Anda di halaman 1dari 15

Production Planning & Control

4. PENGENDALIAN KUALITAS
Keinginan untuk mengendalikan mutu suatu produk mengkin sudah dimulai
sejak manusia mampu memproduksi barang tersebut. Kesempurnaan pyramid mesir
karya-karya klasik Yunani, ketangguhan bangunan-bangunan Romawi kuno adalah
bukti-buktinyata perhatian manusia terhadap pengendalian kualitas pada jaman
pertengahan, hasil-hasil karya para pengrajian sudah mempunyai standart diamping
ada pula program pelatiham bagi pengrajin tersebut.demikian pula padamasa modern
yang diawali oleh revolusi industri pada pertengahan abad 18.
Usaha awal meskipun baru efektif pada jamannya merupakan pemicu bagi
lahirnya metode pengadilan kualitas secara statistic yang berkembang pada sekitar
1920-an, artinya istilah Quality control ( pengedalian kualitas ) sebaliknya ditinjau
dari masing-masing kata yang membentuknya kualitas :
Qualiti: adalah suatu kondisi dimana suatu benda kerja atau produk dapat
memuaskan harapan dari pemakainya.
Control: suatu usaha yang bertujuan memberi batasan atau petunjuk kepada
seseorang atau sesuatu untuk manjamin tercapainya hasil yang dikehendaki.
Bagi dunia industri, istilah quality control mempunyai banyak interpretasi
dalam aplikasinya. Dalam arti sempit ada perusahaan yang mengartikan bahwa qualiti
control adalah aktifitas pemeriksaan (inspection) saja sementara yang lain ada juga
yang memberi arti lebih luas seperti perencanaan mutu dalam produksi (qualiti
plaining), pengendalian proses (proses control), incomming material control, analisa
dan tindakan koroksi terhadap produk cacat dan persiapan prosedur dan laporan
tentang mutu. Jadi pengendalian kualitas adalah: suatu sistem untuk verifikasi dan
pelestarian mutu suatu produk atau proses dengan perencanaan yang seksama,
penggunaan peralatan yang tepat, pemeriksaan yang berkesinambungan dan tindakan
koreksi bila mana perlu .
4.1

Pihak- pihak yang berkepentingan.


1. Manufakturer.
Adalah orang orang yang akan menggunakan produk berupa raw material
dan mereka akan menggunakan proses untuk menghasilkan benda kerja atau

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

produk. Dengan adanya kontrol raw material dan proses selanjutnya mereka
akan memperoleh keunutngan-keuntungan antara lain:
-

produktifitas tinggi

rendahnya weste (buangan ), hampir semuanya dapat dimanfaatkan

mechine abiliti (kemampuan untuk diproses menjadi barang yang


dikehendaki ) tinggi.

Waktu yang diperlukan menjadi berkurang.

2. Pedagang (supplier, distributor, dealer)


bagi mereka ini identitas yang tertera pada produk akan sesuai kondisi
sesungguhnya dengan barang yang mereka jual, hal lain yang menguntungkan
bagi nereka adalah tidak mudah rusaknya barang ketika dipindah-pindahkan
(material handling).
3. Maintenance person
Produk yang mereka hadapi mudah dipasang atau diperbaiki selain
meningkatnya interchangeability (keadaan atau kemampuan yang mudah
dipertukarkan)
4. konsumen
sebagai pemakai produk yang terakhir, produk yang merka beli memenuhi
harapan yang mereka inginkan.
4.2

Konsep pengendalian kualitas


1. Tuoble
Mencoba mencari terjadinya kerusakan-kerusakan pada produk atau proses
(trouble). Arti trouble disisni adalah kenyataan yang ada tidak sesuai dengan
perencanaan standart kualitas yang direncanakan.
2. Penyebab
mencoba mencari kemungkinan-kemungkinan yang menjadikan hasil produk
kurang baik apakah input (raw material) atau prosesnya yang perlu
dikendalikan.
3. Alternatif
Mencoba mencari alternatif-altrnatif pemecahan masalah

