Halaman -

101

BAB

DIAGRAM KENDALI UNTUK

CIRI MUTU ATRIBUT
Atribut
dalam
pengendalian
kualitas
menunjukkan
karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau
tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1994),
atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak
memungkinkan
untuk
dilakukan,
misalnya
goresan,
kesalahan, warna atau ada bagian yang hilang. Selain itu,
atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi
tidak di buat karena alasan waktu, biaya, atau kebutuhan.
Dengan kata lain, meskipun diameter suatu pipa dapat
diukur, tetapi mungkin akan lebih tepat dan mudah
menggunakan ukuran baik dan tidak atau produk tersebut
sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan
spesifikasi.
Diagram kendali atribut dibagi dalam dua kelompok, yaitu
diagram kendali atribut yang berhubungan dengan bagian
produk yang sesuai atau cacat yang diproduksi oleh suatu
proses produksi dinamakan bagan P dan yang kedua diagram
kendali atribut ketidaksesuaian perunit produk dinamakan
bagan C atau bagan U.

4.1 Diagram Kendali P

102 -

Halaman

Setiap kali mengamati karakteristik kualitas tertentu,

karakterisik yang diamati bisa dinyatakan dalam bentuk
jumlah 1, 2, 3, , seperti pada saat menghitung
banyaknya siswa, dalam istilah statistik data demikian
dikatakan data kuantitatif diskrit. Selain dengan cara
menghitung, karakteristik yang diamati bisa juga
dinyatakan dalam bentuk katagori dengan baik, buruk,
sukses gagal atau lainnya, dalam istilah statistik data
demikian dikatakan data kualitatif.
Halaman -

101

Hal pertama yang kita perlu dipahami sebelum

mencoba untuk membuat diagram kendali adalah jenis
data apa yang kita miliki. Jika kita menghitung atau
mengkategorikan karakteristik yang diamati maka kita
dapat menggunakan diagram kendali ciri mutu atribut
yang terdiri dari diagram kendali p, diagram kendali np
diagram kendali c dan diagram kendali u.
Pengelompokan
yang
umum
digunakan
untuk
kaakteristik mutu atribut dinyatakan dalam bentuk
"unit sesuai" atau "tidak sesuai unit", ada pula yang
menyatakan pengelompokan tersebut kedalam bentuk
"cacat" dan "tidak cacat". Perhatikan bahwa ada
perbedaan antara "tidak sesuai dengan spesifikasi
teknik" dan "cacat", unit yang tidak sesuai dengan
spesifikasi mungkin saja masih dapat berfungsi dengan
baik, hanya saja dikatagorikan cacat karena unit
tersebut tidak memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Secara umum untuk menyusun diagram kendali atribut,
diperlukan beberapa langkah. Menurut Besterfield
(1994) langkah tersebut meliputi:
1.

Menentukan sasaran yang akan dicapai

Sasaran ini akan mempengaruhi jenis diagram
kendali atribut mana yang harus digunakan. Hal ini
tentu saja dipengaruhi oleh karakteristik kualitas
suatu produk dan proses, apakah proporsi atau
banyaknya ketidaksesuaian dalam sempel yang
akan diamati

2.

Halaman - 103
Menentukan banyaknya sempel dan banyaknya
observasi
Banyaknya
sampel
yang
diambil
akan
mempengaruhi jenis peta pengendali disamping
karakteristik kualitasnya

3.

Mengumpulkan data
Data yang dikumpulkan tentu disesuaikan dengan
jenis diagram kendali. Misalnya, suatu perusahaan
atau organisasi akan menggunakan siagram
kendali p, maka data yang dikumpulkan juga harus
diatur dalam bentuk proporsi kesalahan terhadap
banyaknya sampel yang diambil.

4.

Menentukan garis pusat dan batas-batas kendali

Penentuan garis pusat dan batas-batas kendali
akan dibahas lebih rinci pada pokok bagian
selanjutnya untuk setiap jenis diagram kendali
ditunjukan secara rinci pada sub bagian berikut ini,
pada masing-masing peta pengendali. Biasanya,
perusahaan maggunakan 3 sebagai batas-batas
pengendalinya

5.

Merevisi garis pusat dan batas-batas kendali

Revisi terhadap garis pusat dan batas-batas kendali
dilakukan apabila dalam diagram kendali untuk
data atribut terdapat data yang berada diluar batas
kendali (out of statistical control) dan diketahui
kondisi tersebut disebabkan karena penyebab
khusus. Demikian pula, data yang berada di bawah
batas kendali bawah apabila ditemukan penyebab
khusus didalamnya tentu juga di adakan revisi.

Proporsi atau fraksi tidak sesuai (cacat) dalam suatu

populasi didefinisikan sebagai rasio jumlah unit tidak
sesuai dalam populasi dengan jumlah keseluruhan unit
dalam populasi yang dinotasikan dengan p. Unit yang
dikatagorikan tidak sesuai mungkin saja memiliki satu
atau lebih karakteristik mutu yang diperiksa secara
bersamaan. Jika paling tidak salah satu ciri tidak
memenuhi standar, item tersebut diklasifikasikan

104 -

Halaman

sebagai tidak sesuai.atau cacat. Untuk memudahkan

dalam pembahasan selanjutnya istilah cacat yang akan
digunakan.
Misalkan proses produksi bekerja dalam keadaan stabil,
sehingga probabilitas bahwa suatu item/unit cacat
adalah p, dan unit yang diproduksi berurutan adalah
independen. Maka tiap unit yang diproduksi merupakan
realisasi suatu variabel random Bernoulli dengan
parameter p.
Misal sampel acak berukuran n memiliki D unit yang
tidak sesuai, maka D berdistribusi binomial dengan
parameter n dan p, dengan fungsi distribusi peluang
dinyatakan dalam persamaan berikut,

n
n x
P D x p x 1 p
x

0,

1,

2,

. . . (4.1)

Proporsi
dalam
sampel
didefinisikan
sebagai
perbandingan banyak unit tak sesuai dalam sampel D
dengan ukuran sampel n yaitu,

D
P
n

...

(4.2)

Distribusi peubah acak P dapat diperoleh

distribusi biniomial, dengan rata-rata dan varians,
p
2

p1 p
n

dari

. ..

(4.3)
Jika besarnya proporsi tidak sesuai yang sebenarnya
diketahui dalam proses produksi, maka garis tengah
dan batas kendali dari diagram kendali proporsi 3
dapat dihitung melalui persamaan,

Halaman -

BKA p 3

p(1 - p)
n

Pusat p
BKB p 3

105

. . .
p(1 - p)
n

(4.4)
Contoh 4.1 :
Seorang manajer produksi di sebuah pabrik ban telah
memeriksa jumlah cacat ban dalam dua puluh sampel
acak dengan masing-masing dua puluh pengamatan.
Berikut ini adalah jumlah cacat ban ditemukan pada
setiap sampel:
No. Sampel

10

Cacat

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

No. Sampel
Cacat

Proses dikatakan terkendali apabila proporsi cacat

tidak melebihi 10%. Lakukan pemeriksaan terhadap
proses tersebut apakah proses terkendali atau tidak.
Penyelesaian
Berdasarkan data pengamatan untuk membentuk
diagram kendali proporsi p terlebih dahulu dihitung
proporsi untuk setiap sampel. Hasil perhitungan
disajikan pada tabel 4.1.

Tabel 4.1

106 -

Halaman

Hasil Prehitungan Proporsi Cacat Ban

No
Sampel

caca
t

Ukuran
Sampel

Propor
si

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

3
2
1
2
1
3
3
2
1
2
3
2
2
1
1
2
4
3
1
1

20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20

0,15
0,10
0,05
0,10
0,05
0,15
0,15
0,10
0,05
0,10
0,15
0,10
0,10
0,05
0,05
0,10
0,20
0,15
0,05
0,05

Untuk nilai proporsi p = 10% = 0,10 dan ukuran sampel

n = 20 melalui persamaan 4.5 diperoleh batas kendali,
BKA 0,10 3

0,10(1 - 0,10)
0,301
20

Pusat p 0,10
BKB 0,10 3

0,10(1 - 0,10)
0,101
20

Dari hasil perhitungan batas kendali, batas kendali

bawah bernilai negatif, mengingat karakteristik yang
diamati merupakan nilai proporsi tidak mungkin
bernilai negatif ditetapkan batas kendali bawah sebesar
0. Plot titik untuk setiap proporsi subgrup dipetakan ke
dalam dalam diagram kendali,

Halaman -

107

Gambar 4.1
Diagram Kendali Proporsi Cacat Ban
Pada gambar 4.1 terlihat keseluruhan titik terletak
diantara BKA dan BKB dan sebaran titik tidak
menunjukan pola-pola tertentu, tersebar secara acak,
sehingga dapat disimpulkan bahwa proses produksi ban
terkendali.
Dalam praktek kadang kala nilai proporsi populasi tidak
diketahui, untuk kondisi seperti ini maka proporsi p
harus ditaksir berdasarkan data sampel.
Langkah
untuk menaksir nilai p dilakukan dengan mengambil
sejumlah m sampel pendahuluan yang masing-masing
berukuran n. Idealnya jumlah sampel m haruslah
bekisar antara 20 sampel atau 25 sampel. Maka jika
didefinisikan Di banyak unit cacat dalam sampel ke-i,
maka taksiran proporsi dapat diperoleh melalui
persamaan 4.2, sedangkan rata-rata proporsi dihitung
melalui persamaan,
P

(4.5)

D
mn

p
m

. . .

108 -

Halaman

Statistik p yang dihitung melalui persamaan 4.5

merupakan penaksir tak bias bagi patameter p yang
tidak diketahui. Batas kendali dari diagram kendali
proporsi untuk parameter p tidak diketahui dihitung
melalui persamaan,
BKA

p (1 - p )
n

p 3

Pusat p
BKB

...

p 3

p (1 - p )
n

(4.6)

Contoh 4.2 :
Untuk mencegah kebocoran pada kemasan minuman
kaleng, dilakukan pengendalian terhadap seal kaleng
minuman tersebut. Dari hasil inspeksi terhadap 30
sampel masing-masing dengan ukuran 250 unit
diperoleh data berikut,.
No

10

11

12

13

Cacat

12

11

26

10

No

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

16

Cacat

Manager produksi ingin melihat apakah proses yang

dijalankan saat ini terutama proses pemasangan seal
kemasan minuman yang dibuat masih ada dalam
kondisi yang wajar, sehinga dengan penelitian yang
dilakukan diharapkan diperoleh informasi untuk
menindak proses yang akan datang.
Penyelesaian
Dari permasalahan yang dikemukakan tidak ada
informasi mengenai besarnya proporsi populasi,
sehingga untuk membentuk diagram kendali proporsi p
terlebih dahulu dihitung proporsi untuk setiap sampel
melalui persamaan 4.2 serta rata-rata proporsi melalui
persamaan 4.5, hasil perhitungan proporsi untuk setiap
sampel pengamatan disajikan pada tabel 4.2

Halaman - 109
Berdasarkan hasil perhitungan proporsi pada tabel 4.2,
dihitung rata-rata proporsi,

