Halaman -

33

BAB

PENGENDALIAN KUALITAS
DALAM PROSES
Untuk membahas pengaruh keputusan yang berhubungan
dengan spesifikasi, produksi dan inspeksi, banyak usaha yang
harus ditempuh, diantaranya perlu dilakukan identifikasi,
penilaian semua usaha untuk mencapai tingkatan kualitas
yang dikehendaki dan semua usaha sebagai akibat atas
tercapainya tingkatan kualitas yang dikehendaki, yang
masing-masing dapat dilakukan dengan menggunakan alatalat kuantitatif seperti diagram kendali, rencana pemeriksaan
sampling dan beberapa ukuran-ukuran statistik sehingga
usaha-usaha pengendalian kualitas dengan menggunakan
alat-alat tersebut di atas dapat memberikan berbagai manfaat
yang merupakan bahan untuk, mengambil kebijaksanaan dan
menetapkan kualitas secara menyeluruh, menentukan
tingkatan
kualitas
secara
spesifik,
mempertanggung
jawabkan kualitas barang hasil produksi, mengembangkan
sistem pengendalian kualitas.
Pengendalian kualitas secara statistika pada
dasarnya
terbagi atas dua kegiatan, yaitu perancangan dan
pengendalian. Kegitan pengendalian meliputi pengendalian
material,
pengendalian
alat-alat
dan
ukuran-ukuran.
pengendalian proses. Sasaran utama daripada pengendalian
proses ini adalah untuk
menyediakan
informasi
dan
memberikan bantuan kepada pelaksana
produksi
dan

34 - Halaman
pengawas operator sehingga kualitas barang yang dihasilkan
dapat sesuai dengan tuntutan konsumen dan kemampuan
perusahaan. Pengendalian kualitas secara statistika ini lebih
dikenal dengan istilah pengendalian proses. Dikatakan
pengendalian kualitas statistik mengingat dalam prakteknya,
pengendalian proses ini harus menggunakan metode
kuantitatif, utamanya metode statistika yang membahas
ukuran-ukuran statistik (rata-rata, rentang, simpangan baku,
varians dan sebagainya) peta (diagram) kendali Shewhart,
teori dan teknik sampling, bahkan juga analisis varians.
Halaman -

2.1 Keragaman Proses

33

Yang disebut dengan proses adalah suatu rangkaian

dari operasi yaitu langkah, tugas, kegiatan
yang
menghasilkan output tertentu. Proses juga dapat
dipandang sebagai gabungan antara berbagai sebab
(Input) yang bekerja sama untuk menghasilkan efek
yang dikehendaki (Output). Dengan demikian setiap
produk atau jasa yang dikeluarkan oleh suatu
organisasi adalah hasil dari suatu proses. Dari definisi
diatas maka perbaikan dalam proses berawal dari
perubahan sebab-sebab didalam proses berdasarkan
data-data yang kemudian menghasilkan suatu produk
atau jasa.
Proses yang dimaksud adalah gabungan antara mesin,
alat, metoda, bahan baku dan tenaga kerja untuk
memperoleh
produk
(barang)
atau
jasa
yang
mempunyai kualitas yang sesuai dengan yang
diinginkan.
Produk yang dihasilkan tidak mungkin seragam secara
mutlak, tetapi bervariasi (mempunyai keragaman).
Keragaman tersebut berasal dari mesin, alat, metoda,
bahan baku dan tenaga kerja. Adalah penting untuk
mengetahui bagaimana suatu proses itu bervariasi
didalam menghasilkan produk sehingga dapat diambil
tindakan-tindakan peningkatan proses itu secara tepat.
Variasi adalah ketidak seragaman dalam proses

Halaman - 35
operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam
kualitas produk (barang/jasa) yang dihasilkan. Pada
dasarnya dikenal dua sumber variasi yaitu:

1.

Variasi Penyebab Khusus (Special Cause Variation):

adalah kejadian-kejadian diluar sistem manajemen
kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem
itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktorfaktor : Manusia, Mesin, Material dan Metode.
Penyebab khusus ini mengambil pola Non Acak
(Non
Random
Patterns)
sehingga
dapat
diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka
tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki
pengaruh yang lebih kuat pada proses, sehingga
menimbulkan variasi. Dalam analisis data dengan
menggunakan Peta Kontrol (Control Chart) jenis
variasi ini sering ditandai dengan titik-titik
pengamatan yang melewati atau keluar dari BatasBatas Pengendalian yang Didefinisikan (Defined
Control Limit).

2.

