dari kayu yang biasa digunakan sebagai bahan baku kertas. Lignin yang akan digunakan dilarutkan terlebih dahulu dengan bahan kimia tertentu atau dibentuk menjadi sulfonated sodium salt yang dapat larut dalam air. Fungsi dari lignin sebagai protective film dari deposit-deposit magnesium yang akan melekat pada besi dan juga sebagai pelindung terhadap serangan caustic embrittlement. 7. Glukosa Glukosa mempunyai 6 rantai Carbon yang membentuk stuktur senyawa organik alami tersebut. Fungsi dari glukosa ini adalah sebagai bahan pendispersi sludge sehingga tidak membentuk kerak (scale) yang keras. 8. Seewed derivatives Seewed derivatives merupakan reaktive dan dispersive colloid seperti tannin dan lignin atau lignin derivative yang berguna untuk mengendpakan Ca dan Mg. 9. Starch atau kanji Starch atau kanji atau aci adalah karbohidrat kompleks yang berguna untuk membuat film sehingga mengurangi terjadinya kerak. Peralatan untuk chemical treatment Peralatan untuk keperluan ini dibagi menjadi dua, yaitu: 1. Peralatan untuk feed water tekanan rendah/ medium 2. Peralatan untuk concentrated boiler water yang bertekanan tinggi

BFW Systems - BFW Treatment

February 27, 2005

Introduction Deposits Corrosion Carryover Treatment External Treatment Suspended Solids Hardness Alkalinity Silica Total Dissolved Solids (TDS) Organics Dissolved Gases Internal Treatment Coagulation Programs Phosphate Programs Chelant Programs Coordinated Phosphate Programs

Blowdown Miscellaneous Treatment Methods Antifoaming Agents Dispersants Oxygen Scavengers Condensate Treatment

Introduction The pressure and design of a boiler determine the quality of water it requires for steam generation. Municipal or plant water of good enough quality for domestic use is seldom good enough for boiler feed water. Makeup water to a boiler is nearly always treated to reduce contaminants to acceptable levels. In addition, corrective chemicals are added to treated water to counteract any adverse effects of the remaining trace contaminants. The sequence of treatment depends on the type and concentration of contaminants found in the water supply and the desired quality of the finished water to avoid the three major boiler system problems - deposit, corrosion and carryover. The design of a water treatment system is left to the experts, however, a basic understanding of the methods and processes is required to properly evaluate bids and evaluate existing water treatment programs. Deposits Deposits, particularly scale, can form on water tubes as the equilibrium conditions in the water are upset by external forces such as heat. If water is is contact with a hot surface and the solubility of the contaminant is lower at higher temperatures, the contaminant will precipitate from the water to form scale on the hot surface. The most common components of boiler deposits are calcium phosphate, calcium carbonate, magnesium hydroxide, magnesium silicate, various forms of iron oxide, silica absorbed on the previous mentioned precipitates and alumina. Deposits are a serious problem because they reduce heat transfer which can lead to boiler tube failure. The maximum temperature for the boiler tubes in generally in the range of 480oC to 540oC. Water circulating through the tubes normally conducts heat away from the tubes preventing the metal temperature from exceeding the maximum allowable temperature. The insulating effect of the layer of deposit reduces heat transfer and raises the metal temperature above the point at which failure can occur. Corrosion The most common form of corrosion is due to attack of steel by oxygen. Oxygen attack is accelerated by high temperature and by low pH. Another form of corrosion is alkali

