MODUL 1

PENDAHULUAN
Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya
produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar
antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri
makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi.
Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya
berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering
sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam
biaya pemeliharaan.
Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan

baru-baru ini menunjukkan

bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil
dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika
mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan
peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap
produktivitas dan keutungan.
Ketidak

efektifan

dalam

proses

pemeliharaan

di

industri-industri

di

Amerika

menimbulkan kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua
itu adalah bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas
produk untuk berkompetisi secara global.
Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari
dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih
penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan
manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi
kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan,
dan system. Opini yang umum adalah Maintenance is a necessary evil atau Nothing
can be done to improve maintenance costs. Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang
lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer
yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik,
membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini
menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu,

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan

pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi.
METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN.
Terdapat beberapa metode manejemen pemeilharan yang sudah diimplementasikan
secara luas, yang secara umum bisa dikatagorikan kepada dua metode besar yaitu ;
Run-to failure dan Preventive Maintenece
1. Run-to-Failure Management
Logika metode Run-to-Failure Management, sangat sederhana dan mudah dipahami
yaitu Jika dan hanya jika sebuah Mesin rusak (breakdown), lakukan perbaikan. Motto
terkenal dari metode ini adalah If it aint broke, dont fix it. Pabrik yang menjalankan
metode ini tidak perlu mengeluarkan uang untuk keperluan pemeliharaan mesin, selama
mesin tersebut tidak rusak atau gagal beroperasi. Metode Run-to Failure atau orang
lebih mengenalnya dengan istilah Break Down Maintenance, pada dasarnya tergolong
Manajemen Reaktif, yang menunggu mesin rusak atau gagal beroperasi. Kenyataannya
metode ini adalah metode yang paling mahal, karena beberapa sebab, pertama ; mesin
yang dibiarkan beroperasi sampai break down, biasanya mengalami kegagalan yang
fatal, sehingga membutuhkan biaya perbaikan yang sangat besar , bahkan tidak jarang
harus diganti total, kedua ; mesin yang gagal beroperasi akan berakibat kepada
hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan
dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi
janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit
perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik
menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine
adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance)
mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar
sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi.
Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk
karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi
untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab
tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan
pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap
beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus
memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan
lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare
parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih
mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak
dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi
dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua
pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari
manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan

dan rendahnya

ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa

biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih
besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul).
Schedulling

akan

mengurangi

waktu

untuk

perbaikan

dan

berdampak

pada

berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari
pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi.
PREVENTIVE MAINTENANCE
Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti
adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata
lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1
memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-tofailure (MTTF) atau

bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan

mempunyai kemungkinan

kegagalan yang besar

diawal pengoperasiannya

dikarenakan masalah-masalah instalasi. Setelah beberapa waktu tingkat kegagalan

akan berkurang dan cenderung stabil di posisi rendah untuk suatu waktu tertentu.
Setelah melalui usia normal dari mesin tersebut, tingkat kegagalan akan kembali naik
secara cepat bersamaan dengan waktu. Pada manajemen Preventive Maintenance,
mesin diperbaiki atau dibangun kembali didasarkan pada pengolahan statisistik dari
MTTF.
Impelementasi aktual dari Preventive Maintenance sangat bervariasi secara luas.
Beberapa program sangat terbatas dan hanya terdiri dari kegiatan pelumasan dan
penyesuaian minor. Program Preventive Maintenance yang komprehensif menjadwalkan
perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan pembangunan kembali (rebuild) mesin untuk
lokasi-lokasi kritis pada pabrik. Ukuran yang umum untuk kesemua program Preventive
Maintenance tersebut adalah penjadwalan (scheduling) terhadap waktu.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua

mesin akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi
mesin tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah
secara horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan
menggunakan

teknik-teknik

Preventive

Maintenance,

Pompa

pengoperasiannya dan dibangun kembali pada bulan ke 17.

harus

dihentikan

Masalah dengan

pendekatan ini adalah bahwa model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari
pabrik akan sangat berpengaruh secara langsung kepada umur pengoperasian suatu
mesin. MTBF dari suatu pompa yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa
yang harus menangani air Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan
yang tidak perlu atau munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada
kasus pompa diatas, sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild)
pada bulan ke 17, sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau
sangat mungkin kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan
tindakan Run To failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang
telah ditentukan. Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan
untuk menjalankan perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

yang

harus

dikeluarkan

jika

perbaikan

dijadwalkan

sebelumnya

(Preventive

Maintenance).

Predictive Maintenance.
Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk
beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran
yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain,
sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya
kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar
ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk
mendeteksi munculnya masalah.

