KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat
serta

karunia-nya

kami

dapat

menyelesaikan

makalah

tentang

PENGUJIAN

KEKERASAN ini dengan baik meskipun banyak kekurangan didalamnya. Dan juga
kami berterimakasih pada Bapak Ir. Riski Elpari Siregar,MT selaku Dosen matakuliah
Pengujian Bahan di UNIVERSITAS NEGERI MEDAN yang telah memberikan tugas ini
kepada kami.
Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah wawasan
serta pengetahuan kita mengenai dasar-dasar dan pengertian dari Uji Kekerasan dan
contoh pengujian bahan dengan melakukan Uji Kekerasan. Kami juga menyadari
sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan jauh dari kata
sempurna.Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan usulan demi perbaikan
makalah yang telah kami buat di masa yang akan datang, mengingat tidak ada sesuatu
yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang membacanya.
Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami sendiri maupun orang
yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf apabila terdapat kesalahan kata-kata
yang kurang berkenandan, kami memohon kritik dan saran yang membangun demi
perbaikan di masa depan.

Medan, OKTOBER 2015

Penyusun

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Dalam bidang teknik, terutama di teknik industri sangat penting mempelajari
secara baik tentang bahan-bahan karena bahan tersebut digunakan untuk berbagai
keperluan, salah satunya seperti sifat mekanik yaitu kekerasan. Pengujian kekerasan
sangat dibutuhkan dalam hal ini Membahas kekerasan bahan tidak lepas dari pembahasan
logam. Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat kuat, liat, keras, dan mempunyai
titik cair yang tinggi.
Logam terbuat dari bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni atau
bercampur. Bijih logam ini didapat dari proses penambangan mulai dari pendahuluan,
pengeboran, sampai pengolahan logam. Dari pengolahan logam inilah baru didapat logam
yang kita inginkan. Logam yang telah jadi pun masih disebut logam setengah jadi (raw
material) sehingga masih diperlukan pengerjaan-pengerjaan dengan mesin, untuk
mendapatkan bentuk dan kualitas yang lebih baik. Agar memperoleh hasil yang baik,
komponen-komponen dari hasil mesin skrap, mesin bubut, mesin frais, yang selanjutnya
diberi perlakuan panas seperti pengerasan, penempaan, penormalan, yang bertujuan
memperbaiki sifat-sifat logam tersebut. Dari bagian mesin, sering dijumpai suatu bahan
yang diperlukan kekerasan dan keliatannya. Untuk memperoleh hasil yang baik,
komponen-komponen dari mesin-mesin tesebut selanjutnya diberi perlakuan memperbaiki
sifat-sifat logam tersebut.
Perlakuan panas (heat treatment) adalah proses memanaskan bahan sampai suhu
tertentu dan kemudian didinginkan dengan metode tertentu (Amanto, 1999 : 63).
Perlakuan panas terutama ditujukan untuk memperoleh sifat-sifat yang sesuai dengan
penggunaannya, khususnya untuk mendapatkan kekerasan, kekuatan dan sifat liat yang
diperlukan. Untuk mencegah keausan pada logam, maka logam perlu mendapatkan
kekerasan pada bagian permukaan saja sedang inti tetap ulet. Untuk itu perlu dilakukan
proses pengerasan permukaan (surface treatment). Jadi dalam hal ini pengerasan dapat
dilakukan pada bagian-bagian tertentu saja sesuai kebutuhan dan fungsi alat tersebut.

B. Tujuan Pengujian
Melalui pengujian ini diharapkan dapat mengetahui sifat sifat logam seperti sifat
mekanik, sifat fisik dan lain sebagainya. Sifat mekanik adalah kemampuan suatu bahan
untuk menerima beban atau gaya tanpa menimbulkan kerusakan pada benda tersebut.
Dalam pengujian ini, kita melihat sifat mekanik logam dengan kekerasan logam
tersebut,. Dengan menerima tegangan tanpa menyebabkan bahan menjadi patah, maka di
pengujian ini kita melakukan praktek dengan metode vickers.
Manfaat dari penyusunan laporan ini yaitu agar mahasiswa/i :
Memahami pengertian Hardness Tester
Melakukan metode pengujian secara langsung
Mengetahui Mean, Modus, Median, Simpangan dan Kuartil dari data-data
yang telah diperoleh saat pengujian
Membuktikan nilai HV dari teori dengan nilai HV yang telah diperoleh
dari pratikum
Mencari hubungan antara uji tarik dengan uji kekerasan vickers