Variasi
Penyebab
Umum
(Common
Cause
Variation): adalah faktor-faktor didalam sistem
manajemen kualitas atau yang melekat pada proses
yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem
itu beserta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering
disebut sebagai Penyebab Acak (Random Causes)
atau Penyebab Sistem (System Causes). Karena
penyebab umum ini selalu melekat pada sistem
manajemen kualitas, untuk menghilangkannya kita
harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu
dan hanya pihak manajemen yang dapat
memperbaikinya, karena pihak manajemen yang
mengendalikan
sistem
manajemen
kualitas
tersebut.
Dalam
analisis
data
dengan
menggunakan Diagram Kendali (Control Chart)
jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik
pengamatan yang berada dalam batas-batas
pengendalian yang didefinisikan (Defined Control
Limit).

36 -

Halaman

Keragaman alami sangat sulit dihindarkan, untuk

menguranginya memerlukan biaya besar, sehingga
tidak ekonomis. Keragaman yang dapat dihindarkan
harus dihilangkan dari proses. Tahap awal untuk
menghindari adanya keragaman ini adalah pemilihan
bahan baku yang memenuhi spesifikasi, penyetelan
mesin atau alat, pengontrolan kondisi proses dan
pemilihan tenaga kerja yang terampil dan bertanggung
jawab.
Alat statistik yang ampuh untuk mengetahui keragaman
dalam proses, terutama keragaman yang dapat
dihindarkan adalah melalui diagram kendali.

Gambar 2.1
Variasi Dalam Diagram Kendali

2.2 Pengertian Diagram Kendali

Metode yang sering digunakan untuk mengetahui
sumber variasi dari proses adalah melalui diagram
kendali beserta Analisis Kapabilitas Proses. Diagram
kendali pertama kali dikenalkan oleh Dr. Walter Andrew
Shewart dari Bell Telephone Laboratories Amerika

Halaman - 37
Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk
menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan
variasi yang disebabkan oleh variasi penyebab khusus
dan variasi yang disebabkan oleh variasi penyebab
umum. Pada dasarnya semua proses menampilkan
variasi
namun
manajemen
harus
mampu
mengendalikan proses dengan cara menghilangkan
variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga
variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan
oleh variasi penyebab umum.

Idealnya rata-rata karakteristik mutu barang hasil

produksi sama dengan ukuran spesifikasi, akan tetapi
hal tersebut sulit sekali untuk dicapai, karena mutu
barang hasil produksi dari satu proses ke proses,
lainnya selalu bervariasi. Selama variasi tersebut
bersifat probabilistik, maka proses dibiarkan berjalan
asalkan variasi tersebut masih berada dalam batasbatas spesifikasi oleh karena itu sebelum produksi
dimulai, biasanya diperlukan berbagai pertimbangan
yang harus dipegang oleh seorang pimpinan untuk
memperoleh kualitas yang sesuai dengan spesifikasi
yang telah disepakati. Pertimbangan-pertimbangan
dimaksud adalah : pimpinan harus memperhatikan
mengenai kemampuan manusia (operator), mesin dan
material yang selanjutnya masing-masing kemampuan
tersebut perlu dikendalikan supaya diperoleh variasi
mutu yang tidak terlalu besar.
Diagram
kendali
Shewhart
sebenarnya
tidak
mengendalikan apa-apa, tetapi pada dasarnya hanya
memberi informasi atau petunjuk-petunjuk dasar untuk
mengambil
tindakan-tindakan
yang
diperlukan,
misalnya untuk membawa proses ke dalam keadaan
terkendali. Hal ini dilakukan apabila proses masih
dalam taraf awal dan tindakan lainnya adalah untuk
memelihara dan mempertahankan proses. Hal ini
dilakukan apabila proses sudah berjalan cukup lama
sehingga nilai parameter karakteristik produk sudah
diketahui dan dapat dijadikan nilai baku untuk
mengendalikan kualitas barang hasil produksi.

38 -

Halaman

Pengendalian yang baik memerlukan pengamatan yang

kontinu dari suatu operasi yang berulang-ulang dan
harus meninjau pula histogram dan distribusi frekuensi
tiap periode. Adapun bentuk dari diagram kendali
Shewhart ini merupakan salib sumbu dimana absis
dibuat untuk menggambarkan nomor sampel pada-saat
penelitian
dilakukan,
sedangkan
ordinat
menggambarkan karakteristik mutu yang diamati
(dapat berupa rata-rata, simpangan baku, rentang,
proporsi kerusakan, rata-rata kerusakan dan banyak
jenis cacat). Kecuali itu diagram Shewhart ini
dilengkapi pula oleh tiga buah garis mendatar yang
berfungsi sebagai batas-batas kendali, Batas maksimum
dari pada variasi mutu yang diijinkan dinamakan
dengan batas kendali atas yang disingkat BKA,
sedangkan batas minimun daripada variasi mutu yang
diijinkan dinamakan dengan batas kendali bawah yang
disingkat BKB, sedangkan diantaranya terdapat garis
pusat (GP) yang merupakan pangkal pengkajian variasi.
Bentuk umum diagram Shewhart ini dapat dilihat
seperti gambar di bawah ini.