attack which can occur where caustic is concentrated. Direct attack by steam on the boiler metal can occur at elevated temperatures according to the following reaction: 4H2O + 3 Fe -> Fe3O4 + 4 H2 This type of corrosion can occur in areas of restricted water flow where the entire metal surface is blanketed with steam. Monitoring the levels of hydrogen in the steam is a simple method of detecting this form of corrosion. Carryover Carryover is generally a mechanical problem caused by an upset broken baffle or mist eliminator. Carryover may also be caused certain boiler water salts, such as silica and sodium compounds. result in carryover from the boiler to the Treatment There are 3 basic means of treatment for the control of deposits, corrosion and carryover. a) External Treatment - Treatment of water - makeup, condensate or both before it enters the boiler, to reduce or eliminate chemicals (such as hardness or silica), gases or solids. b) Internal Treatment - Treatment of the boiler feed water, boiler water, steam or condensate with corrective chemicals. c) Blowdown - Control of the concentration of chemicals in the boiler water by bleeding off a portion of the water from the boiler.
External Treatment The following unit operations are used alone or in combinations with others to treat water supplies: a) b) c) d) e) f) g) h) i) Membrane Separation Direct Solids/Liquid Addition Coagulation/Flocculation Separation Precipitation Adsorption Exchange Evaporation Degasification

in boiler operation, by the volatility of Foaming may also steam system.

Ion

These 9 unit operations are used to treat water in 7 broad categories of impurities:

i) ii) iii) iv) v) vi) vii) Gases Suspended Solids

Suspended

Total

Dissolved Organic

Solids

Solids Hardness Alkalinity Silica (TDS) Matter

Suspended solids are generally treated by filtration, precipitation or coagulation/flocculation. Removal of suspended solids is usually the first step required because other treatment methods require low levels of suspended solids. For example, water to be processed by ion exchange requires less than 10 mg/l of suspended solids to prevent fouling of the exchanger beds. Hardness The treatment of hardness also known as water softening is the removal of calcium and magnesium from water. The removal of hardness is accomplished by precipitation (partial removal), ion exchange, and to a lesser degree by evaporation, degasification and membrane separation. Some water softening processes are sodium ion exchange, split-stream, partial lime (cold) and hot limezeolite. Some methods like sodium ion exchange only treat hardness while others like hot lime-zeolite also are effective in reducing alkalinity, silica and TDS. Alkalinity It is desirable to have some alkalinity in boiler water, so complete removal of alkalinity is not required except in demineralization. Some alkalinity is also needed to provide optimum pH in the feed water to prevent corrosion of piping and equipment. Alkalinity may be present in the bicarbonate (HCO3-), carbonate (CO3-) or hydroxide (OH-) forms. The bicarbonate form will be prevalent if the water is zeolite softened and in the carbonate form if lime softened. The control of alkalinity is accomplished by direct addition, coagulation/flocculation, precipitation (partial removal), ion exchange, evaporation and membrane separation. Through a series of reactions, bicarbonate and carbonates breakdown at boiler operating temperatures to form CO2. The CO2 leaves the boiler with the steam and redissolves when the steam condenses to produce carbonic acid. This can be controlled by chemical addition to the boiler or directly into the steam to control the condensate pH in the range of 8.5 to 9.0. Silica Coagulation/flocculation, solids/liquid separation, precipitation and adsorption all provide partial removal of silica. Ion exchange, evaporation and membrane separation and also used to remove silica. The degree to which silica is reduced depends on the end use of the steam. If there is a condensing turbine, the low levels of silica (<0.05 mg/l) achieved by demineralization is required. Total Dissolved Solids (TDS)

