HACCP

(Hazard Analysis Critical

Control Point)

Oleh :
Alwanisa Zulfa Addiningtyas
Sabilla Bilkisthi

Sejarah HACCP
The National Aeronautics and Space Administration serta US
Air Force Space Laboratory Project Group pada tahun 1959
diminta untuk mengembangkan makanan untuk dikonsumsi
astronot pada gravitasi nol. Untuk itu dikembangkan makanan
berukuran kecil ( bite size ) yang dilapisi dengan pelapis edible
yang menghindarkannya dari hancur dan kontaminasi udara. Misi
terpenting dalam pembuatan produk tersebut adalah menjamin
keamanan produk agar para astronot tidak jatuh sakit. Dengan
demikian perlu dikembangkan pendekatan yang dapat memberi
jaminan mendekati 100% aman

Tim tersebut akhirnya sampai pada

kesimpulan bahwa, cara terbaik untuk
mendapatkan jaminan tertinggi adalah dengan
sistem pencegahan dan penyimpanan rekaman
data yang baik. Konsep yang saat ini dikenal
sebagai HACCP ini, jika diterapkan dengan tepat
dapat mengendalikan titik-titik atau daerahdaerah yang mungkin menyebabkan bahaya.

PENGERTIAN HACCP
Hazard
Analysis
Critical
Control
Point (HACCP) adalah suatu sistem kontrol
dalam upaya pencegahan terjadinya masalah
yang didasarkan atas identifikasi titik-titik kritis
di dalam tahap penanganan dan proses
produksi.

TUJUAN HACCP
Mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat
dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna
memenuhi tututan konsumen.
HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu
sejak bahan baku dipersiapkan sampai produk
akhir diproduksi masal dan didistribusikan.
Mencegah resiko komplain karena adanya bahaya
pada suatu produk pangan.
Sebagai promosi perdagangan di era pasar global
yang memiliki daya saing kompetitif.

RUANG LINGKUP ANALISA

HAZARD
Hazard Biologis
Hazard seperti ini muncul dalam bentuk
mikroorganisme pathogen dan keberadaannya dalam
banyak produk dapat menimbulkan bahaya terbesar
bagi konsumen. Mikroorganisme pathogen dapat
memberikan pengaruh langsung, akibat tumbuh dalam
atau mengkontaminasi makanan yang kemudian
terelan, maupun tidak langsung akibat memproduksi
racun (keracunan makanan/food poisoning).

Tabel 1 Profil pathogen (dikutip dari Mortimore dan

Wallace,1998)
Karakteristik
Organis
Sumber
Makanan terkait
pertumbuhan
me
optimum
Bacillus Tanah,
Bumbu
Ingredient Aerob
cereus
sereal,
sereal
30-40oC
debu,
pH 6,0-7,0
tumbuhan,
Aw 0,995
rambut
hewan, air
tawar, dan
sedimen
Campylo Usus hewan Unggas, daging, air Mikroaerofilik
bacter
yang tidak diolah, susu 42-43o C
jejuni
yang
tidak pH 6,5-7,5
dipasteurisasi dengan Aw 0,997
baik
E coli
Usus halus
Daging sapi matang, Aerob fakultatif
susu mentah, produk 35-40oC

 Penggunaan informasi seperti ini dan data lain yang

lebih rinci sangat penting bagi tim HACCP karena
mereka akan membandingkan informasi yang
dikumpulkan selama tahap deskripsi produk
dengan kondisi pertumbuhan yang dilakukan oleh
mikroorganisme pathogen.
Kemampuan untuk menafsirkan data mikrobiologi
semacam ini memang penting untuk produk yang
sensitive terhadap kontaminasi dan pertumbuhan
mikroba.

 Hazard Kimiawi
Kontaminasi zat kimia pada bahan makanan
dapat terjadi melalui ingredient, saat produksi
atau selama distribusi / penyimpanan, dan
dampaknya pada konsumen bias berupa
dampak
jangka
panjang
(misalnya,
karsinogenik), jangka pendek (misalnya,
reaksi alergi) atau dampak togenik (misalnya
BSE pada hewan).

Beberapa contoh kontaminasi zat kimia:

Pada bahan mentah : Pestisida/herbisida, racun
(alami atau dihasilkan oleh mikroba), allergen,
antibiotic, residu hormone, dan logam berat.
Selama proses : Agen pembersih, pelumas, zat
pendingin, zat kimia pengendalihama, toksin,
allergen
Dari kemasan : Bahan plastic dan zat aditif, tinta,
zat perekat, peluruhan logam dari kaleng.

 Hazard Fisik
Hazard fisik merupakan zat atau benda asing
yang dapat mengkontaminasi bahan makanan
kapan saja selama berlangsungnya produksi.
Hazard ini hanya akan signifikan terhadap
keamanan makanan jika memang memiliki peluang
untuk menyebabkan cedera atau bahaya kesehatan
pada konsumen; jika tidak, hazard tersebut harus
dipikirkan dari segi mutu, kesehatan, atau
legalitasnya serta dikelola melalui program
pengendalian mutu dan higienis prasyarat.

Zat asing dapat dipandang sebagai hazard pada

keamanan makanan jika zat tersebut masuk dalam
kategori sebagai berikut:
Sesuatu yang tajam dan menyebabkan nyeri dan
cedera (misalnya: serpihan kayu, pecahan gelas)
Sesuatu yang dapat menyebabkan kerusakan gigi
yang parah (misalnya, logam,batu)
Sesuatu yang dapat menyebabkan tersedak
(misalnya tulang atau plastic)
Sebagai sarana untuk kontaminasi silang
mikrobiologi.

Contohnya adalah keberadaan lalat dalam kue

krim yang baru matang. Disini hazard muncul
akibat perpindahan mikroorganisme pathogen dari
lalat ke dalam kue, bukan lalat itu sendiri yang
menjadi hazard.

Berikut ini sumber informasi yang

dapat sangat berguna saat
melakukan analisis hazard dalam
ketiga kelompok diatas:
Informasi yang diterbitkan dalam
buku, jurnal ilmiah, dan internet
Konsultan/ spesialis
Lembaga penelitian
Pemasok/pelanggan

PRINSIP HACCP
1. Melakukan analisis bahaya
2. Menentukan Titik Pengendalian Kritis
(Critical Control Point CCP)
3. Menentukan batas kritis
4. Membuat suatu sistem pemantauan
(monitoring) CCP
5. Melakukan tindakan korektif apabila
pemantauan mengindikasikan adanya
CCP yang tidak berada di bawah kontrol
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk
mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP
bekerja secara efektif.
7. Melakukan
dokumentasi
terhadap
seluruh prosedur dan catatan yang

LANGKAH-LANGKAH HACCP
Konsep
HACCP
MenurutCodex
Alimentarius
Commision(CAC)Konsep
HACCP
menurut CAC terdiri dari 12 langkah.
Langkah-langkah penyusunan dan
penerapan sistem HACCP menurut
CAC adalah sebagi berikut :

1. Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP sebaiknya terdiri dari individu-individu
dengan latar belakang pendidikan atau disiplin ilmu
yang beragam, dan memiliki keahlian spesifik dari
bidang ilmu yang bersangkutan, misalnya ahli
mikrobiologi, ahli mesin/engineer, ahli kimia, dan
lain
sebagainya
sehingga
dapat
melakukanbrainstormingdalam
mengambil
keputusan.
Tim HACCP harus cukup kecil agar komunikasi dapat
berjalan dengan efektif, tetapi cukup besar agar
tugas-tugas yang spesifik dapat didelegasikan.
Alasan inilah yang menyebabkan kisaran antara
empat atau enam orang yang dinyatakan ideal untuk

Ketua tim akan bertanggungjawab untuk memastikan bahwa:

Setiap anggota tim mendapatkan pengetahuan dan keahlian
yang diperlukan melalui pelatihan dan pengembangan
Semua tugas yang berkaitan dengan pengembangan HACCP
diatur secara adekuat
Pemanfaatan waktu dilakukan secara efektif, selain itu harus
disediakan waktu untuk pengkajian kemajuan secara
berkelanjutan
Semua keterampilan, sumber daya, pengetahuan dan informasi
yang diperlukan diidentifikasi dan bersumber baik dari dalam
perusahaan maupundariluar
Dokumen dan catatan dipelihara secara efisien
Begitu terpilih, tim ini harus dipersiapkan melalui pelatihan yang
menyeluruh tentang prinsip-prinsip HACCP dan dibekali dengan
pelatihan tambahan serta pemahaman mengenai keterampilan
dan topic manajemen yang mendasari penerapan prinsip-prinsip
tersebut

2. Menyusun deskripsi atau uraian

dari produk pangan yang akan
disusun rencana HACCPnya
Deskripsi produk yang dilakukan berupa
keterangan lengkap mengenai produk,
termasuk
jenis
produk,
komposisi,
formulasi, proses pengolahan, daya
simpan, cara distribusi, serta keterangan
lain yang berkaitan dengan produk.
Semua informasi tersebut diperlukan Tim
HACCP untuk melakukan evaluasi secara
luas dan komprehensif.