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

Karakteristik-karakteristik yang mempengaruhi produk jadi


-

Struktur fisik misalnya size (panjang, lebar,tinggi,berat,viskositas dan lainlain)

Relibelity : kepercayaan terhadap produk (kendalanya)

Komersil : warranty yang artinya adalah jaminan bila produk yang rusak akan
digantikan baru atau garranty yang artinya pelayanan purna jual terhadap
kerusakan atau malafungsi

Etika : kejujuran dari kualitas

Kualitas desain sangat dipengaruhi oleh tiga hal yaitu:


1. Aplikasi penggunaannya
Kualitas peralatan elektronika yang digunakan untuk pesawat ulang-aling
tentu berbeda dengan kualitas alat yang sama untuk mainan anak-anak
2. Pertimbangan biaya
Seseorang harus berhati hati dalam membuat desain suatu produk agar
biaya produksi tidak membengkak tanpa kendali
3. Permintaan pasar
Konsumen kelas atas tidak akan mau menggunakan produk dengan mutu
rendah misalnya komputer yang menggunakan komponen-komponen kelas
jangkrik
4.3

Quality of Conformance
Quality of conformance berkaitan dengan spesifikasi, standart, kriteria kerja

yang diharapkan memenuhi fungsi dan desain produk itu sendisri. Quality of
conformance berbeda dengan kualitas desain (quqlity of design) seperti contoh berikut
:Dua macam elektrical freeser dibuat dengan desain, spesifikasi, standart dan
prosedur yang sama. Salhsatu dari keduanya ternyata tidak mampu memberikan
pendinginan seperti iklannya

sehingga dapat dikatakan kedua nya mempunyai

qualityof conformance yang berbeda. Quality of conformance mempunyai tiga aspek


sebagai berikut:
1. defect prevention
o menjaga agar jangan sampai terjadi failure (kegagalan)
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

o meliputi

aktifitas

aktivitas

pengendalian

proses,

penentuan

standartkualitas penentuan jenis dan frekuensi inspeksi untuk material


dan produk yang sedang diproses serta menentukan syarat-syarat
penerimaan.
2. Defect finding
o mencari terjadinya defect (cacat0 dan metode-metodenya seperti
inspeksi, test, analisa statistik.
o Mencari

penyimpangan

terhadap

standart-standart

yang

telah

ditentukan
3. Defect analysis and correction
o Tindakan koreksi bisa berupa pengetatan inspeksi material atau
pelatiahan tambahan

bagi operator

o Analisa cacat biasanya merupakan tanggung jawab departemen qc


sedang malafungsi suatu komponen ketika dites menjadi tanggung
jawab departemen keandalan rekayasa (reliability engineering).
4.

Quality of performance
Merupakan fungsi dai kuality of design dan quality of performance, dengan

menjaga keduanya pada level yang tinggi maka quality of performance juga akan
meninggi. Bila kualitas desain jelek atau tidak ada conormance terhadap spesifikasi
yang telah ditentukan maka quality performance juga akan terpengaruh.
4.4

Quality control
-

merupakan pengukuran terhadap quality of performance

membadingkan dengan standart

tindakan-tindakan

Qc tidak sama dengan inspeksi


Departemen

quality control bertanggung jawab terhadap keseluruan

perencanaan mutu perusahaan. Agar dapat mengahsilkan suatu rencana yang


abik. Personil Qc harus dapat menerjemahkan permintaan pasar atau
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

