KEPENTINGAN STRATEGIS KEPUTUSAN

TATA LETAK
Tata letak menentukan efisiensi sebuah
operasi jangka panjang sehingga
mempengaruhi daya saing perusahaan
melalui kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya
dan kualitas lingkungan kerja.
Tata letak yang efektif dapat membantu
organisasi mencapai strategi diferensiasi,
biaya rendah, atau respon cepat.
Tujuan strategi tata letak adalah untuk
membangun tata letak yang ekonomis yang
memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan
1
Pertimbangan desain tata letak :
1. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang
lebih tinggi.
2. Aliran informasi, barang, atau orang yang
lebih baik.
3. Moral karyawan yang lebih baik, dan
kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih
baik.
5. Fleksibilitas.
2
Keputusan tata letak meliputi penempatan mesin
(dalam pengaturan produksi), ruang dan meja-
meja (pada pengaturan kantor) atau pusat
pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau
department store).
Pendekatan dalam perancangan diantaranya :
1. Tata letak yang berorientasi pada proses -
berhubungan dengan produksi dengan volume
rendah dan variasi tinggi ( disebut "job shop",
atau produksi terputus).
2. Tata letak yang berorientasi pada produk -
mencari utilisasi karyawan dan mesin yang
paling baik dalam proses produksi yang kontinu
atau berulang
3

Tata Letak Berorientasi pada Proses
Tata letak yang berorientasi pada proses
menempatkan mesin dan peralatan yang sejenis
dikelompokkan bersama.
Sebuah produk diproduksi dengan
memindahkan dari satu departemen ke
departemen lainnya dalam urutan yang
diperlukan bagi produk tersebut.
Contoh, rumah sakit dimana masing-masing
pasien masuk, membutuhkan rute yang berbeda
melalui pendaftaran, laboratorium, kamar
operasi, radiologi, apotik, ruang perawatan, dan
sebagainya. Peralatan, keahlian, dan
pengawasan diatur di sekitar proses ini.
4
Kelebihan utama adalah fleksibilitas peralatan
dan penugasan tenaga kerja. jika terjadi
kerusakan pada satu mesin, pekerjaan dapat
dialihkan pada mesin lain dalam departemen
yang sama,.
Kelemahannya adalah peralatan memiliki
kegunaan umum, waktu pesanan lebih lama,
penyetelan mesin yang berubah, dan
penanganan bahan yang unik, serta
membutuhkan tenaga kerja terampil, dan
persediaan barang setengah jadi lebih tinggi.
6
Tujuan penyusunan tata letak adalah meminimalkan biaya
penanganan bahan, yang bergantung :
(1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di
antara dua departemen.
(2) biaya memindahkan muatan (atau orang).

Fungsi tujuan ini dapat dinyatakan sebagai :

Minimumkan biaya =

di mana
n = jumlah total stasiun kerja atau departemen
i, j = masing-masing departemen
X i = jumlah beban yang dipindahkan dari departemen i ke departemen j
Cij = biaya untuk memindahkan beban antara departemen i dan departernen j
ij ij
C X
7
Process-Oriented Layout
Minimize cost = X
ij
C
ij

n


i = 1
n


j = 1
where n = total number of work centers or
departments
i, j = individual departments
X
ij
= number of loads moved from
department i to department j
C
ij
= cost to move a load between
department i and department j

8
Contoh
Manajemen Perusahaan Walters ingin mengatur enam departemen dalam pabriknya
sedemikian rupa sehingga meminimalkan biaya penanganan bahan antar
departemen. Mereka membuat asumsi awal bahwa setiap departemen berukuran 20
x 20 kaki dan panjang serta lebar gedung adalah 60 kaki dan 40 kaki. Prosedur tata
letak proses mengikuti langkah-langkah berikut:

