BAB III

ANALISIS KELAYAKAN EKONOMI

Tujuan analisa ekonomi terhadap perancangan suatu pabrik adalah untuk
mengetahui kelayakan pendirian pabrik tersebut, dilihat dari sisi ekonominya.
Kelayakan suatu pabrik tidak saja ditinjau dari faktor teknis saja tapi juga ditinjau
dari segi ekonomisnya. Faktor-faktor ekonomis yang dijadikan parameter kelayakan
suatu pabrik adalah:
1. Pay out time (POT)
POT merupakan waktu yang diperlukan untuk mengembalikan modal
pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah biaya penyusutan.
2. Break Event Point (BEP)
BEP merupakan titik impas, dimana pabrik tidak mengalami kerugian, tapi
juga tidak memperoleh keuntungan.
3. Laba adalah hasil yang diperoleh dari hasil penjualan dikurangi biaya
produksi. Laba yang diperoleh sebelum dikenai pajak penghasilan adalah laba
kotor. Sedangkan laba yang telah dipotong pajak penghasilan adalah laba
bersih.
Untuk mendapatkan nilai-nilai tersebut, perlu dilakukan perkiraan terhadap :
1. Plant Cost Estimation
2. Manufacturing Cost Estimation
3.1. Plant Cost Estimation
Merupakan perkiraan ekonomi pendirian suatu pabrik hingga pabrik tersebut
beroperasi. Biasanya disebut dengan istilah modal investasi (capital investment).
Modal investasi yang dibutuhkan untuk membiayai pendirian pabrik dapat diperoleh
dari beberapa investor, dengan perkiraan 60% dari modal keseluruhan berasal dari
investor, sedangkan 40% merupakan modal pinjaman dari Bank. Modal investasi
secara garis besar terdiri dari :

27

1.

Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)

FCI merupakan modal yang digunakan untuk penyediaan fasilitas pabrik. FCI ini
dibagi menjadi dua, yaitu biaya langsung dan biaya tak langsung. Untuk
memperkirakan modal investasi tetap digunakan dan faktor rasio berdasarkan
biaya pengiriman peralatan pada fluid processing plant (Tabel. 6.9, Peters et al.,
2003)
a. Biaya Langsung (Direct Costs), adalah biaya yang terlibat secara langsung
dengan material maupun tenaga kerja. Biaya langsung terdiri dari:

Purchased Equipment (Biaya Pembelian Alat)

Harga peralatan pada tahun pendirian pabrik ditentukan dengan
menggunakan indeks harga, Marshall and Swift installed-equipment
indexes (Tabel 6.2) [Peters et al, 2003]. Penentuan harga peralatan pada
kapasitas yang sama pada tahun yang berbeda, dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut:
CP = CO

IP
IO

[Peters et al, 2003]

Perkiraan harga untuk alat dengan kapasitas berbeda pada tahun yang
berbeda pula, dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
I
CP CO P
IO

Vp

Vo

[Peters et al, 2003]

dengan:
Cp = Harga alat pada kapasitas yang ditentukan;
Co = Harga alat pada kapasitas tertentu, pada tahun sebelumnya;
IP = Indeks harga pada tahun yang ditentukan;
Io = Indeks harga pada tahun sebelumnya;
Vp = Kapasitas alat yang akan ditentukan;
Vo = Kapasitas alat yang ada pada tahun sebelumnya;
n

= Faktor kapasitas alat (atau dapat menggunakan faktor n = 0,6).

28

Instalation Equipment and Painting

Merupakan biaya pemasangan alat yang telah dibeli termasuk pengecatan
alat tersebut. Penentuan harga instalasi dan pengecatan alat ini dapat
ditentukan berdasarkan total harga pembelian alat, yaitu 25-55% dari total
biaya pembelian alat [Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 40%
dari biaya peralatan.

Instrumentation and Control (Installed)

Instrumentasi dan kontrol menjadi faktor penting untuk mengendalikan
proses

produksi agar berjalan lancar. Harga yang dibutuhkan untuk

pembelian alat instrumentasi dan kontrol serta pemasangannya yaitu

sebesar 8-50% dari total biaya pembelian alat [Peters et al, 2003], range
yang diambil adalah 36% dari biaya peralatan.