D
mn

138

25 300

0, 018

Tabel 4.2
Hasil Perhitungan Proporsi Cacat Seal
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

n
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300

12

D
12
3
9
4
0
6
6
1
8
11
2

p
0,01
0,00
0,02
0,02
0,02
0,00
0,03
0,04
0,01
0,03
0,03

300

10

0,01

13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300

9
3
0
5
7
8
16
2
5
6
0
3

0,00
0,02
0,02
0,03
0,05
0,01
0,02
0,02
0,00
0,01
0,01
0,00

25

300

0,02

138

Selanjutnya dihitung batas kendali melalui persamaan

4.6,

110 -

Halaman

BKA 0,018 3

0,018(1 - 0,018)
0,041
300

Pusat 0,018
BKB 0,018 3

0,018(1 - 0,018)
- 0,005
300

Langkah selanjutnya nilai proporsi untuk subrup diplot

ke dalam diagram kendali, hasil ploting tersaji pada
gambar berikut,

Gambar 4.2
Plot Diagram Kendali Proporsi Kebocoran
Kemasan
Berdasarkan hasil plot, satu titik yaitu sampel nomor 19
keluar batas kendali. Sesuai dengan prosedur yang
telah diuraikan terdahulu, diagram kendali perlu
direvisi dengan menghitung ulang batas kendali tanpa
menyertakan sampel yang nilainya keluar batas kendali.
Sesuai dengan langkah-langkah pembentukan diagram
kendali ciri mutu atribut, jika ada titik keluar kendali
rata-rata proporsi dihitung ulang tanpa menyertakan
pengamatan yang keluar batas kendali. Rata-rata

111
persamaan

Halaman -

proporsi
berikut,

revisi

p Revisi p 0

dapat

np - np

dihitung

melalui

. . .

mn - n d

(4.7)
dengan :
np d

= proporsi sub grup yang dihilangkan

= ukuran subgrup yang dihilangkan

nd

Apabila didefinisikan p baru p 0 , batas kendali baru dapat

dihitung melalui persamaan,
BKA

p0 3

p 0 (1 - p 0 )
n - nd

Pusat p 0
BKB p 0 3

...

p 0 (1 - p 0 )
n - nd

(4.8)

Berdasarkan data awal dapat dihitung ulang rata-rata

proporsi tanpa menyertakan subgrup ke-20,
138 16

p 0 p baru
0,017
7500 300

Hitung ulang batas kendali atas dan batas kendali

bawah untuk diagram kendali proporsi berdasarkan
nilai rata-rata proporsi baru,
BKA 0,017 3

0,017(1 - 0,017)
0,039
300

Pusat 0,017
BKB 0,017 - 3

0,017(1 - 0,017)
0,005
300

112 -

Halaman

Gambar 4.3
Diagram Kendali Proporsi Kebocoran Kemasan
Revisi
Proporsi untuk setiap sampel diplot kembali ke dalam
diagram kendali baru, mengingat satu unit sampel tidak
disertakan dalam perhitungan plot data berkurang satu
titik menjadi 24 titik plot. hasil ploting tersaji pada
gambar 4.3.
Berdasarkan hasil plot pada Gambar 4.3, masih ada 1
titik yaitu sampel nomor urut satu nilainya keluar batas
kendali, sehingga perhitungan batas kendali diulang
tanpa menyertakan sampel nomor 1.
122 12

p 0 p baru
0,016
7200 300
BKA 0,016 3

0,017(1 - 0,017)
0,038
300

Pusat 0,016
BKB 0,016 - 3

0,017(1 - 0,017)
0,003
300

Halaman - 113
Proporsi untuk setiap sampel yang tersisa sebanyak 23
titik diplot kembali ke dalam diagram kendali proporsi
yang baru, hasil ploting ulang disajikan pada gambar
4.4.

Gambar 4.4
Diagram Kendali Proporsi Kebocoran Kemasan
Revisi Kedua
Berdasarkan hasil plot yang ketiga kalinya, keseluruhan
proporsi yang berjumlah 23 titik berada dalam batas
kendali, sehingga dapat disimpulkan proses terkendali
dengan rata-rata proporsi cacat sebesar 0,16 serta
batas kendali atas 0,038 dan batas kendali bawah 0.
Kita kembali kepada proses pengendalian mutu
mengenai persentase kerusakkan dari suatu produksi,
Apabila yang dikendalikan merupakan produksi
barang-.barang yang kecil, misalnya paku, tablet,
Intergreted Circuit (IC) dan sebagainya, maka
penelitian yang dilakukan dalam setiap periode
penelitian biasa dilakukan terhadap ukuran sampel
yang tidak sama, hal ini dilakukan supaya penelitian
lebih praktis.
Adapun penelitian yang harus dilakukan untuk
mengendalikan proporsi kerusakan dengan ukuran

114 -

Halaman

sampel tidak sama, adalah sebagai berikut : Dalam

setiap interval waktu tertentu diteliti sampel yang
masing-masing berukuran n, kemudian dari sampelsampel tersebut diperhatikan banyaknya barang yang
rusak, katakanlah banyaknya barang rusak dalam
setiap
sampel
adalah
Di,
Selanjutnya
hitung
perbandingan antara banyaknya barang rusak dengan
ukuran sampel yang diteliti yang lazimnya dikatakan
sebagai proporsi kerusakkan, kemudian masing-masing
proporsi kerusakkan dalam setiap sampel digambarkan
pada diagram kendali proporsi kerusakkan yang
mempunyai persamaan berikut
BKA

p 3

p (1 - p )
ni

Pusat p
BKB

...

p 3

p (1 - p )
ni

(4.9)

Contoh 4.3 :
Sebanyak 20 sampel pengamatan diambil dari proses
produksi makanan ringan setiap selang waktu 1 jam
dengan masing-masing sampel berbeda ukurannya.
Pengawas produksi memeriksa setiap kemasan untuk
melihat sesuai tidaknya bentuk kemasan dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan. Hasil pemeriksaan
ditabulasi dengan ni menyatakan ukuran sampel D i
menyatakan jumlah produk cacat dan p i menyatakan
proporsi cacat untuk setiap sampel.
Tabel 4.3
Hasil Pengamatan Jumlah Cacat Kemasan
Makanan Kecil
No
1
2
3

ni
100
80
80

Di
13
8
6

pi
0.130
0.100
0.075

Halaman -

4
5
6
7
8
9

100
110
110
100
100
90

9
10
12
11
6
10

0.090
0.091
0.109
0.110
0.060
0.111

10

90

0.067

11

110

10

0.091

12

120

15

0.125

13
14
15
16
17
18
19

120
120
100
80
80
80
90

9
8
6
8
10
7
5

0.075
0.067
0.060
0.100
0.125
0.088
0.056

20

100

0.080

1960

177

115

Berdasarkan hasil pengamatan pada Tabel 4.3 periksa

apakah proses pengemasan makanan kecil tersebut
terkendali.
Penyelesaian
Pemeriksaan proses dilakukan dengan terlebih dahulu
merancang diagram kendali. Berdasarkan data
pengamatan pada Tabel 4.3 dihitung,
P

D
n

177
0, 090
1960

Untuk sampel ke-1 diperoleh batas kendali,

116 -

Halaman

BKA 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,176
100

Pusat 0,090
BKB 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,004
100

Untuk sampel ke-2 diperoleh batas kendali,

BKA 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,186
80

Pusat 0,090
BKB 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,006
80

Untuk sampel ke-20 diperoleh batas kendali,

BKA 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,176
100

Pusat 0,090
BKB 0,090 3

0,090(1 - 0,090)
0,004
100

Melalui cara perhitungan yang sama dihitung batas

kendali untuk setiap sampel, hasil perhitungan batas
kendali untuk kedua puluh sampel disajikan pada tabel
4.3,
Berbeda dengan grafik pengendalian untuk proporsi
dengan ukuran sampel konstan, batas kendali atas,
pusat dan batas kendali bawah merupakan tiga garis
lurus yang sejajar.
Pada grafik pengendalian untuk proporsi dengan
ukuran sampel bervariasi bentuk batas kendali naik
turun tergantung besarnya proporsi untuk setiap
sampel. Hasil penggambaran batas kendali serta plot
titik untuk setiap sampel disajikan pada gambar 4.5.
Tabel 4.4
Hasil Perhitungan Batas Kendali Cacat Kemasan

Halaman -

Makanan Kecil
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

ni
100
80
80
100
110
110
100
100
90
90
110
120
120
120
100
80
80
80
90
100

Di
13
8
6
9
10
12
11
6
10
6
10
15
9
8
6
8
10
7
5
8

pi
0,130
0,100
0,075
0,090
0,091
0,109
0,110
0,060
0,111
0,067
0,091
0,125
0,075
0,067
0,060
0,100
0,125
0,088
0,056
0,080

BKAi

Pusa
t

0,176
0,186
0,186
0,176
0,172
0,172
0,176
0,176
0,180
0,180
0,172
0,168
0,168
0,168
0,176
0,186
0,186
0,186
0,180
0,176

0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090

BKBi
0,004
-0,006
-0,006
0,004
0,008
0,008
0,004
0,004
0,000
0,000
0,008
0,012
0,012
0,012
0,004
-0,006
-0,006
-0,006
0,000
0,004

Gambar 4.5
Diagram Kendali Proporsi Cacat Kemasan

117

118 -

Halaman

Hasil plot proporsi untuk keseluruhan sampel berada

diantara batas kendali atas dan batas kendali bawah,
sehingga dapat disimpulkan proses pengemasan
makanan kecil terkendali.
Pada contoh 4.3 diperoleh batas-batas kendali yang
berubah-ubah.
Akan
tetapi
walaupun
keadaan
sebenarnya dari diagram kendali proporsi kerusakkan
yang rnenggunakan Persamaan 4.9 bergantung kepada
ukuran sampelnya, maka batas-batas kendali yang
dibuat
untuk menindak proses selanjutnya haruslah
merupakan batas-batas kendali yang sederhana dengan
variasi yang tidak terlalu lebar. Dalam prakteknya
batas-batas kendali ini akan cukup baik jika ditentukan
berdasarkan rata-rata ukuran sampelnya. Akan tetapi
sebelum dibuat batas-batas kendali yang konstan perlu
diperhatikan juga bahwa proses sudah terkendali,
sehingga diagram kendalinya dapat ditentukan dengan
rmenggunakan persamaan,
BKA

p 3

p (1 - p )
n

Pusa t p
BKB

...
Dengan
p

p (1 - p )
n

(4.10)

D
n

(4.11)

p 3

dan

n
m

. . .

Persamaan 4.10 hanya dapat dipergunakan untuk

menindak proses selanjutnya apabila perbandingan
antara ukuran sampel terkecil dengan ukuran sampel
terbesar kurang dari 40. Akan tetapi jika perbandingan
antara ukuran sampel terkecil dengan ukuran sampel
terbesar lebih dari 40, maka pengendalian karakteristik
produk
pada
periode
selanjutnya
harus
ditransformasikan ke dalam angka baku Z dengan
menggunakan tiga himpunan ukuran sampel yang

Halaman - 119
berbeda. Himpunan dari ukuran sampel tersebut dapat
dibuat dengan ketentuan berikut ini

1.

Satu himpunan untuk ukuran sampel n yang

mendekati ukuran sampel minimum

2.

Satu himpunan untuk ukuran sampel n yang

mendekati ukuran sampel rata-rata, dan

3.

Satu himpunan untuk ukuran sampel n yang

mendekati ukuran sampel maksimum.

Sehingga karakteristik mutu dari masing-masing

proporsi kerusakkan ditransformasikan ke dalam
persamaan berikut,
Zi

pi p
p 1 p

n
j

(4.12)
Pada Persamaan 4.12, n merupakan ukuran sampel
minimum atau ukuran sampel rata-rata atau ukuran
sampel maksimum. Setelah karakteristik kualitas
masing-masing sampel ditransformasikan ke dalam
angka baku yang menggunakan tiga himpunan ukuran
sampel, kemudian digambarkan pada diagram kendali
dengan persamaan,

(4.13)

BKA 3
Pusat 0
BKB 3

. . .

4.2 Diagram Kendali np

Besaran n pada diagram kendali np merupakan ukuran
sampel. Karena p merupakan proporsi cacat dalam
sampel terhadap jumlah sampel n keseluruhan, maka
np tidak lain adalah jumlah sampel cacad itu sendiri.