Berikut adalah contoh tabel yang

mendeskripsikan produk :
Tabel berikut tidak menjadi acuan baku, Langkah ke 2 HACCP
ini dapat ditentukan berdasarkan point-point penting yang
mengindikasikan potensi terjadinya bahaya.

3. Identifikasi Pengguna
yang Dituju

Pada tahapan ini, kita diminta untuk menjelaskan beberapa hal,

antara lain :
1. Rencana Penggunaan Produk
Apakah produk siap untuk dikonsumsi ?
Apakah produk harus dicampur dengan bahan lain ?
Perlukah ada pengolahan lebih lanjut ?
2. Pemakaian / penggunaan produk saat produk sudah
ada di konsumen
Apakah ada kemungkinan terjadi kesalahan penggunaan ?
Apakah ada kemungkinan kesalahan penyimpanan ?
Apakah ada kemungkinan konsumen allergen ?
3. Target Pasar
Kelompok usia Anak-anak ?
Kelompok usia Dewasa ?
Kelompok usia Orang Tua ?
Kelompok pengguna tertentu (bayi, ibu hamil,

 Inti
dari
identifikasi
tujuan
penggunaan
adalah
untuk
memberikan
informasi
kepada
konsumen, apakah produk tersebut
dapat didistribusikan kepada semua
populasi atau hanya kepada populasi
khusus.

4. Penyusunan Diagram Alir

Proses pembuatan produk dilakukan
dengan mencatat seluruh proses
sejak diterimanya
bahanbakusampai dengan
dihasilkannya produk jadi untuk
disimpan. Pada beberapa jenis
produk, terkadang disusun diagram
alir proses sampai dengan cara
pendistribusian produk tersebut.

Diagram alir meliputi tahapan-tahapan

proses secara jelas, yaitu mengenai :

urutan dan interaksi dari setiap tahapan proses produksi

parameter kritis yang ada harus diterangkan secara jelas
saat proses produksi berlangsung
saat semua bahan baku diproses / masuk proses
saat semua bahan kimia diproses / masuk proses
saat kemungkinan terjadinya rework proses
saat semua bahan yang sudah selesai proses menjadi
limbah untuk dibuang
adanya tindakan pengendalian
persyaratan-persyaratan yang diperlukan

5. Verifikasi Diagram Alir

Proses
Agar diagram alir proses yang dibuat lebih
lengkap dan sesuai dengan pelaksanaan di
lapangan, maka tim HACCP harus meninjau
operasinya untuk menguji dan membuktikan
ketepatan serta kesempurnaan diagram alir
proses tersebut.
Verifikasi tersebut dilakukan dengan cara
pengamatan
langsung
tahapan
produksi,
pengambilan
sample,
wawancara
dan
pengamatan operasi non rutin.
Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak
tepat atau kurang sempurna, maka harus
dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang
telah
dibuat
dan
diverifikasi
harus

Verifikasi dapat dilakukan dengan

memperhatikan langkah berikut ini
;

>> Diagram alir harus menjadi penjelasan aktual di

setiap waktu kerja
Per shift, per hari, waktu, minggu, bulan bahkan
tahunan.
Libur nasional, peek season, mount rush dan hal
lain yang berhubungan dengan lonjakan produksi
harus dihitung.
>> Verifikasi harus dilakukan dari awal produksi
sampai dengan akhir proses
Pastikan tidak ada proses yang terlewat
Pastikan semua parameter sudah sesuai proses
wawancara setiap personel terkait untuk