The methods used to control TDS are: precipitation, ion exchange, evaporation and membrane separation. Direct addition methods may actually increase the level of TDS in the water Sodium zeolite softening increases TDS by exchanging sodium ions for the lower equivalent weight calcium or magnesium ions. Organics Partial removal of organics is achieved by coagulation/flocculation. precipitation, adsorption, ion exchange, evaporation and membrane separation. Problems related to organic matter are generally the result of the formation of organic acids. Dissolved Gases Removal of gases such as H2S, CO2 and O2 is accomplished by direct addition, precipitation, adsorption, degasification and membrane separation. The most common method of reducing gas concentrations in boiler feed water is the use of a deaerator which produces a CO 2 free effluent and O2 concentrations in the range of 0.005 to 0.01 mg/l. If further reduction of O2 is required, an oxygen scavenger (volatile oxygen-reducing compounds) such as sulfite, hydrazine or hydrazine substitutes can be added to completely eliminate O2. Internal Treatment Scale formation within a boiler is controlled by one of four chemical programs: coagulation (carbonate), phosphate residual, chelation or coordinated phosphate. Coagulation Programs In this process, sodium carbonate, sodium hydroxide or both are added to the boiler water to supplement the alkalinity supplied by the makeup, which is not softened. the carbonate causes precipitation of calcium carbonate, magnesium hydroxide and magnesium silicate. This method is limited to boilers (usually firetube) using high-hardness feed water and operating below 250 psi. In addition, some form of sludge conditioner must be used and blowdown rates are high due to high suspended solids. Coagulation programs are slowly becoming obsolete because of high cost. Phosphate Programs When operating pressures exceed 250 psi, the high concentration of sludge associated with coagulation programs is undesirable. For a phosphate program to be effective, the feed water should contain less than 60 mg/L of hardness. In this process, sodium phosphate is fed into the BFW or directly into the steam drum. Insoluble precipitates are formed, primarily hydroxyapatite (Ca10(PO4)6(OH)2), magnesium hydroxide, magnesium silicate and calcium silicate. These programs produce high suspended solids and often the addition of sludge conditioners/dispersants are required. Chelant Programs

A chelate is a low molecular weight molecule, soluble in water and similar to an ion exchanger. The most common chelating agents are sodium salts of ethylene diamine tetraacetic acid (EDTA) and nitrilotriacetic acid (NTA). These chelating agents form complex ions with magnesium and calcium which are soluble. Since less sludge is produced, blowdown rates are reduced. Because of their high cost, chelate programs are limited to feed water containing low hardness. They are also limited to boiler operating pressures below 1500 psi. Chelates can also react with oxygen in the water resulting in higher dosages to control hardness and hence higher operating costs. Coordinated Phosphate Programs When solids and free caustic alkalinity must be minimized, a coordinated phosphate program is used. This program differs from the regular phosphate program in that the phosphate is added to provide a controlled pH range in the boiler water as well as to react with calcium should hardness enter the boiler. Combinations of disodium phosphate with trisodium or monosodium phosphate are added to control pH without the presence of free OH-. To achieve this, the feed water must be extremely pure and of consistent quality. A dispersant must be added to treat deposits so they don't interfere with heat transfer. This program is ideal for high pressure, high heat transfer rate boilers.

Blowdown Boiler feed water, regardless of the type of treatment program used still contains measurable concentrations of impurities. To maintain reliable boiler operation the concentration of each component of the boiler water must be limited to certain maximums. This is accomplished by blowing down water from the boiler. Miscellaneous Treatment Methods Anitfoaming agents, dispersants and oxygen scavengers are also added as part of an internal treatment process to condition boiler water.
Antifoaming Agents A high percentage of carryover is caused by foaming in the steam drum. Antifoaming agents reduce foaming and help maintain steam purity. Dispersants Chemicals are used to condition boiler water particles so they do not form larger particles which can settle out and form scale and deposits. Dispersants keep the particles small so they remain suspended at the liquid velocities encountered in a boiler. Oxygen Scavengers Deaeration reduces oxygen in the water to low levels but does not completely eliminate it. Application of sulfite, hydrazine or hydrazine-like compounds after deaeration , scavenges the remaining oxygen and maintains a reducing condition in the boiler water. Hydrazine has the advantage of leaving with the steam and is then available in the condensate to protect against oxygen corrosion in the condensate system.

Condensate Treatment The recovery of condensate saves costs in terms of energy, fresh makeup water and water treatment chemicals. The kind of treatment process required depends on what the steam has been used for and how the condensate has been handled. In acid plants, the condensate will generally be contaminated with corrosion products and in-leakage of hard water. High flow rate condensate 'polishers' (sodium ion exchangers) are often used to treat condensate prior to reusing the water.