BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
Pada proses pembuatan produk industri kimia yang siap untuk
diperdagangkan dan pada pengolahan produk setengah jadi, seringkali bahanbahan padat harus dicampurkan dengan sejumlah kecil cairan. Di sini dapat
terbentuk bahan padat yang lembab atau campuran yang sangat viskos seperti
pasta atau adonan. Seringkali cairan harus juga ditambahkan ke dalam pasta,
adonan atau massa yang plastis tersebut. Contoh:
1) Mencampur serbuk dengan cairan untuk membuat butiran-butiran (granulat).
2) Mencampur pasta pada industri farmasi dan kosmetik dengan bahan-bahan
aktif.
3) Mencampur masa sintetik yang plastis dengan bahan-bahan penolong
(misalnya bahan pelunak, stabilisator, bahan pewarna).
Dalam kimia, suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan
menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi
(obyek tidak menempel satu sama lain). Sementara tidak ada perubahan fisik
dalam suatu pencampuran, properti kimia suatu pencampuran, seperti titik
lelehnya, dapat menyimpang dari komponennya. Pencampuran dapat dipisahkan
menjadi komponen aslinya secara mekanis. Pencampuran dapat bersifat homogen
atau heterogen. Pencampuran atau mixing adalah operasi yang menebabkan
tersebarknya secara acak suatu bahan ke bahan yang lain dimana bahan-bahan
tersebut terpisah dalam dua fasa atau lebih. Proses pencampuran bisa dilakukan
dalam sebuah tangki berpengaduk.
Dalam proses Plastic Injection Molding, Mixing (pencampuran)
merupakan langkah pertama kesiapan bahan baku untuk molding. Kualitas bahan
baku sangat penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat
diperbaiki dalam proses selanjutnya. Pencampuran menetapkan karakteristik dan
keseragaman yang dibutuhkan dan dengan demikian tingkat keseragaman
diharapkan dalam kondisi yang optimal dalam cetakan berikutnya dan kegiatan
sintering. Tujuan pencampuran adalah untuk melapisi partikel dengan pengikat,
untuk memutus aglomerat, dan untuk mencapai distribusi seragam pengikat dan
ukuran partikel seluruh bahan baku. Untuk termoplastik pencampuran dilakukan
4

pada temperatur yang lebih tinggi atau menengah karena disini gaya gunting yang
terjadi cukup dominan.
2.1.

Pencampuran Bahan Padat-Padat

Pencampuran dua atau lebih dari bahan padat banyak dijumpai yang akan

menghasilkan produk komersial industri kimia. Pencampuran bahan pewarna

dengan bahan pewarna lainnya atau dengan bahan penolong untuk menghasilkan
nuansa warna tertentu atau warna yang cemerlang. Alat yang digunakan untuk
pencampuran bahan padat dengan padat dapat berupa bejana-bejana yang
berputar, atau bejana-bejana berkedudukan tetap tapi mempunyai perlengkapan
pencampur yang berputar, ataupun pneumatik.
2.2.

Pencampuran Bahan Cair-Gas

Untuk proses kimia dan fisika tertentu gas harus dimasukkan ke dalam

cairan, artinya cairan dicampur secara sempurna dengan bahan-bahan berbentuk

gas. Contoh :
1) Proses hidrogenasi, klorinasi dan fosfogensi.
2) Oksidasi cairan oleh udara (fermentasi, memasukkan udara ke lumpur dalam
instalasi penjernih biologis).
3) Meningkatkan kadar (melarutkan) gas dalam cairan (misalnya HCl dalam air,
oksigen dalam cairan-cairan).
4) Membangkitkan basa (misalnya busa pemadam api).
2.3.