Gambar 2.2
Diagram Kendali Shewhart
Pada Gambar 2.2, garis pusat (GP) melukiskan
ekspektasi karakteristik mutu. Jika y menyatakan
karakteristik mutu, maka garis pusat adalah E(Y) yang

Halaman - 39
dalam penggunaannya berfungsi sebagai nilai baku
karakteristik mutu. Jarak batas kendali atas dan batas
kendali bawah dari garis pusat diambil k kali
simpangan baku karakteristik mutu yakni k y. Besar
kecilnya nilai k ini ada kaitannya dengan peluang
keinginan menerima produk yang baik yang diduga
mutunya baik.

Gambar 2.3
Hubungan Antara Jarak Limit Kontrol
dan Peluang Penerimaan
Batas kendali biasanya berjarak +3 dari garis tengah,
tetapi boleh juga memilih +2 atau +4 tergantung dari
risiko statistik dan kesukaran mencari penyebab
kesalahan. Jika biaya mencari penyebab kesalahan
tidak mahal dan cepat dapat diketahui, maka batas
kendali dengan jarak +2 akan lebih ekonomis.
Sebaliknya jika biaya mencari penyebab kesalahan
mahal dan lama baru dapat diketahui, maka akan lebih
ekonomis menggunakan batas kendali dengan jarak
+3,5 atau +4.

40 -

Halaman

Gambar 2.4
Hubungan Antara Batas Kendali dengan
Peluang Penerimaan
Secara
umum
perumusan
ketiga
garis
melukiskan diagram kendali Shewhart adalah :
BK A

E(Y) k y

Pusat

E(Y)

BK B

untuk

...

E(Y) k y

(2.1)
Penggunaan diagram kendali Shewhart
beberapa keuntungan, diantaranya :

memiliki

1. Untuk meneliti melalui diagram kendali Shewhart,

ukuran
sampel
yang
diambil
dalam
setiap
pengamatan tidak perlu terlalu banyak
2. Dapat mengetahui variasi yang bersifat acak,
keadaan ini dilihat jika pencaran titik bersifat acak
(tidak memperlihatkan pola tertentu).
3. Dapat menunjukan variasi yang disebabkan oleh
kerusakan alat-alat yang menyebabkan adanya
pengaruh kondisi yang lebih buruk. Penyebabpenyebab ini biasanya dapat diketahui dan pada
proses selanjutnya dapat dikoreksi dengan jalan
memperbaiki mesin atau mengubah material.

Halaman - 41
Sebelum dilakukan pengendalian terhadap karakteristik
kualitas barang hasil produksi, perlu diperhatikan halhal sebagai berikut :

a.

Tentukan jenis karakteristik produk yang akan

diteliti. Selanjutnya, data proses yang sudah diteliti
untuk
karakerisitik
produk
tertentu
dapat
digunakan sebagai petunjuk cara-cara pemeriksaan
dan penerimaan. Apabila ada faktor penyebab yang
mempengaruhi proses produksi, maka data proses
dapat
digunakan
untuk
menentukan
atau
mengubah produksi jika spesifikasi tidak tercapai.

b.

Perhatikan alat-alat yang akan dipakai untuk

mengukur
dan
perhatikan
pula
metode
pengukurannya.

c.

Jenis diagram kendali yang akan dipakai harus

cocok dengan karakteristik mutu yang diteliti,
misalnya diagram kendali x, s dan R untuk
mengendalikan
karakteristik
mutu
variabel,
sedangkan diagram kendali p, c, u dan D untuk
mengendalikan karakteristik mutu atribut.

d.

Berapa ukuran sampel yang perlu diteliti ? Berapa

kali penelitian harus dilakukan ? dan bagaimana
cara pengembilan sampelnya ?

2.3 Langkah Pembuatan Diagram Kendali

Langkah pembentukan diagram kendali, baik untuk
data variabel maupun atribut dapat dilakukan melalui
tahapan berikut :
1.

Memilih ciri-ciri yang akan dipetakan. Untuk

menentukan hal ini digunakan pedoman sebagai
berikut :
a.

Prioritas diberikan pada ciri-ciri yang sangat

mempengaruhi cacat. Hal ini mungkin
terdapat pada bahan mentah, barang antara
atau barang jadi. Pareto Chart sangat
membantu penentuan prioritas ini.

42 -

Halaman

b.

Menentukan perubah-perubah dan kondisi

dalam proses yang besar pengaruhnya
terhadap ciri-ciri hasil akhir, seperti pH,
konsentrasi garam, suhu, tekanan dan lainlain.

c.

Memilih macam data yang diperlukan,

misalnya data atribut untuk cacat barang atau
data perubah untuk kekuatan kain.

2.

Memilih macam diagram kendali

3.

