Format Biasa

1
1. Pendahuluan
1.1.
Latar Belakang
Etilbenzena atau sering juga disebut peniletana dan etilbenzol merupakan
senyawa alkylaromatik dengan rumus kimia C6H5CH2CH3 dan berat molekul 106,168.
Lebih dari 99% digunakan untuk pembuatan styrene, ethylantraquinon dan benzoic acid.
Styrene merupakan produk yang dibutuhkan industri kimia dengan skala besar, yang
mana menggunakan etilbenzena sebagai bahan baku utama. Etilbenzena diproduksi
dengan proses alkylasi benzena dan etilena.
Etilbenzena dikomersialkan pertama kali pada tahun 1930 oleh Dow Chemical
di Amerika dan BASF di Jerman. Pada tahun 1965, 10% dari produksi etilbenzena di
amerika adalah superfraksinasi campuran xylene, pada tahun 1986 sejumlah turunan
etilbenzena yang dihasilkan tidak layak untuk diproduksi karena peningkatan biaya
energi.
Prosess alkilasi aromatic hidrokarbon dengan olefin menggunakan katalis
alumuniumklorida pertama kali dikemukakan oleh M.Balshon pada tahun 1879
bagaimanapun juga Charles friedel dan James M.Chraft adalah perintis dan penemu
awal dengan katalis alumunium klorida. Beberapa tahun kemudian proses yang
dikerjakan Friedel-Chraft dengan reaksi kimia yang dominan digunakan dalam
etilbenzena.
Secara umum etilbenzena diproduksi dengan menggunakan fasa cair dengan
katalis alumunium klorida dan zeolit sedangkan pada fasa uap salah satunya dengan
menggunakan katalis zeolit. Etilbenzena digunakan sebagai bahan baku dalam industri
styrene, etil antraquinon, benzoic acid dan industri pembuatan cat (Ullmanns, 2005).
1.2. Bahan Baku dan Produk
a. Bahan Baku Utama
Benzena
Rumus molekul : C6H6
Sifat sifat fisika :
- Berat molekul
: 78,115
- Titik didih : 80,094 OC
- Titik beku
: 5,530 OC
- Densitas
: 80,094 g/cm3
- Viskositas
: 0,6010 cP
- Kemurnian
: 95 % mol
Sifat sifat Kimia
- Larutan tak berwarna
- Dapat bercampur dengan alcohol, eter, aseton, CCl4, karbon disulfit,
asam asetat
Sedikit larut dalam air.
Etilena
Rumus molekul : CH2 = CH2
Sifat sifat fisika :

Berat molekul
Titik didih (pada 1 atm)
Density pada kondisi cairan
Viskositas cairan (Pa.S)
Kapasitas panas gas ideal (25oC)
Tekanan kritis
Temperatur kritis
Panas penguapan
Sifat sifat kimia
: 28,0536
: - 103,7 OC
: 20,27 mol/lt
: 0,161 cP
: 42.840 J/mol.OK
: 5040,8 KPa
: 9,194 OC
: 13,548 kJ/mol
Ethylene yang memiliki rumus molekul C 2H4 merupakan senyawa

hidrokarbon olefin, tidak berwarna dan gas yang mudah terbakar.
b. Bahan Pembantu
Katalisator
Jenis
: Zeolit type zms 5 (sintetis)
Bentuk
: bola
Diameter
: 3,3 mm
Unsur unsur
: Silika dan Alumunium
Rasio
: 80% berat (80% silica : 20% Alumunium)
Temperatur
: 110 -200 OC
Bulk density
: 0,65 g/ml
c. Produk
Etil benzena
Rumus molekul : C6H5CH2CH3
Sifat fisika dan kimia
- Berat molekul
: 106,167
- Titik didih
: 136,19 OC
- Titik beku
: -94,975 OC
- Density pada 25 OC
: 0,8671 g/cm3
- Kemurnian
: 99 % mol
Sifat sifat kimia
:
Larutan tak berwarna dan berbau harum, larut dengan alkohol, eter,
karbon tetraklorida dan mudah terbakar.
Analisis Ekonomi
1.3.
Pemasaran produk etil benzena untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri
yang tersebar di seluruh Indonesia. Berikut analisa pasar untuk mengetahui potensi
produk terhadap pasar.
Tabel 1. Analisis Pasar

N
Reaktan
/ Rumus
Berat
Harga
(US$ / MT)
produk
molekul
molekul
Benzena
C6H6
78,11
1391
Etilena
C2H4
28,05
1291
Etil benzena
C6H5CH2CH3
106,17
1999
Sumber : zauba.com
Reaksi:
C6H6 + C2H4 C6H5CH2CH3
EP = Produk Reaktan
=[106,17 x 1999]-[(78,11x1391)+(28,05x1291)]
= US$ 67370,27 / Ton mol C6H5CH2CH3
Dari hasil perhitungan diketahui bahwa pabrik etil benzena dapat didirikan di
tahun 2019
1.4. Menentukan Kapasitas
Untuk memenuhi kebutuhan etil benzena, Indonesia masih harus mengimpor
dari Negara lain. Oleh karena itu perlu didirikan pabrik etil benzena untuk memenuhi
kebutuhan industri di Indonesia.Untuk menentukan kapasitas produksi, dengan melihat
data statistik dari BPS pada Statistik Perdagangan Luar negeri Indonesia. Data statistik
dari BPS pada Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia, kebutuhan etil benzena
dari tahun 2009 - 2014
Tabel 2. Data Impor Etil benzena
Tahun
Impor (Kg)
2009
2794.49
2010
2876.45
2011
1074.19
2012
2510.00
2013
2361.60
2014
9629.14
Rata- rata kenaikan
Kenaikan
0.029329144
-0.626557041
1.336644355
-0.059123506
3.077379743
0.751534539
Sumber : Badan Pusat Statistik 2015

Dari data kebutuhan Impor diperoleh % kenaikan rata-rata impor sebesar 75,15
%, dengan metode regresi excel untuk menentukan nilai import pada tahun 2019.
Gambar 1. Grafik nilai Impor pertahun

Dari grafik didapatkan rumus pangkat 2 dengan memakai formula linest didapatkan
rumus pangkat 2:
Y = 759,7*X2 3E+06*X + 3e+09
Dimana ;
Y = Jumlah yang diperkirakan
X = Tahun Impor
Kapasitas pada tahun 2019
Y = 759, 7 x (2019)2 (3E+06) x (2019) + (3e+09)
Y = 51357, 98 ton / tahun
Jadi untuk kapasitas pada tahun 2019 didapatkan 51357,98 ton etil benzena tiap
tahun. Untuk memperbesar kapasitas dapat dilakukan dengan mengekspor produk dari
pabrik yang didirikan. Jika 40 % produk akan diekspor,
Ekspor
= 40% x peluang impor

= 40% x 51357,98
= 20543,19 ton/tahun
Kapasitas
= impor + ekspor
= 51357,98 + 20543,19
= 71901,18 ton/tahun
Maka dalam perancangan pabrik etil benzene ini di tetapkan kapasitas 70.000 ton tiap
tahun.
1.5. Lokasi Pabrik
Letak geografi suatu pabrik memberikan pengaruh yang besar terhadap
suksesnya usaha suatu industri. Oleh karena itu, penentuan letak/lokasi pabrik harus
didasarkan atas pertimbangan pertimbangan baik secara teknis maupun ekonomis,
yang meliputi : biaya produksi, distribusi bahan baku dan produk, disamping tidak
mengabaikan kelestarian lingkungan hidup.
Lokasi pabrik etil benzena yang direncanakan akan ditempatkan di cilegon,
Banten dengan beberapa pertimbangan:
a. Bahan baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan etil benzena yaitu etilena dan
benzena. Etilena dibeli dari PT. Candra Asri Cilegon, Banten. Sedangkan
benzena dibeli dari PT. Pertamina UP IV Cilacap, oleh karena itu dengan lokasi
pabrik yang dekat dengan pengambilan bahan baku maka akan mempermudah
dan menghemat biaya pengiriman.
b. Pemasaran
Lokasi pemasaran sangat mempengaruhi harga produk dan biaya transportasi.
Dengan letak pasar yang sangat berdekatan dengan lokasi pabrik maka akan
mengurangi biaya transportasi dan harga produk.
c. Tenaga kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan dapat direkrut dari tenaga ahli dan berpengalaman
dibidangnya dan tenaga kerja local yang berasal dari lingkungan masyarakat
sekitar pabrik
d. Utilitas
Kebutuhan air proses dapat dipenuhi dari pengolahan air sungai Cidanau,
Cilegon, Banten yang memiliki debit 8000 10000 liter/detik. Sedangkan
sumber listrik dapat dipenuhi dari PLN.
e. Sarana dan prasarana
Sebagai kawasan industri yang cukup besar di Indonesia, sarana transportasi,
telekomunikasi dan prasarana penunjang lainnya, cilegon merupakan daerah
industri.
f. Karakteristik lokasi
Karakteristik lokasi yang dimaksud adalah sikap masyarakat setempat yang
sangat mendukung bagi sebuah kawasan industri krakatau di kota Cilegon,
Banten.
g. Kebijaksanaan pemerintah
Sesuai dengan kebijaksanaan pengembangan industri, pemerintah telah

menetapkan daerah Cilegon sebagai kawasan industri yang terbuka bagi investor
asing. Pemerintah sebagai fasilitator telah memberikan kemudahan dalam
perizinan, pajak dan hal-hal lain yang menyangkut teknis pelaksanaan pendirian
suatu pabrik.
Berdasarkan
pertimbangan-
pertimbangan tersebut di atas, maka pabrik

Etilbenzena akan didirikan di kawasan industri
Krakatau, Jalan Pantai Tanjung Peni, Kec.
Citangkil, Kota Cilegon, Banten.
Lokasi pendirian pabrik

etilbenzena
Gambar 2. Peta lokasi pendirian pabrik Etilbenzena
2. Seleksi dan Uraian Proses

2.1. Macam Proses Pembuatan Etil Benzena
a. Proses fase liquid dengan katalis asam non zeolit
Proses fase liquid dengan katalis alumunium klorida banyak dilakukan pada
tahun 1930 sampai 1980. Alkilasi benzena dalam katalis alumunium klorida bersifat
eksotermis (H=-114 kj/mol). Umumnya proses alumunium klorida ada tiga fase dalam
reaktor. Aromatic liquid, gas etilena dan katalis liquid fase sempurna (material berwarna
coklat kemerahan yang disebut red oil).
Campuran katalis, benzena kering dan recycle poli alkil benzena secara kontinyu
diumpankan ke dalam reaktor dan diaduk sampai larut sempurna.etilena dan katalis
dimasukkan kedalam reaksi campuran melalui sprayer dan 100% etilena dikonversi.
Rasio Etilena kadar rendah dan benzena digunakan untuk menentukan yield optimum
produk etil benzena. Karena rasio ditingkatkan, terjadi reaksi samping seperti mengatur
ulang isomer dan transalkilasi. Suhu reaksi umumnya dibatasi 130 OC.
Selanjutnya alkilasi etil benzena pasti kembali ke bentuk poli alkil benzena.
Kehilangan dalam yield mengakibatkan diminimalkannya recycle material ke reaktor.
karena reaksi yang terjadi menutup kesetimbangan termodinamik.
Buangan dari reaktor didinginkan dan dikeluarkan menuju settler, dimana katalis
yang fase berat dari organic fase liquid dan recycle.organik dicuci dengan air dan
kaustik untuk menghilangkan AlCl3 terlarut dan pengotor lain. Fase cair dari tahap
persiapan di netralkan dan dihilangkan sebagai larutan alumunium klorida dan endapan
alumunium hidroksida.
Benzena yang tak bereaksi dihilangkan pada kolom pertama distilasi. Kolom
kedua memisahkan produk dari komponen polialkil. Produk bawah kolom kedua
diumpankan ke kolom terakhir dimana recycle polialkibenzena di pisahkan dari yang
tidak bisa direcycle yaitu campuran residu. Residu mengandung policyclic aromatic
kemudian dibakar sebagai bahan bakar.
Pengembangan proses Monsanto dengan menggunakan BF3 sebagai katalis,
dengan kondisi operasi pada reaksi alkilasi yaitu 25 atm dan suhu rendah 100 150 OC.
Flow sheet:
Gambar 3. Proses fase liquid dengan katalis alumunium klorida