Pencampuran Solid-Liquid
Bila zat padat disuspensikan dalam tangki yang diaduk, ada beberapa cara

untuk mendefinisikan kondisi suspensi itu. Proses yang berbeda akan memerlukan
derajat suspensi yang berlainan pula, dan karena itu kita perlu menggunakan
definisi yang tepat dan korelasi yang semestinya didalam merancang atau dalam
penerapan ke skala besar.
1) Mendekati suspensi penuh
yaitu suspensi dimana masih terdapat sebagian kecil kelompok-kelompok zat
padat yang terkumpul didasar tangki agak kepinggir atau ditempat lain.
2) Partikel bergerak penuh
yaitu seluru partikel berada dalam suspensi atau bergerak disepanjang dasar
tangki.

3) Suspensi penuh atau suspensi diluar dasar

yaitu seluruh partikel berada dalam keadaan suspensi dan tidak ada didasar
tangki atau tidak berada didasar tangki selama lebih dari 1 atau 2 detik.
2.4.

Pencampuran Liquid-Liquid
Pencampuran zat cair-cair (miscible) dalam tangki merupakan proses

yang berlangsung cepat dalam daerah turbulen. Impeller akan menghasilkan arus
kecepatan tinggi, dan fluida itu mungkin dapat bercampur baik disekitar impeller
karena adanya keterbulenan yang hebat. Pada waktu arus itu melambat karena
membawa ikut zat cair lain dan mengalir disepanjang dinding, terjadi juga
pencampuran radial sedang pusaran-pusaran besar pecah menjadi kecil, tetapi
tidak banyak terjadi pencampuran pada arah aliran.
Pada percobaan kali ini digunakan alat Fluid Mixing Apparatus dengan
impellernya. Impeller inilah yang akan membangkitkan pola aliran di dalam
sistem, yang menyebabkan zat cair bersikulasi di dalam bejana untuk akhirnya
kembali ke impeller. Pengadukan zat cair bertujuan:
1) Untuk membuat suspensi partikel zat padat.
2) Untuk meramu zat cair yang mampu mampat, misalnya metil alkohol dan air.
3) Untuk menyebarkan gas di dalam zat cair dalam bentuk gelembung kecil.
4) Untuk menyebarkan zat cair yang tidak dapat bercampur dengan zat cair lain
sehingga membentuk emulsi atau suspensi butiran-butiran halus.
5) Untuk mempercepat perpindahan kalor antara zzat cair dengan komponen atau
manter kalor.
2.5.

Mechanically Agitated Vessel

2.5.1.

Vessel
Vessel biasanya berbentuk tanki silinder vertikal dimana didalamnya akan

diisikan fluida dengan kedalaman sama dengan diameter tanki, namun pada
beberapa sistem pengontakkan gas atau cairan, dengan kedalaman cairan
sekitar tiga kali diameter tanki, maka akan digunakan banyak impeller.
Diameter vessel berkisar antara 0,1 meter untuk unit yang kecil hingga 10
meter atau lebih untuk unit atau instalasi industri besar.

Bagian dasar tanki dapat berbentuk datar, lengkungan ataupun lancip

(kerucut). tergantung pada faktor kemudahan pada saat pengosongan ataupun
tergantung pada padatan yang terlarut. Bentuk yang sering digunakan adalah
bentuk lengkungan karena sudut yang ada sangat minimalis sehingga zat
padat tidak ada yang terselip dan akan rata tercampur. Sedangkan, jika bentuk
cone (kerucut) digunakan sebagai bagian dasar dari tanki maka harus
diperhatikan bahwa pencampuran dapat dilakukan dengan sempurna dalam
cone tersebut dengan cara menurunkan posisi impeller tersebut. Tapi di sisi
lain dapat berbahaya karena terlalu dekat dengan permukaan dinding vessel.
Dalam kasus yang lain sering juga digunakan dua buah impeller pada
bagian atas dan bawah vessel untuk memperoleh pencampuran yang
sempurna. Pada design mixer ataupun settler untuk solvent extraction pada
umumnya digunakan tanki segi empat karena pertimbangan harga yang lebih
murah

untuk

kapasitas

yang

besar

dan

juga

lebih

mudah

mengkombinasikannya dengan settler.

2.5.2.

Baffle
Baffle adalah salah satu komponen yang paling penting dalam proses

pencampuran. Baffle digunakan untuk mencegah tejadinya pembentukan

vortex (ruang udara) ketika cairan dengan viskositas rendah diaduk dalam
tanki silinder vertikal dengan impeller yang berada pada pusatnya, maka
digunakan baffle yang dipasang pada dinding vessel.
Baffle yang digunakan biasanya memiliki jarak yang sama sekitar 1 10
dari diameter tanki. Baffle biasanya tidak menempel pada dinding vessel
(bejana) sehingga secara kebetulan akan terdapat celah antara baffle dengan
dinding vessel. Baffle umumnya tidak digunakan pada cairan dengan
viskositas tinggi dimana pembentukan vortex bukanlah menjadi masalah yang
penting.
Baffle dipasang pada mixing vessel untuk menambah turbulensi,
walaupun penggunaan baffle menaikkan kebutuhan tenaga, tetapi di sisi lain
memiliki keuntungan yaitu terjadinya perpindahan panas secara terus menerus
dan waktu pencampuran lebih cepat. Ketika waktu yang digunakan pada

proses pencampuran sangatlah sedikit, pencampur yang terbaik adalah

pencampur dengan jumlah tenaga yang dibutuhkan merupakan tenaga yang
terkecil dan waktu yang sangat singkat.
Tabel 2.1 Kebutuhan Tenaga pada Mechanically Agitated System
Proses

Tenaga Yang Digunakan

HP/1000 Gal

Pengadukan yang sangat tinggi / cepat:

Emulsifikasi

15 25

Disolving padatan

10 12

Disolving gas yang sedikit larut

3 10

Pengadukan yang tinggi

Perpindahan panas yang cepat

1,5 2,5

Pengontakkan

1,5 2,0

Pengadukan yang sedang

Disolving gas yang larut (sedang)

1,0 2,0

Padatan yang tersuspensi

1,0 1,6

Pencucian

1,0 1,5

Perpindahan panas yang menengah

0,9 1,3

Pengadukan yang lemah/lambat

Ekstraksi cairan
Kristalisasi

2.5.3.

0,7 1,0
0,8 1,2
(Sumber : Sucitro, 2014)

Impeller
Impeller merupakan cakram bulat dari logam dengan lintasan untuk aliran

fluida yang sudah terpasang, biasanya terbuat dari perunggu, polikarbonat,

besi tuang, stainless steel, atau bahan lain. Pemilihan impeller tergantung dari
kinerja alat yang digunakan. Baling-baling pada impeller meneruskan energi
kinetik ke cairan dan menyebabkan cairan berputar.
Ada dua macam impeller pengaduk, yaitu impeller aliranaksial
(axial-flow impeller) dan impeller aliran-radial (radial-flow impeller).
Impeller jenis pertama membangkitkan arus sejajar dengan sumbu poros
impeller, dan yang kedua membangkitkan arus pada arah tangensial atau

radial. Penggunaan impeller di atas tergantung pada geometri vessel (tanki,

viskositas cairan):
1)

Untuk viskositas yang < 2000cP, maka digunakan impeller

dengan tipe propeller.

2)

Untuk viskositas antara 2000cP 50.000cP, maka digunakan

impeller dengan tipe turbin.

3)

Untuk viskositas antara 100.000cP 1.000.000cP, maka

digunakan impeller dengan tipe paddles.

4)

Untuk viskositas > 1.000.000cP, maka digunakan impeller

pencampuran khusus seperti banburg mixer, kneaders, extrudes,
digunakan sigama mixer dan tipe lain.
Dari segi bentuknya, ada tiga jenis impeller : baling-baling (propeller),

dayung (paddle), dan turbin (turbine). Masing-masing jenis terdiri dari

berbagai variasi dan sub-jenis. Ada lagi jenis-jenis impeller lain yang
dimaksudkan untuk situasi-situasi tertentu dan juga untuk viskositas tertentu,
namun ketiga jenis itu dapat digunakan untuk menyelesaikan 95% dari semua
masalah agitasi zat cair.
Propeller merupakan impeller aliran aksial berkecepatan tinggi untuk zat
cair bervikositas rendah. Propeller kecil biasanya berputar pada kecepatan
motor penuh, yaitu 1.150 atau 1.750 rpm, sedang propeller besar berputar
pada 400 sampai 800 rpm. Arus yang meninggalkan propeller mengalir
melalui zat cair menurut arah tertentu sampai dibelokkan oleh lantai atau
dinding bejana. Kolom zat cair yang berputar dengan sangat turbulennya itu
meninggalkan impeller dengan membawa serta zat cair stagnan yang dijumpai
dalam perjalanannya itu, dan zat cair stagnan yang terbawa ikut itu mungkin
lebih banyak dari yang dibawa kolom arus sebesar itu kalau berasal dari
nozzle stasioner. Daun-daun propeller merobekkan dan menyeret zat cair itu.
Oleh karena arus aliran ini sangat gigih, agitator propeller sangat efektif
dalam bejana besar.
Propeller yang berputar membuat pola heliks didalam zat cair, dan jika
tidak tergelincir antara zat cair dan propeller itu, satu putaran penuh propeller

10

akan memindahkan zat cair secara longitudinal pada jarak tertentu,

bergantung dari sudut kemiringan daun propeller. Rasio jarak ini terhadap
diameter dinamakan jarak bagi (pitch) propeller itu. Propeller yang
mempunyai jarak bagi 1,0 disebut mempunyai jarak-bagi bujur sangkar
(square pitch).
Pada agitated vessel baik multi stages maupun counter current, efeknya
diabaikan. Contohnya adalah seperti karbonasi lime slurry, chlorinasi paper
stock, hydrogenation of vegetables oil, aerasi dari fermentasi air kaldu,
produksi penicilin, produksi asam sitrat dari beet sugar dengan bantuan
mikroorganisme. Untuk tugas-tugas sederhana, agitator yang terdiri dari satu
dayung datar yang berputar pada poros vertikal merupakan pengaduk yang
cukup efektif. Kadang-kadang daun-daunnya dibuat miring, tetapi biasanya
vertikal saja. Dayung (paddle) ini berputar di tengah bejana dengan kecepatan
rendah sampai sedang, dan mendorong zat cair secara radial dan tangensial,
hampir tanpa adanya gerakan vertikal pada impeller, kecuali bila daunnya
sedikit miring. Arus yang terjadi bergerak ke luar ke arah dinding, lalu
membelok ke atas atau ke bawah.
Dalam tangki-tangki yang dalam, kadang dipasang beberapa dayung pada
satu poros, dayung yang satu di atas yang lain. Dalam beberapa rancang,
daunnya disesuaikan dengan bentuk dasar bejana, yang mungkin bulat atau
cekung, piring, sehingga dapat mengikis atau menyapu permukaan pada jarak
sangat dekat. Dayung (paddle) jenis tersebut dinamakan agitator jangkar
(anchor agitator). Jangkar ini sangat efektif untuk mencegah terbentuknya
endapan atau kerak pada permukaan penukar kalor, seperti umpamanya,
dalam bejana proses bermantel. Jangkar ini biasanya dioperasikan bersama
dengan dayung berkecepatan tinggi atau agitator lain, yang biasanya berputar
menurut arah yang berlawanan.
Agitator dayung yang digunakan di industri biasanya berputar dengan
kecepatan antara 20 rpm dan 150 rpm. Panjang total impeller dayung biasanya
antara 50 sampai 80 persen dari diameter dalam bejana. Lebar daunnya
seperenam sampai sepersepuluh panjangnya. Pada kecepatan yang sangat

11

rendah, dayung dapat memberikan pengadukan sedang di dalam bejana

tanpasekat, pada kecepatan yang lebih tinggi diperlukan pemakaian sekat,
sebab jika tidak, zat cair itu akan berputar-putar saja mengelilingi bejana itu
dengan kecepatan tinggi, tetapi tanpa adanya pencampuran.
Beberapa di antara berbagai ragam bentuk rancang turbin adalah turbin
daun-lurus terbuka, turbin piring berdaun dan turbin piring lengkung vertikal.
Kebanyakan turbin itu menyerupai agitator-dayung berdaun banyak dengan
daun-daunnya yang agak pendek, dan berputar pada kecepatan tinggi pada
suatu poros yang dipasang di pusat bejana. Daun-daunnya boleh lurus dan
boleh pula lengkung, boleh bersudut, dan boleh pula vertikal. Impellernya
mungkin terbuka, setengah terbuka, atau terselubung. Diameter impeller
biasanya lebih kecil dari diameter dayung, yaitu berkisar antara 30-50% dari
diameter bejana.
Turbin biasanya efektif untuk jangkau viskositas yang cukup luas. Pada
cair berviskositas rendah, turbin itu menimbulkan arus yang sangat deras yang
berlangsung di keseluruhan bejana, menabrak kantong-kantong yang stagnan
dan merusaknya. Di dekat impeller itu terdapat zone arus deras yang sangat
turbulen dengan geseran yang kuat. Arus utamanya bersifat radial dan
tangensial. Komponen tangensialnya menimbulkan vorteks dan arus putar,
yang harus dihentikan dengan menggunakan sekat (baffle) atau difuser agar
impeller itu menjadi sangat efektif.

Gambar 2.1. Jenis-jenis Impeller

(Sumber : Teguh, 2014)
Keterangan :
a = baling
b = turbin
c = disk turbine

12

d = open impeller

Jenis impeller pun beragam, seperti: The marine type propeller, Flatblade turbine, The disk flat blade turbine, The curved-blade turbine, The
pitched-blade turbine, dan The shrouded turbine. Beberapa tipe impeller lain,
yaitu Anchor, Helical ribbon dan Helical screw. Penggunaan tipe impeller
diatas tergantung pada geometri vessel tanki dan viskositas cairan.
Tabel 2.2. Pemilihan Jenis Impeller Berdasarkan Pemakaian
Penggunaan

Jenis Impeller
Turbine
Paddle
2
3

Pencampuran

Propeller
1

Dispersi

Sistem Padatan

Reaksi

Dispersi gas

Pengubah Panas

Kristalisasi

1
1
(Sumber: Sucitro, 2014)

Keterangan :
1 = banyak digunakan
2 = kadang-kadang digunakan
3 = jarang digunakan

Ukuran impeller tergantung pada jenis impeller dan kondisi operasi

seperti yang dijelaskan oleh Reynolds, Froude dan Power sebagai suatu
karakteristik yang saling mempengaruhi. Untuk impeller jenis turbine,
perbandingan diameter dari impeller dan vessel berada pada range d/D= 0.3
0.6, harga terendah berada pada rpm yang tinggi, contohnya dispersi gas.
Kecepatan impeller standar yang digunakan untuk kepentingan komersil
industri adalah 37, 45, 56, 68, 84, 100, 125, 155, 190, dan 320 rpm. Tenaga
yang dibutuhkan biasanya tidak cukup untuk digunakan secara kontinyu
untuk mengatur gerakan steam turbin. Dua kecepatan driver mungkin
dibutuhkan pada saat torques awal sangat tinggi.

13

Peralatan yang digunakan pada operasi gas-liquid diantaranya sparged

dan agitated vessel dan bermacam-macam tipe tray tower, dimana fase gas
terdispersi ke dalam gelembung-gelembung gas ataupun foam. Tray tower
merupakan jenis yang terpenting, karena menghasilkan counter current, multi
stage contact, tetapi simple vessel contractors memiliki banyak aplikasi. Gas
dan liquid dapat mengalami kontak, dengan gas mendispersi sebagai
gelembung gas.
2.5.4.