Secara umum Predictive maintenance adalah

program monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan
indicator-indikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses
tersebut akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum
diantara perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan
tidak terjadwal akibta kegagalan mesin.
Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki
produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik.
Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating
oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan
oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance.
Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana
diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi
pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh
mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography,
tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang
paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan
(schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan.
Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability)
dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program
ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan
pabrik manufaktur.
Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh
kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan
Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin,
efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual
atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive
atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali
didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan.
Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak
terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan
pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi
masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius.

Jika masalah diindentifikasi

lebih awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah.

Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta
mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu
yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing
komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah.
Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan
mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab
selanjutnya.
Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik
NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan
mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa
getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai
realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka.
Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan
untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter,
thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan
pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan
keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan.
Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana
anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan
program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar,
sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak
dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan
listrik, heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Reliability-Centered Maintenance
Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia
berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau
pabrik dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan
gagal. Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara
random, factor-faktor

seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak

memadai menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor
luar. Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor
dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah
dari kerusakan fatal.

Dikarenakan RCM mendasarkan pada kepercayaan bahwa semua mesin akan

terdegradasi dan gagal (P-F curve), terdapat beberapa teknik seperti FMEA (Failure
Mode Effect Analysis), analisa distribusi weibull
Digunakan untuk mengantisipasi kapan kegagalan itu akan terjadi. Teknik-teknik
tersebut didasarkan pada teori probabilitas statistika.

Ketika RCM pertama kali

diperkenalkan pada tahun 1960, mayoritas insinyur produksi percaya bahwa mesin
mempunyai hidup yang terbatas dan membutuhkan pembangunan kembali untuk
menjaga tingkat tertentu dari reliability (keandalan). John Moubray dalam bukunya
Reliability-centered Maintenance (1992) menulis ;
The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept
that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete
overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years,
however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or
effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were
performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design
features that mitigated failure consequencesthat is, they learned how to design
airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions,
the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has
not been eliminated altogether.
Perawatan.
Pengertian Perawatan.
Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat alat primitif untuk membuat
mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan
bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut
sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau
dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai
peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar
fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya.
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk
menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang
dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi
perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam
usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat
terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan
pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta
penyesuaian/penggantian

spare

part

pada

fasilitas

tersebut.

Dalam

masalah

pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan

pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat
setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka
hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin
bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak
direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas.
Tujuan Utama Perawatan.
Maksud utama dari suatu kegiatan perawatan adalah untuk memelihara keadaan
suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan peralatan tersebut pada awal
peralatan

digunakan.

Tugas

bagian

perawatan

adalah

merencanakan

dan

menjadwalkan pekerjaan-pekerjaan untuk menginspirasi tingkat kerusakan dan

mencegah terputusnya kegiatan produksi sedemikian rupa hingga hal tersebut dapat
menghemat biaya operasi. Pekerjaan yang ditugaskan pada bagian perawatan biasanya

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

adalah penggantian dan pemasangan komponen serta melakukan perencanaan dan

penjadwalan atas kegiatan tersebut.
Klasifikasi Jenis Perawatan.
Jenis-jenis perawatan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :
1. Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang tidak terencana. Perbaikan dan
penggantian komponen dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi.
Terjadi setelah ada kerusakan. Akibat yang ditimbulkan oleh perawatan korektif,
mungkin saja terjadi ongkos perbaikan melonjak drastis secara tiba-tiba. Cara yang
dilakukan untuk menghindarkan ongkos perawatan yang melonjak secara tiba-tiba
adalah dengan cara menyediakan cadangan dan dengan cara melakukan
perawatan preventif.
2. Perawatan preventif pada dasarnya bermaksud untuk mencegah terjadinya
kerusakan secara tiba-tiba, dengan cara memperbaiki atau mengganti komponen
yang menurun kualitasnya sebelum komponen itu rusak. Pada perawatan preventif
diperlukan adanya suatu pemeriksaan berkala, sedemikian rupa hingga komponen
yang berada dibawah suatu standar dapat dapat diketahui secepat mungkin.
3. Perawatan Predictive adalah sebuah tindakan pemeriksaan yang dilakukan secara
teratur sebagai ukuran untuk mendeteksi suatu keadaan yang lebih memburuk.
Tindakan perawatan predictive meliputi pemeriksaan kegagalan atau kerusakan
yang akan terjadi dengan mengantisipasi sebab dan akibat dari kegagalan atau
kerusakan tersebut. Tindakan ini merupakan sebuah langkah awal untuk membuat
sebuah pemeriksaan berkala yang di lakukan dalam perawatan preventif. Dalam hal
ini diperlukan pedoman-pedoman dan metode yang berlaku untuk manganalisa
kegagalan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN