Pada proses synthesa loop dan amoniak refrigerant terdiri dari dua proses yaitu

proses synthesis loop dan amoniak refrigerant Gas proses yang keluar dari
methanator ddengan perbandingan gas hydrogen dan nitrogen 3 : 1
A. Tahap synthesis loop
Gas synthesa yang akan masuk ke tahap ini harus memenuhi syarat
perbandingan 3:1 H2/N2.Gas synthesa pertama-tama akan dinaikaan
tekanannya menjadi sekitar 177,5 kg/cms2 untuk menaikkan tekananannya
digunakan heater yang tempratur pemanasannya telah di set pada computer
controller agar tekannanya tetap berada pada tekanan yang diinginkan
sehingga proses yang terjadi dapat berlangsung dengan lancar.Kandungan
air yang terpiasah kemudian di alirkan ke K.O drum dan diumpankan pada
amoniak converter dengan katalis promoted ion persamaan reaksi nya
adalah 3H2 + N2
2NH3 kandungan amoniak yang keluar dari
amoniak converter adalah sebesar 12,05 17,2 %
B. Tahap amoniak refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan darigas synthesa masih mengandung sejumlah
gas gas terlarut tertentu,gas gas inert ini akan dipisahkan di tahap amoniak
refrigerant yang berfungsi untuk memflash amoniak cair berulang ulang
dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk
melepaskan gas gas terlarut sebagai bagian yang integral dari refrigeration
chiller mengambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan
produksi amoniak dari loop synthesa dengan memanfaatkan dari tekanan
dan temperature yang berbeda di setiap tingkatan refrigerant
Pada tahap ini konfigurasi pengendalian yang ditetapkan adalah konfigurasi MIMO
(multiple input multiple output) karena variable yang di control lebih dari satu yaitu
meliputi suhu,tekanan,laju alir(flow) dan ketinggian(level).Dan konfigurasi system
control yang di terapkan adalah konfigurasi system control FEED FORWARD dimana
gangguan yang masuk diukur dan ditransformasikan ke komputer kemudian
memberikan harga pengendalian baru sehingga proses dapat berlangsung sesuai
yang diinginkan

UNIT PROSES AMMONIA

Proses pembuatan ammonia menggunakan teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika
Serikat dengan desain operasi 1200 MTPD. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi
ammonia adalah gas alam, steam dan udara.
Proses Pembuatan Ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hidrogen.
h. Unit pembangkits team
a.

Unit

Persiapan

Gas

Umpan

Baku

Raw

feed

gas

Preparation

Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out Drum (101-F)
untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum sebagian gas alam digunakan
sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan
baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan
penghilangan CO2
Desulfurizer

Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (102-DA/DB ) yang berisikan
sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron
berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masingDesulfurizer mempunyai
volume 68,8 M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dariDesulfurizer dengan kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm.
Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh
dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan
kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan

Na2CO3

sebanyak

sampai

10%

wt

secara

berkala.

Mercury

Guard

Vessel

Gas dariD es ulfur iz er mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7 M3 katalis Sulfur
Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam.
Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon
aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppb. Reaksi
yang terjadi adalah :
Hg + H2S -----> HgS + H2
CO2

Pretreatment

Unit

(CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23% menjadi 4%.
Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl
Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur 70 sampai 79oC didalam menara
Absorber (1102-E). Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O -----> H2CO3
H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)
Gas masuk keAbsorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga terjadi
kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO2 diregenerasi diStripper (1102E) selanjutnya di vent ke udara. Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat
hidrogen sulfida sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai
produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2 murni yang
tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan
temperatur tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi diatas berlangsung optimum.
Final

Desulfurizer

Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed bagian atas berisi
katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas
umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan unggun
bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari unggun
pertama. Reaksinya adalah :
RSH + H2 -----> RH + H2S
H2S + ZnO -----> ZnS + H2O
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G dengan Feed
Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final Desulfurizer 371oC. Bila
temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC akan terjadi reaksi metanasi yang

menyebabkab kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur di atas

371oC yaitu pada temperatur 400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3 dalam
gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet Final Desulfurizer
diharapkan

b.

lebih

Unit

kecil

Pembuatan

Gas

dari

0,1

Synthesa

Sintesa

ppm.