>> Revisi diagram alir yang telah dibuat

jangan ragu untuk mengubah diagram alir yang
sudah dibuat sesuai dengan kondisi praktek di
lapangan
Bila perlu ubah kondisi praktek di lapangan agar
sesuai dengan diagram alir
>> Verifikasi yang dilakukan harus dilakukan oleh
personal yang memahami proses
Manager produksi atau Supervisor produksi
Departemen terkait yang paham dengan proses

6. Analisa Bahaya (Prinsip 1)

Analisa bahaya amat penting untuk dilakukan
terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan
proses produksi, penyimpanan produk, dan distribusi,
hingga tahap penggunaan oleh konsumen.
Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali
bahaya-bahaya apa saja yang mungkin terjadi dalam
suatu proses pengolahan sejak awal hingga ke
tangan konsumen.
Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu,
identifikasi
bahaya,
penetapan
tindakan
pencegahan(preventive measure),dan penentuan
kategori resiko atau signifikansi suatu bahaya.

 Bahaya(hazard)adalah
suatu
kemungkinan terjadinya masalah
atau resiko secara fisik, kimia dan
biologi dalam suatu produk pangan
yang dapat menyebabkan gangguan
kesehatan pada manusia.
Bahaya-bahaya
tersebut
dapat
dikategorikan
ke
dalam
enam
kategori bahaya, yaitu bahaya A
sampai F .

Tabel 1. Jenis-Jenis Bahaya

Jenis
Bahaya
Biologi

Contoh
Sel Vegetatif :Salmonella sp, Escherichia coli
Kapang :Aspergillus, Penicillium, Fusarium
Virus : Hepatitis A
Parasit :Cryptosporodium sp

Kimia
Fisik

Spora bakteri :Clostridium botulinum, Bacillus cereus

Toksin mikroba, bahan tambahan yang tidak diizinkan,
residu pestisida, logam berat, bahan allergen
Pecahan kaca, potongan kaleng, ranting kayu, batu
atau kerikil, rambut, kuku, perhiasan

Tabel 2.Karakteristik Bahaya

Kelompok
Bahaya
Bahaya A

Bahaya B
Bahaya C

Bahaya D
Bahaya E

Bahaya F

Karakteristik Bahaya
Produk-produk pangan yang tidak steril dan dibuat untuk
konsumsi
kelompok
beresiko
(lansia,
bayi,
immunocompromised)
Produk mengandungingredientsensitif terhadap bahaya
biologi, kimia atau fisik
Proses tidak memiliki tahap pengolahan yang terkendali
yang secara efektif membunuh mikroba berbahaya atau
menghilangkan bahaya kimia atau fisik
Produk
mungkin
mengalami
rekontaminasi
setelah
pengolahan sebelum pengemasan
Ada potensi terjadinya kesalahan penanganan selama
distribusi atau oleh konsumen yang menyebabkan produk
berbahaya
Tidak ada tahap pemanasan akhir setelah pengemasan atau
di tangan kosumen atau tidak ada pemanasan akhir atau
tahap pemusnahan mikroba setelah pengemasan sebelum
memasuki pabrik (untuk bahan baku ) atau tidak ada cara

 Tindakan
pencegahan
(preventive
measure) adalah kegiatan yang dapat
menghilangkan bahaya atau menurunkan
bahaya sampai ke batas aman.
Untuk menentukan resiko atau peluang
tentang terjadinya suatu bahaya, maka dapat
dilakukan penetapan kategori resiko.
Dari beberapa banyak bahaya yang dimiliki
oleh suatu bahan baku, maka dapat
diterapkan kategori resiko I sampai VI (Tabel
3).
Selain itu, bahaya yang ada dapat juga
dikelompokkan berdasarkan signifikansinya
(Tabel
4).
Signifikansi
bahaya
dapat
diputuskan
oleh
tim
dengan

Tabel 3.Penetapan Kategori resiko

Karakteri
stik
Bahaya
0

Kateg
ori
Resiko
0

(+)
(++)
(+ + +)
(+ + + +)

I
II
III
IV

(+ + + +
+)
A+
(kategori
khusus)
dengan
atau tanpa

V
VI

Jenis bahaya

Tidak mengandung bahaya A sampai

F
Mengandung satu bahaya B sampai F
Mengandung dua bahaya B sampai F
Mengandung tiga bahaya B sampai F
Mengandung empat bahaya B sampai
F
Mengandung lima bahaya B sampai F
Kategori resiko paling tinggi (semua
produk yang mempunyai bahaya A)