Menentapkan garis tengah dan menghitung batas

kendali. Garis tengah itu mungkin merupakan ratarata data yang lewat (diagram kendali tanpa
standar) atau mungkin pula merupakan rata-rata
data yang diinginkan (diagram kendali dengan
standar). Batas kendali biasanya berjarak +3 dari
garis tengah, tetapi boleh juga memilih +2 atau
+4 tergantung dari risiko statistik dan kesukaran
mencari penyebab kesalahan. Jika biaya mencari
penyebab kesalahan tidak mahal dan cepat dapat
diketahui, maka limit kontrol dengan jarak +2
akan lebih ekonomis. Sebaliknya jika biaya mencari
penyebab kesalahan mahal dan lama baru dapat
diketahui, maka akan lebih ekonomis menggunakan
limit kontrol dengan jarak +3,5 atau +4.

4.

Menentukan sub grup. Menentukan Grant dan

Leavenworth,
pemilihan
subgrup
dibuat
sedemikian rupa sehingga pengukuran contoh
dalam subgrup memberikan hasil paling mendekati
serupa, sedangkan antar subgrup paling berbeda
satu sama lainnya. Hal yang perlu diperhatikan
dalam pemilihan sub grup adalah :
a.

Lot sebagai sumber dari subgrup. Pemilihan

lot
sangat
penting
dalam
penentuan
keragaman proses. Keragaman dalam lot harus
sekecil mungkin, agar keragaman proses
karena penyebab yang dapat dihindarkan
cepat terlihat dalam diagram kendali. Oleh
karena itu lot dibuat pada kondisi yang sama.

Halaman - 43
Pemilihan lot didasarkan atas salah satu dari
beberapa cara dibawah ini :

Penyebab keragaman. Dalam hal ini lot

terdiri dari produk yang berasal dari satu
sistem penyebab keragaman. Misalnya
suatu pabrik tenun dengan 100 mesin tenun
automatik, masing-masing menghasilkan
kain dengan desain yang sama. Untuk
mengetahui
apakah
setiap
mesin
merupakan penyebab keragaman yang
berbeda, maka produk tiap-tiap mesin
dipisahkan dan dipandang sebagai lot yang
terpisah. Begitu pula halnya produk dari
operator yang berbeda, mesin yang
berbeda, shift yang berbeda, bahan yang
berbeda, metoda proses yang berbeda dan
sebagainya dipisahkan menjadi lot yang
terpisah. Sampel subgrup diambil dari
masing-masing lot.

Jumlah produksi yang sama. Cara ini

terutama digunakan untuk mengetahui
perubahan dari satu partai ke partai
berikutnya,
seperti
hasil
pencelupan,
pengelantangan, penganjian, pencapan dan
sebagainya.

Interval waktu yang sama. Hal ini terutama

digunakan untuk memperlihatkan penyebab
yang dipengaruhi oleh waktu. Pelaksanaan
pemilihan lot dengan cara ini mudah.

Menghindari
pemilihan
lot.
Subgrup
langsung diambil dari proses pada interval
waktu atau jumlah tertentu. Pelaksanaan
administrasi pada cara ini paling mudah,
tetapi akan kehilangan jejak lot, dan juga
akan sukar mencari penyebab kesalahan
jika terjadi proses tak terkontrol (di luar
batas limit kontrol). Dalam hal ini perlu pula

44 -

Halaman

usaha menjamin tiap sampel dalam subgrup

diproduksi pada kondisi yang sama.
b.

Komposisi dan frekuensi subgrup. Bila diagram

kendali digunakan untuk tujuan proses kontrol,
kesatuan produk dalam setiap subgrup harus
merupakan kesatuan produk yang berturutturut dihasilkan dari suatu proses. Hal ini
patut dijalankan untuk menduga perubahan
keragaman yang menghasilkan limit kontrol
yang cukup sensitif
untuk
mengetahui
perubahan proses. Bila kesatuan produk dalam
tiap subgrup dipilih secara acak dari lot, maka
dispersi dalam sub grup akan lebih besar,
sehingga limit kontrol akan lebih lebar, berarti
mengurangi
kepekaan
diagram
kendali.
Pengambilan keputusan terhadap frekuensi
subgrup harus berdasarkan keseimbangan
antara biaya dengan nilai data yang didapat.
Duncan,
memberi
pengarahan
sebagai
berikut :

Bila
pergeseran
rata-rata
proses
menyebabkan kerugian besar, relatif lebih
tinggi dari biaya pengujian, lebih baik
mengambil subgrup kecil tetapi sering dari
pada subgrup besar tetapi jarang. Misalnya
lebih baik mengambil subgrup yang terdiri
dari 4 atau 5 contoh setiap setengah jam,
daripada 8 atau 10 contoh setiap satu jam.

Bila biaya pengujian relatif mahal, desain

diagram kendali yang lebih ekonomis
adalah mengambil subgrup kecil (n = 2)
pada interval yang relatif panjang, dengan
batas limit kontrol yang sempit (1,5 ). Data
dari pengalaman sangat membantu dalam
penentuan frekuensi pengambilan contoh.
Pengetahuan mengenai peralatan yang
dipakai
dan
pengetahuan
mengenai
kemunduran/perusakan
larutan
zat-zat
kimia, sangat berguna untuk menentukan

Halaman - 45
interval waktu atau jumlah produk, agar
produk memenuhi spesifikasi.

c.