120 -

Halaman

Diagram kendali np selalu menggunakan ukuran

sampel konstan. Dengan demikian, diagram kendali np
lebih memberi gambaran besar mengenai sampel cacat
dan lebih digunakan oleh tingkat organisasi yang
kurang menghendaki informasi rinci.
Perhatikan batas kendali atas untuk diagram kendali
proporsi yang dinyatakan pada persamaan 4.9, Jika
batas kendali atas dikalikan dengan ukuran sampel n
akan diperoleh,

p(1- p)

BKA np n p 3
n

p(1 - p)

np n3

np 3

n 2 p (1 - p )
n

np 3

n p (1 - p )

Batas kendali 3 untuk diagram kendali np dapat

dihitung dengan menggunakan persamaan,
B
KA
Pu sat
B
KB

np

np(1 -

p)

np
np

...

n p (1 -

(4.14)

Contoh 4.4 :
Pabrik pembuatan genting melakukan penyampelan
sebanyak 20 unit sampel yang masing-masing
berukuran 300. Diamati banyaknya genting rusak untuk
setiap sampel. Hasil pengamatan disajikan pada tabel
4.3. Berdasarkan data yang diperoleh buat diagram
kendali untuk mengendalikan proses pembuatan
genting tersebut.

p)

Halaman - 121
Tabel 4.5
Hasil Pengamatan Banyak Genting Rusak Pada
Proses Pembakaran

No

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

D
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300

No

10
12
8
9
6
11
13
10
8
9

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

D
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
6000

6
19
10
7
8
4
11
10
6
7
184

Penyelesaian
Berdasarkan data dihitung rata-rata proporsi cacat
keseluruhan,
P

mn
184

0,0307
(20)(300)

Batas kendali atas dan batas kendali bawah untuk

diagram kendali diperoleh sebeasar,
BKA (300)(0,0307) 3

(300)(0,0307)(1 - 0,0307) 18,2

Pusat (300)(0,0307) 9,2

BKB (300)(0,0307) 3

(300)(0,0307)(1 - 0,0307) 0.24

Plot titik-titik untuk setiap subgrup ke dalam diagram

kendali,

122 -

Halaman

Gambar 4.6
Plot Titik untuk Diagram kendali np
Berdasarkan hasil plot, ada 1 titik yaitu subgrup nomor
12 keluar batas kendali maka perlu dilakukan revisi
dengan menghitung ulang batas kendali tanpa
menyertakan subgrup ke-12.
184 19

p 0 p baru
0,0289
6000 300
BKA (300)(0,0289) 3

(300)(0,0289)(1 - 0,0289) 17,40

Pusat (300)(0,0289) 8,68

BKB (300)(0,0289) 3

(300)(0,0289)(1 - 0,0289) -0.03

Ulangi plot titik-titik untuk setiap subgrup ke dalam

diagram kendali hasil revisi,

Halaman -

123

Gambar 4.7
Plot Titik untuk Diagram kendali np Setelah
Revisi
Dari hasil plot titik-titik untuk setiap subgrup setelah
direvisi, keseluruhan titik berada diantara batas kendali
atas dan batas kendali bawah dan sebaran titik tidak
menunjukan pola-pola tertentu dan tersebar secara
acak, sehingga dapat disimpulkan proses pembuatan
genting terkendali dengan batas atas 17,4 dan batas
bawah 0.

4.3 Diagram Kendali C

Diagram kendali atribut digunakan untuk kasus-kasus
di mana sampel acak dari ukuran tertentu dipilih dan
diperiksa. Dalam pengendalian kualitas ciri mutu
atribut, ada kondisi di mana jumlah kejadian kerusakan,
kesalahan atau ketidaksesuaian dapat dihitung, tetapi
tidak ada informasi tentang jumlah keseluruhan unit
pengamatan (n tidak diketahui).
Oleh karena itu, ada perbedaan penting antara barang
cacat dan cacat yang sudah diberikan pada
pembahasan terdahulu. Untuk diagram kendali p dan

124 -

Halaman

diagram kendali np, variabel acak yang diamati

berdistribusi distribusi binomial, sedangkan untuk
jumlah unit keseluruhan tidak diketahui distribusi
binomial tidak berlaku.
Sebagai dasar dari pemembentukan diagram kendali c,
digunakan Distribusi probabilitas Poisson, yakni suatu
distribusi probabilitas yang memiliki ciri khusus dimana
peristiwa yang diamati (dalam hal ini kerusakan),
jarang terjadi dalam suatu rentang waktu atau suatu
tempat tertentu (n tdak diketahui). Yang dinyatakan
dalam bentuk persamaan,
p(x)

e -c c x
x!

...

(4.15)

; x 0, 1, 2, . . . , n

Dengan x menyatakan banyaknya cacat dan c

merupakan parameter dari distribusi Poisson.

> 0

Jika variavel acak x mengikuti distribusi Poisson maka

rata-rata dan simpangan baku memiliki nilai yang sama
yaitu sebesar c. Berdasarkan ketentuan tersebut dapat
dihitung batas kendali 3 untuk diagram kendali c
melalui persamaan,
BKA c 3 c
Pusat c

(4.16)

. . .

BKB c 3 c

Batas-batas kendali diagram kendali c pada persamaan

4.12 dapat digunakan jika banyaknya cacat dalam
populasi c diketahui. Jika nilai c tidak diketahui dapat
ditaksir melalui rata-rata cacat dalam sampel, yang
dihitung melalui persamaan berikut,
m

(4.17)

c
i 1

m,

. . .

125
sehingga batas kendali 3 berdasarkan sampel untuk
diagram kendali cacat dapat dihitung melalui
persamaan,
Halaman -

BKA c 3 c
Pusat c

(4.18)

BKB c 3 c

Sebagai ilustrasi penggunaan diagram kendali cacat

berikut ini diberikan beberapa contoh penerapan.