BAB II
3

TINJAUAN PUSTAKA
Defenisi Kekerasan
Kekerasan suatu bahan pada umumnya, menyatakan terhadap deformasi dan untuk
logam dengan sifat tersebut merupakan ukuran ketahanannya terhadap deformasi plastik
atau deformasi permanen. apabila yang menyatakan kekerasan sebagai ukuran terhadap
lekukan dan ada pula yang mengartikan kekerasan sebagai ukuran kemudahan dan
kuantitas khusus yang menunjukkan sesuatu mengenai kekuatan dan perlakuan panas dari
suatu logam.
Terdapat 3 jenis ukuran kekerasan secara umum, yang bergantung pada cara
pengujian ketiga jenis tersebut adalah:
1. Kekerasan goresan ( Stracht Hardness ), adalah kekerasan yang diukur dari hasil
goresan yang terdapat pada benda kerja. misalnya cara pengujian MOHS.
2. Kekerasan Lekukan ( Identation Hardness ), adalah harga kekerasan yang diukur dari
hasil lekukan yang terdapat pada benda kerja.
3. Kekerasan Pantulan ( Rebound ) atau kekerasan dinamik ( Dinamic Hardness ), adalah
harga kekerasan yang diukur dari hasil pantulan yang lakukan pada saat pengujian.

A. Uji Kekerasan (Hardness Test)

Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan
terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata lain, ketika gaya tertentu
diberikan pada suatu benda uji yang mendapat pengaruh pembebanan, benda uji akan
mengalami deformasi. Kita dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari
bahan tersebut melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang
menerima pembebanan tersebut Kita harus mempertimbangkan kekuatan dari benda kerja
ketika memilih bahan benda tersebut. Dengan pertimbangan itu, kita cenderung memilih
bahan benda kerja yang memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi. Alasannya, logam
keras dianggap lebih kuat apabila dibandingkan dengan logam lunak. Meskipun demikian,
logam yang keras biasanya cenderung lebih rapuh dan sebaliknya, logam lunak cenderung
lebih ulet dan elastis.
Misalnya cara penekanan : BRINELL, MEYER, VICKERS, ROCKWELL, dan lain-lain.

Penentuan kekerasan untuk keperluan industri biasanya digunakan metode. Pengukuran

ketahanan penetrasi bola kecil, kerucut atau piramida. Pengujian kekerasan adalah salah satu dari
sekian banyak pengujian yang dipakai. Karena dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa
kesukaran mengenai spesifikasinya.
Pengukuran kekerasan digolongkan dalam kelompok pengujian tak merusak. dan
diterapkan untuk inspeksi sebagai suku cadang karena kekerasan dengan kekuatan tarik sedang
ketahanan aus berbanding terbalik dengan kekerasan.
Pengujian yang paling banyak dipakai adalah penekanan-penekanan tertentu pada benda
kerja dengan bahan tertentu dengan mengukur ukuran penekanan yang berbentuk diatasnya :
a. Metode Brinel
b. Metode Vickers
c. Metode Rockwell
Metode yang dilakukan pada pengujian ini adalah Metode Brinell dan Metode Vickers.
a) Uji Kekerasan Rockwell
Pengujian Rockwell merupakan suatu uji untuk mengetahui tingkat kekerasan. Tingkat
kekerasan yang di uji adalah tingkat kekerasan logam baik logam ferrous maupun logam non
ferrous dengan menggunakan alat Rockwell Hardness Tester.
5

b) Metode Vickers
Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada dasarnya
berbentuk bujur sangkar. Besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan
adalah 136 derajat. Nilai ini dipilih karena mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang
diinginkan antar diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell (dieter,
1987).

c) Metode Pengujian Brinel

Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan memberikan penekanan kepermukaan suatu
speciment uji. Penekanan ini dilakukan dengan menggunakan suatu penekan (indentor) berbentuk
bola.

B. Metode Pengujian Kekerasan

1. Metode Gores
Metode ini tidak banyak digunakan dalam dunia metalurgi, tetapi masih dalam
dunia mineralogy. Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs yaitu dengan membagi
kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian dikenal sebagai skala
Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling rendah, sebagaimana
dimiliki oleh material talk, hingga skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana
dimiliki oleh intan.
Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia ini diwakili oleh Talc,
Gipsum, Calcite, Fluorite, Apatite, Orthoclase, Quartz, Topaz, Corundum, dan Diamond
(intan).
Prinsip pengujian : bila suatu mineral mampu digores Orthoclase tetapi tidak
mampu digores oleh Apatite, maka kekerasan mineral tersebut berada diantaranya.
Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa metode ini memiliki kekurangan utama berupa
ketidakakuratan nilai kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral diuji dengan
metode lain, ditemukan bahwa nilai-nilainya berkisar antara 1-9 saja, sedangkan nilai 9-10
memiliki rentang yang besar.
6

2. Metode Elastik/Pantul
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope
yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang
dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan (rebound)
yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang
ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji dinilai semakin
tinggi.
3. Metode Indentasi
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh dalam ataupun luas area indentasi yang dihasilkan (teergantung
jenis indentor dan jenis pengujian).
Berdasarkan prinsip bekerjanya metode uji kekerasan dengan cara indentasi dapat
di klasifikasikan sebagai berikut :
a. Metode Brinell
Metode uji kekerasan yang diajukan oleh J.A. Brinell pada tahun 1900 ini
merupakan uji kekerasan lekukan yang pertama kali banyak digunakan serta disusun
pembakuannya (Dieter, 1987). Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada
permukaan logam memakai bola baja yang dikeraskan yang ditekan dengan beban
tertentu. Beban diterapkan selama waktu tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan
diukur dengan mikroskop, setelah beban tersebut dihilangkan. Permukaan yang akan
dibuat lekukan harus relatif halus, rata dan bersih dari debu atau kerak.
Angka kekerasan brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas
permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik
panjang diameter jejak. BHN dapat ditentukan dari persamaan berikut:

dengan: P = beban yang digunakan (kg)

D = diameter bola baja (mm)
d = diameter lekukan (mm)

b. Metode Vickers
Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada
dasarnya berbentuk bujur sangkar. Besar sudut antar permukaan piramida intan yang
saling berhadapan adalah 136 derajat. Nilai ini dipilih karena mendekati sebagian besar
nilai perbandingan yang diinginkan antar diameter lekukan dan diameter bola penumbuk
pada uji kekerasan brinell (dieter, 1987).
Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan
lekukan. Pada prakteknya. Luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang
diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dari persamaan berikut :

Dengan :

P = beban yang digunakan (kg)

D = panjang diagonal rata- rataa (mm)
= sudut antara permukaan intan yang berhadapan = 136 derajat

Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada dasarnya
berbentuk bujur sangkar. Besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan
adalah 136 derajat. Nilai ini dipilih karena mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang
diinginkan antar diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell (dieter,
1987).
Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan lekukan.
Pada prakteknya. Luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang diagonal jejak. VHN
dapat ditentukan dari persamaan berikut :

Dengan :

P = beban yang digunakan (kg)

8

D = panjang diagonal rata- rataa (mm)

= sudut antara permukaan intan yang berhadapan = 136 derajat
Karena jejak yang dibuat dengan penekanan piramida serupa secara geometris dan tidak
terdapat persoalan mengenai ukuranya, maka tidak tergantung pada beban pada umumnya kecuali
pada beban yang sangat ringan. Beban yang biasa digunakan pada uji vickers, berkisar antara 1
hingga 120 kg, tergantung pada kekerasan logam yang akan diuji.

Keuntungan dan kerugian menggunakan indentor piramida

> Keuntungan
-

Gaya tekan terhadap benda lebih maksimal

Hasil penekanan pada benda kerja dapat lebih mudah diukur

Lebih cepat dalam penekanan

>Kerugian
-

lebih pada kedalaman dari lebar pada hasil penekanan di benda kerja.

Prosedur pengujian Vickers yaitu :

1)

Menentukan beban yang akan digunakan.

2)

Memasang indentor piramida intan.

3)

Meletakkan specimen pada landasan sehingga penampangnya tegak lurus

terhadap indentor.

4)

Menyetel ketinggian atau kenaikan specimen, agar seratnya terlihat pada

microscope kemudian menggeser posisi sensor dengan indentor.

5)

Melakukan penekanan dengan menekan tombol start.

6)

Menuggu speciment ditekan sampai lampu holding padam.

9

7)

Mengeser posisi indentor dengan sensor kembali, kemudian menghitung

diagonal batas penekanan yang terjadi.

8)

Menghitung nilai kekerasan yang sesuai dengan rumus.

Lekukan yang benar yang dibuat oleh penekan piramida intan harus berbentuk bujur
sangkar (gambar 3a). Lekukan bantal jarum (gambar 3b) adalah akibat terjadinya penurunan
logam di sekitar permukaan piramida yang datar. Keadaan demikian terjadi pada logam-logam
yang dilunakkan dan mengakibatkan pengukuran panjang diagonal yang berlebihan. Lekukan
berbentuk tong (gambar 3c) akibat penimbunan ke atas logam-logam di sekitar permukaan
penekan tedapat pada logam-logam yang mengalami proses pengerjaan dingin.

Micro Vickers
Pengujian dilakukan untuk daerah yang sangat kecil (ex. pada satu struktur
mikro), dengan gaya tekan yang sangat kecil (1 1000 gr) dengan menggunakan mesin

10

yang dikombinasikan dengan mikroskop.

Cara yang biasa digunakan adalah Mikro

Vickers dan Knoop.

Pada Mikro Vickers caranya sama dengan cara Vickers biasa hanya saja gaya
tekan yang digunakan sangat kecil sehingga panjang diagonal indentasi diukur dalam
mikron. Pada Knoop, digunakan indentor piramid intan dengan alas berbentuk empat
belah ketupat yang perbandingan panjang diagonalnya 1 : 7.

c. Metode Rockwell
Pengujian rockwell mirip dengan pengujian brinell, yakni angka kekerasan yang
diperoleh merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan indentor yang digunakan
bervariasi tergantung pada kondisi pengujian. Berbeda dengan pengujian brinell, indentor
dan beban yang digunakan lebih kecil sehingga menghasilkan indentasi yang lebih kecil
dan lebih halus. Banyak digunakan di industri karena prosedurnya lebih cepat (Davis,
Troxell, dan Wiskocil, 1955).
Indentor atau penetrator dapat berupa bola baja atau kerucut intan dengan ujung
yang agak membulat (biasa disebut brale). Diameter bola baja umumnya 1/16 inchi,
tetapi terdapat juga indentor dengan diameter lebih besar, yaitu 1/8, 1/4, atau 1/2 inchi
untuk bahan-bahan yang lunak. Pengujian dilakukan dengan terlebih dahulu memberikan
beban minor 10 kg, dan kemudian beban mayor diaplikasikan. Beban mayor biasanya 60
atau 100 kg untuk indentor bola baja dan 150 kg untuk indentor brale. Mesikpun
demikian, dapat digunakan beban dan indentor sesuai kondisi pengujian.

Karena pada pengujian rockwell, angka kekerasan yang ditunjukkan merupakan

kombinasi antara beban dan indentor yang dipakai, maka perlu diberikan awalan huruf
pada angka kekerasan yang menunjukkan kombinasi beban dan penumbuk tertentu untuk
skala beban yang digunakan.
Dial pada mesin terdiri atas warna merah dan hitam yang didesain untuk
mengakomodir pengujian skala B dan C yang seringkali dipakai. Skala kekerasan B
digunakan untuk pengujian dengan kekerasan medium seperti baja karbon rendah dan baja
karbon medium dalam kondisi telah dianil (dilunakkan). Range kekerasannya dari 0100.
Bila indentor bola baja dipakai untuk menguji bahan yang kekerasannya melebihi B 100,

11

indentor dapat terdefomasi dan berubah bentuk. Selain itu, karena bentuknya, bola baja
tidak sesensitif brale untuk membedakan kekerasan bahan-bahan yang keras.
Tetapi jika indentor bola baja dipakai untuk menguji bahan yang lebih lunak dari
B 0, dapat mengakibatkan pemegang indentor mengenai benda uji, sehingga hasil
pengujian tidak benar dan pemegang indentor dapat rusak.

Kelebihan dan Kekurangan Metode Rockwell

Menurut Yakub, 2013. Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan metode
rockwell:
Kelebihan Metode Rockwell
1. Mampu membedakan perbedaan kekerasan kecil pada baja yang diperkeras.
2. Cepat dan lebih sederhana.
3. Ketika diuji kekerasan tidak menimbulkan kerusakan.
4. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.
5. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
6. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.
Kekurangan Metode Rockwell
1. Bekas tekanan kecil sehingga kekerasan rata-rata tidak bisa ditentukan untuk
bahan yang tidak homogen.
2. Dengan pembesaran dalamnya bekas tekanan yang kecil terdapat kesalahan
pengukuran yang besar.
3. Tingkat ketelitian rendah.
4. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
5. Penekanan bebannya tidak praktis.

12

6. Masih harus menyesuaikan skala kekerasan pengukuran kombinasi antara

penetrator yang digunakan dan beban penekanan yang dgunakan setiap material
berbeda-beda.
C. Faktor-faktor yang mempengaruhi Uji Kekerasan
Menurut sumiyanto (2006) berikut ini adalh factor- factor yang mempengaruhi uji
kekerasan:
a) Unsur Paduan pada Baja
1. Karbon

Karbon merupakan unsur yang paling banyak selain besi (Fe) yang terdapat pada
sebuah baja, unsur ini berfungsi meningkatkan sifat mekanis baja seperti kekuatan
dan kekerasan yang tinggi meskipun demikian karbon dapat menurunkan keuletan,
ketangguhan, dan mampu tempa, serta berpengaruh pula terhadap pengolahan baja
selanjutnya seperti pada proses perlakuan panas, proses pengubahan bentuk dan
lainnya.
2. Mangan

Unsur ini mempunyai sifat tahan terhadap gesekan dan tahan tekanan unsure ini
mudah berubah kekerasannya pada kondisi temperatur yang tidak tetap.
3. Silicon

Silikon untuk memperbaiki homogenitas pada baja. Selain itu, dapat menaikkan
tegangan tarik dan menurunkan kecepatan pendinginan kritis sehingga baja karbon
lebih elastis dan cocok dijadikan sebagai bahan pembuat pegas.
4. Posfor

Posfor dalam baja dibutuhkan dalam persentase kecil yaitu maksimum 0,04 %
yang berfungsi untuk mempertinggi kualitas serta daya tahan material terhadap
korosi. Penambahan posfor dimaksudkan pula untuk memperoleh serpihan kecil
kecil pada saat permesinan.
5. Chromium

Unsur ini berpengaruh pada ketahanan terhadap korosi dan nilai kekerasannya.
Selain itu unsur ini dapat pula mempermudah baja untuk dikerjakan dengan mesin
bila dilunakkan dan setelah itu dikerjakan dengan proses perlakuan panas.
6. Nikel

Unsur ini berpengaruh pada peningkatan nilai kekerasan, keuletan, tahan korosi,
unsur ini dapat pula mempermudah baja untuk dikerjakan dengan mesin karena
keuletannya.
7. Molibden

Molibden mengurangi kerapuhan pada baja karbon tinggi, menstabilkan karbida,

serta memperbaiki kekuatan baja.

13

b) Perlakuan Panas
1. Annealing

Annealing dilakukan dengan memanaskanya sampai temperatur yang cukup tinggi

kemudian didinginkan perlahan-lahan dalam tungku yang dipakai untuk
melunakan. Dalam proses annealing baja harus dipanaskan melalui suhu
pengkristalan kembali untuk membebaskan tegangantegangan dalam baja.
Kemudian mempertahankan pemanasanya pada suhu tinggi untuk membuat sedikit
pertumbuhan butirbutiran dan suatu struktur austenit. Baja menjadi cukup lunak
sehingga dapat dikerjakan dengan mesin (Rubijanto, 2006).
2. Normalizing

Normalizing dilakukan untuk mendapatkan struktur mikro dengan butir yang halus
dan seragam. Proses ini dapat diartikan sebagai pemanasan dan mempertahankan
pemanasan pada suhu yang sesuai diatas batas perubahan diikuti dengan
pendinginan secara bebas didalam udara luar supaya terjadi perubahan ukuran
butiran-butiran. Hal tersebut membuat ukuran menjadi seragam dan juga untuk
memperbaiki sifat-sifat mekanik dari baja tersebut. Pada proses ini baja
dipanaskan untuk membentuk struktur austenit direndam dalam keadaan panas,
dan seterusnya didinginkan secara bebas di udara. Pendinginan yang bebas akan
menghasilkan struktur yang lebih halus daripada struktur yang dihasilkan dengan
jalan annealing. Pengerjaan mesin juga akan menghasilkan permukaan yang lebih
baik (Rubijanto, 2006).
3. Hardening

Pengerasan biasanya dilakukan untuk memperoleh kekuatan yang lebih baik.

Pengerasan dilakukan dengan memanaskan baja sampai ke daerah austenit lalu
mendinginkanya dengan cepat,dengan pendinginan yang cepat ini terbentuk
martensit yang kuat. Temperatur pemanasanya, lama waktu tahan dan laju
pendinginan untuk pengerasan banyak tergantung pada komposisi kimia dari baja.
Kekerasan maksimum yang dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam
baja. Kekerasan yang terjadi pada benda akan tergantung pada temperature
pemanasan, waktu tahan dan laju pendinginan yang dilakukan pada proses laku
panas, disamping juga pada harden ability baja yang dikeraskan (Rubijanto, 2006).
4. Quenching

Menurut Ferdiaz, 2009. Quenching (pengerasan) adalah suatu proses pemanasan

logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan
kehomogenan ini maka austenit perlu waktu pemanasan yang cukup. Secara cepat
baja dicelupkan ke dalam media pendingin, tergantung pada kecepatan pendingin
yang kita inginkan untuk mencapai kekerasan baja. Media quenching dapat berupa
oli, air, udara, larutan garam sesuai dengan material yang di-quenching. Dimana
kondisi sangat mempengaruhi tingkat kekerasan. Pada quenching, proses yang
paling cepat akan menghasilkan kekerasan tertinggi.
5. Tempering

Menurut Sumiyanto, 2006. Suatu proses pemenasan baja pada suhu dibawah maka
baja akan menjadi lebih kuat dan ulet tanpa kehilangan sifat kekerasannya.

14

BAB III
METODOLOGI PRATIKUM
A. Alat dan Bahan
1. Modul Pratikum
2. Hardness Tester Microvickers Future Tech FM-800
3. Batang Uji,
besi polos diameter 10mm
4. Grinding Machine
B. Keselamatan Kerja
1. Persiapan
Gunakanlah alat pelindung diri (baju praktik, sepatu kerja) sebelum
pekerjaandimulai
Periksa keadaan alat uji dan kelengkapannya
Hubungkan stop kontak, Hidupkan Hardness Tester apakah dapat
berfungsidengan baik
Pasang material pada ragun
Tanyakan hal-hal yang dirasa kurang jelas dan tepat berkaitan dengan alat
uji
kepada instruktur atau teknisi.

15

2. Pengoperasian
Pastikan optic dan mata intan tidak terbentur dengan material kerja
Sebelum dilakukan proses indentasi, optik X50 telah difokuskan terlebih
dahulu
3. Penyelesaian
Posisikan optic pada X10 tepat berada diatas benda kerja
Pastikan sebelum mematikan stop kontak, data-data sudah tercatat di
lembarkerja
Lepaskan benda kerja sebelum mematikan stop kontak
Kembalikan peralatan yang telah digunakan pada tempatnya

C. Langkah Pengerjaan
1. Benda kerja di Ikat pada ragum dan pastikan benda kerja terikat dengan benar dan kuat
2. Fokuskan Optik X50 terhadap benda kerja melalui Eyepiece
3. Putar Measuring Knob sehingga terlihat garis ukur berada di tengah seperti pada
gambar 1
4. Jika Display Diagonal tidak menunjukkan angka 0m, maka posisi garis ukur seperti
pada gambar 2

Gambar 1

Gambar 2

5. Tekan reset pada Touch Screen Display sehingga diagonal 1 dan 2 bernilai 0m
6. Pilih Load pada load selector sesuai dengan pembebanan yang diinginkan
7. Lakukan proses indentasi dengan menekan start pada touch screen display
8. Biarkan selama kurang lebih 15 detik, agar identer dapat melakukan proses indentasi
secara sempurna
9. Lakukan proses pengukuran diagonal 1 seperti gambar 3, kemudian untuk merekam
data dapat menekan tombol READ pada Measuring Microscope
10. Lakukan proses pengukuran diagonal 2 seperti pada gambar 4 dan tekan tombol
16

READ pada Measuring Microscope

Gambar diagonal 1

Gambar diagonal 2

11. Cata hasil pengukuran dan buktikan dengan menggunakan rumus HV serta nilai
konversi yang berlaku
12. Lepas benda kerja dari ragum
13. Matikan tombol power dari alat uji

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Perhitungan
No.
1
2
3
4
5

gF
500
300
200
100
50

Load (F)
N
?
?
?
?
?

Diagonal 1 (d1)
m
Mm
63.74
?
50.15
?
42.27
?
28.16
?
20.17
?

Diagonal 2 (d2)
m
mm
63.49
?
48.68
?
39.39
?
28.02
?
16.47
?

Ukur
229.1
227.8
222.5
235
276.3

HV
Hitung
?
?
?
?
?