Piping (Installed)
Sistem perpipaan merupakan jalur transportasi bahan dan produk dari unit
satu ke unit lainnya. Secara estimasi, harga pipa dan pemasangannya dapat
diperkirakan sekitar 10-80% dari biaya pembelian alat [Peters et al, 2003],
range yang diambil adalah 68% dari biaya peralatan.

Electrical System (Installed)

Listrik merupakan salah satu utilitas untuk berlangsungnya suatu proses
produksi. Harga yang dibutuhkan dapat diprediksi dari biaya total
pembelian alat, yaitu berkisar 10-40% dari total biaya pembelian alat
[Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 11% dari biaya peralatan.

Building (Including Service).

Biaya bangunan termasuk service terdiri dari biaya material dan tenaga
kerja yang tercakup dalam seluruh biaya pendirian bangunan. Pada
prarancangan pabrik ini, biaya bangunan diperkirakan dari biaya total
pembelian alat, yaitu sekitar 10-70% dari biaya total pembelian alat
[Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 18% dari biaya peralatan.

29

Service Fasilities (Installed)

Utilitas untuk mensuplai steam, air, listrik, udara, dan bahan bakar
termasuk ke dalam biaya service facilities. Biaya total untuk service
facilities diperkirakan 40-100% dari biaya total pembelian alat [Peters et
al, 2003], range yang diambil adalah 70% dari biaya peralatan.

Yard improvement
Adapun yang termasuk ke dalam biaya perluasan lahan adalah pemagaran,
grading, jalan, trotoar, rel kereta api, taman, dan lain-lain. Biaya untuk
yard improvement untuk suatu pabrik kimia berkisar 10-20% dari total
biaya pembelian alat, atau ekuivalen dengan 2-5% dari Fixed Capital
Investment, range yang diambil dari Tabel 6-9 [Peters et al, 2003] untuk
poses cair-cair adalah 10% dari biaya peralatan.

b. Biaya Tidak Langsung (Indirect Costs), merupakan kebalikan dari biaya

langsung, yaitu biaya yang tidak terlibat secara langsung dengan material
maupun tenaga kerja, yang termasuk kedalam biaya tak langsung ini adalah:

Engineering and Supervision

Biaya untuk desain konstruksi dan engineering, termasuk pendesainan
berbasis computer, purchasing, pelaporan, construction and cost
engineering, travel, komunikasi dan lain-lain termasuk ke dalam biaya
engineering and supervision. Harga yang dibutuhkan untuk bagian ini
diperkirakan 5-30% dari direct cost, range yang diambil dari Tabel 6-3
[Peters et al, 2003] adalah 33% dari biaya peralatan.

Legal Expenses (Biaya Perizinan)

Yang termasuk ke dalam bagian ini adalah biaya untuk segala pelegalan
yang dibutuhkan oleh industri, seperti perizinan pembelian lahan, alat dan
bangunan. Biaya yang dibutuhkan untuk legalitas ini diperkirakan sekitar
1-3% dari fixed capital investment, range yang diambil dari Tabel 6-3
[Peters et al, 2003] adalah 4% dari biaya peralatan.

30

Contruction Expenses
Biaya tak lagsung lainnya adalah biaya konstruksi/lahan, termasuk operasi
dan konstruksi yang bersifat temporer, alat-alat konstruksi dan rental,
pajak, asuransi dan lain-lain. Biaya kontruksi ini sekitar 10-20% dari fixed
capital investment, range yang diambil dari Tabel 6-3 [Peters et al, 2003]
adalah 41% dari biaya peralatan.

Contingencies
Merupakan biaya tak terduga yang tidak terdapat pada poin-poin biaya
yang telah dipaparkan sebelumnya. Hal ini perlu diperhitungkan karena
setiap perencanaan tidak ada yang sempurna. Apabila terdapat suatu
kekurangan, maka biaya ini dapat digunakan sebagai alternatif biaya.
Adapun besar dari biaya ini adalah sekitar 5-15% (biasa digunakan 8%)
dari Fixed Capital Investment, range yang diambil dari Tabel 6-3 [Peters
et al, 2003] adalah 44% dari biaya peralatan.