Contoh 4.5 :
Jika diinginkan dalam satu proses produksi hanya
terdapat rata-rata banyaknya barang cacat kurang dari
10 unit, berapa batas kendali atas dan batas kendali
bawah untuk proses tersebut.
Penyelesaian
Untuk merancang diagram kendali, berdasarkan
keinginan produsen rata-rata banyaknya barang cacat
kurang dari 10 unit atau c = 9, melalui persamaan 4.12
diperoleh batas kendali,
BKA

93

9 18

Pusat c 9
BKB

93

9 0

Dari hasil perhitungan, untuk mendapatkan rata-rata

banyak cacat kurang dari 10 unit, proses produksi
harus dikendalikan dengan batas atas 18 dan batas
bawah 0.
Contoh 4.6 :
Pada proses pemintalan benang salah satu karakteristik
kualitas benang yang diperhatikan adalah banyaknnya
kotoran (neps) yang ditemukan. Sebanyak 25 contoh uji
diambil secara acak dari proses pemintalan yang

126 -

Halaman

sedang berlangsung, kemudian di lakukan pengujian di

laboratorium menggunakan alat tertentu. Hasil
perhitungan banyaknya kotoran dalam setiap contoh uji
disajikan pada tabel berikut,
Contoh Uji

10

11

12

Banyak Neps

16

17

10

12

11

16

16

Contoh Uji

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Banyak Neps

14

14

10

12

16

14

Berdasarkan hasil pengamatan buat diagram kendali

untuk banyaknya neps pada proses pemintalan
Penyelesaian
Untuk merancang diagram kendali, berdasarkan data
pengamatan langkah pertama dihitung rata-rata
banyaknya neps dalam sampel melalui persamaan 4.13.
c

214
10,7
20

Dari hasil perhitungan rata-rata banyaknya

dihitung batas kendali melalui persamaan 4.14
BKA

neps,

10,7 3 10,7 20,5

Pusat 10,7
BKB

10,7 3 10,7 0,89

Untuk batas kendali atas 20,5 batas kendali bawah

sebesar 0,89 dilakukan plot banyaknya neps dalam
sampel ke dalam batas kendali, diperoleh gambaran
sebaran dalam bentuk grafis seperti terlihat pada
gambar berikut,

Halaman -

127

Gambar 4.8
Diagram Kendali untuk Banyaknya Neps
Pada gambar 4.6 plot titik cacat dalam sampel
keseluruhannya berada diantara batas kendali atas dan
batas kendali bawah, demikian juga dengan sebaran
titiknya tidak menunjukan gejala-gejala tidak acak,
sehingga dapat disimpulkan berdasarkan karakteristik
jumlah nep, proses pemintalan benang dalam kondisi
terkendali dengan batas atas sebesar 20,5 dan batas
bawah 0,89.

4.4 Diagram Kendali U

Diagram kendali c pada dasarnya tidak tergantung
pada besarnya ukuran sampel n akan tetapi lebih
memperhatikan banyaknya cacat atau kesalahan saja,
atau dapat dikatakan diagram kendali c digunakan
untuk n yang konstan. Mungkin akan timbul pertanyaan
mengapa ukuran sampel setiap kali pemeriksaan harus
dibatasi hanya satu unit produk, bagaimana jika setiap
pemeriksaan dilakukan terhadap n unit produk.
Sebagai ilustrasi misalnya digunakan diagram kendali c
untuk melihat jumlah cacat yang ditemukan pada
proses pengisian minuman ke dalam botol. Pada

128 -

Halaman

pemeriksaan setiap satu botol minuman mungkin

ditemukan beberapa cacat misal, tutup tidak sempurna,
isi tidak sesuai atau karakteristik-karakteristik lainnya.
Seandainya kita memeriksa sekaligus lima botol
minuman (n = 5) kemudian diamati banyaknya cacat
pada kelima botol minuman teraebut, maka kita akan
memperoleh jumlah cacat total per pemeriksaan.
Diagram kendali yang cocok untuk jumlah total cacat
per pemeriksaan, misalnya per jam pemeriksaan, atau
per n produk yang diperiksa adalah diagram kendali u.
Untuk diagram kendali u, pusat kendali, batas kendali
atas dan batas kendali bawah dapat dihitung melalui
persamaan,
BKA u 3

Pusat u
BKB u 3

(4.19)
Batas-batas kendali diagram kendali u pada persamaan
4.15 dapat digunakan jika jumlah cacat total per
pemeriksaan dalam populasi diketahui. Jika nilai u tidak
diketahui dapat ditaksir melalui rata-rata jumlah cacat
total per pemeriksaan dalam sampel, yang dihitung
melalui persamaan berikut,
m

u
i 1

. . .

(4.20)
sehingga batas kendali 3 berdasarkan sampel untuk
diagram kendali cacat dapat dihitung melalui
persamaan,

Halaman -

BKA u 3

Pusat u
BKB u 3

129

u
n

u
n

(4.21)
Persamaan 4.17 digunakan jika ukuran sampel n sama,
untuk ukuran sampel bervariasi perhitungan batas
kendali dapat dilakukan melalui persamaan,
BKA

u 3

u
ni

Pusat u
BKB

u 3

u
ni

(4.22)

4.5 Komputasi
Diagram
Kendali
Atribut
Melalui Perangkat Lunak MINITAB
Perangkat lunak MINITAB Ver 15 menyediakan fasilitas
untuk menghitung diagram kendali ciri mutu atribut,
meliputi fasilitas untuk menghitung diagram kendali p,
menghitung diagram kendali np, menghitung diagram
kendali c dan diagram kendali u.
Jika diinginkan membentuk diagram kendali p, ke
dalam lembar kerja cukup dimasukan data banyaknya
cacat ke dalam satu kolom. Setelah data pengamatan
dimasukan ke dalam lembar kerja MINITAB, data dapat
dianalisis. Adapun tahap-tahap membuat diagram
kendali proporsi p adalah :
1.