Langkah 1: Membuat matriks dari-ke" menunjukkan aliran barang atau bahan dari
departemen ke departemen lain (Gambar 9.2).
Langkah 2: Menentukan kebutuhan luas ruang setiap departemen. (Gambar 9.3
menunjukkan luas pabrik yg masih tersedia)
Langkah 3: membangun sebuah diagram skematis awal yang menunjukkan urutan
departemen yang harus dilalui oleh komponen.
Cobalah untuk meletakkan departemen dengan aliran bahan atau komponen yang
berat saling berdekatan (Gambar 9.4)
Langkah 4: Tentukan biaya tata letak ini dengan menggunakan persamaan biaya
penanganan bahan
Langkah 5: Dengan coba-coba (trial and error), perbaiki tata letak yang digambarkan
dalam Gambar 9.3 untuk menetapkan pengaturan departemen yang cukup baik
9
Department Assembly Painting Machine Receiving Shipping Testing
(1) (2) Shop (3) (4) (5) (6)
Assembly (1)
Painting (2)
Machine Shop (3)
Receiving (4)
Shipping (5)
Testing (6)
Number of loads per week


50 100 0 0 20
30 50 10 0
20 0 100
50 0
0

Process Layout Example
Figure 9.4
10
Room 1 Room 2 Room 3






Room 4 Room 5 Room 6
60
40
Process Layout Example

Receiving Shipping Testing
Department Department Department
(4) (5) (6)
Figure 9.5
Assembly Painting Machine Shop
Department Department Department
(1) (2) (3)
11
100
50
50
10
100
30
Process Layout Example
Interdepartmental Flow Graph
1 2 3
4 5 6
Figure 9.6
12
Untuk masalah ini, Perusahaan Walter mengasumsikan bahwa
sebuah forklift dapat membawa semua beban antar departemen.
Biaya untuk memindahkan satu beban di antara departemen yang
bersebelahan diperkirakan sebesar $1. Memindahkan beban antar
departemen yang tidak saling bersebelahan mengeluarkan biaya
$2. Dengan melihat pada Gambar 9.2, dapat dilihat bahwa biaya
penanganan bahan antara departemen 1 dan 2 adalah $50 ($1 x 50
beban), $200 antara departemen 1 dan 3 ($2 x 100 beban), $40
antara departemen 1 dan 6 ($2 x 20 beban), dan seterusnya.
Ruangan-ruangan yang terletak diagonal, seperti departemen 2 dan
4, diperlakukan sebagai bersebelahan. Biaya total untuk tata letak
yang ditunjukkan dalam Gambar 9.4 adalah:

Biaya = $50 + $200 + $40 + $30 + $50 + $10
(1 dan2) (1 dan 3) (1 dan 6) (2 dan 3) (2 dan 4) (2 dan 5)
+ $40 + $100 + $50
(3 dan 4) (3 dan 6) (4 dan 5) = $570

13
Dengan melihat pada aliran grafik (Gambar 9.4) dan perhitungan
biaya, dapat dilihat bahwa menempatkan departemen 1 dan 3 lebih
dekat terlihat lebih disukai. Mereka tidak bersebelahan, dan aliran
volume yang tinggi menyebabkan adanya pengeluaran penanganan
yang besar. Satu kemungkinan yang ada adalah menukar
departemen 1 dan 2. Pertukaran ini menyebabkan grafik aliran
antar-departemen yang kedua (Gambar 9.5), yang menunjukkan
pengurangan biaya hingga $480, dan penghematan penanganan
bahan $90.

Biaya = $50 + $100 + $20 + $60 + $50 + $10 + $40
(1 dan2) (1 dan 3) (1 dan 6) (2 dan 3)(2 dan 4) (2 dan 5)(3 dan 4)
$100 + $50 = $480
(3 dan 6) (4 dan 5)
14
Process Layout Example
30
50
50
50 100
100
Interdepartmental Flow Graph
2 1 3
4 5 6
Figure 9.7
15
Room 1 Room 2 Room 3






