Suspension Preheater

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan

produksi untuk memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,
riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena
hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem
dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan
baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension
preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater
proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku,
asal peralatan suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan
ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan
untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru
dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater
dengan kalsiner.
Pada suspension preheater tanpa kalsiner, prosentase proses kalsinasi lebih kecil
dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner. Pada suspension
preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (artinya prosentase bahan baku yang
telah mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat mencapai 90 95 %.
Sedangkan pada suspension preheater tanpa kalsiner, menurut hasil penelitian selama ini,
tidak akan melebihi 40%. Sebagai konsekuensi dari pemakaian kedua jenis preheater ini,
proses yang terjadi di dalam kiln akan sedikit berbeda, demikian pula energi yang
dibutuhkannya. Pada prinsipnya dengan adanya kalsiner sebagian besar proses kalsinasi
dipindahkan dari kiln ke kalsiner sehingga proses kalsinasi yang terjadi di kiln tinggal
sedikit. Dengan demikian pada suspension preheater dengan kalsiner ini, di dalam kiln
tinggal terjadi sedikit proses kalsinasi, klinkerisasi dan sintering, serta awal pendinginan

klinker saja. Untuk itu biasanya kiln dirancang dengan demensi yang lebih pendek.

Pada proses kalsinasi, energi yang dibutuhkan merupakan energi laten reaksi sehingga tidak
untuk meningkatkan temperatur bahan baku dan sebagian atau seluruh udara pembakaran
diambil dari udara pendinginan klinker di cooler yang telah merekuperasi panas pendinginan
klinker. Udara pembakaran dari cooler ini disebut dengan udara tertier. Oleh karena itu di
dalam kalsiner ini beda temperatur antara gas dan material paling rendah. Dengan
penggunaan kalsiner ini pembakaran klinker (klinkerisasi dan sintering) dapat dilakukan pada
rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat. Dasar pemikiran penggunaan
kalsiner ini adalah bahwa rotary kiln, sebagai alat penukar panas, perpindahan panas yang
efektif terjadi pada zona pembakaran (burning zone) di mana perpindahan panasnya hampir
seluruhnya secara radiasi. Sedang pada tempat yang bertemperatur lebih rendah seperti zona
kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh mekanisme konveksi tidak
cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln karena kecepatan aliran gas cukup rendah.
Berdasarkan konsep pemikiran inilah, akan diperoleh penghematan energi pembakaran
klinker bila proses kalsinasi dilakukan sebagian besar di luar kiln. Penggunaan kalsiner
mempunyai keuntungan sebagai berikut :
1. Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan
kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar
dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya
menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% 50%.
Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya
dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu,
dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali
atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan
kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
2. Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena
temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 900 oC), sehingga
peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam
pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.

3. Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena

thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.
4. Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur
yang relatif rendah.
5. Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
6. Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih
mudah diatasi.
Selain beberapa keuntungan di atas, penggunaan kalsiner ini juga memiliki beberapa hal yang
kurang meguntungkan, di antaranya adalah:
1. Temperatur gas buang keluar dari top cyclone relatif lebih tinggi. Untuk mengatasi hal
ini dirancang siklon dengan penurunan tekanan yang rendah sehingga dapat ditambah
dengan siklon ke-lima sehingga secara keseluruhan suspension preheater memiliki
lima tingkat siklon.
2. Temperatur klinker yang keluar dari kiln relatif lebih tinggi karena berkurangnya
jumlah udara sekunder yang diperlukan di kiln. Untuk mengatasi hal ini biasanya
digunakan pendingin klinker yang efektif yaitu grate cooler.
3. Penurunan tekanan total di suspension preheater lebih tinggi dibanding sistem tanpa
kalsiner sehingga dapat mengakibatkan meningkatnya konsumsi daya listrik pada
motor ID fan. Namun hal ini biasanya dikompensasi dengan desain siklon yang hemat
energi.
4. Lokasi kalsiner, ducting, tambahan alat pembakaran, duct udara tersier akan
menambah kompleksnya konstruksi peralatan.
Dari uraian di atas banyak orang membedakan konfigurasi sistem kiln (SP, kiln dan cooler)
menjadi dua kelompok besar yaitu :
1. Sistem kiln tanpa udara tertier
2. Sistem kiln dengan udara tertier
Di dalam membahas proses yang terjadi di dalam suspension preheater, terdapat beberapa hal
yang perlu diperhatikan antara lain ukuran partikel bahan baku, proses pemisahan oleh siklon
dan proses pemanasan bahan baku oleh gas panas. Satu dan lainnya dari beberapa parameter
tersebut saling berkaitan. Agar lebih rinci, berikut ini akan diuraikan secara singkat kaitan
antara satu parameter dengan parameter lainnya.

a. Ukuran Partikel dan Separasi

Ukuran partikel bahan baku berkaitan erat dengan luas permukaan partikel bahan baku dan
massa masing-masing partikel bahan baku. Luas permukaan partikel bahan baku merupakan
salah satu faktor penting dalam proses perpindahan panas dari gas ke bahan baku. Sedangkan
massa per partikel bahan baku sangat menentukan proses pemisahan partikel dari gas

pemanasnya di dalam siklon. Raw mix yang permukaannya luas, dalam keadaan tersuspensi,
laju proses perpindahan panas yang terjadi menjadi lebih tinggi dibanding yang
permukaannya lebih kecil. Sedangkan partikel dengan ukuran yang lebih besar akan lebih
mudah dipisahkan di dalam siklon selain masih tergantung pula pada densitas (specific
gravity) dari partikel. Pada umumnya untuk partikel dengan ukuran yang sama akan lebih
mudah dipisahkan di dalam siklon bila memiliki densitas yang lebih tinggi. Dalam sistem
kering distribusi partikel rawmix umumnya dibuat sedemikian rupa agar residu di atas 90
mikron antara 12 15% dan di atas 200 mikron tidak lebih dari 2 3%.

b. Proses Separasi di dalam Siklon

Proses separasi bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas panas terjadi sebagai akibat
adanya gaya sentrifugal yang dialami oleh bahan baku sehingga partikel bahan baku akan
cenderung terlempar ke dinding siklon. Proses separasi sangat dipengaruhi oleh ukuran
partikel, densitas partikel, kecepatan aliran dan bentuk serta demensi siklon.

c. Perpindahan Panas di Siklon Preheater

Perpindahan panas antara gas dengan partikel

bahan baku terjadi pada masing-masing saluran gas (gas duct) dan siklon di suspension
preheater (SP). Pada saat perpindahan panas ini terjadi di dalam duct, aliran gas dengan aliran
bahan baku mempunyai arah yang sama berlangsung secara paralel karena partikel terbawa
oleh aliran gas. Tetapi jika dilihat sistem secara keseluruhan maka pada sistem SP terjadi
perpindahan panas secara berlawanan (counter-current) karena arah aliran gas ke atas sedang
arah aliran bahan baku ke bawah. Perpindahan panas antara gas dan material terjadi pada
kondisi material yang tersuspensi. Sebagian besar perpindahan panas terjadi di gas duct,
menurut literatur yaitu sekitar 80 % sedang sisanya terjadi di siklon. Namun demikian proses
ini masih tergantung pada ukuran partikel. Semakin kecil ukuran partikel, perpindahan panas
akan terjadi dalam waktu yang lebih singkat, sehingga tidak menutup kemungkinan seluruh
proses perpindahan panas partikel berukuran kecil terjadi di dalam duct.
Waktu tinggal partikel raw mix pada preheater 4-stage dengan ketinggian kurang lebih 50 m,
dari tempat feeding sampai dengan inlet kiln, kurang lebih antara 12 20 detik. Selama
perioda ini raw mix dipanaskan dari 50oC sampai dengan 800oC atau lebih, sementara gas
panas turun dari sekitar 1100 oC menjadi sekitar 330 oC. Laju gas dan material pada gas duct

sekitar 20 22 m/detik. Waktu yang dibutuhkan untuk separasi di siklon harus

diseimbangkan dan disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material
pada pipa raw mix sehingga penyumbatan material yang mengganggu kelancaran aliran
bahan baku dapat dihindari.