Pilih Stat > Control Chart > Attributes Chart>

P ...

130 -

Halaman

2.

Berdasarkan langkah pertama akan muncul kotak

dialog P Chart seperti terlihat pada Gambar 4.7.

3.

Selanjutnya pindahkan nama kolom yang berisikan

data pengamatan
ke kolom Variables dengan
menekan tombol shift dan mengklik nama variabel.
Kemudian, klik Select.

4.

Pada kotak dialog P Chart untuk ukuran sampel

sama input ukuran sampel ke dalam kolom
Subgrup Sizes, dengan mengetikan besarnya
ukuran sampel. Jika ukuran sampel tidak sama ke
dalam kolom Subgrup Sizes input kolom ukuran
sampel.

5.

Jika proporsi populasi diketahui, pada kotak dialog

P Chart klik menu P Chart Options, maka pada
layar monitor akan nampak tampilan

Gambar 4.9
Kotak Dialog P- Chart

Halaman -

131

Gambar 4.10
Kotak Dialog P Chart - Options
Input nilai proporsi populasi ke dalam kotak
Proportion, Klik OK hingga di layar monitor
muncul kembali tampilan seperti pada Gambar
4. , Klik OK tunggu beberapa saat hingga dilayar
muncul tampilan diagram kendali Proporsi yang
diinginkan.
Langkah 1 sampai dengan 5 dilakukan jika dalam
pembentukan diagram kendali p, besarnya proporsi
populasi diketahui. jika tidak diketahui pada
langkah ke 5 Klik menu Estimate hingga dilayar
monitor akan nampak tampilan,

Gambar 4.11

132 -

Halaman

Kotak Dialog P Chart Options Estimate

Klik OK hingga di layar monitor muncul kembali
tampilan seperti pada Gambar 4, Klik OK tunggu
beberapa saat hingga dilayar muncul tampilan diagram
kendali Proporsi yang diinginkan.
Contoh 4.6 :
Terdapat data pengamatan hasil pemeriksaan dari 24
sampel yang terdiri, banyaknya cacat dan banyaknnya
barang yang diperiksa dalam setiap sampel seperti
tersaji pada tabel 4.
Sam
pel

11
35

14
05

80
5

12
40

10
60

90
5

13
45

98
0

Caca
t

10

12

11

16

10

22

10

Sam
pel

10

11

11
20

54
0

11
30

99
0

Caca
t

15

13

16

Sam
pel

17

18

19

12
15

12
50

12
05

95
0

14

n
Caca
t

12

20

13

14

15

17
00

12
75

13
00

23
60

16

14

16

12

22

23

40
5

10
80

14
75

10
60

10

10

21

16

24

Halaman - 133
Berdasarkan data pengamatan rancang diagram
kendali proprsi melalui bantuan perangkat lunak
MINITAB.

Penyelesaian
Untuk merancang diagram kendali melalui alat bantu
perangkat lunak, berdasarkan data pengamatan
langkah pertama yang harus dilakukan adalah
memasukan data pengamatan ke dalam lembar kerja
(worksheet). Data pengamatan terdiri dari dua variabel,
pertama ukuran sampel dan yang kedua adalah jumlah
cacat yang ditemukan, sehingga data tersebut di dalam
lembar kerja diletakkan pada dua kolom. Kolom
pertama diberi nama n dan kolom kedua diberi nama d,
hasil input data pada lembar kerja disajikan pada
gambar berikut,

Gambar 4.12
Hasil Input Data Cacat pada Lembar Kerja
Langkah kedua setelah data pengamatan ada pada
lembar kerja pilih option Stat > Control Chart >
Atrtibutes Chart > P.

134 -

Halaman

Gambar 4.13
Pilihan Option Diagram Kendali p
Pada layar monitor akan nampak tampilan option p
chart seperti tersaji pada gambar 4.14. Selanjutnya
letakan kursor di kotak Variables, klik kolom C2 tekan
Select untuk memindahkan data banyak cacat ke kotak
variables, dengan cara yang sama pindahkan kolom c1
ke kotak Subgroup sizes. Jika tampilan pada monitor
sedah serupa dengan Gambar 4.3 Klik OK.

Gambar 4.14

Halaman -

135

Input Data Pengamatan

Pada layar monitor akan nampak tampilan gambar
diagram kendali untuk p untuk ukuran sampel
bervariasi seprti diperlihatkan pada Gambar berikut.

Gambar 4.15
Output Diagram Kendali P untuk n Tidak
Konstan
Selain diagram kendali proporsi, pilihan lain pada menu
diagram kendali atribut pilihan untuk membentuk
diagram kendali np. Adapun tahap-tahap membuat
diagram kendali np adalah :
1.

Pilih Stat > Control Chart > Attributes Chart>

NP ...

2.

Berdasarkan langkah pertama akan muncul kotak

dialog NP Chart seperti terlihat pada gambar
berikut,

3.

Selanjutnya pindahkan nama kolom yang berisikan

data pengamatan
ke kolom Variables dengan

136 -

Halaman

menekan tombol shift dan mengklik nama variabel.

Kemudian, klik Select.
4.

Input ukuran sampel ke dalam kolom Subgrup

sizes, dengan mengetikan besarnya ukuran
sampel.

5.

Klik OK, tunggu beberapa saat hingga dilayar

muncul tampilan diagram kendali NP.

Gambar 4.16
Kotak Dialog NP Chart.
Untuk diagram kendali atribut lainnya, diagram kendali
c dan diagram kendali U langkah pengerjaan
menggunakan bantuan perangkat lunak MINITAB tidak
berbeda jauh dengan langkah pengerjaan pada diagram
kendali p an NP.

Latihan

4.1

Halaman - 137
(a) Diagram kendali dapat diklasifikasikan dalam
dua kelompok besar, untuk karakteristik mutu
'variabel' dan 'atribut'. Bandingkan dua kategori
tersebut serta uraikan kegunaannya (b) Dalam
konteks pengawasan kualitas jelaskan apa yang
dimaksud dengan jumlah barang cacat pada
diagram kendali np.