konsumen menjadi tujuan-tujuan kualifikasi yang konsisten dengan postur


kopetitif perusahaan serta prinsip-prinsip operasional desain dan personil
produksi unutk mencapai kesepakatan mengenai usulan desain, prosesnya
sampai peralatanya, rencana untuk inspeksi, control dan test melibatkan
aktivitas-aktivitas sebagai berikut:
1. Membuat prosedur control terhadap mutu produk dan proses
2. Membuat flow chart untuk identifikasi Qc checkpoints
3. Menentukan kreteria inspeksi mutu in-flow produk yang meliputi
informsi lengkap bagi tester dan inspector
4. koordinasi dengan personil desainuntuk menentukan spesifikasi mutu
pembelian barang dan juga gambar kerja
5. Memberikan instruksi-instruksi kepada bagian penerimaan berkaitan
dengan metode inspeksi dan kreteria untuk pembelian material atau
komponen
6. memeriksa kamampuan mesin, tools, dies, alat-alat ukur
7. Membuat diagaram kendali (control charts) atau metode ststistik agar
terjadi kesinambungan pemantauan mutu produk
8. Menentukan fasilitas laboratorium untuk pemeriksaan dan analisa
cacat dan malafungsi
Selain hal-hal diatas, personil QC juga mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
1.

Membantu mendifinisakan karakteristik mutu produk akhir agar standar


kemampuannya, penampilanya, umur hidup dan lain-lain

2.

Membuat diagnosa masalh-masalah mutu pembuatan dan membuat usulan


pemecahanya

3.

membuat

lapornmengenai

mutu

danpermasalahannya

kepada

pihak

menejemen
4.

berpartisipasi aktif dalam penyuluhan dan pelatihan mengenai mutu

5.

membuat perjanjian dengan pedagang atau subkontraktor tentang mutu


Dengan demikian jelaslah bahwa masalah pengendalian kualitas merupakan
tanggung jawab semua pihak yang saat ini dikenal dengan istilah pengendalian
mutu terpadu atau total quality control (TQC), agar TQC ini dapat berjalan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

dengan baik maka diperlukan suatu mekanisme untuk pengaturannya, dikenal


dengan istilah quality control circel (QCC), semua usah ini ditujukan dalam
rangka mencapai kondisi zero defect yaitu mengeliminasi cacat sebaik
mungkin.
4.5

Proses evolusi dalam quality control


1. Operator QC (abad XIX)
Dilaksanakan pada abad 19 dimana masalah pengendalian kualitas hanya
merupakan tanggung jaawab pelaksanaan proses produksi
2.

Foremen QC ( Th,1920)
Sekitar tahun 1920, aktivitas pengendalian kualitas merupakan tanggung
jawab para foremen (mandor/kepela regu)

3. Inspector/department QC (1921-1939)
periode 1921-1939aktivitas pengendalian kualitas terpisah dari para pelaksana
produksi dan dilaksanakn secara khusus oleh personil yang disebut inspector
4. Statistical QC (190-196)
metode ini pertama kali diperkenalkan pada tahun 1920 oleh walter A, shewart
yang bekerja untuk bell telephone laboratories berupa penyusunan diagram
kendali (control charts), seiring dengan perkembangan iptek, pada tahun 1929
H.F dodge dan H.G romig mengaplikasikan metode statistik untuk
pengambilan sempel dan cara inspeksinya. Pada tahun 1946 lahirlah sebuah
karya berupa standart pengendalian kualitas yang diberi nama ASQC,
merupakan kepanjangan dari American Standart for Quality Control. Pihak
militer amerika juga berkepentingan dengan masalah Qc berkaitan dengan PD
II sehingga melahirkan MIL std 105 (Military Standart 105) pada tahun 1950
yang diikuti dengan MIL std 414 pada tahun 1957.
Metode inspeksi cukup baik tetapi mendeteksi kurang tepat untuk
menganalisa suatu keadaan karena inspeksi hanya mendeteksi defect dan non
defect. Selain itu metode statistik lebih efesien dalam penganalisaan suatu
kualitas misalnya yang tridak memerlukan inspeksi seluruh produk.
5. Total QC dan QC Circle (sekarang)