Room 4 Room 5 Room 6
60
40
Process Layout Example

Receiving Shipping Testing
Department Department Department
(4) (5) (6)
Figure 9.8
Painting Assembly Machine Shop
Department Department Department
(2) (1) (3)
16
Pertukaran ini hanya satu dari sekian banyak kemungkinan
perubahan yang ada. Untuk permasalahan enam
departemen, terdapat 720 (atau 6! = 6 x 5 x 4 x 3 x 2 x 1)
susunan yang mungkin! Dalam masalah tata letak, solusi
optimal sangat jarang ditemukan, dan harus puas dengan
satu solusi yang "layak" yang dicapai setelah beberapa kali
percobaan. Anggap saja Perusahaan Walters cukup puas
dengan gambaran biaya sebesar $480 dan grafik aliran pada
Gambar 9.5. Permasalahan ini mungkin belum sepenuhnya
selesai. Terkadang terdapat langkah keenam yang
dibutuhkan:
Langkah 6: Menyiapkan rencana detail untuk mengatur
departemen agar sesuai dengan bentuk bangunan dan
wilayah yang tidak dapat dipindahkan (seperti dok
pemuatan, toilet dan tangga). Sering kali langkah ini meliputi
proses untuk memastikan bahwa rencana akhir dapat
dipenuhi oleh sistem listrik, beban lantai, estetika, dan faktor
lainnya.
17
Tata Letak Berorientasi pada Produk
Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling
produk atau keluarga produk yang sama.
Memiliki 2 jenis yaitu :
Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban
mobil atau komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin.
Lini perakitan (assembly line) meletakkan komponen yang
dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.

Masalah utama adalah menyeimbangkan output pada setiap stasiun
kerja pada lini produksi sehingga outputnya hampir sama dan
mendapatkan jumlah output yang diinginkan.
Tujuan manajemen adalah menciptakan aliran yang lancar dan
kontinyu di sepanjang lini perakitan dengan waktu kosong yang
minimal pada setiap stasiun kerja.
18
Tujuan tata letak yang berorientasi pada produk adalah untuk
meminimalkan ketidakseimbangan dalam lini pabrikasi atau perakitan.
Keuntungan utama adalah:
1. Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan
produk yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.
2. Biaya penanganan bahan yang rendah.
3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
4. Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah.
5. Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.
Kelemahan adalah:
1. Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan
untuk menjalankan proses cukup besar.
2. Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik
mengakibatkan seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.
3. Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau
tingkat produksi yang berbeda.
19
Penyeimbangan lini Perakitan

Penyeimbangan lini perakitan bertujuan untuk meminimalkan
ketidakseimbangan antara mesin atau karyawan dan pemenuhan
output yang dibutuhkan dari lini perakitan.
Untuk itu, manajemen harus mengetahui waktu setiap tugas
perakitan serta hubungan prioritas antar aktivitas, yaitu urutan
tugas yang harus dikerjakan.

Contoh
Diagram prioritas untuk perakitan sebuah mesin pengganda
elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit.
Tabel 9.3 dan Gambar 9.12 menunjukkan tugas, waktu perakitan,
dan urutan yang diperlukan untuk merakit mesin pengganda.
20

Tugas Waktu (menit) Tugas yang Harus Mengikuti
Tugas Berikut


A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Waktu total = 66

Hal ini berarti tugas B dan E tidak dapat dikerjakan
sebelum tugas A selesai.

Setelah diagram prioritas yang merangkum urutan
dan waktu tugas dibuat, maka tugas-tugas ini
dikelompokkan dalam stasiun kerja sehingga tingkat
produksi dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga
langkah:

21
Copier Example
This means that
tasks B and E
cannot be done
until task A has
been completed
Performance Task Must Follow
Time Task Listed
Task (minutes) Below
A 10
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Total time 66
22
Copier Example
Performance Task Must Follow
Time Task Listed
Task (minutes) Below
A 10
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Total time 66
I
G F
C
D
H
B
E
A
10
11 12
5
4
3
7 11 3
Figure 9.13
23
1. Hitung unit yang dibutuhkan per hari (tingkat permintaan atau
tingkat produksi) , waktu produksi yang tersedia per hari
(dalam menit atau detik), dan waktu siklus (cycle time)-yaitu
waktu maksimal di mana produk dapat tersedia pada setiap
stasiun kerja jika tingkat produksi dicapai, dengan rumus :

Waktu siklus = Waktu produksi yang tersedia per
hari / Unit yang diproduksi per hari