Gas

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan baku
menjadi

gas

CO,

CO2

dan

H2

Primary

melalui

tahapan

proses

sebagai

Reformer

berikut:
:

Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam dengan
perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2.
Bila rasios team dengan karbon lebih kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi
(carbon formation atau carbon cracking) yang mengakibatkan ketidak aktifan katalis karena
pemanasan

setempat.

Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary Reformer,
yaitu katalis nikel (ICI254 ) dibagian atas dan nikel (ICI 574) pada bagian bawah. Reaksi yang
terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber panas
dihasilkan dari 80bur ner dengan tipe pengapian ke bawah untuk memanaskan 128 tube katalis.
Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur reaksi dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G.
Jika

temperatur

lebih

rendah

maka

reaksi

akan

bergesar

ke

arah

kiri

(reaktan).

Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi radian
merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di Primary
Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk
menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk
burner

disuplai

oleh

Force

Draft

Fant

(101-BJ2T)

Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di radian
oleh beberapa coil, yaitu :
1. Mix Feed Coil (101-BCX).

2. Proses Air Preheat Coil (101-BCA).

3. HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
4. HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
5. Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
6. BFW Preheat Coil (101-BCB).
7. Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
8. Combution Air Preheat Coil (101-BLI).
Secondary

Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (101-B), gas dialirkan ke
Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran
gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang mengandung O2 dan
N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel tipe
C14- 2RR dan C14-4GG Reaksinya adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 -----> 2H2O
CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan memanfaatkan
sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary Reformer beroperasi pada
temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga
dimanfaatkan oleh Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam
Superheater (102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari
Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut
temperaturnya
Shift

menjadi

371oC

Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi CO2 pada shift
converter

yang

terdiri

atas

dua

bagian

yaitu

a.High

Temperature

Shift

Converter

(61-104

D1).

b.Low

Temperature

Shift

Converter

(61-104

D2).

High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350 sampai
420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi mengubah CO dalam proses

menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi)
rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O -----> CO2 + H2
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-D1), sebelum masuk
ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas.
Proses yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di High Temperature
Shift Converter (HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cm2G dan temperatur
246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
c.

Unit

Pemurnian

Gas

Sintesa

Synthesa

Gas

purification

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2 dapat meracuni katalis
ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu :
Main

CO2

Removal

Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam gas sintesa. CO2
merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai bahan baku
pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit
penyerapan CO2 kedua setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari :

CO2 Absorber (1101-E).

CO2 Stripper (1102-E).

Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated MDEA(Methyl
Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam gas stream di serap secara proses fisis
dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di
stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir ke atas melalui
packed bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed sehingga terjadi
kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan.
Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan
temperatur 48oC dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas
melalui bagian direct contact cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di
direct contact cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan
hasil yang optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.

Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur
rendah

sedangkan

pelepasan

dilakukan

pada

tekanan

rendah

dan

temperatur

tinngi.

Methanator

Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang masih lolos dari
Main CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis
nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang
terjadi adalah :
CO + 3H2 -----> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena panas yang
dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366oC. Oleh karena itu,
kandungan

CO

dan

CO2

dalam

gas

yang

keluar

dari

CO2

Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas sintesa keluaranMethanator
mempunyai
d.

Unit

batasan

kandungan

Sintesa

CO

Ammonia

dan
(

CO2

maksimum

Ammonia

Synthesa

10
unit

ppm.
)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum dialirkan ke
ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor
(103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi
dengan penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC)
dan

tingkatan

kedua

disebut

High

Pressure

Case

(HPC).

Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian
dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC, gas
sintesa bercampur dengan gasrecycle dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan memasuki
ammonia konverter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping
reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau ruang
konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada ammonia konverter
adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2 -----> 2NH3

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan pada temperatur
480oC

dan

e.

Unit

tekanan

Pendinginan

Ammonia

150

Ammonia

kg/cm2G.

Referigration

Unit

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system pendinginan untuk
mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas padainterstage
kompressor

gas

sintesa.

Sistem

pendinginan

dilakukan

dalam

tiga

tahap

yaitu

1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas buang.
3.

Mendinginkan

gas

padainter

tage

compressor

gas

sintesa.

Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia unitized chiller (120C ). sebelum masuk ke refrigerant reservoir(109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke
sistem dan zat yang tidak bereaksi darichiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia
yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam Centrifugal
Refrigerant Compressor (105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan
bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan
untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (120-CF). Disamping itu juga dapat
menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan
ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan produk panas. Produk
dingin yang mempunyai temperatur -33oC dikirim ke tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan
produk
f.

Unit

panas
Daur

dengan
Ulang

temperatur
Ammonia

30oC
(

dikirim
Ammonia

ke

pabrik

Recycle

urea.
Unit

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang sehingga diperoleh
effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam
campuran gas buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah
antara gas-gas dengan air. HP Ammonia Scrubber (104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam
purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas yang keluar dari
menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU). LP Ammonia Scrubber (103-E)
menyerap ammonia yang terikut di dalam purge gasdari Ammonia Letdown Drum (107-F) dan
Refrigerant Receiver(109-F) yang bertemperatur -17oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber
dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar. Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber
dan LP ammonia srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia Stripper
Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (105-E). Padacolum n ini
terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke
refrigerant system. Untuk menjaga temperatur ammonia keluar dari top column dispray ammonia

cair dari produk panas melalui inlet spargerdi top column. Untuk memberi panas ke column
digunakan
g.

Unit

Ammonia
Daur

Stripper

Reboiler

Ulang

Hidrogen

(140-C)
(

dengan
Hydrogen

menggunakan
Recycle

steam.
Unit

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan teknologi membran separation
yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas
hidrogen yang terdapat dalam purge gasdari HP Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke
fuel

sistem.

Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali menjadi
ammonia. Prism separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism separator menggunakan
prinsip pemilihanpermeation (perembesan) gas melalui membran semi permeabel. Molekul gas
akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan di
sebelahnya. Membran ini tediri dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube sheet.Bundle ini dipasang dalam bentuk
pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber. Hidrogen permeate
melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan di daur ulang memasuki HP prism
separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke
bundle hollow fiber dishell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat melalui pori hollow fiber,
melewati internal tube sheet, dan keluar melalui nozzle outlet. Hidrogen yang keluar dari kedua
prism tersebut merupakan produk high pressure permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1st
Stage Cooler(61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g. Aliran tail gas yang meninggalkan shell side
dari HP prism separator di letdown, kemudian mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B,
2D, 2E, 2F) untuk proses pemisahan selanjutnya.Permeate dari LP prism seperator ini merupakan
produklow pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator Effluent Cooler (61-115-C)
dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP prism separator dengan
kondisi minim hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan
argon yang di buang dari ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar diprimary
reformer
h.

Unit

Pembangkit

Steam

Steam

System

Unit

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada beberapa penukar
panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan dijadikan steam. Penukar panas yang dilalui
air umpan boiler adalah :
1. Reformer Waste Heat Boiler (101-C).

2. High Pressure Steam Superheater (102-C).

3. HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).
4. Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).
5. BFW Preheat Coil (1010BCB).
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk menghilangkan oksigen terlarut
dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara kimia (injeksiH ydr az ine) ke
dalamD eaer ator, kemudian dikirim dengan BFW Pump (104-J) ke Steam Drum (101-F) melalui
alat-alat

penukar

panas.

Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam Superheater (102-C) hingga
temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat
Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan temperatur
510oC

dan

tekanan

123

kg/cm2G

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak turbin Air
Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas Compressor (103-JT),
selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam
SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin
yang lain yaitu :
1. Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.
2. Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
3. Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
4. Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
5. Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
6. Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuksteam proses diprimary Reformer yaitu sebesar 81
ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea. Steam SHdari letdown turbin-turbin di atas
menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC, digunakan sebagai media
pemanas di reboiler,sebagai steam bubling/striping Deaerator dan sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali keDeaerator sebagai air umpan Boiler.Sedangkan

condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser (101-JC) untuk di kondensasikan
dengan air pendingin, kemudian dikirim keoff site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan
sebagai make up jaket water, make up aMDEA sistem dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.
Demikianlah Proses Pembuatan Ammonia yang selanjutnya di kirim ke Urea Plant bersama CO2
sebagai bahan baku untuk pembuatan Pupuk Urea. Silahkan Lihat Unit Proses Pembuatan Urea