Keterangan:
a : tangki mixing katalis
d : separator asam
b : reaktor alkilasi
e : separator kaustik
c : tangki pengendap
f : separator air
g : kolom recovery benzena
I : kolom recovery etil benzene
h : kolom dehydrator benzena
J : kolom poli etil benzena
(Ullmanns, 2005)
b. Proses fase vapor dengan katalis zeolit
Proses ini telah dilakukan sejak tahun 1940. Tetapi waktu itu proses ini tidak
mampu menyaingi proses fase liquid dengan katalis alumunium klorida. Proses Alkar
dikembangkan oleh UOP, berdasarkan katalis boron trifluoride. Cara tersebut berhasil
pada tahun 1960. Proses mobil badger dikembangkan pada tahun 1970an.
Proses fase vapor dengan katalis zeolit memiliki reaktor yang beroperasi pada
suhu 350-450 OC dan 35 atm. Pada suhu tersebut, >99% dari ketetapan panas proses dan
reaksi panas eksotermik dapat dijadikan sebagai steam. Tahap reaksi ini termasuk dalam
reaktor 2 pararel multibed, pemanas dan pealatan pemanfaatan panas. Kerja katalis
adalah termasuk transalkilasi dan alkilasi yang terjadi dalam single reaktor.
Katalis diaktifkan kembali dengan hasil yang berbentuk seeperti arang dan
dibutuhkan regenerasi secara periodic. Regenerasi dilakukan selama 36 jam dan
membutuhkan 6-8 minggu operasi. Katalis kurang sensitive terhadap air, sulfur dan zat
beracun lainnya seperti katalis asam.
Buangan reaktor melewati tahap pemurnian sebagai vapor panas. Aliran panas
tersebut dimanfaatkan sebagai sumber panas untuk kolom distilasi, yang mengolah
kembali benzena yang tidak bereaksi untuk recycle dalam reaktor. Proses ini dilakukan
pada kolom kedua distilasi. Produk etil benzena mempunyai kelebihan panas pada
kolom ketiga. Produk bawah dari kolom dikirimkan pada kolom terakhir, dimana
alkylbenzena dapat di recycle dan poli alkil benzena dapat dipisahkan dari residu
yangtidak dapat di recycle.
10
Gambar 4. Proses fase vapor dengan katalis zeolit

Keterangan
a : heater
b : reaktor alkilasi
c : kolom recovery benzena
d : kolom recovery etil benzena
e : kolom recovery poli etil benzena

f : reaktor kedua
g : stabilizer
(Ullmanns, 2005)
c.Proses fase liquid dengan katalis zeolit

Reaktor alkilasi pada fase liquid dan menggunakan katalis pada semua bed
masukan etilena. Konversi etilena adalah 100% dalam reaktor alkilasi dan reaktor
beroperasi secara adiabatic. Reaksi panas eksotermis dimanfaatkan lagi untuk
produksi steam sebagai sumber panas kolom destilasi. Reaktor transalkilasi dalam
plant EBmax dapat menjadi fase vapour maupun fase liquid. Reaktor transalkilasi
dirancang sebagai fase liquid karena menghemat energy. Reaksi transalkilasi dibuat
dalam fase liquid menggunakan katalis mobil trans-4.
Reaktor alkilasi dan transalkilasi memiliki buangan yang dialirkan ke tahap
destilasi yang memiliki tiga kolom. Kolom pertama adalah kolom benzena dan
memisahkan benzena yang tak terkonversi dari panas yang berlebih untuk direcyle ke
reaktor. Kolom benzena bawah yaitu kolom EB yang mengolah kembali produk EB
yang kelebihan panas dan diumpankan ke kolom PEB dimana PEB difraksinasi dan
direcycle ke reaktor transalkilasi. Aliran bawah kolom PEB dihilangkan sebagai residu
dan umumnya digunakan sebagai bahan bakar. Reaksi alkilasi pada suhu 289 OC dan
tekanan 25-30 atm.
Flow sheet:
Gambar 5. Proses fase liquid dengan katalis zeolit

Keterangan
a : reaktor alkilasi
b : reaktor transalkilasi
c : kolom benzena
d : kolom etil benzena
e : kolom poli etil benzena
(Ullmanns, 2005)
d. Proses campuran fase liquid-vapor dengan katalis zeolit
Reaktor alkilasi terdiri dari dua bagian yaitu destilasi berkatalis dan destilasi
standard. Benzena diumpankan pada atas reaktor alkilasi dan etilena diumpankan
sebgai vapor pada bagian bawah bagian destilasi berkatalis dengan aliran berlawanan,
aliran reaktan alkilasi dalam destilasi berkatalis membentuk kesetimbangan vapor
liquid. Etilena yang terlarut bereaksi dengan katalis memproduksi etil benzena.
Reaksi panas eksotermis dibuat sebagai uap untuk kebutuhan destilasi produk
reaksi alkilasi, etil benzena, dietil benzena dan yang dihasilkan sebagai produk
lainnya, kemudian diteruskan fraksinasi dan dikeluarkan dari destilasi berkatalis. Pada
tahap paling bawah reaktor alkilasi terjadi pada destilasi standard dan aliran bawah
berisi etil benzena, polyetil benzena, dan produk lain. Reaksi alkilasi beroperasi pada
suhu 150 200 OC dan tekanan 20 atm.
Flow sheet:
Gambar 6. Proses campuran fase liquid-vapor dengan katalis zeolit

Keterangan
a : reaktor akhir
b : transalkilasi
c : alkilasi
d : stripper benzene
e : kolom etil benzena
f : kolom poli etil benzene
BFW (boiler feed water)
PEB (poli etil benzene)
(Ullmanns, 2005)
2.2. Seleksi Proses
Dari 4 macam proses etil benzena, dilakukan perbandingan sebagai berikut:
Tabel 3. Macam macam proses pembuatan etil benzena
NO
Parameter
Fase liquid
Macam macam Proses

Fase vapor
Fase liquid
Fase campuran
1.
2.
3.
- Bahan Baku
- Ketersediaan
- Harga
Aspek Teknis
- suhu
- tekanan
- Katalis
- Korosivitas
Aspek ekonomi
- Investasi
(katalis asam
non zeolit)
Benzena dan
Etilena
Banyak
Murah
(zeolit)
(zeolit)
Benzena dan
Etilena
Banyak
Murah
Benzena dan
Etilena
Banyak
Murah
liquid- vapor
(zeolit)
Benzena dan
Etilena
Banyak
Murah
100 -150 OC
25 atm
AlCl3, BF3
Tinggi
350-450 OC
35 atm
Zeolit
Sedang
289 OC
25-30 atm
Zeolit
Sedang
150-200 OC
20 atm
Zeolit
Sedang
Besar
Besar
Besar
Sedang
Berdasarkan uraian diatas dipilih fase campuran liquid vapor dengan katalis
zeolit, karena kondisi operasi yang rendah, maka biaya produksi lebih rendah daripada
proses yang lain.
2.3. Uraian Proses
Dari seleksi proses diatas dapat disimpulkan bahwa proses campuran (liquid
vapor) lebih menguntungkan, ditinjau dari segi ekonomi dan hasil samping yang
sedikit.
a. Tahap Persiapan bahan baku
Bahan baku dalam pabrik Etil Benzena ini adalah Etilena dan Benzena. Bahan
baku etilena disimpan pada storage berbentuk sphere (F-116). Sedangkan
bahan baku Benzena pada storage berbentuk silinder dengan tutup atas dan
bawah berbentuk standard dished (F-113). Etilena dialirkan ke reaktor
menggunakan kompressor (L-116) dan dilewatkan heater (E-114) untuk
menaikkan suhu dari 30 OC menjadi 150 OC. Dan Benzena dialirkan ke reaktor
menggunakan pompa (L-112) dan dilewatkan heater untuk menaikkan suhu
dari 30 OC menjadi 150 OC.
b. Tahap reaksi
Reaksi yang terjadi pada Reaktor (R-110) adalah:
Reaksi : C2H4 + C6H6
C6H5C2H5
Reaksi : 2 C2H4+ C6H6
C10H14 (DEB)
Reaksi : 3 C2H4+ C6H6
C12H18 (TEB)
Produk atas reaktor adalah hasil reaksi sisa dilewatkan cooler (E-117) untuk
menurunkan suhu dari 180 OC menjadi 40 OC, sebelum menuju storage (F118). Sedangkan produk bottom menuju tahap pemisahan dialirkan
menggunakan
pompa(L-112)
dan
dilewatkan
menurunkan suhu dari 180 OC menjadi 168 OC.
cooler
(E-121)
untuk
c. Tahap pemisahan dan pemurnian

Tahap pemurnian dilakukan pada kolom destilasi (D-120). Produk atas
dilewatkan pada kondensor (E-123), kemudian sebagian ditampung di
akumulator (F-124). Sebagian di refluks dan sebagian lagi keluar sebagai
destilat, destilat ditampung di storage (F-137) sebagai produk utama etil
benzene. Produk bottom di lakukan pemurnian lagi karena masih terdapat etil
benzene, proses pemurnian di lakukan di kolom destilasi (D-130). Produk atas
sebagian di refluk dan sebagian lainnya di tamping di storage (F-137) sebagai
produk etil benzene. Dan Produk bawah yang keluar sebagai bottom sebagian
di tampung di storage (F-136)
d. Tahap penanganan produk
Produk utama adalah Etil Benzena dikemas dalam drum.
3. Neraca Massa
Hasil perhitungan neraca massa pada Pra-Rancang Pabrik Etil Benzena dengan
kapasitas 70.000 ton/tahun sebagai berikut :
Pabrik
: Etil Benzena
Kapasitas Produksi : 70.000 ton/tahun
Waktu Operasi: 330 hari/tahun
: 24 jam/hari
Basis Operasi
: 6155,2420 kg/jam C7H6O3
4. Neraca panas
Hasil perhitungan neraca panas pada Pra-Rancang Pabrik Etil Benzena dengan
kapasitas 70.000 ton/tahun sebagai berikut :
Pabrik
: Etil Benzena
Kapasitas Produksi : 70.000 ton/tahun
Waktu Operasi: 330 hari/tahun
: 24 jam/hari
Basis Operasi
: 6155,2420 kg/jam C7H6O3
1. Heater E-114
Fungsi : Untuk memanaskan asam Etilena dari suhu 30oC ke suhu 150oC
Neraca panas total :
H1 + Q steam = H2 + Q loss
Keterangan :
H1 : Panas bahan masuk heater
H2 : Panas bahan keluar heater menuju Reaktor (R-110)
Qs
: Panas steam yang dibutuhkan
Qloss : Panas yang hilang
Neraca Panas Heater
Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H1
17275.3255
H2
813073.9991
QSteam
Total
803929.4136
821204.7391
QLoss
Total
8130.739991
821204.7391
2. Heater E-111
Fungsi : Untuk memanaskan Benzena dari suhu 30oC ke suhu 150oC
H2 + Q steam = H3 + Q loss
H3
H4
Qs
Qloss
Keterangan :
: Panas bahan masuk heater
: Panas bahan keluar heater
: Panas steam yang dibutuhkan
: Panas yang hilang
Neraca Panas Heater
Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H2
34160.0408
H3
2376930.2623
QSteam
Total
2366539.5241
2400699.5649
QLoss
Total
23769.30262
2400699.5649
3. Reaktor R-110
Fungsi : Untuk mereaksikan Etilena dan Benzena
H2 + H4 + Hrxn = H5 + H6 + Q loss + Q
Keterangan :
H2
: panas bahan etilena masuk reaktor
H4
: Panas bahan Benzena keluar reaktor
H5
: panas etil benzena keluar reaktor
H6
: Panas gas reaksi sisa keluar reaktor
Neraca Panas Reaktor (R - 110)

Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H2
813073.9991
H5
155849.0077
H4
2376930.2623
H6
473656.3360
Hrxn
652393.0958
Q lost
Q
64039.9560
3148852.0575
Total
3842397.3572
Total
3842397.3572
4. Cooler E-121
Fungsi : Menurunkan suhu dari 180oC menjadi 168oC
H5 = H7 + Q pendingin + Q Loss
Keterangan :
H5
: Panas bahan masuk cooler
H6
: Panas bahan keluar cooler
Qpendingin
: Panas yang diserap air pendingin
Qloss
: Panas yang hilang
Neraca Panas Cooler
Aliran Panas Masuk
Komponen
Energi kcal/jam
Aliran Panas Keluar

Komponen
Energi kcal/jam
H5
Total
155849.0077
155849.0077
H7
46210.7476
QPendingin
108079.7700
QLoss
Total
1558.4901
155849.0077
5. Cooler E-117
Fungsi : Menurunkan suhu dari 180oC menjadi 40oC
H6 = H8 + Q pendingin + Q Loss
Keterangan :
H5
: Panas bahan masuk cooler
H6
: Panas bahan keluar cooler
Qpendingin
Qloss
: Panas yang hilang
Neraca Panas Cooler
Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H6
473656.3360
H8
19057.9965
QPendingin
449861.7761
QLoss
4736.5634
Total
473656.3360
Total
473656.3360
6. Distilasi D-120
Fungsi : Untuk memisahkan produk utama dan produk samping
(H7 + QR) + H10 + (H13 + QR) = (H12 + H14

+ QC + Q loss)+ (H11 + H12 + QC) + (H9 + H14)
Keterangan :
H7
H10
H11
H12
H13
H9
H14
Qloss
Qs
Qpendingin
: Panas bahan masuk kolom distilasi

: Panas vapor menuju kondensor
: Panas liquid keluar kondensor pada refluks
: Panas liquid keluar kondensor sebagai destilat
: Panas liquid masuk reboiler
: Panas vapor keluar reboiler
: Panas liquid keluar reboiler sebagai bottom
: Panas yang hilang
: Panas yang terkandung pada steam
Neraca Panas Kolom Destilasi

Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H7
7746829.2639
H12
4656116.2060
QR
168276.7811
H14
3035995.3436
QC
30691.7066
QLoss
192302.7887
Jumlah
7915106.0450
Jumlah
7915106.0450
Aliran Panas Kondensor
H10
7978634.8003
H11
3291826.8877
Jumlah
H13
QR
Total
H12
QC
7978634.8003
Jumlah
Aliran Panas Reboiler
16226478.5678
H9
5353103.2716
H14
QLoss
21579581.8394
Total
4656116.2060
30691.7066
7978634.8003
18436225.3921
3035995.3436
107361.1037
21579581.8394
7. Distilasi D-130
Fungsi : Untuk memisahkan produk utama dan produk samping
(H14 + QR) + H16 + (H15 + QR) = (H18+

H20 + QC)+ (H17 + H18 + QC ) + (H19 + H20+ Q loss)
Keterangan :
H14
: Panas bahan masuk kolom distilasi
H16
: Panas vapor menuju kondensor
H17
: Panas liquid keluar kondensor pada refluks
H18
: Panas liquid keluar kondensor sebagai destilat
H15
: Panas liquid masuk reboiler
H19
: Panas vapor keluar reboiler
H20
Qloss
Qs
Qpendingin
: Panas liquid keluar reboiler sebagai bottom

: Panas yang hilang
: Panas yang terkandung pada steam
Neraca Panas Kolom Destilasi

Aliran Panas Masuk
Aliran Panas Keluar
Komponen
Energi kcal/jam
Komponen
Energi kcal/jam
H14
3036527.5238
H18
70598.0287
QR
1572655.0391
H20
4409547.3519
QC
17033.5478
Jumlah
4609182.5629
Jumlah
4497178.9284
Aliran Panas Kondensor
H16
173454.7184
H17
85823.1419
H18
70598.0287
QC
17033.5478
Jumlah
173454.7184
Jumlah
173454.7184
Aliran Panas Reboiler
H15
4199055.2019
H19
155634.3544
QR
411778.3214
H20
4409547.3519
QLoss
45651.8171
Total
4610833.5234
Total
4610833.5234
5. Spesifikasi peralatan
NO.
1.
Nama Alat
Storage Benzena
Kode
F-113
2.
Pompa
sentrifugal
L-112
3.
Heater
E-111
4.
Storage Etilena
F-116
Spesifikasi
Bentuk = silinder dengan
tutup atas dan bawah standard
dished
V = 13631 ft3
Di = 124 in
Do = 126 in
Ph = 31 psig
Pi = 45.43 psig
ts = 10/16
Ls = 249.5 in
H = 291.7 in
Tha/b = 7/16 in
Ha/b = 21.08 in
Kapasitas = 454 ft3/jam
Daya pompa = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
Merk = Dk Series
Type = Shell and tube 2-4
Kapasitas = 2366539.5240
Kcal/jam
Bagian shell
IDs = 13 in
B = 13 in
Pt = 1.5 in
De = 0.7 in
Bagian tube
L = 16 ft
a = 0.3 in2
a = 0.2 ft2
di = 0.6 in
Nt = 86
n = 4 in
do = 14 in
BWG = 14 in
Do = 1 in
Susunan segitiga
Spesifikasi heater di pasaran:
Merk = LRC
T = 200 OC
Bentuk = sphere
V = 106787.02 ft3
Di = 706.4714 in
Do = 706.4714 in
Ph = 16 psig
Bahan
Carbon Steel SA
grade M Type
316
Jumlah
3
Cast iron
Stainless Steel
SA 240 Grade M
Type 316
Carbon steel SA
240 Grade M
Type 316
5.
Kompressor
L-115
6.
Heater
E-114
7.
Pompa
sentrifugal
L-122
8.
Cooler
E-121
9.
Cooler
E-117
Pi = 45.43 psig
ts = 34.54 in
Ls = 706.5 in
H = 706.5 in
Power = 40.04 Kw = 54 Hp
Spek di pasaran:
Power = 40 Kw = 60 Hp
Merk = Aeromachine
Kapasitas = 803929 Kcal/jam
Bagian shell
IDs = 13 in
B = 13 in
Pt = 1.5 in
De = 0.7 in
Bagian tube
L = 16 ft
a = 0.3 in2
a = 0.2 ft2
di = 0.6 in
Nt = 86
n = 4 in
do = 14 in
BWG = 14 in
Do = 1 in
Susunan segitiga
Spesifikasi heater di pasaran:
Merk = LRC
T = 200 OC
Daya pompa = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
Merk = Dk Series
Kapasitas = 1158557.3283
Kcal/jam
Bagian shell
IDs = 31 in
B = 15.5 in
Pt = 1.25 in
De = 0.95 in
Bagian tube
L = 20 ft
a = 754 in2
a = 0.3 ft2
di = 0.834 in
Merk = WH
Kapasitas = 1049333.7904
Kcal/jam
Bagian shell
IDs = 31 in
Cast iron
Stainless
Steel
SA 240 Grade M
Type 316
Cast iron
Carbon Steel SA 1
240 grade M
Type 316
Carbon Steel SA
240 Grade M
Type 316
10.
Storage Hasil
reaksi samping
F-118
11.
Kondensor
E-123
12.
Akumulator
F-124
13.
Reboiler
E-121
B = 15.5 in
Pt = 1.25 in
De = 0.95 in
Bagian tube
L = 20 ft
a = 754 in2
a = 0.3 ft2
di = 0.834 in
Merk = WH
dished
V = 829.7 ft3
Di = 49.5 in
Do = 50 in
Ph = 31 psig
Pi = 45.59 psig
ts = 1/8
Ls = 115.7 in
H = 291.7 in
Tha/b = 7/16 in
Ha/b = 8.366 in
Bagian shell
IDs = 31 in
B = 15.5 in
Pt = 1.25 in
De = 0.95 in
Bagian tube
L = 20 ft
a = 754 in2
a = 0.3 ft2
di = 0.834 in
Merk = Guanya
Bentuk = silinder horizontal
dengan tutup atas dan bawah
standard dished
V = 581.6 ft3
Di = 7.795 ft
Do = 8 ft
Pi = 3.795 psi
ts = 1/8
Ls = 11.92 in
H = 175.3 in
Tha/b = 2/16 in
Ha/b = 16.19 in
Bagian shell
IDs = 31 in
B = 31 in
Carbon Steel SA
grade M Type
316
Carbon Steel SA
240 Grade M
Type 316
Carbon Steel Sa
240 Grade M
type 316
Carbon Steel SA
240 Grade M
Type 316
14.
Pompa
Sentrifugal
E-131
15.
Kondensor
E-132
16.
Akumulator
F-124
17.
Storage produk
utama etil
benzena
F-137
18.
Reboiler
E-134
Pt = 1.5 in
De = 0.7 in
Bagian tube
L = 16 ft
a = 0.268 in2
a = 0.1963 ft2
di = 0.62 in
Merk = Taishan
Kapasitas = 12.04 ft3/jam
Daya pompa = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
Merk = Dk Series
Bagian shell
IDs = 31 in
B = 15.5 in
Pt = 1.25 in
De = 0.95 in
Bagian tube
L = 20 ft
a = 754 in2
a = 0.3 ft2
di = 0.834 in
Merk = Guanya
Bentuk = silinder horizontal
dengan tutup atas dan bawah
standard dished
V = 581.6 ft3
Di = 7.795 ft
Do = 8 ft
Pi = 3.795 psi
ts = 1/8
Ls = 11.92 in
H = 175.3 in
Tha/b = 2/16 in
Ha/b = 16.19 in
dished
V = 42226.0795 ft3
Di = 125.75 in
Do = 127 in
Ph = 32.65 psig
Pi = 47.3508 psig
ts = 10/16 in
Ls = 251.5 in
H = 294.0035 in
Tha/b = 7/16 in
Ha/b = 21.2518 in
Cast iron
Carbon Steel SA
240 Grade M
Type 316
Carbon Steel Sa
240 Grade M
type 316
Carbon Steel Sa
240 Grade M
type 316
Carbon Steel SA
240 Grade M
19.
Pompa
Sentrifugal
L-135
20.
Storage produk
etil benzena
F-136
Bagian shell
IDs = 31 in
B = 31 in
Pt = 1.5 in
De = 0.7 in
Bagian tube
L = 16 ft
a = 0.268 in2
a = 0.1963 ft2
di = 0.62 in
Merk = Taishan
Daya pompa = 1 Hp
Jumlah = 1 buah
Merk = Dk Series
dished
V = 361.1134 ft3
Di = 37.6250 in
Do = 38 in
Ph = 19.746 psig
Pi = 34.4467 psig
ts = 3/16 in
Ls = 75.25 in
H = 87.9673 in
Tha/b = 5/16 in
Ha/b = 6.3586 in
Type 316
Cast iron
Carbon Steel Sa
240 Grade M
type 316
6. Perancangan Alat Utama

Peranacangan alat utama pada pabrik Etil Benzena ini adalah Reaktor (R-110) dan
Destilasi (D-120)
6.1.
Reaktor
Dirancang oleh : Reri Aringga (1314902)
Kode
: R-110
Fungsi
: Untuk mereaksikan Etilena dan Benzena
- Dimensi Reaktor
Bahan
: Stainless steel SA 240 Grade M tipe 316
Ukuran
: 4 in sch 40
Bagian Tube
Susunan pipa : triangular pitch
ID
: 4.026 in
OD
: 4.5 in
Nt
: 155 buah
Pt
: 5.625 in
C
: 1.125 in
A
: 4.83 in
Bagian Shell
Bahan
: Stainless Steel SA 240 Grade M tipe 316
Di
: 77.38 in : 6.45 ft
Do
: 78
in : 6.50 ft
Ts
: 7/16 in
Ls
: 288 in : 24 ft
L
: 322.42 in : 26.87 ft
Bagian Tutup Reaktor
Bentuk
: Standard dished head
Tha/thb
: 5/8 in
ha/hb
: 17.21114 in
- Nozzle
a. Ukuran pipa pemasukan Etilena
: 8 in
b. Ukuran pipa pemasukan Benzena
: 2.5 in
c. Ukuran pipa pengeluaran sisa reaksi
: 3.5 in
d. Ukuran pipa pengeluaran produk
: 3 in
e. Ukuran pipa pemasukan air pendingin : 8 in
f. Ukuran pipa pengeluaran air pendingin : 8 in
- Baffle
Jumlah Buffle
: 9 buah
Baffle Spacing
: 31 in
Tebal
: 3/16 in
Luas Baffle
: 45.6 in2
- Sambungan head dan flange
a. Flange
Bahan
: High Alloy SA 240 grade M tipe 316
Tebal
: 4.7 in
OD
: 84.9 in
b. Bagian Bolting
Bahan
: CS SA 261 Grade B
Ukuran
: 0.929 in
Jumlah
: 23 buah
Bolt circle diameter
: 81. 9 in
Edge distance
: 1.25 in
Minimum radial distance
: 1.75 in
c. Gasket
Bahan : flat metal, jacketed, asbestos fill
Tebal : 0.167 in
Lebar : 1.274 in
d. Lug
Lebar : 12 in
Tebal : 2.25 in
Tinggi : 19 in
e. Gusset
Lebar : 16.7 in
Tebal : 0.846 in
Tinggi : 14.5 in
f. Base Plate
Panjang
Lebar
Tebal
g. Pondasi
Luas atas
Luas bawah
Tinggi
: 18 in
: 10 in
: 10 in
: 1600 in2
: 3600 in2
: 65 in
6.2.
Destilasi
Dirancang oleh : Muchamad Muchlis (1314908)
Kode
: D-120
Fungsi
: Memisahkan produk utama Etil benzena dari produk samping
Type Kolom
: Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk standar
dished
Type Tray
: Sieve Tray
Susunan Lubang : Triange, segitiga
Type Kondensor : Partial
Type Reboiler
: Partial
Kondisi Dasar Rancang Alat
Tekanan Operasi
: 1 atm
Feed masuk, dengan q
: 1 (feed masuk dalam fase liquid pada titik didihnya)
Suhu feed masuk
: 145,323 oC
Bahan Dasar Rancang Alat
Bahan konstruksi
: Stainnless Steel SA 240 Grade M type 316, dengan f =
17985 (Brownell,1959. App D-4)
Jenis Pengelasan
: Double welded butt joint, dengan E = 0,8
(Brownell,1959. tabel 13-2)
Faktor korosi
: 1/16 = 0,0625
Hasil Rancang Alat
Rancang tray
Jumlah tray
: 16
Tray feed
: 10-11
Diameter tray
: 36 in
Tipe aliran : reverse flow
Jarak tray
: 15 in
Rancang shell
Tinggi shell
: 240 in
Tebal shell
: 3/16
Di shell
: 35,63 in
Do shell
: 36 in
Rancang tutup
Tebal tutup atas
: 3/16
Tinggi tutup atas
: 6,0206 in
Tebal tutup bawah
: 3/16
Tinggi tutup bawah
: 6,0206 in
Rancang Nozzle
Nozzle feed masuk
; 3 in
Nozzle refluk masuk
: 3 in
Nozzle top
: 8 in
Nozzle bottom
: 4 in
Nozzle reboiler
: 4 in
Sambungan antar tutup dan shell, memakai flange
Rancang flange
Diameter out flange
: 40 in
Tebal flange
: 1 in
Bahan
: High alloy steel SA-336 grade F8 type 304
Do gasket
: 38 in
Bahan gasket
: Solid Flat Metal Iron
Jumlah baut
: 23
Di baut
: 0,63 in
Rancang Skrit Support
Tinggi
: 24 in
Tebal
: 2,2 in
Bahan
: High Alloy Steel SA 240 Grade M type 316
Rancang Bearing Plate
Type
: External Bolting Chair
Diameter out
: 45 in
Diameter in
: 36 in
Tebal
: 0,3125 in
Jumlah Chair
:8
Bahan
: Carbon Steel SA 135 grade B
Rancang Anchor Bolt
Panjang
: 12 in
Diameter
: 4 in
Jumlah
:8
Rancang Pondasi
Luas
: 1600 in2
Luas bawah
: 3600 in2
Tinggi pondasi
: 24 in
Bahan
: Cement, Sand and Gravel
7. Instrumentasi dan Keselamatan Kerja