Jet Mixer
Pencampuran dalam sebuah vessel dilakukan untuk viskositas rendah

dengan menggunakan jet nozzle yang dimasukkan dalam vessel dimana cairan
dengan viskositas tinggi dialirkan ke dalam jet nozzle. Pompa digunakan
untuk mengeluarkan sebagian liquid dari vessel dan dikembalikan melalui
nozzle ke vessel. Transfer momentum dari jet viskositas tinggi menuju liquid
dalam vessel menyebabkan aksi pencampuran sirkulasi dalam tanki.
2.5.5.

In-Line Static Mixer

In-line static mixer digunakan untuk operasi pencampuran dan pelarutan

dalam jumlah yang besar. Sebuah unit tetap diletakkan dalam sebuah pipa dan
pencampur dimasukkan oleh sistem pemompaan. Untuk kasus pencampuran
liquid kental secara laminar, pencampuran dilakukan dengan mekanisme
slicing dan folding. Proses pencampuran ini dilakukan dengan mekanisme
slicing dan folding. Proses pencampuran ini memberikan peningkatan dalam
produk campuran sebagai jumlah dari elemen pencampuran yang diulang
meningkat. Dalam kasus pelarutan liquid-liquid dan gas-liquid seperti
mekanisme diatas tidak berpengaruh dan biasanya operasi terjadi secara
turbulen.
2.5.6.

In-Line Dynamic Mixer

Untuk operasi pencampuran dimana membutuhkan produksi kontinyu

dari solid yang dilarutkan dan emulsi. In-line dynamic mixer ini adalah salah
satu bentuk mixer yang dapat digunakan. Alat ini terdiri dari sebuah rotor
dimana spin pada kecepatan tinggi di dalam sebuah casing dan umpan

14

material dan dipompakan secara kontinyu menuju unit. Di dalam casing,

shear force fluida yang tinggi digunakan pada operasi pelarutan.
2.5.7.

Mills
Beberapa kegiatan kimia termasuk pelarutan solid dan pengemulsian

tidak dapat dilakukan di dalam vessel yang dicampur secara mekanik karena
tidak mungkin dapat menurunkan tegangan tinggi untuk memecah partikel
agregat dalam memperoleh kualitas pelarutan atau menciptakan emulsi yang
stabil.Mills dapat digunakan dalam operasi pelarutan dimana pelarutan
partikel dilakukan dengan crushing atau shearing.
2.5.8.

Unit Pelarutan dengan Kecepatan Tinggi

Tipe peralatan ini serupa dengan in-line dynamic mixer tetapi alat ini

digunakan dalam sebuah vessel. Alat pencampur ini terdiri dari rotor
kecepatan tinggi di dalam vessel dimana fluida dimasukkan ke aksi shearing
intensif.
2.5.9.

Valve Homogenizers
Unit ini mempunyai bagian pemompaan untuk menyuplai material yang

akan dilarutkan melalui sebuah orifice kecil. Tekanan tinggi akan diturunkan
mendekati tekanan fluida melalui sebuah orifice sehingga menghasilkan
shear force tinggi dimana emulsi dan suspensi koloid akan dihasilakan secara
kontinyu.
2.5.10. Ultrasonic Homogenizers
Material yang akan diproses dipompakan pada tekanan tinggi (diatas 150
bar) melalui orifice yang di desain secara khusus untuk menghasilkan aliran
dengan kecepatan tinggi melalui sebuah blade yang digoyangkan atau
digetarkan pada frekuensi ultrasonik.
2.5.11. Extruder
Pelarutan dalam industri plastik biasanya dilakukan dengan extruder.
Feed yang biasanya mengandung polimer utama dalam bentuk granular atau
bubuk, bersama-sama dengan aditif seperti stabilizer, plasticizer, pigmen
pewarna dan lain-lain. Selama proses dalam extruder, polimer dilelehkan dan

15

aditif dicampur, kemudian hasil extruder dikeluarkan pada tekanan tinggi dan
laju dikontrol.
2.6.

Pola Aliran Impeller

Jenis aliran di dalam bejana yang sedang diaduk bergantung pada jenis

impeller, karakteristik fluida, dan ukuran serta perbandingan tangki, sekat, dan
agitator. Kecepatan fluida dalam setiap titik dalam tangki mempunyai tiga
komponen, dan pola aliran keseluruhan di dalam tangki itu bergantung pada
variasi dari ketiga komponen itu dari satu lokasi ke lokasi lain. Komponen
kecepatan yang pertama ialah komponen radial yang bekerja pada arah tegak lurus
terhadap poros impeller. Komponen kedua adalah komponen longitudinal, yang
bekerja pada arah paralel dengan poros. Komponen ketiga ialah komponen
tangensial, atau rotasional, yang bekerja pada arah singgung terhadap lintasan
lingkar di sekeliling poros.
Dalam keadaan biasa, di mana poros itu vertikal, komponen radial dan
tangensial berada dalam satu bidang horisontal, dan komponen longitudinalnya
vertikal. Komponen radial dan komponen longitudinal sangat aktif dalam
memberikan aliran yang diperlukan untuk melakukan pencampuran. Bila poros itu
vertikal dan terletak persis di pusat tangki, komponen tangensial biasanya kurang
menguntungkan. Arus tangensial itu mengikuti suatu lintasan berbentuk lingkaran
di sekitar poros, dan menimbulkan vortex pada permukaan zat cair, dan karena
adanya sirkulasi aliran laminar, cenderung membentuk stratifikasi pada berbagai
lapisan tanpa adanya aliran longitudinal antara lapisan-lapisan itu. Jika di dalam
sistem itu terdapat pula partikel zat padat, arus sirkulasi itu cenderung
melemparkan partikel-partikel itu, dengan gaya sentrifugal, ke arah luar, dan dari
situ bergerak ke bawah, dan sesampai di dasar tangki, lalu ke pusat. Karena itu,
bukannya

pencampuran

yang

berlangung

di

sini,

tetapi

sebaliknya

pengumpulanlah yang terjadi.

Jadi, karena dalam aliran sirkulasi zat cair begerak menurut arah gerakan
daun impeller, kecepatan relatif antara daun dan zat cair itu berkurang, dan daya
yang dapat diserap zat cair itu menjadi terbatas. Dalam bejana yang tak bersekat,
alir putaran itu dapat dibangkitkan oleh segala jenis impeller, baik aliran aksial

16

maupun yang radial. Jadi, jika putaran zat cair itu cukup kuat, pola aliran di
dalam tangki itu dapat dikatakan tetap, bagaimanapun bentuk rancangan impeller.
Pada kecepatan impeller yang tinggi vortex yang terbentuk mungkin sedemikian
dalamnya, sehingga mencapai impeller; dan gas dari atas permukaan zat cair akan
tersedot ke dalam zat cair itu. Makanya hal demikian tidaklah dikehendaki.
Aliran tingkat (circulatory flow) dan arus putar (swirling) dapat dicegah
dengan menggunakan salah satu dari tiga cara di bawah ini:
1) Dalam tangki-tangki kecil impeller dipasang di luar sumbu tangki.
2) Porosnya digeser sedikit dari garis pusat tangki, lalu dimiringkan dalam suatu
bidang yang tegak lurus terhadap pergeseran itu.
3) Dalam tangki-tangki yang lebih besar, agitatornya dipasang di sisi tangki,
dengan porosnya pada bidang horizontal, tetapi membuat sudut dengan jarijari tangki.
Parameter yang mempengaruhi klasifikasi agitator:
1) Parameter Proses
1) pH rendah.
2) Kelarutan zat terlarut.
3) Konduktivitas thermal fluida dan zat terlarut jika terjadi perpindahan
panas.
4) Densitas Fluida.
5) Ukuran partikel Solid.
2) Parameter Mekanik
1) Diameter impeller.
2) Letak agitator terhadap vessel.
3) Rotasi impeller per menit.
4) Bentuk impeller.
5) Volume vessel.
6) Bentuk vessel.