Contractor Fee
Contractor Fee berbeda-beda tergantung pada situasi. Tapi besarnya dapat
diperkirakan sekitar 2-8% dari biaya langsung atau 1,5-6% dari Fixed
Capital Investment. Dari Tabel 6-9 [Peters et al, 2003] rasio untuk
memperkirakan Contractor Fee pada fluid processing plant dengan range
22% dari biaya peralatan.

2. Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)

WCI adalah jumlah biaya yang harus dikeluarkan setelah pabrik berdiri dan mulai
beroperasi, seperti listrik, gaji karyawan, dana sosial dan sebagainya. Pada industri
kimia perhitungan WCI yaitu 10-20 % dari total capital investment. Besarnya WCI
pada pabrik ini adalah 20% dari Total Capital Investment (TCI) dari Tabel 6-17
[Peters et al, 2003]. Untuk memperoleh Total Capital Investment dengan
menjumlahkan Fixed Capital Investment dan Working Capital Investment. Working

31

Capital Investment yang diperoleh adalah Rp 1.660.759.753.582. Total Capital

Investment yang diperoleh sebesar Rp 8.303.798.767.910.
3.2 Production Cost Estimation
Biaya produksi total adalah keseluruhan biaya yang dikeluarkan pada
pengolahan bahan baku menjadi bahan jadi dan sampai produk berada di pasar. Total
Production Cost yang diperoleh sebesar Rp. 5.147.296.542.930. Biaya produksi total
diperoleh dengan menjumlahkan manufacturing cost, fixed charge, plant overhead
cost.
3.2.1 Manufacturing Cost
Manufacturing cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk proses pembuatan
produk. Yang termasuk ke dalam komponen-komponen manufacturing cost sebagai
berikut :
a.

Direct Manufacturing Cost

1) Bahan baku, ditentukan dari jumlah seluruh bahan baku yang dibutuhkan
oleh suatu pabrik. Pada pabrik amoniak dari gas sintesis ini bahan
bakunya meliputi bahan baku untuk proses yaitu gas sintesis dan nitrogen
cair. Perhitungan biaya bahan baku dapat dilihat pada Lampiran D.

2)

Karyawan (Operating Labor)

Merupakan total gaji karyawan yang bekerja pada suatu industri. Pada
pabrik amoniak dari gas sintesis ini direncanakan akan mempekerjakan
karyawan sejumlah 236 orang dengan total gaji sebesar Rp 8.593.000.000.
Penentuan jumlah karyawan proses (operating labor) ditentukan
berdasarkan kapasitas produksi pabrik Gambar 6-9 [Peters et al, 2003].
Kapasitas produksi yang direncanakan adalah 495.000 ton/tahun, proses
berlangsung secara otomatis sehinggga diperoleh jumlah 56 jam kerja/
(hari) (unit proses). Jumlah Operating labor = (56 x 5 x 3) / 8 = 105 orang
dengan gaji per orang sebesar Rp. 2.500.000.

32

3)

Direct Supervisory
Penentuan direct supervisory dapat diestimasi pada 10-20% dari operating
labor, range yang ambil adalah 20% dari operating labor.

4)

Utilitas
Utilitas yang diperlukan pada pabrik amoniak dari gas sintesis ini adalah
kebutuhan bahan bakar (Fuel oil), NaCO3, dan Al2(SO4)3. Perhitungan
biaya bahan baku utilitas dapat dilihat pada Lampiran I.

5)

Pemeliharaan dan Perbaikan (Maintenance and Repair)

Dalam suatu industri, total biaya maintenance and repair per tahun
diperkirakan sebesar 2-10% dari fixed capital investment (FCI), range
biaya maintenance and repair yang diambil adalah 10% dari FCI.

6)

Operating Supplies
Operating supplies meliputi biaya chart, lubricant, test chemical,
custodial supplies. Besarnya biaya operating supplies pada suatu pabrik
diperkirakan sebesar 20% dari Maintenance and Repair.