2. Hitunglah jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis.
Jumlah ini merupakan waktu pengerjaan tugas total (waktu
yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi dengan
waktu siklus. Pecahan dibulatkan pada nilai bulat terdekat
yang lebih besar:

Jumlah stasiun kerja minimum = Waktu pengerjaan tugas i
Waktu siklus

di mana n merupakan jumlah tugas perakitan

24
Contoh 3
Dengan menggunakan diagram prioritas dan waktu
aktivitas pada Contoh 2, sebagai dasar perhitungan
perusahaan menetapkan bahwa terdapat 480 menit
waktu kerja produktif yang tersedia per hari. Jadwal
produksi membutuhkan 40 unit harus diselesaikan
sebagai output dari lini perakitan setiap hari. Jadi:
Waktu siklus dalam menit = 480 menit/40 unit
= 12 menit/unit
Waktu pengerjaan tugas total
Jumlah stasiun kerja minimum = ________________________
Waktu siklus =
66/12 = 5,5 atau 6 stasiun.
25
I
G F
C
D
H
B
E
A
10
11 12
5
4
3
7 11 3
Figure 9.13
Performance Task Must Follow
Time Task Listed
Task (minutes) Below
A 10
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Total time 66
Copier Example
480 available
mins per day
40 units required
Cycle time =
Production time
available per day
Units required per day
= 480 / 40
= 12 minutes per unit
Minimum
number of
workstations
=
Time for task i
Cycle time
n
i =1
= 66 / 12
= 5.5 or 6 stations
26
3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan
tugas perakitan tertentu pada setiap stasiun kerja.
Keseimbangan yang efisien adalah yang dapat
melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti
urutan yang telah ditentukan, dan menjaga waktu
kosong pada setiap stasiun kerja menjadi minimal.
27
480 available
mins per day
40 units required
Cycle time = 12 mins
Minimum
workstations
= 5.5 or 6
Performance Task Must Follow
Time Task Listed
Task (minutes) Below
A 10
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Total time 66
Copier Example
I
G F
H
C
D
B
E
A
10 11
12
5
4
3 7
11
3
Station
1
Station
2
Station
3
Station
5
Station 4
Station 6
Figure 9.14 28
Gambar 9.13 menunjukkan satu solusi yang tidak melanggar
persyaratan urutan dan mengelompokkan pekerjaan dalam
enam stasiun. Untuk mendapatkan solusi ini, aktivitas
dengan tugas yang mengikuti paling banyak dipindahkan ke
stasiun kerja sebanyak mungkin dari waktu siklus sebesar 12
menit yang tersedia.
Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit
dan memiliki waktu kosong sebesar 2 menit. Stasiun kerja
yang kedua menggunakan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga
menghabiskan waktu 12 menit penuh. Stasiun kerja keempat
mengelompokkan tiga tugas kecil dan dengan sempurna
menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit. Stasiun kerja
kelima memiliki 1 menit waktu kosong, dan stasiun kerja
keenam (yang terdiri dari tugas G dan I) memiliki 2 menit
waktu kosong per siklus. Waktu kosong total untuk solusi ini
adalah 6 menit per siklus.
29
Efisiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu
tugas total dengan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan dikalikan
dengan waktu siklus:
Efisiensi = waktu pengerjaan tugas
(jumlah stasiun kerja aktual)x(waktu siklus)

Dengan membandingkan tingkat efisiensi untuk stasiun kerja yang
berbeda, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini produksi
akan perubahan tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.

Penghitungan efisiensi seimbang untuk Contoh 3 adalah

66 menit = 66 = 91,7%
Efisiensi = (6 stasiun)x(12 menit) 72
Apabila membuka stasiun kerja ke tujuh, akan menurunkan
efesiensi keseimbangan menjadi
66 menit = 78,6%
Efisiensi = (7 stasiun)x(12 menit)
30
Performance Task Must Follow
Time Task Listed
Task (minutes) Below
A 10
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Total time 66
Copier Example
480 available
mins per day
40 units required
Cycle time = 12 mins
Minimum
workstations
= 5.5 or 6
Efficiency =
Task times
(actual number of workstations) x (largest cycle time)
= 66 minutes / (6 stations) x (12 minutes)
= 91.7%
31