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

6. BEBERAPA JENIS DIAGRAM KENDALI (CONTROL CHARTS)


Diagram kendali biasa dikatagorikan menjadi dua yaitu:
1. Untuk pemeriksaan secara atribut (menghitung)
2. untuk pemeriksaan secara variable (mengukur)
Cara pemeriksaan (inspection) secara atribut adalah megevaluasi produk
hanya berdasrkan pada keadaan baik atau cacat. Sebagai contoh misalnya
pemeriksaan produk berupa lampu yang menyala atau mati. Beberapa jenis
diagaram kendali untuk pemeriksaan secara atribut antaralain:
1. p charts
2. np charts
3. c charts
4. u charts
Bila mutu suatu produk ditentukan oleh satu parameter atau lebih, maka cara
pemeriksaanya dikatakan sebagai cara pemeriksaan (inspection) variabel., sebagai
contoh misalnya produk harus memenuhi tertentu mengenai beratnya, ukuranya,
Phnya, keasamanya, kekerasnya, dan lain-lain. Diagram kendali untuk pemeriksaan
secara variabel:
1. x charts
2. R charts
3. Moving-range charts
6.1

Diagram kendali untuk pemeriksaan secara atribut


1. p charts
Diagram ini (p charts) berkaitan dengan fraksi cacat, yaitu perbandingan
antara jumlah p[rodk yang cacat dengan jumlah produk yang diperiksa.
Contoh1: menentukan p untuk kasus berikut ini. Suatu produsen mengambil 1
produk dari lintasan produk setiap jamnya untuk diperiksa secara atribut. Saat
produksi berakhir, sebaiknya 80 produk telah selesai diperiksa dan
didapatkan4 produk cacat. Berapakah besarnya freksi cacat puntuk hari itu?

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control


Jumlah cacat
Jumlah produk yang diperiksa
Jawab : p =

4
= 0.05
80

Selain dalm bentuk fraksi cacat, keadaan ini bisa juga dinyatakan dalam bentuk
contoh prosentase cacat yang besarnya adalah 100 kali dari fraksi cacat. Pada contoh
di atas.prosentase cacat adalah 0.05 x 100 % = 5%
Diagarm kendali jenis

ini didasrkan pada distribusi binomial, alasan

digunakannya distribusi probilitasdiskret ini karena hanya ada dua klasifikasi produk
yaitu cacat dan baik, jumlah cacat dalam produk yang diperiksa bisa dihitung dan
probilitas terjadi cacat bisa diasumsikan tetap.
Batas kontrol atas danb atas dan batas kontrol bawah diagram ini ditentukan
dari rata-rata freksi cacat p sejauh 3

Dimana :

UCL =

+3

LCL =

-3

UCL

= upper control limit (batas control atas)

LCL

= lower control limit (batas control bawah )

= fraksi cacat rata-rata dalamsample lot

= standar deviasi dalam distribusi binominal

= jumlah produk dalam sample

p(1 p )
n

contoh 2 : seseorang produse membuat 10.000 katup khusus dalam 10 hari, dua kali
sehari akan mengambil secara acak 50 katup dan menghitung cacatnya. Produksi
katup ini merupakan pesanan pertama yang ia peroleh dan ia ingin menyelidiki
apakah proses berlangsung dengan baik disamping berusaha untuk membuat standart
proses produksi untuk masa yang akan dating.
Solusi : fraksi cacat rata-rata:
p

180
= 0.18
20 x50

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

Sample lot
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Total:

Jumlah cacat
4
3
8
12
7
15
20
13
9
8
5
14
9
11
2
9
3
13
6
9

1000

Fraksi cacat
4 : 50
0.08
0.06
0.16
0.24
7 : 50
0.14
0.30
0.40
0.26
0.18
0.16
0.10
0.28
0.18
0.22
0.04
0.18
0.06
0.26
0.12
0.18