7)

Biaya Laboratorium (Laboratory Charge)

Biaya laboratorium adalah biaya tes laboratorium untuk kendali operasi
dan kendali kualitas produk. Besarnya diperkirakan 10-20% dari
operating labor dan range yang diambil adalah 20% dari operating labor.
8)

Patent and Royalti

Besarnya Biaya patent and royalti diperkirakan 0-6% dari total
production cost. Range yang diambil adalah 6% dari TPC.

b. Fixed Manufacturing Cost

Merupakan biaya yang tidak terlalu banyak berubah dalam total biaya
produksi. Yang termasuk ke dalam biaya ini adalah penyusutan (depreciation),
pajak lokal (local taxes), asuransi (insurance), dan bunga.
1) Depresiasi
Setiap alat, bangunan dan material lain di suatu pabrik pasti akan
mengalami penyusutan nilai dari tahun ke tahun. Oleh sebab itu, harus ada

33

investasi sebagai kompensasi dari penyusutan tersebut. Besarnya biaya

penyusutan pada suatu pabrik diperkirakan 5% dari total modal tetap
(FCI), metode yang digunakan adalah MACRS (Modified Accelersated
Cost Recovery System) [Peters et al, 2003].
2) Local Taxes
Besarnya pajak lokal ini tergantung dari pemerintah daerah masingmasing dimana pabrik berada. Namun, secara kasar dapat diestimasi
sebesar 1-4% dari FCI, persentase yang diambil adalah 2% dari FCI.
3) Asuransi
Laju asuransi (insurance rate) tergantung kepada jenis proses operasi
suatu pabrik dan tingkat proteksi yang diterapkan di pabrik. Namun secara
kasar, besarnya biaya asuransi sekitar 1% dari FCI per tahun.
4) Bunga (interest)
Besarnya bunga yang harus dibayar tergantung kepada besarnya pinjaman.
Namun secara kasar, besarnya bunga diestimasi sekitar 0-10 % dari Total
Capital Investment, range yang digunakan untuk memperkirakan biaya
interest adalah 5% dari Total Capital Investment.
c. Plant Overhead Cost
Merupakan biaya tambahan yang dibutuhkan dalam suatu proses produksi.
Besarnya biaya ini diperkirakan 50-70% dari operating labor, pemeliharaan,
supervisory. Range yang digunakan untuk memperkirakan plant overhead
cost adalah 70 %.
3.2.2 General Expense
Merupakan pengeluaran-pengeluaran pabrik selain biaya-biaya manufacturing
yang terjadi dalam pembuatan produk.
a. Biaya administrasi
Merupakan biaya yang dibutuhkan dalam hal-hal administrasi suatu
perusahaan. Besarnya biaya ini diperkirakan 20% dari operating labor,
pemeliharaan, supervisory.

34

b. Biaya distribusi dan pemasaran

Merupakan biaya yang dibutuhkan dalam proses penjualan dan pemasaran
produk. Besarnya diperkirakan 2-20% dari total biaya produksi (TPC), range
yang digunakan adalah 7% dari TPC.
c. Biaya riset dan pengembangan.
Merupakan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan riset dan pengembangan
terhadap produk yang dihasilkan, baik dari efisiensi biaya produksi maupun
untuk menarik minat pasar. Besarnya biaya ini adalah 5% dari total biaya
produksi (TPC).
3.3 Kelayakan Ekonomi Pabrik
3.3.1 Pay Back Period
Pay-back period menunjukkan seberapa cepat proyek dapat mengembalikan
investasi awalnya (break event point, BEP). Nilai ini diperoleh dari
perbandingan antara investasi total pabrik yang dikurangi modal kerja dengan
aliran kas masuk (cash flow). Pada perancangan pabrik ini diperoleh pay back
period selama 3,81 tahun (3 tahun 9 bulan). Pada pabrik ini investasi awal
diperlihatkan pada TCI sebesar Rp 8.303.798.767.910. Jumlah investasi dapat
kembali selama 3,81 tahun (3 tahun 9 bulan) dengan nilai cumulative cash flow
sebesar Rp 478.352.514.756,89.
.

35

30,000,000,000,000
25,000,000,000,000
20,000,000,000,000
Return
Period
15,000,000,000,000
10,000,000,000,000

Cash Flow (trliun) Rp)

5,000,000,000,000

Profitabilit
y

0
-5,000,000,000,000

-10,000,000,000,000
c
-15,000,000,000,000
Umur Pabrik (tahun)

Gambar 3.1 Hubungan Usia Pabrik dengan Cash Flow

Poin a, b, c pada gambar diatas menunjukkan jumlah investasi yang ditanamkan
pada pabrik, tahun pertama konstruksi (poin a) dikeluarkan sejumlah modal
untuk Fixed Capital Investment yaitu sebesar modal tersebut merupakan modal
sendiri (60%TCI), tahun kedua konstruksi (poin b) terjadi penambahan modal
sebesar Rp 3.321.519.507.164 yang berasal dari modal pinjaman, sehingga pada
tahun ketiga konstruksi total modal yang diinvestasikan adalah sebesar Rp
8.802.026.693.984 (akumulasi bunga pinjaman tahun pertama). Waktu
pengembalian TCI 3 tahun 9 bulan dari awal investasi, selanjutnya pabrik akan
mengalami keuntungan. Break Even Point (BEP) untuk pabrik ini didapat pada
kapasitas produksi 55%.
3.3.2 Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan tingkat suku bunga dari suatu proyek dalam jangka waktu tertentu,
yang bila dipakai untuk mencari harga saat ini, dari nilai penerimaan dan
pengeluaran akan sama dengan jumlah investasi yang ditanam. IRR yang
didapat adalah sebesar 11,44 % dan NPV>0 atau Rp 459,998,846,801 pada

36

tahun pertama, jika dibandingkan dengan MARR (Minimum Acceptable Rate of

Return) untuk pabrik dengan kapasitas baru (MARR = 8-16%) Tabel 8-1 [Peters
et al, 2003] maka pabrik amoniak masih berada pada kategori aman untuk
investasi, disamping itu apabila dibandingkan dengan bunga deposito bank (715%) pabrik ini akan menjadi pilihan investasi yang menguntungkan.
3.3.3 Return of Investment (ROI)
ROI merupakan pengembalian modal tiap tahun. Nilai ini menjadi dasar
penentuan kelayakan ekonomi pabrik yang paling sederhana.Pada pabrik ini
didapatkan nilai ROI sebesar 11.32 %.
3.3.4 Break Event Point (BEP)
Merupakan titik dimana hasil produksi pabrik tidak memberikan keuntungan,
tapi juga tidak rugi. Keuntungan dinyatakan dalam dua bentuk, yaitu :
1. Keuntungan sebelum pajak
Keuntungan sebelum pajak adalah total pendapatan dikurangi total
production cost dan pengembalian pinjaman.
2.

Keuntungan setelah pajak

Keuntungan setelah pajak adalah keuntungan sebelum pajak dikurangi
depresiasi, dikurangi pajak.
Dari hasil perhitungan diperoleh BEP sebesar 55 %
3.3.5 Pay Out Time (POT)
Ditentukan dengan menghitung total accumulative cash flow sampai waktu
tertentu, hingga mencapai titik investasi. Untuk perancangan pabrik amonia ini
didapat POT = 3.81 tahun.
3.3.6 Shut Down Point (SDP)
SDP merupakan pedoman bagi manajemen untuk memutuskan apakah
perusahaan diteruskan atau dihentikan. Apabila penerimaan penjualan masih
lebih tinggi dibanding SDP, sebaiknya perusahaan tetap beroperasi. SDP adalah
jumlah satuan barang yang harus dijual agar dapat menutup biaya tunai.