Ukuran subgrup. Ukuran subgrup menentukan

besarnya batas kendali, dan karena itu
menentukan
besarnya
perubahan
yang
maksimum yang berlalu tanpa diketahui.
Kepekaan diagram kendali untuk mengetahui
perubahan proses pada berbagai variasi
ukuran subgrup dapat ditentukan dengan
kurva karakteristik.

5.

Melengkapi sistem untuk pengumpulan data. Jika

diagram kendali digunakan sebagai alat seharihari, harus dibuat sederhana dan mudah
digunakan. Pengukuran harus disederhanakan dan
dijaga bebas dari kesalahan. Alat pengujian harus
didesain agar memberi hasil pengukuran yang
tepat
dan
dapat
dipercaya.
Lebih
baik
menggunakan alat pengujian yang dapat mencatat
data.

6.

Tindak Lanjut. Menghitung batas kendali dan

melengkapi instruksi khusus atas interprestasi
hasil diagram kendali, dan tindakan apa yang harus
diambil oleh karyawan bagian produksi.

2.4 Macam-macam diagram kendali

Sesuai dengan karakteristik data yang diamati diagram
kendali dapat dikelompokan menjadi dua macam
diagram kendali, diagram kendali untuk data dalam
bentuk variabel dan diagram kendali untuk data dalam
bentuk atribut.
Tiga bentuk diagram kendali untuk ciri mutu variabel
dengan jenis data kontinu adalah diagram kendali ratarata, diagram kendali rentang dan diagram kendali
simpangan
baku.
Diagram
kendali
rata-rata

46 -

Halaman

memvisualisasikan fluktuasi rata-rata sampel dan ratarata dari rata-rata sampel kemudian akan menunjukkan
bagaimana penyimpangan rata-rata sampel dari rataratanya. Penyimpangan ini akan memberi gambaran
bagaimana konsistensi proses. Semakin dekat rata-rata
sampel ke nilai rata-ratanya maka proses cenderung
stabil, sebaliknya maka proses cenderung tidak stabil.
Rentang merupakan ukuran penyimpangan yang paling
sederhana, mengukur beda nilai terendah dan tertinggi.
Diagram kendali rentang digunakan untuk memberi
gambaran mengenai variabilitas proses. Diagram
kendali
lainnya
yang
biasa
digunakan
untuk
memberikan gambaran variabilitas proses yaitu
diagram kendali simpangan baku. Dalam penerapannya
untuk mengamati proses produksi, penggunaan
diagram kendali selalu berpasangan, diagram kendali
rata-rata dengan diagram kendali rentang atau diagram
kendali rata-rata dengan diagram kendali simpangan
baku.
Kelompok yang kedua adalah kelompok diagram
kendali dengan karakteristik pengamatan dalam bentuk
atribut atau data disktit, yang terdiri dari diagram
kendali proporsi (p), diagram kendali jumlah cacat (np),
diagram kendali cacat per unit (c) dan diagram kendali
jumlah cacat per unit (u).
Diagram kendali p digunakan untuk memonitor
proporsi cacat atau proporsi produk yang tidak
memenuhi spesifikasi, diagram kendali p terdiri dari
dua macam yaitu untuk ukuran sampel (n) konstan
serta untuk ukuran sampel berubah-ubah. Untuk n
konstan batas kendali berbentuk garis lurus yang
berlaku untuk keseluruhan sampel yang diamati,
sedangkan untuk n bervariasi batas kendali dari
diagram kendali p bentuknya berubah-ubah sesuai
dengan ukuran sampe yang diamati.
Jika n menyatakan ukuran sampel dan p menyatakan
proporsi cacat, maka perkalian np merupakan jumlah

Halaman - 47
cacat. Diagram kendali np merupakan diagram kendali
yang digunakan untuk memonitor jumlah cacat dimana
ukuran sampel yang diamati diketahui besarnya.
Diagram kendali np digunakan untuk ukuran sampel
konstan.

