PENGECORAN LOGAM

Filed under: My Garage Tinggalkan Komentar

Oktober 22, 2010
Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan
dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan
bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu
proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagianbagian dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Proses pengecoran
sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional
(nontradisional). Teknik tradisional terdiri atas:
1.

Sand-Mold Casting

2.

Dry-Sand Casting

3.

Shell-Mold Casting

4.

Full-Mold Casting

5.

Cement-Mold Casting

6. Vacuum-Mold Casting

Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :

1.

High-Pressure Die Casting

2.

Permanent-Mold Casting

3.

Centrifugal Casting

4.

Plaster-Mold Casting

5.

Investment Casting

6.

Solid-Ceramic Casting

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:

1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3.

Pengaruh material cetakan

4.

Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai
(expendable mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent mold). Cetakan
pasir termasuk dalam expendable mold. Oleh karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran
saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan
cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :

Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. o Gating sistem (sistem
saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.

Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran
ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran

logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam
cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Logam-logam yang dapat digunakan untuk melakukan proses pengecoran yaitu: Besi cor, besi
cor putih, besi cor kelabu, besi cor maliable, besi cor nodular, baja cor dan lainlain. Peleburan
logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh
langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari
logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak
dimasukkan kedalam tungku.
Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat membersihkan logam cair dengan menghilangkan
gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa
kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat
cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes,
drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes. Tungku-tungku peleburan yang biasa
digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku
krusibel, dan tungku kupola
1.

Pengertian Die Casting

2.

Proses - proses Die Casting

3.

Prinsip kerja Die Casting

4.

Jenis Mesin Die Casting

5.

Tipe - tipe Die

6.

Keuntungan dan kerugian

Pengertian Die Casting

Die Casting adalah salah satu jenis pengecoran dengan cara
memaksa logam cair ke dalam cetakan baja ( Die ) dengan

menggunakan tekanan tinggi.

Proses - proses Die Casting

Hot Chamber Die Casting

Pada proses ini ruang tekanan ( chamber ) terhubung ke Die

cavity secara permanen terendam dalam logam cair.

Cold Chamber Die Casting

Pada proses ini logam cair dituangkan ke dalam ruang tekanan

( chamber ) untuk setiap penginjeksian

Prinsip Kerja Die Casting

1.

Memasang Movable Die dengan Fixed Die

2.

Menginjeksikan logam cair menuju cavity

3.

Melepaskan Movable Die dari Fixed Die

4.

Mendorong Injector Pin pada Movable Die

Jenis Mesin Die Casting

1.

Hot Chamber Mesin

2.

Cold Chamber Mesin

Tipe - tipe Die

1. Single Cavity

2. Multi Cavity

3. Unit Cavity

Keuntungan Dan Kerugian Die Casting

Keuntungannya:

Akurasi dimensi coran yang bagus

Permukaan coran yang halus

Mampu mencetak dinding yang tipis

Mengurangi proses permesinan lanjutan

Kecepatan produksi yang tinggi

Kerugiannya:

Sering terjadi cacat porositas karena disebabkan proses

extrusi

Biaya awal yang tinggi

Alumuniumcasting

Filed under: Uncategorized vai84 @ 11:42 am

Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan logam
alumunium dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting ) dengan cara
melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam suatu cetakan sehingga
mengalami pendinginan ( solidification ) didalam cetakan. Alumunium dipilih sebagai
bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat yaitu :
1. Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7 g/cm3) sehingga
dapat menghasilkan paduan yang ringan
2. Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat meminimalkan
energi pemanasan
3. Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga rongga cetakan baik
dll
Cetakan ( dies ) yang dipergunakan pada alumunium casting dapat dibagi dua macam :
a) Sand casting ( cetakan pasir )
b). Die casting ( cetakan logam )
A) Cetakan pasir ( sand casting )
Cetakan yang terbuat dari pasir, biasanya ada yang terbuat dari pasir kering ( dry sand )
maupun green sand atau pasir basah. Ketiganya memiliki komposisi campuran yang
berbeda- beda.
Kelebihan : dapat digunakan berulang kali ( reusable ), murah, dll
Kekurangaan : permukaan kurang baik ( kasar ), porosita
Cetakan pasir memiliki beberapa bagian, yaitu :
1. Sprue
Sprue adalah bagian yang pertama kali untuk mengalirkan logam cair kedalam cetakan.
Bentuk dari sprue biasanya berbentuk kerucut, karena untuk menghindari adanya