4.2

Jelaskan perbedaan antara, np-chart, p-chart, cchart.

4.3

Tuliskan rumus untuk probabilitas r barang cacat

dalam sebuah sampel berukuran n diambil dari
proporsi populasi p cacat didasarkan pada, (i)
distribusi Binomial (ii) distribusi Poisson

4.4

Pada proses pemeriksaan kualitas komponen

elektrik diinginkan bahwa prosentase jumlah
yang ditolak adalah 0,012. Jika jumlah produksi
per hari adalah 800 unit, tentukan batas kendali
atas, batas kendali bawah dan garis pusat untuk
diagram kendali p.

4.5

Pada pemeriksaan kualitas di pabrik kaca

lembaran, diperoleh bahwa rata-rata cacat per
unit sebesar 32. Tiap jam diperiksa secara acak
sebanyak 80 unit. Buat batas-batas kendali untuk
jumlah cacat setiap unit dan diagram kendali
untuk jumlah cacat yang dihitung dari setiap jam
produksi.

4.6

Hasil pengamatan dari jumlah ketidaksesuaian

yang ada pada suatu produk selama 6 hari adalah
sebagai berikut

Senin

Jumlah
Pengamatan
12

9, 11, 11, 13, 10, 7, 9, 9, 8, 9, 10, 8

Selasa

10

13, 13, 12, 13, 10, 9, 9, 11, 13, 11

Rabu

12, 12, 14, 10, 11, 13, 12, 11

Hari

Jumlah Ketidaksesuaian Produk

138 -

Halaman

Kamis

12

9, 9, 10, 11, 8, 7, 10, 9, 4, 11, 8, 9

Jumat

10, 11, 8, 9, 7, 12, 10, 8

Sabtu

10

12, 12, 10, 8, 9, 6, 9, 13, 11, 13

a. Hitunglah batas-batas kendali serta garis

pusat dan gambarkan hasil pengamatan pada
diagram kendali yang sesuai.
b. Buat analisis, apakah proses berada dalam
kendali statistik.
4.7

Suatu pabrik tekstil ingin membuat prosedure

pengendalian dari kerusakan yang terjadi pada
proses produksi pembuatan handuk. Data masa
lalu menunjukan bahwa dari 100 buah handuk
yang
diperiksa,
ditemukan
jumlah
ketidaksesuaian sebanyak 850. Jika diinginkan
diagram kendali ketidaksesuaian per 50 handuk,
tentukan batas-batas kendali untuk diagram u
yang dipakai.

4.8

Catatan berikut menunjukkan jumlah item cacat

yang ditemukan dalam sampel berukuran 100
yang diambil dua kali per hari.

Halaman -

139

Rancang diagram kendali Shewhart np, dan plot

data pada tabel serta berikan komentar tentang
hasil yang diperoleh.
4.9

Dua puluh sampel dari 50

polyurethane
diamati,
hasil
disdajikan pada table berikut,

produk busa
pengamatan

Rancang diagram kendali yang sesuai. Plot nilainilai pada tabel dan interpretasikan hasilnya.
4.10 Data dalam tabel di bawah ini adalah hasil dari
inspeksi lemari arsip untuk goresan dan lekukan
kecil.

140 -

Halaman

Buat diagram kendali untuk memantau jumlah

cacat. Plot data pada tabel dan berikan komentar
tentang proses yang sedang berjalan.
4.11 Diagram kendali untuk plastik jenis baru harus
dirancang. Dua puluh lima sampel dari 100
plastik lembaran dari jalur perakitan diperiksa
banyaknya cacat selama proses percobaan
produksi dijalankan. Hasil pemeriksaan diberikan
di bawah ini.

Buat rancangan diagram kendali yang cocok.

4.12 Sebuah pabrik membeli baut kecil dalam karton
yang biasanya berisikan beberapa ribu baut
setiap pengiriman terdiri dari sejumlah karton.
Sebagai bagian dari prosedur penerimaan dari
baut-baut ini, 400 baut dipilih secara acak dari
setiap karton dan harus diperiksa secara visual
terhadap
ketidaksesuaian
tertentu.
Dalam
pengiriman 10 karton persentase baut yang
ditolak dalam sampel dari setiap karton adalah 0,
0, 0, 5, 0,75, 0, 2, 0, 0,25 dan 1,25. Periksa

141
terkendali

Halaman -

apakah pengiriman
secara statistik.

baut

tersebut

4.13 Sebuah pabrik elektronik membuat beberapa

tabung sinar katode berdasarkan produksi secara
masal.. Pada proses produksi bulan lalu tabung
jenis A bermasalah. Tabel berikut ini berisi data
dari 21 periode produksi. Hitunglah batas-batas
kendali 3 untuk diagram kendali p, jika yang
diperiksa setiap setiap periode 100 unit.
Sampel
Proporsi Cacat

Sampel
Proporsi Cacat

Sampel
Proporsi Cacat

0,22

0,33

0,24

0,20

0,18

0,24

0,29

10

11

12

13

14

0,24

0,18

0,27

0,31

0,46

0,31

0,24

15

16

17

18

19

20

21

0,22

0,22

0,29

0,31

0,21

0,26

0,24

4.14 Pemeriksaan 100% dilakukan terhadap sejenis

produk tertentu segera setelah produk tersebut
dibuat, pemeriksaan dilakukan setiap satu jam.
Hasil pengamatan mengenai jumlah unit yang
diperiksa dan jumlah unit yang tidak sesuai
disajikan pada tabel berikut,
Jam
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.

Jml Unit yg Diperiksa

Jml Unit di luar Spesifikasi

48
36
50
47
48
54
50
42
32
40
47
47

5
5
0
5
0
3
0
1
5
2
2
4

142 -

Halaman

13.
14.
15.
16.

46
46
48
49

1
0
3
0

Rancang diagram kendali untuk memeriksa proses

tersebut.