Diagram kendali p dan np merupakan diagram kendali

yang digunakan untuk memonitor proses berdasarkan
banyaknya jenis cacat dari suatu produk dengan
melakukan penelitian terhadap produk barang yang
masing-masing berukuran n, sedangkan diagram
kendali cacat (c) digunakan untuk memonitor atau
mengendalikan banyak jenis cacat dari sebuah unit
barang atau objek, di mana dari sebuah unit barang
atau obyek dikatakan baik atau mulus jika tidak
terdapat cacat sebuahpun, jadi untuk pengamatan ini
diperhatikan mengenai banyaknya jenis cacat untuk
setiap obyek atau barang.
Diagram kendali cacat per unit atau dikenal dengan
diagram kendali u merupakan diagram kendali yang
digunakan untuk memonitor jumlah cacat per satuan
unit tertentu

Sumber : Tim Stapenhurst (2005)

48 -

Halaman

Gambar 2.5
Macam-macam Diagram Kendali

2.5 Penafsiran Diagram kendali

Karakteristik mutu yang diamati digambarkan sebagai
titik-titik pada diagram kendali Shewhart, di mana dari
pencaran titik yang digambarkan dapat dilihat apakah
proses produksi beroperasi sebagaimana mestinya atau
tidak, sehingga dari pencaran titik inilah dapat
diketahui bahwa proses produksi berjalan sebagaimana
mestinya apabila pencaran titik yang digambarkan
terletak dalam batas-batas kendali atau batas-batas
spesifikasi dan berpencar secara acak.

Gambar 2.6
Sebaran Titik untuk Proses Normal
Oleh karena itu jika ada satu titik atau lebih jatuh di
luar batas-batas kendali dapat disimpulkan bahwa
proses tidak terkendali.

Halaman -

49

Gambar 2.7
Sebaran Titik untuk Proses Tidak Normal
Kecuali keadaan tersebut kriteria proses tidak
terkendali dapat juga dengan memperhatikan pencaran
titik dibawah ini :
a. Ada tujuh titik atau lebih terletak pada belahan sisi
yang sama dari diagram kendali,
b. Ada sepuluh dari sebelas titik yang terletak pada
belahan sisi yang sama,
c. Ada dua belas dari empat belas ritik terletak pada
belahan sisi yang sama,
d. Ada empat belas dari tujuh belas titik yang terletak
pada belahan sisi yang sama,
e. Ada enam belas dari dua puluh titik yang terletak
pada belahan sisi yang sama

Gambar 2.8

50 -

Halaman

Sebaran 7 Titik Berurutan

Dengan mengamati sebaran titik dalam keadaankeadaan tertentu, mungkin pencaran titik yang
digambarkan pada diagram kendali akan membentuk
pola tertentu, misalnya pencaran titik yang berpola
trend atau siklis di mana masing-masing pola tersebut
dapat dilihat pada gambar-gambar berikut.
Pada Gambar 2.9 menunjukkan sebaran titik mengalami
Pergeseran
rata-rata
proses.
Mungkin
terjadi
pergeseran nilai rata-rata proses ke arah atas atau ke
arah bawah dari garis tengah diagram kendali. Hal ini
menunjukkan bahwa ada perubahan dalam proses,
mungkin perubahan bahan mentah, setting mesin,
kondisi proses, operator dan lain-lain. Bila ada data
yang melampaui limit kontrol maka proses itu tidak
normal atau tidak terkontrol, perlu dilakukan tindakan
perbaikan. Bila terjadi pergeseran rata-rata proses,
biasanya terdapat data yang melampaui batas kendali.

Gambar 2.9
Pergeseran Rata-rata

Halaman -

51

Gambar 2.10
Pergeseran Ragam Proses
Pada Gambar 2.10 menunjukkan sebaran titik
mengalami pergeseran proses pada diagram kendali.
Bila terjadi sebaran titik pada diagram kendali rata-rata
seperti nampak pada Gambar 2.10 semakin lama
semakin membesar dan pada diagram R ada titik
melampaui batas kendali hal ini menunjukkan
pembesaran ragam proses. Gejala ini menunjukkan ada
perubahan dalam proses, sehingga perlu tindakan
perbaikan.
Proses dikatakan tidak normal bila ada data (titik)
keluar dari batas limit kontrol. Walaupun semua data
masih berada di dalam batas limit kontrol, tetapi jika
susunan data tersebut membentuk pola-pola tertentu,
hal ini juga dapat dianggap sebagai ketidak normalan
proses. Bentuk-bentuk pola tertentu (gejala tidak acak)
yang dimaksud adalah :
a.

Runs, bila sebagian besar data terdapat hanya

pada satu bagian garis tengah saja (bagian atas
saja atau bagian bawah saja). Jumlah data pada
runs disebut panjang runs. Jika panjang runs lebih
atau sama dengan tujuh, maka proses dikatakan
tidak normal.

b.

Trend (kecenderunan), jika data cenderung naik

saja atau turun saja. Jika terdapat 7 data yang

52 -

Halaman

cenderung naik saja atau turun saja, maka proses

dikatakan tidak normal.
c.

Periodik, jika titik (data) pada diagram kendali

menunjukkan bentuk yang berulang-ulang dengan
pola yang serupa, disebut gejala periodik. Dalam
hal ini tidak ada ketentuan yang pasti yang
menyatakan kapan proses dikatakan tidak normal.
Gejala periodik harus diamati terus-menerus dan
tindakan diambil berdasarkan pengalaman.

d.