turbulensi didalam cetakan. Turbulensi ini harus dihindari karena gas gas akan
terperangkap didalam cetakan sehingga akan menyebabkan porositas.
2. Runner
Merupakan bagian yang berfungsi mengalirkan aliran logam dari sprue ke dalam cetakan
( mold ) atau core ( inti cetakan ). Bentuk gate biasanya silinder dengan diameter tertentu.
3. Riser
Merupakan bagian yang berfungsi untuk membuang gas gas yang terjebak didalam
cetakan sehingga akan bebas dari porosity.
4. Gate
Merupakan bagian yang menghubungkan riser dan core ( inti )

Note :
Vent
: merupakan tempat untuk mengeluarkan gas panas
Parting Line
: garis dimana bagian atas dan bawah dari katup cetakan pasir
bertemu
Gating sistem : adalah bagian dimana leburan logam masuk kedalam cetakan.
Gating sistem meliputi : Cup , sprue, runner dan gate.
Cope
: merupakan bagian atas dari cetakan pasir ( sad mold )
Drag
:bagian bawah dari cetakan pasir
Flask
: kotak yang terbuat dari logam atau kayu yang mengandung atau
dilapisi pasir ( sand )

Sand casting product ( cylinder head )

2. Cetakan logam ( die casting )
Cetakan logterbagi menjadi beberapa macam, yaitu :
a) Gravity casting
Teknik pengecoran dengan menggunakan gaya gravitasi untuk mengalirkan aliran logam
kedalam cetakan. Teknik ini cocok untu produksi massal ( mass production )

Figure 3. Schematic view of the components of a casting mould (gravity die casting).
b). High Pressure Die casting
Logam cair ( hot metal ) diinjeksikan dengan kecepatan dan pressure yang tinggi
kedalam cetakan ( mould casting ). Pada saat logam cair mengalami proses pendinginan

didalam cetakan, moving die bergerak sedangkan fixed die diam sehingga produk dapat
dikeluarkan.

Figure 4. Schematic view of a high pressure die casting machine

meskipun machine ini cocok untuk mass production dan menghasilkan permukaan yang
baik tetapi harga die ini sangatlah mahal sehingga tidak cocok untuk produksi skala kecil.
c. Low Pressure Die casting
Logam cair diinjeksikan dengan menggunakan pressure yang rendah ( 2 15 psi ). Pada
bagian bawah terdapat holding furnace ( crusibel ) tempat menyimpan logam cair yang
dicor. Teknik ini cocok untuk produk produk yang simetris, misal ( velg mobil atau
motor ).

Figure 5. Schematic view of a low pressure die casting machine.

d) Vacumm Die Casting
VAcum die casting prinsipnya hampir sama dengan low pressure die casting dimana
menggunakan tekanan rendah pada saat memasukan logam cair kedalam cetakan.
Terdapat lubang udara yang fungsinya untuk menyalurkan gas gas didalam cetakan
sehingga akan meminimalisasi adanya gas porosity.