180

Standar deviasi :
=

0.18(1 0.18)
=0.054
50

UCL

= 0.18 + 3 (0.054) = 0.342

LCL

= 0.18 3 (0.054) = 0.018

Langkah berikutnya adalah membuat diagram kendali dengan data dari table
di atas, simbu horisontal adalah nomor sample lot dan sumbu vertical adalah fraksi
cacat. Dari diagram tersebut ternyata sample lot ke 7 berada di atas UCl, sedangkan
lainnya berada di antara UCL dan LCL. Dengan maksud membuat batas kontrol yang
tetap, maka produsen tersebut mengadakan penyelidkan ulang terhadap proses yang
menghasilkan sample lot 7 yaitu apakah jumlah cacat yang besar itu diakibatkan oleh
assignable causes (penyebab yang dapat dideteksi). Apabila penyebabnya memang
assignable causes- misalnya karena yang bertugas pada saat itu adalah operator baru
yang belum paham prosedur operasi, selanjutnya diadakan tindakan koreksi. Sebagai

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Production Planning & Control

batas kontrol yang realistis dan tepat maka dibuat lagi diagram yang baru dengan
hanya menggunakan data 19 sampel lot sisanya (sample lot 7 dikeluarkan) yaitu :

akhir =

160
= 0.168
19 x50

0.168(1 0.168)
=0.053
50

UCL

= 0.168 + 3 (0.053)

= 0.327

LCL

= 0.168 3 (0.053)

= 0.009

Dengan UCL dan LCL yang baru ini, 19 data yang ada masih berada dalam batas
control sehingga ke 19 sampel lot trsebut dapat diterima.
Fraksi cacat:

UCLawal
UCLakhir

p awal
p akhir

LCLawal
LCLakhir

2.

np chart

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

10

Production Planning & Control

Pada contoh 2, topik pembicaraan adalah fraksi cacat, karena jumlah sample
tetap selama proses produksi maka selain fraksi cacat bisa juga digunakan jumlah
cacat yang merupakan perkalian dari ukuran sample dengan fraksi.
Jumlah cacat = np
Dimana : n = ukuran sample ( jumlah dalam 1 lot )
p = fraksi cacat
p = np / n
Dalam hal ini digunakan standart devisi dari distribusi binomial yaitu :

dimana

np

n p(1 p )

= rata-rata jumlah cacat

contoh 3 : berapakah jumlah cacat dalam 1 sample lot yang terdiri dari 30
produk apabila diketahui mengandung cacat 10 % ?
solusi : n =30 dan p = 0,1 sehingga jumlah cacat, np = 30 x 0,1 = 3

contoh 4 : jumlah cacat dalam 1 sample lot ukuran 35 adalah 7 berapakah fraksi
cacatnya ?
solusi : np = 7 dan n = 35 sehingga p = 7 / 35 = 0,2.

contoh 5 :

Seorang produsen menggunakan injection molding untuk

memproduksi isolator plastic. Ia memeriksa sample sebanyak 100 buah secara


acak setiap hari dengan hasil seperti yang tercantum dalam table berikut ini.
Berdasarkan hasil pemeriksaan tersebut ia ingin mengetahui apakah proses
produksi isolator plastic yang dilakukannya adalah benar.
solusi : Rata-rata jumlah cacat,
Rata-rata fraksi cacat,

Lot sample ke
1

np

= 98 / 10 = 9,8

= 98 / 1000 = 0,098

Ukuran sampel
100

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Jumlah cacat, np
8
11

Production Planning & Control

100

100

12

100

100

18

100

100

10

100

16

100

14

10

100
Total = 1000

_
Total =

6
98

Standar deviasi (menggunakan distribusi binomial) :


9,8(1 0,098)

= 2,98

UCL =

n p 3

= 9,8 + 3(2,98) = 18,74

LCL =

n p 3

= 9,8 3(2,98) = 0,86

UCL = 18,74

np

= 9,8

LCL = 0,86

Dari diagram kendali np, terlihat bahwa proses produksi isolator berada dalam
kendali.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