Ukur
229.1
227.8

HV
Hitung
?
?

Konversi kan satuan Load, gF ke Newton

1 gf = 0.00980665 Newton
Konversi kan satuan Diagonal1 dan Diagonal2, m ke mm
1 m = 0.001 mm
Setelah di konversi kan semua satuan, diperoleh table data sbb :
No.
1
2

gF
500
300

Load (F)
N
4.903325
2.941995

Diagonal 1 (d1)
m
Mm
63.74
0.06374
50.15
0.05015
17

Diagonal 2 (d2)
m
mm
63.49
0.06349
48.68
0.04868

3
4
5

200
100
50

1.96133
0.980665
0.490333

42.27
28.16
20.17

0.04227
0.02816
0.02017

39.39
28.02
16.47

0.03939
0.02802
0.01647

222.5
235
276.3

?
?
?

Hitung nilai diagonal nya dengan rumus, d = d1 + d2

Load (F)

1
2
3
4
5

1
2
3
4
5

No
.
1
2
3
4
5

Diagonal 2 (d2)

mm

mm

(d1+d2)
mm

500
300
200
100
50

4.903325
2.941995
1.96133
0.980665
0.490333

63.74
50.15
42.27
28.16
20.17

0.06374
0.05015
0.04227
0.02816
0.02017

63.49
48.68
39.39
28.02
16.47

0.06349
0.04868
0.03939
0.02802
0.01647

0.12723
0.09883
0.08166
0.05618
0.03664

Load (F)

No.

Diagonal 1 (d1)

gF

No.

Diagonal 1 (d1)

Diagonal 2 (d2)

gF

Mm

Mm

(d1+d2)
mm

500
300
200
100
50

4.903325
2.941995
1.96133
0.980665
0.490333

63.74
50.15
42.27
28.16
20.17

0.06374
0.05015
0.04227
0.02816
0.02017

63.49
48.68
39.39
28.02
16.47

0.06349
0.04868
0.03939
0.02802
0.01647

0.12723
0.09883
0.08166
0.05618
0.03664

Load (F)

Diagonal 1
(d1)

Diagonal 2
(d2)

gF

Mm

mm

50
0
30
0
20
0
10
0

4.90332
5
2.94199
5

63.7
4
50.1
5
42.2
7
28.1
6
20.1
7

0.0637
4
0.0501
5
0.0422
7
0.0281
6
0.0201
7

63.4
9
48.6
8
39.3
9
28.0
2
16.4
7

0.0634
9
0.0486
8
0.0393
9
0.0280
2
0.0164
7

50

1.96133
0.98066
5
0.49033
3

18

(d1+d2)
mm
0.016187
0.009767
0.006668
0.003156
0.001342

(d1+d2
) mm

(d1+d2
) mm

F/d

0.1272
3
0.0988
3
0.0816
6
0.0561
8
0.0366
4

0.0161
9
0.0097
7
0.0066
7
0.0031
6
0.0013
4

302.90
9
301.20
6
294.12
5
310.71
1
365.24
1

Konstant
a
0.1891
0.1891
0.1891
0.1891
0.1891

Hitung nilai HV dengan data yang telah diperoleh,

Misalnya, untuk Load yang 500 gF, 4.903325 N

HV = 57.28002

Hitung kelima data Load yang diperoleh dengan cara yang sama seperti diatas, sehingga
di peroleh data HV seperti berikut :
Load (F)

No.
1
2
3
4
5

Diagonal 1 (d1)

Diagonal 2 (d2)

gF

mm

mm

(d1+d2)
mm

500
300
200
100
50

4.903325
2.941995
1.96133
0.980665
0.490333

63.74
50.15
42.27
28.16
20.17

0.06374
0.05015
0.04227
0.02816
0.02017

63.49
48.68
39.39
28.02
16.47

0.06349
0.04868
0.03939
0.02802
0.01647

0.12723
0.09883
0.08166
0.05618
0.03664

Mencari Mean (nilai rata-rata)