Figure 6 Vacumm Die Casting

e). Squezz casting ( squezz forming )
Squezz casting merupakan teknik pengecorang yang masih tergolong baru. Logam cair
dimasukan kedalam fixed die ( die yang diam ) kemudia n die yang bergerak ( moving
die ) menekan logam cair tersebut sehingga akan akan membentuk cetakan. Teknik ini
cocok untuk untuk alumunium matriks komposit dimana kekuatan fatik bisa dua kali lipat
pada temperature 300 derajat celcius.

figure 7 squezz casting

Alumunium Alloying
Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang baik ( touhnest,
tensile strength, ductility, wear resistace, etc ) maka diperlukan adanya unsur paduan
lain pada logam alumunum. Logam logam yang ditambahkan yaitu :
1. Silikon ( Si )
Silikon memiliki sifat mampu alir yang baik ( fluidity ) sehingga akan memudahkan
logam cair untuk mengisi rongga rongga cetakan. Selain itu Silikon juga tahan
terhadap hot tear ( perpatahan pada metal casting pada saat solidificasion karena
adanya kontraksi yang merintangi.
Sifat AlSi dapat menghasilkan sifat sifat yang baik, yaitu :
1. Good castibility
2. Good corrosion resistance
3. Good machinability
4. Good weldability
5. etc

Al-Si phase diagram

Pada paduan ( lihat AL- Si phase diagram ) logam alumunium silikon,kita dapat
membagi daerahnya menjadi 3 macam, yaitu :
1. Daerah Hipoeutektik
Pada daerah ini terdapat kandungan silikon < 12.2 % dimana struktur akhir yang
terbentuk pada fasa ini adalah struktur f errite ( alpha ) kaya alumunium, dengan struktur
eutektik sebagai tambahan.

Hypoeutectic Microstructure

2. Eutectic
Pada komposisi ini paduan Al-Si dapat membeku secara langsung ( dari fase cair ke padat
). Kandungan silikon yang terkandung didalamnya sekitar 11.7% sampai 12.2%
Paduan alumunium yang sesuai dengan tipe eutectik adalh Alumunium tuang ADC 12
( copper silumin ). Material ini memiliki kekuatan dan ketangguhan yang tinnggi
sehingga banyak diaplikasikan pada komponen dengan pressure yang tinggi, seperti :
crank case, wheel hub, cylinder barrel, etc.
c). Hypereutectic
Komposisi silikon diaas 12.2 persen sehingga kaya akan silikon dengan fasa eutektik
sebagai fasa tambahan.

hypereutectic microstructure
Contoh alumunium alloy jenis ini : AC8H, A.390
Note :
1. Pada komposisi silikon antara 0 14 persen tensile strength paduan Al-Si mencapai
kondisi puncak, yaitu sekitar 36 ksi atau sekitar 250 MPa
2. Setelah 14 persen, tensile strength material menurun sampai 200 MPa
3. Hardnesspun meningkat dari kadar Si 0 sampai 15 % kemudian setelah itu berhenti.

Dasar Pengecoran dengan Ilmu Logam

Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata.
Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang
mendukungnya. Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk
apaun tanpa harus mengalami proses penenmpaan.
Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang brbentuk rumit maka benda
haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya.
Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin
meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi
yang menhasilkan suhu diatas 1500 C
Tag :
PERMANENT MOLD CASTING, CENTRIFUGAL CASTING, INVESTMENT CASTING, DIE
CASTING, INJECTION MOLDING, BLOW MOLDING
PENGERTIAN PENGECORAN
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya
cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir
hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran
yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting
dan non-traditional/contemporary casting.
Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary
casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan
lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometriyang kecil relatif dibandingkan bila
menggunakan traditional casting.
Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk
penyelesaian permukaan.
Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam
besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material
non logam lainnya.
MACAM-MACAM PENGECORAN
* PERMANENT MOLD CASTING
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam
dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan

paduan.
Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan
machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses
machining yang memiliki keakuratan yang tinggi
Advantage Permanent Mold Casting:
1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan
Disadvantage Permanent Mold Casting:
1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja
* CENTRIFUGAL CASTING
Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya
centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa
cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton
dan
semua logam.
Advantage Centriugal Casting:
1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform
Disadvantage Centrifugal Casting:
1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:
A. Pengecoran Centrifugal Mendatar

B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

INVESTMENT CASTING
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola
dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting
Prosedur Investment Casting:
1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau
LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam
rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar
dari baja yang dikeraskan.
Advantage Die Casting
1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.
Disadvantage Die Casting
1. Harga mesin dan cetakan mahal
2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan

4. Berat dan ukuran produk terbatas

5. Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:
A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting
HOT CHAMBER DIE CASTING
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder
injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik
atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah
putih, timbal dan paduannya.
Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose
neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan
salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger
pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan
dengan amat cepat.
COLD CHAMBER DIE CASTING
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan
tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke
dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara
hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur
leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
The Advantage of Cold Chamber Die Casting:
1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol
The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu

2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar
INJECTION MOLDING
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke
rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis
gelas, plastik dan karet.
Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik
dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah
berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada
injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses
pembekuan (solidifikasi).
BLOW MOLDING
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik,
gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk
penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup
masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi
akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.
The Advantage of Injection Molding
1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek
The anAdvantage of Injection Molding
1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal
TEKNIK PENGECORAN LOGAM
Definisi pengecoran
Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik
pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di
tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor
yang akan dibuat
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan
sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent
(permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenisjenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.
Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat
terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti
harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu,
tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang
diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya
kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam

mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an
membersihkan produk cor.
Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan
industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum
tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2).
Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama.
Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi.
Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands)
dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih
disukai oleh banyak industri pengecoran.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan
yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan
pasir basah). Kata basah dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih
cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu.
Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried.
Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam
cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat
dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang
terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan
kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai
konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
3. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat
dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada
bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses
pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk
sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari
masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit
dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu dengan
suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan
arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan
mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk
produk-produk kecil.
4. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan
atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak
sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan
dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan
produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair
dan pembongkaran produk cor.
PROSES PELEBURAN LOGAM
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran
karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan,
mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material
lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.
Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat membersihkan logam cair dengan
menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang

dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang

menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair).
Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes , Tungkutungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah
tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.
Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
a. Tungku busur listrik
- laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi
- polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
- memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka
waktu - lama untuk tujuan pemaduan
b. Tungku induksi
> Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
> Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel
(frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
> Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan
logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir),
penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka
waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan
duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi
pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)
c. Tungku krusibel
> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses
pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindahpindahkan
>Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
d. Tungku kupola
>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat
susunan bata tahan api
>Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah

besar dan laju peleburan tinggi

Muatan Kupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran
dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi
ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
> Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran
turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
>Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.
Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan
pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas.
Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.
Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan
pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15
sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan
kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %
BAGIAN-BAGIAN CETAK
1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa
pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan
logam cair.
2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila
terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.
3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang
ke runner dan saluran masuk (gate).
4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga
cetak (cavity).
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola:
1. SHRINKAGE
2. KELEBIHAN MATERIAL
3. DRAFT ANGLE

4. DISTORSI
5. PATING LINE
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar
teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan
tertutup
di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran
ini
sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan
dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko.
Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi
ketebalan saluran teko hasil cor. Metode yang digunakan adalah metode desain
eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor
yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk
mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari
faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling
optimal.
Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap
ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula
disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur
tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan
ketebalan sebesar 2.54 mm. 14

KESIMPULAN

Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain
karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak
yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia
tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin
konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang
sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara
indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini
telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.
Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam
dunia tidak akan ada, karna pengecoranlah yang merupakan proses awal
pembuatan logam dari biji besi.

Kontributor

Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan.
New Jersey: Prentice Hall inc
Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2, Tekhnologi Proses
Ilmu Logam. Honkong: ELBS.
Kim, S.E., Hyun, Y.T., et al.2001. Centrifugal Castability Of Tial Base Alloys.
Korea Japan: Foundary Engineers
Suprapto, Agus. 2001. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas Hasil
Pengecoran Alumnium.Jakarta
Drs, Zainuddin. 2007. Teknik Pembentukan Dasar.Palembang
http://digilib.petra.ac.id/ads-cgi/viewer.pl/jiunkpe/jou/mesn/2004/jiunk...