Hugging dari garis kontrol. Bila data pada diagram

kendali selalu dekat dengan garis kontrol (garis
tengah atau limit kontrol), disebut hugging dari
garis kontrol. Untuk mengetahui hugging dari garis
tengah dalam diagram kendali, ditarik dua garis
penolong yang terletak di tengah-tengah daerah
antara garis tengah dan limit kontrol. Bila data
pada diagram kendali semua terletak diantara
kedua garis penolong tersebut, maka ada hugging
dan proses dikatakan tidak normal. Untuk
mengetahui hugging dari limit kontrol, ditarik dua
garis penolong yang berjarak 2/3 jarak garis
tengah dan limit kontrol, dari garis tengah. Bila
terdapat 2 dari 3 data atau 3 dari 7 data atau 4 dari
10 data terletak diantara garis penolong dan limit
kontrol atas atau antara garis penolong dan limit
kontrol bawah, berarti ada hugging, dan proses
dikatakan tidak normal.

2.6 Batas Spesifikasi dan Toleransi

Istilah lain yang akan ditemukan pada pembahasan
pengendalian kualitas adalah berkaitan dengan batas
spesifikasi dan batas toleransi. Batas-batas spesifikasi
adalah suatu batas-batas yang ditentukan untuk
mengendalikan mutu barang hasil produksi yang
dirancang
sedemikian
rupa
sehingga
dapat
mengidentifikasikan karakteristik mutu secara umum
sedangkan, batas-batas toleransi adalah batas-batas

Halaman - 53
kendali yang ditentukan dengan mempertimbangkan
variasi mutu yang masih dapat ditolerir. Pertimbanganpertimbangan tersebut dapat diambil setelah ditinjau
mengenai
kemampuan.
operator,
material
dan
kemampuan proses. Di mana kemampuan proses ini
dapat dibagi atas kemampuan mesin dan kemampuan
alat ukur.

Idealnya batas-batas toleransi ini ditentukan sesempit

mungkin, tetapi jika batas-batas tolenasi sempit maka
ada kemungkinan akan banyak mutu barang hasil
produksi yang tidak memenuhi batas-batas toleransi
yang ditentukan, akan tetapi variasi mutu barang hasil
produksi yang mampu dikendalikan cukup baik karena
mutu barang hasil produksi akan berada disekitar nilai
baku yang diinginkan. Sedangkan jika batas toleransi
lebar, maka ada kemimgkinan seluruh barang hasil
produksi akan mampu dikendalikan karena hampir
seluruh barang hasil produksi berada pada batas-batas
yang dinginkan, tetapi variasi mutu barang hasil
produksi besar. Oleh karena itu usaha untuk
menentukan batas-batas toleransi dalam rangka
pengendalian
mutu
dapat
dilakukan
dengan
menggunakan metode statistika.
Pada dasarnya batas-batas spesifikasi dapat ditentukan
berdasarkan nilai baku dan sebarannya, akan tetapi
untuk mengidentifikasikan karakteristik mutu secara
umum, maka untuk menentukan batas-batas spesifikasi
ini tidak hanya melibatkan dua nilai tersebut saja
melainkan harus juga melibatkan toleransi dan
allowance (kelonggaran) yang masing-masing dapat
dijelaskan di bawah ini.
Toleransi merupakan besarnya kekeliruan yang
diijinkan yang secara umum dapat mengarahkan pada
karakteristik mutu yang tunggal. Toleransi spesifikasi
ini dapat dicatat dalam dua bentuk yang pokok. Bentuk
pertama
bergantung
atas
ukuran
disain
dan
toleransinya, sebagai contoh adalah jika spesifikasi
yang diijinkan (0,5000 0,0002) cm, maka ukuran

54 -

Halaman

disain adalah 0,5000 cm sedangkan toleransinya adalah

0,0004 cm. Bentuk notasi demikian adalah bentuk
spesifikasi dua pihak atau sebarannya diukur dari jarak
kedua ukuran disain.
Batas spesifikasi dua pihak ini kurang begitu
menguntungkan jika terdapat kekeliruan yang bersifat
aditif dan kekeliruan yang bersifat visual, akan tetapi
mempunyai keuntungan karena dapat dilihat sebaran
karakteristik mutu terhadap disain apabila kita
menekankan bahwa karakteristik mutu harus terletak
ditengah-tengah ukuran disain.
Bentuk toleransi spesifikasi yang kedua bergantung
atas dua buah batas, sebagai contohnya adalah (0,502
0,498) cm. Untuk contoh tersebut batas maksimumnya
adalah 0,502 cm dan batas minimumnya 0,498 cm
Allowance merupakan pelebaran jarak minimum yang
diijinkan.
Allowance
membuat
keadaan
yang
kemungkinannya memperketat kecocokan karakteristik
kualitas di bawah keadaan toleransi tetentu. Allowance
biasanya didefinisikan dalam bentuk Batas Material
Maksimum yangc biasa disingkat BBM, yaitu batasbatas yang berhubungan dengan sisa mateial
karakteristik mutu setelah proses berakhir. Maka
allowance merupakan perbedaan antara BMM dari dua
batasan karakteristik kualitas. Besarnya nilai allowance
ini biasa ditentukan sesuai dengan kemampuan
operator.

Contoh 2.1 :
Perhatikan dua buah benda A dan E seperti nampak
pada gambar 2,11 berikut ini.

Halaman -

55

Gambar 2.11
Perlunya Nilai Allowance
Misalkan diameter benda A mempunyai spesifikasi
(0,5010 0,5006) cm dan diameter dalam benda E
mempunyai spesifikasi (0,5010 -0,5000) cm. Dari kedua
benda tersebut diketahui ukuran nominal 0,500,0 cm
dengan toleransi A adalah 0,0004 dan toleransi E
adalah 0,0010. Batas material maksimum A adalah
0,5010 dan benda E adalah 0,5000. Dengan allowance
0,0010, Sehingga rongga sisa maksimum adalah +
0,0004 dan rata-rata rongga sisa adalah -0,0003.
Dalam menentukan batas-batas spesifikasi karakteristik
produk, perlu diperhatikan apakah komponen yang
akan ditentukan spesifikasinya hanya terdiri atas
sebuah komponen atau terdiri atas beberapa
komponen. Untuk itu perhatikanlah contoh cara-cara
menentukan batas-batas spesifikasi berikut.
Contoh 2.2 :
Menentukan batas-batas spesifikasi sebuah komponen.
Misalkan akan dibuat batas-batas spesifikasi dari dua
buah benda seperti nampak dalam gambar berikut,

56 -

Halaman

Gambar 2.12
Spesifikasi Dua Komponen yang Berpasangan
Seandainya ukuran nominal diketahui sama dengan 0,5
allowance +0,0002 cm dan toleransi +050005 cm,
sehingga diameter lubang komponen B adalah (0,5000 0,5005) cm, sedangkan diameter poros komponen A
adalah (0,4998 - 0,4993) cm.
Dalam keadaan tertentu bahwa spesifikasi harus
ditentukan dengan melibatkan beberapa komponen.
Apabila karakteristik mutu yang diteliti berbentuk
variabel dan spesifikasi akhir (sudah memperhitungkan
allowances) yang akan ditentukan melibatkan beberapa
buah komponen, maka besarnya toleransi biasa
dinyatakan dengan simpangan baku, untuk keperluan
ini berlaku suatu dalil di bawah ini.
Dalil :
Simpangan baku untuk k buah komponen yang saling
independen adalah akar jumlah kuadrat simpangan
baku masing-masing komponen, secara simbul dapat
dituliskan dengan cara berikut :
gab

. . . (2.2)

2
2
1
2
2 . . . k

Halaman -

57

Contoh 2.3 :
Hasil akhir produk barang dari tiga komponen yang
terletak sejajar dengan masing-masing dimensi setiap
komponen dapat dilihat pada gambar berikut,

Komponen-komponen AB, BC, dan CD masing-masing

sudah dalam keadaan terkendali dengan ketentuan
sebagai berikut,
Komponen

Ratarata

Simpangan
Baku

AB
BC
CD

1,450
0,865
1,170

0,0010
0,0008
0,0007

Untuk batas kendali 3 dari rata-rata karakteristik

produk, akan diperoleh toleransi rentang sebagai
berikut

Komponen
AB
BC
CD
Jumlah

Spesifika
si
1,450 +.
0,0030
0,865 +.
0,0024
1,170 +.
0,0021

Rentang
spesifikas
BSA
BSB
i
BSA
BSB
1,453 1,4470 0,0060
0
0,867 0,8626 0,0048
4
1,172 1,1679 0,0042
1
3,492 3,4775 0,0150

58 -

Halaman

5
Dengan assumsi AB, BC dan CD masing-masing
independen, maka melalui Persamaan 2.2 dapat
dihitung spesifikasi AD sebagai berikut,
AD

2
2AB 2BC CD

(0,0010) 2 (0,0008) 2 (0,0007 ) 2

0,0015

Maka batas spesifikasi 3 untuk karakteristik rata-rata

adalah 3 0,0045. Apabila rentang toleransi (BSA BSB) sebanding dengan 3, maka spesifikasi dapat
dihitung melalui cara sebagai berikut :

BSA - BSB AD

2
BSA - BSB 2AB BSA - BSB 2BC BSA - BSB CD

Sesuai batas spesifikasi 3

Simpangan BSA - BSB
baku
komponen
0,0010
0,0060
0,0008
0,0048
0,0007
0,0042
BSA-BSB = 6
Sehingga

BSA - BSB AD 0,0060 2 0,0048 2 0,0042 2

Dari hasil perhitungan tersebut, diperoleh spesifikasi
karakteristik produk adalah 3,485 0,0044

Halaman -

59