37

3.3.7 Discounted Cash Flow (DCF)

DCF merupakan laju pengembalian modal dari bunga annual cash flow selama
umur pabrik. DCF dinyatakan dalam persen bunga yang ditetapkan oleh pihak
Bank sehingga total bunga annual cash flow mendekati nilai capital investment.
Waktu pengembalian TCI 3 tahun 9 bulan dari awal investasi, selanjutnya
pabrik akan mengalami keuntungan. Break Even Point (BEP) untuk pabrik ini
didapat pada kapasitas produksi 55%.
3.4 Analisa Sensitivitas
Analisa sensitivitas dilakukan untuk mengetahui faktor apa saja yang
mempengaruhi pengambilan keputusan ekonomi. Faktor-faktor tersebut adalah
perubahan harga bahan baku, dan perubahan harga jual produk. Aspek ekonomi yang
akan ditinjau adalah perubahan IRR dan NPV terhadap perubahan kedua faktor
tersebut.

Gambar 3.2 Analisa Sensitivitas terhadap nilai IRR

38

Gambar 3.3 Analisa Sensitivitas terhadap nilai NPV

Dari Gambar 3.2 dan 3.3 pada keadaan ideal IRR pabrik sebesar 11.44% dan NPV
sebesar Rp 478,398,800,673 , investasi terhadap pabrik ini sangat dianjurkan jika
dibandingkan dengan bunga deposito (5-13%), kenaikan harga bahan baku sebesar
60% belum menyebabkan pabrik mengalami kerugian namun IRR yang didapat 0.7
% dan NPV sebesar Rp 29,272,653,887, sehingga apabila terjadi kenaikan harga
bahan baku pabrik tetap layak untuk didirikan dan nilai IRR< MARR. Perubahan IRR
dan NPV lebih lengkapnya dapat dilihat pada Lampiran L.

39

BAB IV
KESIMPULAN
1. Pabrik amoniak memiliki potensi untuk memenuhi kebutuhan amoniak di
Indonesia. Hal ini terlihat dari permintaan dan kebutuhan amoniak terus
meningkat, baik di dalam maupun di luar negeri. Pemilihan lokasi yang tepat
dapat menurunkan biaya investasi dan biaya produksi sehingga diambil
keputusan untuk mendirikan pabrik amoniak ini di Kawasan Industri Dumai
dengan pertimbangan dekat dengan sumber bahan baku, sistem transportasi
yang memadai serta tersedianya sistem utilitas dan sumber daya manusia.
2. Gas sintesis dari nafta sebagai bahan baku pembuatan amoniak memiliki
potensi yang besar untuk menggantikan gas alam karena memiliki harga lebih
murah dan relatif stabil di pasar dunia jika dibandingkan dengan harga gas
alam yang semakin tinggi dari tahun ke tahun. Gas sintesis dari nafta yang
digunakan sebagai bahan baku amoniak terdiri dari hidrogen 51,2% mol,
nitrogen 0,1% mol, karbon monoksida 45,3% mol, karbon dioksida 2,7% mol,
dan metana 0,7 % mol.
3. Produk amoniak yang dihasilkan dan akan dipasarkan dalam bentuk warm
ammonia dengan karakteristik kemurnian sebesar 99% karena memiliki
pangsa pasar yang lebih besar di Industri.
4. Pengaturan tata letak alat dan pabrik diatur dengan mempertimbangkan faktor
ekonomis, kemudahan operasi dan pertimbangan keamanan sehingga pabrik
dapat beroperasi lebih efisien.
5. Pabrik Amonia dari gas sintesis yang direncanakan berkapasitas 1500 ton/hari
atau 495.000 ton/tahun berdasarkan evaluasi ekonomi keseluruhan diperoleh
nilai :

Total Capital Investment (TCI) sebesar Rp. 8.303.798.767.910

Total Production Cost (TPC) sebesar Rp 5.147.296.542.930.

40

Internal Rate Return (IRR) sebesar 11,44 % pada tahun pertama.

Pay Back Period selama 3,81 tahun (3 tahun 9 bulan), dengan ROI
sebesar 11,32 %

Nilai Break Event Point (BEP) pabrik amonia ini didapat pada
kapasitas produksi sebesar 55 %

Dari hasil yang diperoleh, serta dengan memperhatikan pertimbangan teknik,

sumber bahan baku dan kondisi operasi proses, dapat disimpulkan bahwa pabrik
amonia dari gas sintetis dengan kapasitas 495.000 ton/tahun ini layak untuk
dilanjutkan ketahap perencanaan dan layak untuk didirikan.