7.1.
Instrumentasi
Tabel 7.1.1. Alat-alat isntrumentasi
No.
1.
Nama Instrumentasi
Level Indicator (LI)
Prinsip Kerja
Mengetahui maksimal dan minimal
ketinggian fluida yang ada dalam
tangki agar tidak melebihi batas yang
telah ditentukan, dan mengetahui ada
tidaknya ketersediaan bahan dalam
tangki.
2.
Ratio controller (RC)
Mengontrol rate bahan masuk yang

lebih dari satu bahan agar tetap
konstan sesuai dengan rate yang
dibutuhkan.
3.
Temperature Controller (TC)
Mengantur temperatur agar

beroperasi pada temperatur konstan.
4.
Pressure Controller (PC)
menjaga tekanan agar tetap sesuai

dengan yang ditetapkan.
5.
Flow Controller (FC)
menjaga laju alir fluida melalui

perpipaan tetap sesuai yang
ditetapkan agar tidak terjadi over
load bahan masuk.
Pemasangan alat instrumentasi pada masing-masing peralatan proses terlihat pada

Tabel 7.2.
Tabel 7.1.2. Pemasangan alat kontrol pada pra rencana pabrik Etil Benzena
No.
7.2.
Nama Alat
Kode Alat
Kode Instrumentasi
1.
Storage Etilena
F-113
LI
2.
Storage Benzena
F-116
LI
3.
Reaktor
R-110
TC
4.
Destilasi I
D-120
LC,FC,RC
5.
Destilasi II
D-130
LC,FC,RC
6.
Penampung sisa reaksi
F-118
LI
7.
Penampung etil benzena
F-137
LI
8.
Penampung heavy komponen
F-136
LI
Keselamatan Kerja
Ada beberapa sebab yang memungkinkan terjadinya kecelakaan dan gangguan

kesehatan pegawai diantaranya yaitu :
1. Keadaan Tempat Lingkungan Kerja
a. Penyusunan dan penyimpanan barang-barang yang berbahaya yang
kurang diperhitungkan keamanannya.
b. Ruang kerja yang terlalu padat dan sesak.
c. Pembuangan kotoran dan limbah yang tidak pada tempatnya.
2. Pengaturan Udara
a. Pergantian udara di ruang kerja yang tidak baik.
b. Suhu udara yang tidak dikondisikan pengaturannya.
3. Pengaturan Penerangan
a. Pengaturan dan penggunaan sumber cahaya yang tidak tepat.
b. Ruang kerja yang kurang cahaya.
4. Pemakaian Peralatan Kerja
a. Pengaman peralatan kerja yang sudah usang atau rusak.
b. Penggunaan mesin dan alat elektronik tanpa pengaman yang baik.
5. Kondisi Fisik dan Mental Pegawai
a. Kerusakan alat indera dan stamina pegawai yang tidak stabil.
b. Emosi pegawai yang tidak stabil, kepribadian pegawai yang rapuh, cara
berpikir dan kemampuan persepsi yang lemah, motivasi kerja rendah,
sikap pegawai yang ceroboh dan kurang pengetahuan dalam
penggunaan fasilitas kerja terutama fasilitas kerja yang membawa
resiko bahaya.
Bahaya yang kemungkinan terjadi pada pabrik ethylbenzena dapat disebabkan
oleh kerusakan atau tidak normalnya peralatan, kebocoran instalasi dari bahanbahan berbahaya, kelalaian manusia dalam pengoperasian. Hal-hal tersebut dapat
mengakibatkan beberapa bahaya diantaranya :
1. Bahaya Mekanik
Bahaya ini umumnya disebabkan oleh kerusakan atau tidak normalnya
peralatan, sehingga peralatannya dapat melukai karyawan. Untuk
mencegahnya maka dibuatlah SOP (standart operations procedure) pada tiap
peralatan. Bahaya mekanik cukup sering terjadi pada peralatan berat yang
terbuka, seperti mixer, mesin press, mesin grinding, dll. Untuk mencegahnya
diharuskan ada papan tanda bahaya didekat lokasi peralatan. Sedangkan pada
pabrik ethylbenzena hanya sedikit peralatan berat yang terbuka atau hampir
tidak ada.
2. Bahaya Listrik
Bahaya ini sering terjadi disaat perbaikan peralatan atau saat pemasangan
instalasi baru, bahkan saat pengoperasian peralatan yang bertegangan tinggi.
Oleh karena itu dalam mencegahnya karyawan diharapkan mematuhi SOP
serta memakai APD (alat pelindung diri) yang benar saat melakukan
pengoperasian alat maupun saat perbaikan alat. Selain itu disaat perbaikan
peralatan harus diberi tanda sedang diperbaiki agar para pekerja tidak salah
menjalankan alat yang sedang diperbaiki.
3. Bahaya Radiasi
Bahaya ini hanya terjadi pada industri pengolahan yang memakai bahan radio
aktif. Pada pabrik ethylbenzena ini tidak memakai bahan radioaktif, sehingga
hampir tidak ada bahaya radiasi. Akan tetapi perlu diketahui dalam mencegah
bahaya ini dapat dicapai dengan memakai pakaian anti radiasi. Selain itu perlu
ada tanda peringatan dilokasi yang terdapat dampak radiasi.
4. Bahaya Kebakaran dan Peledakan
Pencegahan dari bahaya ini dapat dilakukan dengan pemasangan air hydran
dilokasi pabrik. Selain itu untuk tempat yang susah dijangkau air hydran
diberikan APAR (alat pemadam api ringan). Peralatan tersebut merupakan
upaya terakhir apabila sudah terjadi Kebakaran atau Peledakan.
Untuk mencegah terjadinya kebakaran para karyawan perlu diberi
pengetahuan tentang penyebab kebakaran. Kebakaran akan terjadi apabila
terdapat pemicunya yaitu bahan bakar, udara, dan api. Sehingga penyebab
kebakaran yang sering terjadi diakibatkan oleh:
a. kebocoran instalasi bahan yang mudah terbakar
b. kerusakan peralatan yang menyebabkan percikan api
c. kerusakan instalasi listrik yang menyebabkan percikan api
d. dan lain-lain
Dari penyebab diatas, maka karyawan perlu waspada terhadap peralatan yang
dekat dengan bahan yang mudah terbakar. Pada pabrik ethylbenzena banyak
sekali bahan baku maupun proses yang mudah terbakar. Sehingga untuk
mencegah kebakaran perlu dilakukan kontrol dari tiap peralatan serta instalasi
yang mengalami kebocoran.
5. Kesalahan Karyawan (Human Error)
Bahaya yang diakibatkan kesalahan karyawan memiliki dampak relatif, bisa
berdampak kecil bahkan sangat besar dan berdampak bagi diri sendiri bahkan
orang lain. Banyak sekali faktor yang mempengaruhi kesalahan karyawan
(Human error), diantaranya:
a. Kurang fokus
b. Tidak disiplin
c. Lingkungan kurang mendukung
d. Tekanan dari orang lain
e. Dan lain-lain
Dalam mencegah kesalahan karyawan yang paling mendasar perlu diberikan
pelatihan tentang keselamatan dan kesehatan kerja (K3), umumnya tiap
karyawan baru diberikan pelatihan ini oleh tim K3.
Setelah pelatihan K3 perlu diberikan penunjang keselamatan karyawan yaitu

APD (alat pelindung diri). Selain peralatan tersebut pihak industri umumnya
wajib memberikan jaminan keselamatan kerja seperti asuransi kesehatan. Hal
ini dapat memberikan rasa aman dan nyawan pada karyawan saat bekerja.
Selain pelatihan K3 dan pemberian APD dalam meningkatkan kinerja
karyawan perlu diberi tunjangan, bonus atau penghargaan (awards) pada
karyawan yang telah mengabdi dengan baik. Kegiatan ini bisa dilakukan tiap
tahun sekali atau lebih.
Selain banyak hal penunjang yang diberikan pada karyawan, perlu juga
ditegakkan peraturan pada karyawan. Beberapa hukuman dapat dibuat bagi
karyawan yang melakukan kesalahan, seperti pemotongan hak cuti,
pemotongan tunjangan, bahkan pemotongan gaji.
Pemberian Alat Pelindung Diri dalam perencanaan Pabrik EtilBenzen merupakan
upaya mencegah terjadinya kecelakaan kerja. APD (alat pelindung diri) yang akan
diberikan pada karyawan pabrik ethylbenzena, antara lain:
1.
2.
3.
4.
Pakaian kerja
Sepatu (Safety shoes)
Helm
Pelindung Telinga
Semua item diatas diberikan pada semua karyawan baik operator lapangan maupun
karyawan kantor.
Selain alat diatas ada peralatan khusus yang diberikan :
No
1
Peralatan Pengaman
Masker
Sarung Tangan Biasa
Kaca mata
Sabuk pengaman (Safety Belt)
5
6
7
8
9
10
Sarung Tangan anti asam/ basa

Sarung Tangan anti api
Pakaian Pemadam (anti api)
Helm Las
APAR
Pelindung Telinga
11
Safety Belt
Pekerja yang diberikan

Petugas Lapangan di area proses (operator
proses, laborat, utilitas, mesin)
(Inventaris) Untuk petugas mesin, utilitas saat
pemasangan & perbaikan
Petugas Lapangan laborat dan proses
(Inventaris) Untuk pengaman saat kebakaran
Petugas mesin (bengkel)
(Inventaris) Petugas yang bekerja saat perbaikan,
atau pemasangan alat baru
8. UTILITAS
Utilitas Pabrik Etil Benzena, meliputi: unit pengadaan air (air pendingin,
air sanitasi, dan air umpan boiler), unit pengadaan steam, unit pengadaan
listrik dan unit pengadaan bahan bakar.
1. Unit pengadaan air
Unit pengadaan air bertugas memasok kebutuhan air dan mengolah air untuk
memenuhi kebutuhan air :
a. Air pendingin
b. Air umpan boiler
c. Air sanitasi
2. Unit pengadaan steam
Unit pengadaan steam bertugas memasok kebutuhan steam sebagai media
pemanas koil reaktor dan kebutuhan heat exchanger
3. Unit pengadaan listrik
Unit pengadaan listrik bertugas memasok kebutuhan listrik sebagai sumber listrik
peralatan proses, pengolahan air, peralatan elektronik, dan penerangan. Listrik di
supply dari PLN dan generator sebagai cadangan listrik apabila PLN mengalami
gangguan.
4. Unit pengadaan bahan bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertugas memasok kebutuhan bahan bakar untuk
memenuhi kebutuhan reboiler dan generator.
8.1 Unit Pengadaan Air
Unit pengadaan air umumnya menggunakan air kawasan, air sungai, air danau,
dan air laut sebagai sumber untuk memenuhi kebutuhan air suatu industri. Dalam
perancangan pabrik Etil Benzena ini, sumber air yang digunakan berasal dari air
Sungai cidanau, Cilegon Banten yang memiliki debit 8000-10000 liter/detik.
Jenis Air
8.1.1 Air Pendingin
Air pendingin sebelum digunakan perlu diolah terlebih dahulu, baik yang berasal dari
air permukaan maupun air tanah. Kandungan bahan didalam air akan mempengaruhi
sistem air pendingin, sebab bahan-bahan yang terkandung didalamnya akan
menimbulkan masalah kerak yang menghambat perpindahan panas. Air pendingin
digunakan untuk peralatan-peralatan yang memerlukan pendingin, seperti condenser
dan cooler. Dari total air pendingin yang diperlukan, diberikan faktor keamanan
sebesar 20%. Untuk menghemat air pendingin biasanya dilakukan recycle sehingga air
pendingin yang perlu disiapkan hanya berupa make upwater yang jumlahnya
diperkirakan 20% dari total kebutuhan air pendingin. Air pendingin berfungsi sebagai
media pendingin pada alat perpindahan panas. Hal ini disebabkan karena :
Air merupakan bahan yang mudah didapat
Mudah dikendalikan dan dikerjakan
Dapat menyerap panas
Tidak mudah menyusut karena pendinginan
Tidak mudah terkondensasi
Air pendingin tersebut digunakan pada Reaktor (R-110), Cooler (E-117), Cooler (E121) dan Condenser (E-123), Condenser (E-132), sebesar 167235.0074 kg/jam.
Penggunaan air pendingindiperkirakan 20% dari total kebutuhan air pendingin.
8.1.2
Air Umpan Boiler

Air umpan boiler merupakan bahan baku pembuatan steam yang berfungsi
sebagai media pemanas. Kebutuhan steam pada Pra Rancang Pabrik Etil Benzena ini
digunakan pada Heater (E-114), Heater (E-111), Reboiler (R-125), dan Reboiler (E134) sebesar 19284.4525 kg/jam steam.
Air umpan boiler disediakanbrlebihsebesar 20% untukmengganti steam yang

hilangkarenaadanyakebocorantransmisi.Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam
penanganan air umpan boiler, yaitu :
Kandungan yang dapat menimbulkan korosi
Korosi yang terjadi didalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan
asam dan gas-gas yang terlarut

Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, biasanya
berupa garam-garam karbonat dan silikat

Kandungan yang dapat menyebabkan buih (foaming)
Air yang diambil dari proses pemanasan dapat menyebabkan foaming pada boiler
dan alat penukar panas, karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang
tidak terlarut dalam jumlah besar.

Kandungan yang dapat menyebabkan carry over
Carry over terjadi karena adanya zat padat yang terkandung didalam air boiler
terikut air atau steam keluar boiler dan mengendap pada pipa-pipa uap, valve,
turbin atau mesin.

Tidak boleh menimbulkan priming
Tidak boleh menimbulkan caustic imbrittlement
Bahan-bahan yang dapat menyebabkan beberapa hal tersebut adalah kadar soluble
matter yang tinggi, suspended solid, garam-garam Ca dan Mg, silica, sulfat, asam
bebas dan oksida serta organic matter. Persyaratan yang diperlukan untuk air umpan
boiler, sebagai berikut :
Tabel 8.1. Persyaratan kandungan bahan dalam air boiler, pada beberapa tekanan
boiler:
Parameter
Turbidity
Color
Oxygen consumed
Dissolved oxygen (O2)
Hydrogen sulfide (H2S)
Total hardness(CaCO3)
Sulfide carbonate ratio (Na2SO4:Na2CO3)
Aluminium oxide (Al2O3)
Silica (SiO2)
Bicarbonate (HCO3-)
Carbonate (CO3-)
Hydroxide (OH-)
Total solid
Minimum Ph
0-150
20
80
15
1,5
5
80
1:1
5
40
50
200
50
3000-500
8,0
Tekanan Boiler (psig)

150-250
250-400
10
5
40
5
10
4
0,1
0
3
0
40
10
2:1
1:1
0,5
0,05
20
5
30
5
100
40
40
30
2500-500
1500-100
8,4
8
>400
1
2
3
0
0
2
1:1
0,01
0
0
20
15
50
9,6
Tabel 8.2. Persyaratan kandungan bahan dalam air boiler, pada beberapa tekanan
boiler
Parameter
TDS (ppm)
Alkalinity
(ppm)
Hardness
(ppm)
Silika (ppm)
Turbidity
(ppm)
Oil (ppm)
PO4 residu
(ppm)
Tekanan (psia)
601-750
751-900
2000
1500
0-300
3500
301-405
3000
451-600
2500
901-1001
1250
1001-1500
-
700
600
500
400
300
250
200
100-60
60-45
45-35
35-25
25-15
15-12
12-2
175
150
125
100
75
63
50
140
120
100
80
60
50
40
Untuk memenuhi persyaratan tersebut dan untuk mencegah kerusakan pada boiler,
maka air umpan boiler harus dikendalikan agar tidak menimbulkan masalah melalui :
1. Pengendalian priming
Priming adalah keluarnya air dengan keras bersama-sama uap secara tiba-tiba dari
boiler yang terjadi karena ketinggian air didalam boiler yang dapat merusak mesin
atau turbin. Pada dasarnya priming dapat disebabkan oleh bahan kimia yang
terkandung dalam air boiler dan masalah mekanis, yaitu :
Ketinggian air didalam boiler yang terlalu tinggi
Konsentrasi bahan kimia didalam air boiler yang terlalu tinggi
Kotoran yang dapat menaikkan tegangan muka cairan
Pembukaan valve uap yang terlalu cepat
Pencegahan priming yang disebabkan masalah mekanis, dapat dilakukan dengan cara :
Design boiler yang tepat

Menjaga ketinggian air di dalam boiler
Membuat metode penyalaan yang tepat
Menjaga jangan sampai terjadi over loading
Menjaga perubahan kondisi boiler yang terlalu mencolok
Menjaga steam storage diatas water level harus tepat
Mengatur kecepatan steam sewaktu keluar dari boiler
Jika priming yang terjadi disebabkan oleh kandungan bahan kimia, maka perlu
dilakukan pengendalian kandungan solid yang ada di dalam air bboiler tersebut
2. Pengendalian carry over
Carry over terjadi karena zat padat yang terkandung di dalam air boiler terikut air
atau steam keluar boiler dan mengendap pada pipa-pipa uap, valve, mesin atau
turbin. Padatan dapat merusak sudut-sudut turbin dan pelumas mesin. Selain itu
akibat pemanasan, zat padat tadi akan timbul dan menempel pada metal dan adanya
pemanasan lanjut akan menyebabkan lepas sehingga akan membawa sebagian dari
besi yang ditempeli padatan tersebut. Penyebab terjadinya carry over bisa
disebabkan persoalan mekanis, bisa disebabkan oleh deficiency pada design boiler,
ketinggian air, penyalaan yang tidak benar, over loading dan perubahan kondisi
boiler yang mencolok. Untuk mencegah hal tersebut design boiler harus tepat.
Apabila terjadi masalah yang disebabkan oleh bahan kimia maka yang perlu
diperhatikan adalah pengendalian kandungan bahan padat di dalam air boiler.
3. Pengendalian kerak atau endapan
Kerak atau endapan yang melekat atau berupa lumpur didalam boiler disebabkan
karena adanya garam-garam Ca++ dan Mg++, yang dapat menyebabkan terjadinya :
Isolasi panas atau panas dari bahan bakar terhalang sehingga efisiensi panas
pembakaran rendah
Suatu saat kerak tersebut pecah sehingga air berhubungan langsung dengan
dinding boiler yang dapat menimbulkan kebocoran akibat boiler mendapat

tekanan yang kuat
Bentuk-bentuk kerak, antara lain :
Sludge (lumpur), yaitu kerak yang tidak terlalu banyak mengganggu terhadap
perpindahan panas, biasanya kerak ini dapat dikurangi dengan blow-down

Kerak yang menempel kuat pada dinding boiler, yaitu kerak yang sukar
dibersihkan. Ada 2 macam kerak, yaitu :
a. Kerak porous, yaitu kerak yang berlubang-lubang atau tidak masif. Kerak ini
sangat merusak boiler disebabkan didalam kerak tersebut bisa mengurung
steam, yang dapat menyebabkan terjadinya gelembung-gelembung yang akan
merusak dinding boiler karena terjadi kelewat panas
b. Kerak padat (solid), yaitu kerak yang lebih padat dibandingkan dengan kerak
porous. Dibandingkan dengan kerak porous, daya rusak kerak padat lebih
kecil
4. Pengendalian korosi
Air umpan boiler dapat menyebabkan korosi pada dinding ketel karena air umpan
boiler yang masih bersifat asam atau mengandung bahan terlarut seperti bikarbonat,
bahan organik atau minyak.
Beberapa cara yang dilakukan untuk mengendalikan korosi, yaitu :
Pengaturan alkalinity dan pembentukan lapisan film dimana pH air umpan

boiler diharapkan lebih besar dari 9,5 dan kandungan hidroksida alkalinity
kecil. Alkalinity bisa diatur dengan penambahan soda ash (Na2CO3), caustic
soda (NaOH) dan trisodium fosfat.

Untuk menghilangkan kandungan O2 dapat dilakukan dengan aerasi,
sedangkan untuk menghilangkan CO2 dapat dilakukan dengan pemanasan
pendahuluan secara terbuka pada air umpan boiler. Selain itu dapat juga
dengan cara penambahan bahan kimia

Memberikan perlindungan dengan pembentukan film dengan menggunakan
tannin, turunan lignin, atau turunan glukosa

Jika penyebab korosi disebabkan oleh kondensat, dapat dicegah dengan
pemberian senyawa amine atau ammonia
5. Pengendalian caustic imbrittlement

Salah satu penyebab kerapuhan dinding boiler adalah kandungan NaOH bebas di
dalam air boiler yang terkonsentrasi pada titik kebocoran dan secara kimia akan
menyerang metal. Hal ini dapat menyebabkan retakan yang tidak teratur, terutama
pada metal yang terkena tekanan. Beberapa hal yang dapat mengurangi resiko
caustic imbrittlement, yaitu :
Mencegah kebocoran pada metal yang mengalami tekanan
Menambah inhibitor
Mengendalikan alkalinitas hidroksida yang rendah pada air boiler, dengan cara
:
-
Mengendalikan pH dengan menggunakan fosfat, sehingga pH air umpan
boiler dapat diketahui dengan melihat endapan trisodium fosfat

Menambahkan bahan kimia, pencegah imbrittlement yaitu lignin, tannin,
dan sodium nitrat

8.1.3 Air Sanitasi
Air sanitasi adalah air yang bebas dari suspended solid dan mikrobiologis. Air ini
digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium, kantor dan
pertamanan. Sebelum digunakan air baik yang berasal dari air permukaan ataupun air
tanah, perlu dilah terlebih dahulu. Kandungan mikrobiologis terutama jenis bakteri di
dalam air akan mempengaruhi kualitas air sanitasi. Syarat kualitas air sebagai berikut :
a. Syarat fisika
- Suhu
: dibawah suhu udara
- Warna
: tidak berwarna (jernih)
- Rasa
: tidak berasa
- Bau
: tidak berbau
- Kekeruhan
: lebih kecil dari 1mg SiO2/liter
- pH
: netral
b. Syarat kimia
Tabel 8.3 Syarat kimia air sanitasi
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Parameter
Zat terlarut
Zat organik (angka KMNO4)
CO2 agresif
H 2S
NH4+
NO2SO3ClSO4Mg2+
Fe2+
Mn2+
Ag2+
Pb2+
Cu2+
Zn2+
FpH
Kesadahan
Maksimal Konsentrasi (ppm)

1000
10
20
250
250
125
0,2
0,1
0,05
3,0
3,0
5,0
1 115
6,5 9
5 10 DO
c. Syarat biologi
- Tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama bakteri patogen yang
8.1.4
dapat merubah sifat-sifat fisik air

Angka kuman 100/1mL
Bakteri coli tidak ada dalam 100 ml
Air Proses
Air proses digunakan untuk keperluan pengenceran, pelarutan atau reaktan. Bahan
baku air proses biasanya berasal dari air permukaan maupun air tanah, sehingga bahan
yang terkandung dalam air bakut tersebut antara lain zat terlarut (soluble material),
suspended solid, garam-garam Ca dan Mg, silikat, asam bebas (free acid), oksida, dan
bahan organik (organic matter). Berikut ini adalah kriteria air industri :
Tabel 8.4 Kandungan bahan yang perlu diperhatikan pada berbagai air industri
No.
1
2
3
Parameter
Keasaman
Kebasaan :
OHpp.
mo.
Amonia
Boiler
+
Air Industri
Pendingin
+
Proses
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
Boron
CO2
ClCl, bebas
Cr6+
Warna
Conductivity
Cu
FKesadahan
Fe
Pb
Mg
Mn
Ni
NO3NO2Minyak
DO.
Phospate
Residu
Tersaring
Terlarut
Si
Na
SO4
Sulfida
SO3Tanin dan lignin
Kekeruhan
Zn
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Air proses yang digunakan pada wash tank sebesar 11571,011 kg/jam
A. Pengolahan Air
Kebutuhan air pabrik diperoleh dari air dari Sungai Cidanau. Agar memenuhi
persyaratan maka air kawasan harus diolah terlebih dahulu.Tahapan proses
pengolahan air, sebagai berikut :
Pengolahan Air Sanitasi
Air dari bak penampung (F-212) dialirkan dengan pompa (L-213) menuju bak
klorinasi (F-241) dan ditambahkan desinfektan Clor (Cl2) sebanyak 1 ppm yang
diinjeksikan langsung ke dalam pipa. Dari bak klorinasi, air dialirkan menuju bak
air sanitasi (F-243) dengan menggunakan pompa (L-242) dan siap untuk digunakan
sebagai air sanitasi

Pelunakan Air Umpan Boiler
Pelunakan air umpan boiler yang dilakukan dengan pertukaran ion dengan proses
demineralisasi yang terdiri dari dua tangki, yaitu tangki kation exchanger (D-210
A) dan anion exchanger (D-210 B). Kation exchanger yang digunakan adalah resin
RSO3H+ dan RCH2N(CH3)3OH. Air dari bak penampung (F-212) dialirkan dengan
pompa (L-213) menuju kation exchanger (D-210 A). Dalam tangki kation
exchanger terjadi reaksi sebagai berikut :
RSO3H+ + NaCl RSO3Na+ + HCl
Ion Na+ dalam senyawa NaCl sebagai influent ditukar oleh gugus aktif resin kation
(H+) ion H+ bertemu dengan ion Cl- membentuk HCl sehingga air akan bersifat
asam ini dialirkan ke tangki anion exchanger (D-120 B) untuk dihilangkan anionanion yang mengganggu proses. Resin yang dipakai adalah RCH 2N(CH3)3OH.
Dalam tangki anion exchanger terjadi reaksi sebagai berikut :
2RCH2N(CH3)3OH + HCl 2RCH2N(CH3)3Cl + H2O
Penukaran ion di kolom anion exchanger dimana ion Cl- pada HCl akan ditukar
dengan ion OH- pada gugus aktif resin membentuk H2O dimana proses ini disebut
dengan proses penukaran dan netralisasi. (Pure Water Care, 2014).
Untuk memenuhi kebutuhan air umpan boiler, air lunak ditampung dalam bak air
lunak (F-214) yang selanjutnya dipompa (L-215) ke deaerator (F-221) untuk
menghilangkan gas-gas impurities pada air umpan boiler (Q-220) dengan pompa
(L-223). Steam yang dihasilkan boiler didistribusikan ke peralatan dan kondensat
yang dihasilkan di recycle.

Pengolahan Air Pendingin
Untuk memenuhi kebutuhan air pendingin, dari bak air bersih dipompa ke bak air
pendingin kemudian dialirkan ke peralatan dengan menggunakan pompa. Setelah
digunakan air direcycle menuju cooling tower dan selanjutnya cooling tower, air
direcycle kembali ke bak air pendingin.

Proses Regenerasi Resin
Pemakaian resin yang terus menerus menyebabkan resin tidak aktif lagi. Hal ini
dapat diketahui dari pemeriksaan kesadahan air umpan boiler. Resin yang sudah
tidak aktif menunjukkan resin sudah jenuh dan perlu diregenerasi. Regenerasi
kation exchanger dilakukan dengan menggunakan asam sulfat atau asam klorida.
Sedangkan regenerasi anion exchanger dengan menggunakan larutan Na2CO3 atau
NaOH.
8.2 Unit Pengadaan Steam
Pada unit ini, steam yang diproduksi digunakan sebagai media pemanas pada koil
reaktor dan heat exchanger. Bahan baku pembuatan steam adalah air umpan
boiler. Direncanakan steam yang digunakan adalah saturated steam :
-
Suhu (T)
Tekanan (P)
: 250oC
: 1246,2680 psia
Zat-zat yang terkandung dalam air umpan boiler yang dapat menyebabkan
kerusakan pada boiler, yaitu :
-
Kadar zat terlarut (soluble matter) yang tinggi

Zat padat terlarut (suspended solid)
Garam-garam kalsium dan magnesium
Zat-zat organik (organik matter)
Silika, sulfat, asam bebas dan oksida
Syarat-syarat untuk air umpan boiler :

1. Tidak boleh berbuih
Buih disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter dan basa yang
tinggi. Tidak boleh membentuk kerak dalam boiler
Kerak dalam boiler dapat menyebabkan :
- Isolasi terhadap panas sehingga proses perpindahan panas terhambat
- Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu sehingga dapat
menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat tekanan yang kuat
2. Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa
Korosi pada pipa boiler disebabkan oleh keasaman (pH rendah), minyak,
lemak, bikarbonat, bahan-bahan organik dan gas-gas H2S, SO2, NH3, CO2, O2
yang terlarut dalam air.
8.3 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik pada pabrik etil benzena ini dipenuhi oleh pasokan dari
PLN dan Genset apabila terjadi gangguan pada PLN. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan :
-
Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar

Tegangan dapat dinaikan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Kebutuhan listrik di pabrik etil benzena terdiri dari :

-
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Listrik untuk penerangan
Listrik untuk peralatan elektronik
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Listrik yang dibutuhkan pada Pra Rancang Pabrik Etil Benzena ini adalah 2112. 4204
kWh.
8.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar bertugas untuk memenuhi kebutuhan boiler dan
generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah IDO (industrial diesel oil).
IDO diperoleh dari Pertamina dan distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan
bakar didasarkan pada :
-
Mudah didapat
Lebih ekonomis
Mudah dalam penyimpanan
9. Tata letak
9.1.
Tata Letak Pabrik (Plant Lay Out)
Lokasi yang sudah memenuhi syarat belumlah dapat menjamin pabrik tersebut
akan mengalami sukses dalam operasinya, karena masih banyak faktor lain yang
menentukan berhasilnya pabrik dalam menjalankan tugasnya. Salah satu dari faktor
tersebut adalah plant lay out. Plant lay out adalah pembagian ruangan atau luasan
pabrik untuk peletakan bangunan dan peralatan pabrik. Bangunan dan peralatan
pabrik yang dimaksud adalah storage bahan baku, ruang proses sesudah storage bahan
baku sampai bahan jadi atau produk, kantor dan ruang lainnya yang menunjang pada
kegiatan pabrik. Peletakan ruangan-ruangan tersebut dimaksudkan agar pabrik bisa
beroperasi secara efektif dan efisien. Perencanaan lay out pabrik diatur sedemikian
rupa untuk menunjang operasi yang baik, konstruksi yang ekonomis, ruang gerak bagi
karyawan yang memadai dan keselamatan kerja bagi karyawan. Beberapa masalah
khusus yang perlu diperhatikan dalam pengaturan tata letak pabrik (plant lay out)
antara lain :
-
Ruang yang cukup agar pekerja dapat bergerak leluasa
Pergerakan (pemindahan) barang juga leluasa
Mengurangi jumlah material handling menjadi sedikit dan seefisien mungkin
Menempatkan bahan mudah terbakar jauh dari ruang proses
Mengurangi keterlambatan pekerjaan seminimal mungkin
Bentuk dan kerangka bangunan meliputi tembok dan atap
Kemungkinan ada perluasan pabrik
Penanganan bahan buangan pabrik
Pencegahan dan penanganan bahaya peledakan, kebakaran atau gas berbahaya
Fondasi bangunan ataupun peralatan proses
Ventilasi dan penerangan ruangan.

Fungsi Plant Lay Out
Semua operasi perindustrian yang mengalami proses yang sama dan dari tipe yang
sama dikerjakan dalam satu lingkungan sehingga mempercepat proses dan
menghemat biaya produksi
Produksi beraneka macam dan waktu produksi berlainan atau banyak

mengalami perubahan dalam urutan operasi
Menciptakan
kelancaran
kerja
sehingga
mempermudah
proses
produksi, mempercepat pengiriman bahan baku dan mempermudah operator dalam

pengoperasian peralatan.
Tata letak pabrik dapat dibagi menjadi 2 bagian :
1. Tata letak bangunan
2. Tata letak peralatan
9.2. Tata Letak Bangunan Pabrik
Pengaturan letak bangunan diatur sedemikian rupa, sehingga area pabrik dapat
dimanfaatkan secara efisien. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengaturan
letak bangunan pabrik meliputi :
-
Letak bangunan pabrik sesuai dengan urutan proses
Bahan baku dan produk dapat diangkut dengan mudah
Letak bangunan proses dan perkantoran terpisah
Menempatkan bahan-bahan yang berbahaya di daerah yang terisolasi
Tersedianya lahan kosong untuk perluasan.
Rencana tata letak Pabrik Etilen Glikol dapat dilihat pada gambar 9.1
Tabel Keterangan Gambar

NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Keterangan Gambar
Pos Keamanan
Taman
Mushola
Laboratorium
Tempat Parkir
Aula
Kantor Pusat
Poliklinik
Kantin
Utilitas Pengolahan Air
Bengkel
Pemadam Kebakaran
Gudang Bahan Baku
LitBang Penelitian dan Pengembangan
Ruang Control
Power Plant
Ruang Engineer
Tempat Parkir Truk
Pengolahan Limbah
Area Proses Produksi
Kantor SHE
Gudang Produksi
Timbangan
Area Perluasan Pabrik
Boiler
Bahan Bakar
Luas (m2)
50
200
50
80
100
150
150
50
70
1000
200
100
500
150
80
150
150
400
500
1000
50
600
50
600
150
150
Jadi Total Luas Area yang dibutuhkan = 14130 m2

9.3.
Tata Letak Peralatan Pabrik

Desain tata letak peralatan pabrik atau equipment lay out menjadi sangat penting karena
berpengaruh pada efisiensi pabrik, yang berkaitan dengan ruang dan waktu operasi maupun
sistem perpipaanya. Tata ruang peralatan proses secara umum berorientasi pada keselamatan
dan kenyamanan bekerja sehingga dapat meningkatkan produktifitas kerja. Beberapa faktor
yang perlu diperhatikan dalam pengaturan ruang peralatan proses pabrik (equipment lay out),
antara lain:
-
Jarak yang cukup antara satu alat dengan alat proses lainnya untuk memudahkan
melakukan pengamatan, perawatan dan menjamin keselamatan kerja bagi operator
Urutan peralatan proses sesuai dengan fungsinya agar tidak menyulitkan pengoperasian
Kenyamanan suasana ruangan pabrik walaupun banyak timbunan barang
Aliran bahan baku dan produk yang tepat dapat menunjang kelancaran dan keamanan
produksi dimana pemasangam sistem elevasi perlu memperhatikan ketinggian minimal 3
meter agar tidak mengganggu lalu lintas karyawan
Aliran udara disekitar area proses harus lancar agar tidak terjadi stagnasi udara pada
tempat yang dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia berbahaya sehingga mengancam
keselamatan pekerja
Pencahayaan atau penerangan di seluruh area pabrik terutama daerah proses harus
memadai apabila pada tempat-tempat yang prosesnya berbahaya sangat membutuhkan
penerangan khusus
Ruang gerak pekerja harus leluasa agar dapat mencapai seluruh alat proses dengan mudah
dan cepat sehingga penanganan khusus seperti kerusakan dapat segera teratasi selain itu
pengaturan peralatan dilakukan untuk mempertimbangkan kerusakan alat (trouble
shooting)
Efektifitas dan efisiensi agar dapat menekan biaya operasi tapi sekaligus menjamin
kelancaran dan keamanan produksi pabrik, sehingga dapat menguntungkan dari segi
ekonomi
Jarak antar alat proses misalnya untuk peralatan proses bertekanan tinggi atau bersuhu
tinggi sebaiknya berjauhan dari alat yang lainnya agar bila terjadi kebakaran tidak cepat
merambat ke alat proses lainnya.
TATA LETAK PERALATAN PROSES PRODUKSI ETIL BENZENA
F113
F118
D120
F113
R110
F137
D130
F113
F136
F116
Pengolahan Bahan
Tahap Reaksi
Baku
Tahap Pemurnian
Pengolahan
Produk
Keterangan Gambar
F 113a/b/c
= Tangki Benzena
F 116
= Tangki Etilena
R 110
= Reaktor Fixed Bed
D 120
= Distilasi 1
D 130
= Distilasi 2
F 118
= Tangki Benzena Sisa
F 137
= Tangki Etil Benzena
F 136
= Tangki Poli etilbenzen
10. Struktur Organisasi
10.1.
Dasar Perusahaan
Bentuk Perusahaan : Persekutuan Terbatas (PT)

Lokasi Pabrik
: Cilegon, Jawa Barat
Kapasitas Produksi : 70.000 ton / tahun

Status Perusahaan
: Swasta
Modal
: Penanaman Modal Dalam Negeri
Dalam merencanakan dan mengelola peerusahaan agar dapat berjalan lancar dengan hasil
produksi yang berkualitas, maka harus mempertimbangkan elemen dasar. Elemen dasar ini
sebagai alat pelaksana perusahaan, yaitu:
-
Manusia (man)
Uang (money)
Bahan (material)
Mesin (machine)
Metode Proses (methode)
Pasar (market)
Element diatas menjadi faktor utama dalam menjalakan perusahaan demi mencapai tujuan
bersama untuk lebih baik.
10.2.
Bentuk Perusahaan
Pabrik etil benzena direncanakan berstatus perusahaan swasta berskala nasional yang
berbentuk Perseroan Terbatas (PT) bentuk ini digunakan dengan alasan:
-
Modal menjadi besar karena berasal dari beberapa orang dan pinjaman dari bank.
Dari segi badan hukum mempunyai status hukum yang lebih kuat dan lebih diakui
dibanding dengan badan hukum perusahaan lainnya sehingga mudah dalam peminjaman
uang di bank.
Apabila terjadi kerugian maka pemegang saham hanya mempertanggungjawabkan sebesar

modal awalnya saja dan tidak sampai mengambil kekayaan pribadinya.
Konflik sebesar apapun yang terjadi tidak akan mempengaruhi kegiatan pabrik karena
masalah pribadi tidak akan mengganggu kegiatan pabrik.
10.3.
Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang digunakan adalah sistem organisasi garis dan staf, alasan
pemakaian sistem ini adalah:
-
Struktur organisasinya sederhana dan mudah dipahami
Wewenang dan tanggung jawab untuk setiap posisi jelas
Setiap karyawan hanya bertanggung jawab pada seorang pemimpin
Disiplin yang tegas
Keputusan dapat diberikan secepat mungkin
Setiap karyawan melaksanakan perintah langsung dari pimpinan dengan bebas tanpa kritik
sehingga menciptakan kondisi kerja yang harmonis.
10.4.
Pembagian Kerja Dalam Organisasi
Pembagian kerja organisasi perusahaan merupakan pembagian tugas jabatan dan

tanggung jawab antara satu pengurus dengan pengurus yang lain sesuai dengan strukturnya.
Penjelasan dari setiap jabatan dalam organisasi perusahaan diterangkan sebagai berikut:
1
Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan badan kekuasaan tertinggi dalam perusahaan yang
bertindak sebagai wali pemegang saham yang idangkat menurut ketentuan yang ada
dalam perjanjian dan dapat diberhentikan setiap waktu dalam Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS), apabila melakukan tindakan yang bertentangan dengan anggaran dasar
perseroan. Tugas dewan komisaris antara lain:
- Menentukan kebijaksanaan perusahaan.

- Mengevaluasi dan mengawasi hasil yang diperoleh perusahaan.
- Memberikan nasihat kepada direktur bila direktur ingin mengadakan perubahan dalam
perusahaan.
- Menyetujui atau menolak rencana yang diajukan direktur.
2
Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan eksekutif tertinggi di perusahaan dimana dalam
menjalankan tugas sehari-hari dibantu oleh direktur produksi dan teknik serta direktur
administrasi dan keuangan. Tugas dan wewenang direktur utama:
- Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan kepada pemegang

saham pada akhir masa jabatan.
- Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membantu kontinuitas hubungan yang baik
antara pemilik saham, pimpinan, konsumen, dan karyawan.
- Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan persetujuan RUPS.
- Bekerja sama dengan direktur produksi, direktur keuangan, dan administrasi dalam
menjalankan perusahaan.
Penelitian dan Pengembangan
Divisi penelitian dan pengembangan (LITBANG) bersifat independen. Divisi ini

bertanggung jawab langsung kepada direktur utama. Tugas dan wewenang divisi
LITBANG adalah:
- Mempelajari mutu produk.
- Memperbaiki proses dari pabrik atau perencanaan alat-alat pengembangan produksi.
- Mengadakan penelitian pemasaran produk ke suatu tempat.
- Mempertinggi efisiensi kerja.
4
Direktur Produksi dan Teknik

Direktur produksi dan teknik diangkat dan diberhentikan oleh direktur utama. Tugas
direktur produksi dan teknik adalah:
- Bertanggung jawab pada direktur utama pada bidang produksi, teknik dan pemasaran.
- Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang
menjadi bawahannya.
5
Direktur Administrasi dan Keuangan

Direktur administrasi dan keuangan memiliki ruang lingkup kerja yang lebih luar dari
Manager produksi dan teknik. Tugas direktur administrasi dan keuangan adalah:
- Bertanggung jawab kepada direktur utama dan bidang keuangan serta pelayanan umum.
- Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi
bawahannya.
6
Manager Produksi
Manager produksi bertanggung jawab atas jalannya proses produksi, mengawasi mutu
produk dan merencanakan kebutuhan bahan baku. Agar target produksi terpenuhi
Manager produksi membawahi 3 divisi yaitu:
a
Supervisor Proses
Supervisor proses bertanggung jawab kepada Manager Produksi atas kelancaran
proses. Tugas divisi proses adalah:
Mengawasi jalannya proses dan produksi
Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami

kerusakan, sebelum diperbaiki oleh divisi yang berwenang.
Supervisor Laboratorium
Supervisor laboratorium bertanggung jawab kepada Manager Produk atas
pengawasan dan pengendalian kualitas bahan baku, produk utama, produk samping
dan limbah. Tugas divisi quality control dan laboratorium adalah:
Mengawasi dan menganalisa secara utuh serta bahan pembuatan.
Mengawasi serta menganalisa mutu produksi.
Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan bagian pabrik.
Membuat laporan berkala kepada Manager produksi.
Supervisor Utilitas
Supervisor utilitas bertanggung jawab kepada Manager Produksi atas kelancaran
proses utilitas dalam proses produksi. Tugas divisi utilitas adalah:
Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses,

kebutuhan air, uap air dan tenaga listrik.
Manager Teknik
Manager teknik bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan.
Manager teknik membawahi dua divisi yaitu:
a
Supervisor Bengkel dan Perawatan Mesin

Supervisor bengkel dan perawatan bertanggung jawab kepada Manager teknik atas
perbaikan alat-alat atau instrumen yang rusak, peralatan utilitas dan bangunan. Divisi
bengkel dan perawatan juga diharapkan dapat menciptakan alat-alat yang inovatif
untuk menunjang kelancaran produksi.
Supervisor Instrument
Supervisor Instrument bertanggung jawab kepada Manager teknik atas perbaikan
alat-alat atau instrumen yang rusak, peralatan utilitas dan bangunan. Divisi bengkel
dan perawatan juga diharapkan dapat menciptakan alat-alat yang inovatif untuk
menunjang kelancaran produksi.
Manager Pemasaran
Manager pemasaran bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang bahan
baku dan pemasaran hasil produksi. KABAG pemasaran membawahi dua divisi yaitu:
a
Staff Pembelian (Gudang)

Tugas divisi pembelian adalah:
-
Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan pemasaran.
Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya
bahan dan alat dari gudang.
Staff Pemasaran (Gudang)

Tugas divisi pemasaran adalah:
Merencanakan strategi hasil produksi.
Mengatur distribusi hasil produksi dan gudang.
Manager Administrasi dan Keuangan
Manager keuangan dan administrasi bertanggung jawab mengatur, anggaran

keuangan, akuntansi dan memimpin tata usaha dan keuangan untuk mencapai tujuan dan
sasaran perusahaan yang telah ditetapkan. Manager keuangan dan administrasi
membawasi dua divisi yaitu:
a
Staff Pembukuan (Akuntansi)

Staff pembukuan bertugas membuat neraca keuangan dengan melakukan
pencatatan dan pembukuan mengenai semua pemasukan dan pengeluaran keuangan
perusahaan
Staff Administrasi dan Keuangan

Staff administrasi dan keuangan bertugas menjalankan administrasi perusahaaan,
mulai dari surat menyurat, absensi karyawan, pendataan sampai pendistribusian gaji.
10 Manager Personalia
Manager personalia bertugas untuk merencakan dan mengelola hal-hal yang bersifat
umum dan ketenaga kerjaan. Departemen ini mengatur masalah keamanan dan keselamatan,
lingkungan, logistik, dan hubungan antara perusahaan dengan pihak lain, baik dengan
masyarakat, pemerintah maupun dengan perusahaan lain. Departemen ini membawahi tiga
divisi, yaitu:
a
Staff Humas dan Personalia

Staff humas dan personalia bertugas untuk membina tenaga kerja dan menciptakan
suasana kerja yang sebaik mungkin antara pekerja dan lingkungannya supaya tidak
terjadi pemborosan waktu dan biaya, mengusahakan disiplin kerja yang tinggi untuk
menciptakan kondisi kerja yang tenang dan dinamis serta mengadakan hubungan baik
dengan masyarakat sekitar, perusahaan lain, maupun dengan pemerintah.
Staff Keamanan dan Keselamatan

Staff keamanan dan keselamatan bertugas untuk menjaga keamanan perusahaan,
memberi ijin orang luat masuk perusahaan, mengontrol setiap kendaraan yang masuk
perusahaan baik kendaraan, bahan baku, produk, tamu dan menjaga keamanan dan
ketertiban di area pabrik
10.5.
Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika terjadi suatu
hal yang bukan karena kesalahannya menyebabkan karyawan tidak dapat melakukan
pekerjaan. Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan adalah:
Tunjangan
-
Tunjangan diluar gaji pokok, diberikan kepada tenaga kerja tetap berdasarkan prestasi
yang telah dilakukan dan lama pengabdiannya kepada perusahaan.
Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar jam kerja
yang telah ditetapkan.
Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan, perlengkapan
keselamatan kerja (helm, sarung tangan, sepatu boot, kacamata pelindung dan lain-lain),
antar jemput bagi karyawan, kendaraan dinas, tempat tinggal dan lain-lain.
Pengobatan
Untuk pengobatan dan perawatan pertama dapat dilakukan di poliklinik perusahaan
dan diberikan secara cuma-cuma kepada karyawan yang membutuhkan dengan
ketentuang sebagai berikut:
- Untuk pengobatan dan perawatan yang dilakukan pada rumah sakit yang telah ditunjuk akan
diberikan secara cuma-cuma.
- Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu kesehatannya dalam menjalankan
tugas perusahaan, akan mendapat penggantian ongkos pengobatan penuh.
d
Insentiv atau Bonus

Insentiv diberikan dengan tujuan meningkatkan produktivitas dan merangsang gairah
kerja karyawan. Besarnya insentiv ini dibagi menurut golongan dan jabatan. Pemberian
insentiv untuk golongan pelaksana operasi diberikan setiap bulan sedangkan untuk
golongan di atasnya diberikan akhir tahun produksi dengan melihat besarnya keuntungan
dan target yang dicapai.
Cuti
- Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan permohonan satu minggu
sebelumnya untuk dipertimbangkan ijinnya.
- Cuti sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat total berdasarkan surat keterangan
dokter.
- Cuti hamil selama tiga bulan bagi tenaga kerja wanit
Cuti untuk keperluan dinas diatas perintah atasan berdasarkan kondisi tertentu
perusahaan.
10.6.
Jadwal Jam Kerja
Pabrik Etilbenzena direncanakan akan beroperasi selama 335 hari dalam setahun dan
24 jam per hari sisa harinya digunakan untuk pembersihan serta perbaikan dan perawatan
peralatan proses produksi, atau yang dikenal dengan istilah shut down.
a
Pegawai non shift

Bekerja selama enam hari dalam seminggu (total kerja 40 jam per minggu) dan libur
pada hari minggu dan hari besar libur. Pegawai non shift ini termasuk karyawan yang
tidak langsung menangani operasi pabrik misalnya, direktur, kepala departemen, kepala
divisi, karyawan kantor/administrasi dan divisi-divisi di bawah tanggung jawab non
teknik atau yang bekerja di pabrik dengan jenis pekerjaan tidak kontinyu.
Ketentuan jam kerja adalah sebagai berikut:
Senin Kamis
: 08.00 16.00 (istirahat : 12.00 13.00)
Jumat
: 08.00 16.00 (istirahat : 11.00 13.00)
Sabtu
: 08.00 16.00 (istirahat : 12.00 13.00)
Pegawai shift
Sehari bekerja 24 jam, yang terbagi dalam 3 shift karyawan shift ini termasuk
karyawan yang secara langsung menangani proses operasi pabrik misalnya, kepala shift,
operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta keamanan dan keselamatan kerja.
Ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai berikut:
-
Shift 1
: 07.00 15.00
Shift 2
: 15.00 23.00
Shift 3
: 23.00 07.00
Jadwal kerja dibagi dalam empat minggu dan empat kelompok (regu). Setiap
kelompok kerja akan mendapatkan libur satu kali dari tiga kali shift. Jadwal kerja
karyawan shift dapat dilihat pada tabel 10.1
Tabel 10.1
Regu
I
II
III
IV
1
P
S
M
L
Jadwal Jam Kerja Karyawan Pabrik

2
P
S
L
M
3
P
L
S
M
Keterangan:
P
: Pagi
S
: Siang
4
L
P
S
M
5
M
P
S
L
Hari
6
7
M
M
P
L
L
P
S
S
8
L
M
P
S
9
S
M
P
L
10
S
M
L
P
11
S
L
M
P
12
L
S
M
P
10.7.
M
: Malam
L
: Libur
Status Karyawan dan Sistem Pengupahan
Pabrik dimetil eter ini mempunyai sistem pembagian gaji yang berbeda-beda kepada
karyawan. Hal ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut:
1
Tingkat pendidikan
Pengalaman kerja
Tanggung jawab dan kedudukan
Keahlian
Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja)

Berdasarkan kriteria diatas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan status
kepegawaiannya dimana status kepegawaiannya dimana statusnya terbagi menjadi tiga

bagian, yaitu:
1
Karyawan Reguler
Karyawan reguler adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan, keahlian dan masa
kerjanya.
Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah perkerja yang dipergunakan oleh pabrik bila diperlukan
saja, misalnya bongkar muat barang, dll. Pekerja ini menerima upah borongan untuk
pekerjaan tersebut
Karyawan Harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh KABAG
pabrik berdasarkan nota persetujuan KABAG pabrik atas pengajuan kepala yang
membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir pekan.
10.8.
Perincian Jumlah Karyawan Operasional
Perhitungan rencana jumlah karyawan berdasarkan dari pembagian proses. Selain itu
dapat juga didasarkan pada struktur organisasi. Dalam perencanaan pabrik etilbenzena,
proses yang dilakukan ada beberapa tahap, yaitu:
a. Proses Utama
1. Penyediaan bahan baku dan Penanganan produk
2. Tahap Produksi (Reaksi & Pemurniaan)
b. Tahap Penunjang
1. Laboratorium
2. Utilitas, terdiri dari:
- Pengolahan Air
- Pengolahan Steam (Boiler)
- Pengolahan Limbah
- Persediaan Listrik (PLN & Genset)
3. Bengkel
Dari beberapa tahap diatas dapat dijumlah terdapat 5 kelompok yang dipekerjakan
Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 330 hari kerja
Kapasitas produksi (P)
70000 ton /tahun

=212,1212 ton/hari
330 hari/tahun
Berdasarkan Vilbrand and Dryden Fig. 6.35 halaman 235, didapatkan :

M = 24,4 P 0,25
M = 24,4 x (212,1212)0,25
M = 93,1184742 orang.jam / hari
Setara dengan = 94 orang
Karena setiap hari ada 3 shift dimana karyawan shift bekerja selama 8 jam/hari ditambah 1
shift yang libur, maka :
Jumlah karyawan tiap shift = 94 / 4 regu shift = 23,5 orang
Karena ada lima golongan tiap shift, maka
23,5 / 5 golongan = 4,7 orang tiap golongan
Jadi ada sekitar 4-5 orang tiap golongan
Sedangkan jumlah karyawan total dari pabrik etilbenzena sebagai berikut:
Tabel 10.2 Perincian Kebutuhan Tenaga Kerja Pabrik Etil Benzena

No
1
2
3
4
5
6
7
Jabatan
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Direktur Produksi dan Teknik
Direktur Keuangan dan Administrasi
Staff Penelitian dan Pengembangan (LitBang)
Manager Produksi
Manager Personalia
Jumlah
4
1
2
1
4
1
1
Pendidikan Karyawan
SMA
D3
S1
1
2
1
1
S2
3
1
2
1
2
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Manager Keuangan dan Administrasi

Manager Pemasaran
Spv Proses Produksi
Spv Laboratorium
Spv Utilitas
Spv Teknik (perawatan mesin)
Spv Instrument (perawatan listrik)
Spv Humas dan Personalia
Spv Akuntansi dan Administrasi
Spv Gudang
Karyawan Produksi
Karyawan Laboratorium
Karyawan Utilitas
Karyawan Teknik (perawatan mesin)
Karyawan Administrasi dan Akuntansi
Karyawan Personalia
Karyawan Instrumen
Karyawan Keamanan
Karyawan Gudang
Karyawan Kebersihan
Dokter
TOTAL
1
1
4
4
4
4
4
1
1
4
12
8
16
8
6
5
8
16
16
5
1
143
3
2
2
3
3
10
5
12
1
3
5
16
16
5
73
4
2
3
4
5
5
3
3
42
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
19
10.9.
Gaji Karyawan
Pada perencanaan Pabrik Etilbenzena kita membuat perincian gaji karyawan dengan
nilai upah minimum disamakan dengan di daerah Cilegon. Perincian gaji pada tiap jabatan
dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 10.3 Perincian Gaji Karyawan
N
o
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Jabatan
Dewan komisaris
Direktur utama
Direktur produksi dan teknik
Direktur keuangan dan administrasi
Staff Penelitian dan Pengembangan
Manager Produksi
Manager Personalia
Manager Keuangan dan Administrasi
Manager Pemasaran
Spv Proses Poduksi
Spv Laboratorium
Spv Utilitas
Spv Teknik (perawatan mesin)
Spv Instrument (perawatan listrik)
15 Spv Humas dan Personalia
Gaji
Jumlah
tiap orang
Total
4
1
2
1
4
1
1
1
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
30.000.000
25.000.000
15.000.000
13.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
120.000.000
25.000.000
30.000.000
13.000.000
40.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
1
4
4
4
4
4
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
10.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
6.000.000
10.000.000
24.000.000
24.000.000
24.000.000
24.000.000
24.000.000
Rp
6.000.000
16
17
18
19
20
21
22
Spv Akuntansi dan Administrasi

Spv Gudang
Karyawan Produksi
Karyawan Laboratorium
Karyawan Utilitas
Karyawan Teknik (perawatan mesin)
Karyawan Administrasi dan Akuntansi
1
4
12
8
16
8
6
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
6.000.000
6.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
23
24
25
26
27
Karyawan Personalia
Karyawan Instrumen
5
8
16
16
5
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
2.500.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
1
143
Rp
5.000.000
Karyawan Keamanan
Karyawan Gudang
Karyawan Kebersihan
28 Dokter
TOTAL
Rp
Rp
6.000.000
24.000.000
48.000.000
32.000.000
64.000.000
32.000.000
20.000.000
16.000.000
32.000.000
64.000.000
64.000.000
12.500.000
Rp
5.000.000
813.500.000
STRUKTUR ORGANISASI
INDUSTRI ETHIL BENZENA
11.
Analisa Ekonomi
Dalam mendirikan suatu pabrik salah satu hal yang perlu diperhatikan adalah analisa
ekonomi karena analisa ekonomi merupakan salah satu cara untuk mengetahui layak
tidaknya pabrik didirikan. Hasil perhitungan Pra Rencana Pabrik Etil Benzena
dengan kapasitas 70.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :
a. Total Capital Investment (TCI)
= $ 4.102.612,60
b. Total Production Cost (TPC)
= $ 952.944,43
c. Penjualan dan laba
Total penjualan
= $ 1,779,194.66
Laba kotor
= $ 826,250.23
Laba bersih
= $ 578,375.16
d. Rate of Return (ROI)

ROI sebelum pajak
= 20 %
ROI setelah pajak
= 14 %
e. Lama pengembalian modal (POT)
= 3.5 tahun
f. Break Even Point (BEP)
= 31.227 %
g. Internal Rate of Return (IRR)
= 40.1 %
(Karena IRR lebih besar dari bunga bank 12%-13% maka pabrik Dietil Eter
layak didirikan)
12. Kesimpulan
Dari hasil perhitungan Pra Rencana Pabrik Etil Benzena dari Etilena dan Benzena
dengan Proses Fase campuran liquid dan Vapour, dapat disimpulkan bahwa rencana
pendirian pabrik ini layak didirikan dan cukup menguntungkan dengan
memperhitungkan beberapa aspek :
1. Dari Segi Proses
Proses Fase campuran liquid dan Vapour lebih menguntungkan karena tidak
memerlukan banyak alat proses yang komplek. sehingga dilihat dari segi
keamanan akan terjamin dan dari segi perancangan alat menjadi lebih mudah.
2. Dari Segi Sosial
Perancangan Pabrik Etil Benzena tidak banyak membuang limbah, sehingga
tidak merugikan masyarakat. Dan dengan didirikannya pabrik ini akan membuka
lapangan pekerjaan baru khususnya masyarakat sekitar.
3. Pendirian pabrik ini dinilai menguntungkan, karena:
Menciptakan lapangan kerja baru

Mengurangi pengangguran
4. Dari Segi Lokasi
Sarana penunjang untuk memperoleh bahan baku sangat memadai karena
dekat dengan pabrik bahan baku
Sarana penunjang utilitas sangat memadai.
5. Ikut menunjang program pemerintah dalam usaha mewujudkan rencana jangka
panjang pemerintah yaitu menjadikan negara Indonesia sebagai negara industri
baru yang didukung oleh sektor kelautan yang kuat.
6. Dari Segi Perhitungan Ekonomi
Setelah dilakukan analisa ekonomi terhadap pra rencana pabrik Dietil Eter,
dinilai cukup menguntungkan dengan berdasarkan data-data sebagai berikut:
a. ROIBT
= 20 %
b. ROIAT
= 14 %
c. Pay Out Time ( POT )
= 3.5 tahun
d. Break Event Point (BEP )
= 31.227 %
e. Internal Rate of Return ( IRR )
= 40.1 %.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik Indonesia. 2014. Data: Ekspor Menurut Komoditi 2009-2014
(ethylbenzene), diakses tanggal 20 maret 2015.
Othmer, D.F., Kirk, R.E. 1998. Encyclopedia of Chemical Tecnologi, vol 22, 4th edition,
Jhon Willey and Sons Ibc, New York.
Ullmanns. 2005. Encyclopedia of Industrial Chemistry, 4th edition, Jhon

Willey and Sons Ibc, New York.
Brownell E. Lloyd, Process Equipment Design, John Willey and Sons Inc, New
Delhi, India, 1959.
Geankoplis, Christie, Transport Processes and Unit Operations, 3rd Edition, Prentice
Hall Inc. New Delhi, India, 1997.
Hesse, H.C. and Rushton, J.H., Process Equipment Design, D. Van Nostrand Co,
New Jersey, 1981.
Kern D.Q, Process Heat Transfer, 2nd Edition, McGraw-Hill Inc, Singapore, 1988.
Keyes, Industrial Chemicals, 2th edition, John Wiley and Sons Inc, New York, 1975.
Kusnarjo, Desain Alat Pemindah Panas, Surabaya, 2010.
Kusnarjo, Ekonomi Teknik, Surabaya, 2010.
Kusnarjo, Utilitas Pabrik Kimia, Surabaya, 2012.
Levenspiel,Octave, Chemical Reaction Engineeringr, 3rd Edition, John Willey &
Sons,Inc, 1999.
Patents
US
5977423
A,Mixed
Phase
Ethylation
process
for
producing
ethylbenzene,1999.
Patents US 6252126 B1,Method for producing ethylbenzene,1998.
Perry, Robert H, Perrys Chemical Engineering Handbook, 8th Edition, McGraw Hill
Company, New York, USA, 2008.
Peter S. and Timmerhause, Plant Design and Economic for Chemical Engineering,
4th edition, McGraw-Hill, Singapore, 1991.
ScienceLab.com, di akses tanggal 4 Maret 2015.
Seader, Henrey, and Roper, Separation Process principles,3rd Edition, John Willey &
Sons,Inc, 2011.
Smith,
J.M,
and Van
Ness
H.C,
Introduction
to
Chemical
Engineering
Thermodynamics, 2nd Edition, McGraw-Hill Book Company, New York, 1959.

Ulrich D. Gael, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Econimic,
John Willey and Sons Inc, New York, USA, 1984.
www.alibaba.com, diakses 10 September 2014.
www.zauba.com, diakses 25 februari 2015.

Format Biasa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Format Biasa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Sedikit larut dalam air.

Sifat sifat fisika :

Sifat sifat kimia

Ethylene yang memiliki rumus molekul C 2H4 merupakan senyawa

Tabel 1. Analisis Pasar

Sumber : Badan Pusat Statistik 2015

Gambar 1. Grafik nilai Impor pertahun

= 40% x peluang impor

Sesuai dengan kebijaksanaan pengembangan industri, pemerintah telah

pertimbangan tersebut di atas, maka pabrik

Lokasi pendirian pabrik

Gambar 2. Peta lokasi pendirian pabrik Etilbenzena

2. Seleksi dan Uraian Proses

Gambar 3. Proses fase liquid dengan katalis alumunium klorida

g : kolom recovery benzena

I : kolom recovery etil benzene

h : kolom dehydrator benzena

J : kolom poli etil benzena

Gambar 4. Proses fase vapor dengan katalis zeolit

e : kolom recovery poli etil benzena

c.Proses fase liquid dengan katalis zeolit

Gambar 5. Proses fase liquid dengan katalis zeolit

Gambar 6. Proses campuran fase liquid-vapor dengan katalis zeolit

Macam macam Proses

menurunkan suhu dari 180 OC menjadi 168 OC.

c. Tahap pemisahan dan pemurnian

Neraca Panas Reaktor (R - 110)

Aliran Panas Keluar

(H7 + QR) + H10 + (H13 + QR) = (H12 + H14

: Panas bahan masuk kolom distilasi

Neraca Panas Kolom Destilasi

(H14 + QR) + H16 + (H15 + QR) = (H18+

: Panas liquid keluar reboiler sebagai bottom

Neraca Panas Kolom Destilasi

6. Perancangan Alat Utama

: Cement, Sand and Gravel

7. Instrumentasi dan Keselamatan Kerja

Ratio controller (RC)

Mengontrol rate bahan masuk yang

Temperature Controller (TC)

Mengantur temperatur agar

Pressure Controller (PC)

menjaga tekanan agar tetap sesuai

Flow Controller (FC)

menjaga laju alir fluida melalui

Pemasangan alat instrumentasi pada masing-masing peralatan proses terlihat pada

Penampung sisa reaksi

Penampung etil benzena

Penampung heavy komponen

Ada beberapa sebab yang memungkinkan terjadinya kecelakaan dan gangguan

Setelah pelatihan K3 perlu diberikan penunjang keselamatan karyawan yaitu

Sarung Tangan Biasa

Sabuk pengaman (Safety Belt)

Sarung Tangan anti asam/ basa

Pekerja yang diberikan

Air Umpan Boiler

Air umpan boiler disediakanbrlebihsebesar 20% untukmengganti steam yang

asam dan gas-gas yang terlarut

berupa garam-garam karbonat dan silikat

tidak terlarut dalam jumlah besar.

turbin atau mesin.

Tekanan Boiler (psig)

Design boiler yang tepat