Mean = (HV1+HV2+HV3+HV4+HV5) /5
No.
1
2
3
4
5
Jumlah
Mean

HV
Ukur
229.1
227.8
222.5
235
276.3
1190.7
238.14

Hitung
57.28002
56.95815
55.61903
58.75553
69.06711
297.6798
59.53597

19

(d1+d2)
mm

F/d

0.01619
0.00977
0.00667
0.00316
0.00134

302.909
301.206
294.125
310.711
365.241

HV
Ukur

Hitung

229.1
227.8
222.5
235
276.3

57.28002
56.95815
55.61903
58.75553
69.06711

Mencari Median
No.
1
2
3
4
5

Ukur
229.1
227.8
222.5
235
276.3

HV
Hitung
57.28002
56.95815
55.61903
58.75553
69.06711

Data
ke 1
2
3
4
5

Ukur
222.5
227.8
229.1
235
276.3

Median yang diperoleh, data HV yang ketiga adalah

HV bernilai 57, 28002

Mencari Modus

Data
ke 1
2
3
4
5

Ukur
222.5
227.8
229.1
235
276.3

HV
Hitung
55.619
56.9581
57.28
58.7555
69.0671

Dari tabel data HV di atas, tidak terdapat modus nya.

Mencari Kuartil
Q1 = x(n + 3)/4
20

HV
Hitung
55.619
56.9581
57.28
58.7555
69.0671

Q2 = (x n/2 + x n/2 + 1)
Q3 = x(3n + 5)/4
-

Q1 = x (5+3)/4
= x (8/4)
= x ke 2 sehingga nilai Q1 = 56.95815

Q2 = (x n/2 + x n/2 + 1)
= (x 5/2 + x 5/2 + 1)
= (x 2.5 + x 3.5)
= x 6 (data x ke-3)
Sehingga nilai Q2 = 57.28

Q3 = x(3n + 5)/4
= x (15 + 5)/4
= x 5, sehingga diperoleh nilai Q5 = 69.0671

Mencari Simpangan rata-rata

SR = 1/5 ( [55.619-59.53397] + [56.9581-59.53397] +[57.28-59.53397] + [58.755559.53397] + [69.0671-59.53397] )

SR
= 1/5 (3.917+2.578+2.256+0.78+9.5311)
= 19.06228 / 5
= 3.812456

Mencari Simpangan

21

B. Masalah Pengujian
Menurut kelompok kami pada saat melakukan pengujian dan penyusunan
laporan

ini,

tidak

menemukan

Masalah

yang

menghambat

kami

menyelesaikannya. Hanya beberapa kendala yang kami temukan, seperti proses

sebelum pengujian yang menjadi kendala, penghalusan batang uji agar dapat
sempurna untuk melakukan pengujian kekerasan dengan metode Vickers ini.

BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Kekerasan suatu bahan pada umumnya, menyatakan terhadap deformasi
dan untuk logam dengan sifat tersebut merupakan ukuran ketahanannya terhadap
deformasi plastik atau deformasi permanen. apabila yang menyatakan kekerasan
sebagai ukuran terhadap lekukan dan ada pula yang mengartikan kekerasan
sebagai ukuran kemudahan dan kuantitas khusus yang menunjukkan sesuatu
mengenai kekuatan dan perlakuan panas dari suatu logam.
Pengukuran kekerasan digolongkan dalam kelompok pengujian tak
merusak. dan diterapkan untuk inspeksi sebagai suku cadang karena kekerasan
dengan kekuatan tarik sedang ketahanan aus berbanding terbalik dengan
kekerasan.
Pengujian yang paling banyak dipakai adalah penekanan-penekanan
tertentu pada benda kerja dengan bahan tertentu dengan mengukur ukuran
penekanan yang berbentuk diatasnya :
a. Metode Brinel
22

b. Metode Vickers
c. Metode Rockwell
Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada
dasarnya berbentuk bujur sangkar. Besar sudut antar permukaan piramida intan
yang saling berhadapan adalah 136 derajat. Nilai ini dipilih karena mendekati
sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan antar diameter lekukan dan
diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell (dieter, 1987).
B. Saran
Setelah melakukan pengujian ini, kami ingin memberikan saran terhadap temanteman pembaca laporan kami. Sebelum melakukan pengujian, baiknya teman-teman
memastikan fungsi dari Hardness Machine benar-benar akurat dan batang uji benar-benar
halus sehingga dalam pratikum dapat mendapat hasil data yang kita harapkan.

DAFTAR PUSTAKA

Pengujian Kekerasan dan fenomena patahan.

di unduh dihttp://danidwikw.wordpress.com/2010/12/17/pengujian-kekerasan.
Wikipedia.
http://dimasrepaldo.blogspot.com/2013/07/buat-adik-adik-yang-mengambil-mata-kuliahmaterial.html.

23