12

Production Planning & Control

3. c chart
Diagram ini digunakan pada proses pengendalian prduksi yang memeriksa jumlah
cacat yang terdapat dalam satu produk. Produk yang diperiksa bisa merupakan sebuah
produk atau merupakan bagian dari sebuah produk. Hal penting yang perlu diingat
adalah : jumlah produk yang diperiksa adalah tetap.
Berikut ini adalah beberapa contoh penggunaan c chart :
a. Jumlah lubang pada beberapa lembar pelat.
b. Jumlah cacat las pada beberapa sayap pesawat terbang.
c. Jumlah guratan pada beberapa PCB (printed circuit board).
c chart dibuat dengan berdasar kepada distribusi Poisson dengan mengasumsikan bahwa
frekwensi terjadinya cacat akan mengikuti hokum Poisson. Nilai rata-rata dan standar
deviasi distribusi Poisson adalah :
Rata-rata = c

Jumlah cacat total


Jumlah lot total

Standar deviasi =

contoh 6 : Sepuluh sayap pesawat terbang diperiksa untuk mendapati cacat las.
Jumlah cacat pada setiap sayap bervariasi antara 26 55 dan jumlah seluruh
cacat pada sepuluh sayap tersebut adalah 360. Tentukan nilai rata-rata dan stndar
deviasinya.
solusi : Rata-rata jumlah cacat per sayap,
Standar deviasi,

36 =

UCL =

c 3 c 36 3 36 54

LCL =

c 3 c 36 3 36 18

contoh 7 :

= 360 / 10 = 36

Tabel berikut ini adalah jumlah cacat mekanis yang didapati pada

pemeriksaan lot rodagigi cacing selama 20 hari. Setiap hari diperiksa satu lot
yang diambil secara acak dan terdiri dari 10 produk. Buat c chartnya.
solusi :
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

13

Production Planning & Control

Lot ke
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Jumlah : 20 lot (200 unit)
c

220
11
20

Jumlah cacat per lot


13
15
19
8
6
17
7
9
3
23
17
11
7
11
14
6
16
10
2
6
Jumlah cacat : 220

UCL = 11 + 3(3,32) = 20,96

11 3,32

LCL = 11 3(3,32) = 1,04

Dari data di atas dapat dibuat suatu diagram kendali c dan dapat disimpulkan
bahwa salah satu proses pembuatan rodagigi cacing ini ternyata berada di luar
batas kendali. Selanjutnya dapat dibuat diagram baru seperti contoh kasus pada
p chart.

UCL=20,96
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

14

Production Planning & Control

c 11

LCL=1,04

4. chart
Ada kondisi-kondisi dimana penentuan ukuran lot yang tetap seperti yang
digunakan pada c chart tidak mungkin dilaksanakan. Hal ini bisa diatasi dengan
membuat batas kontrol yang dinamis untuk setiap lot. Pada penyusunan chart,
perlu ditentukan unit yang akan digunakan sebagai dasar diagram yang disebut
sebagai common basic lot size atau lot ukuran dasar. Sebagai contoh, pada beberapa
lot yang terdiri dari 45, 50, 40, 64, 55 dan 70 produk, lot yang digunakan sebagai
dasar bisa saja lot yang berukuran 50 atau 55. Penggunaan lot ukuran dasar ini
bertujuan untuk mengekspresikan cacat-cacat yang teramati pada lot-lot dengan
ukuran berbeda-beda.
Lot-lot sample yang diamati tidak harus terdiri dari n produk, tetapi bisa berbeda,
misalnya ada sample berukuran 70, kemudian ditentukan bahwa cmmon basic lot
size-nya adalah 55. Dengan demikian maka sample lot tersebut akan setara dengan
k = 70/55 = 1,272 common basic lot size. Jadi, lot-lot sample yang diamati akan
dinyatakan dalam k.
k

ukuran sampel lot yang diamati


ukuran dasar lot sampel

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

15