PENGELOLAAN LIMBAH PADAT (KATALIS) B3 PADA PABRIK AMONIAK

Suhartanto
Universitas Jendral Soedirman
suhartantoipa2@yahoo.com
Abstrak
Pabrik amoniak adalah pabrik yang menyediakan bahan baku seperti amoniak
dan CO2 untuk produksi pada suatu industri. Pada sintesisnya untuk
mempercepat proses pembentukan amoniak di butuhkan bahan khusus untuk
membantu prosesnya, yaitu suatu katalis. Katalis adalah suatu bahan yang di
gunakan untuk mempercepat suatu proses, tetapi tidak ikut beraksi dalam
pembentukannya. Katalis tersebut mempunyai batas waktu pakai, dan jika
tidak dipakai maka akan menjadi suatu limbah padat B3. Pabrik amoniak
melakukan penyimpanan limbah B3 pada TPS kemuadian diserahkan pada
pihak ke tiga untuk mengolahnya. Dasarnya Butuh pengelolaan yang baik,
agar tidak mencemari lingkungan. Jenis limbah industri B3 yang tidak
memenuhi baku mutu yang dibuang langsung ke lingkungan merupakan
sumber pencemaran lingkungan. Untuk menghindari Pencemaran tersebut
perlu dilaksanakan pembangunan berkelanjutan yang berwawasan lingkungan
hidup.
Kata kunci : Amoniak, Katalis, Limbah B3
1. PENDAHULUAN
Bahan baku pembuatan pupuk urea
adalah gas karbondioksida dan amoniak,
kedua bahan baku tersebut diperoleh dari
pabrik amoniak, proses pembuatan gas
CO2 dan NH3 di pabrik amoniak yang
memerlukan bahan baku gas alam, udara
dan air demin. Gas alam akan di reaksikan
dengan steam yang terbentuk di pabrik
amoniak sehingga menghasilkan gas H2
dan CO2. Gas CO2 , akan dikirimkan ke
pabrik urea sedangkan gas H2 akan
direaksikan dengan gas N2 membentuk
NH3.
Gas
N2
diperoleh
dengan
menambahkan udara kedalam sistem.
Selanjutnya amoniak cair akan di kirim ke
pabrik Urea. (PT Pupuk Kujang, 2015).
Pembangunan
pabrik
amoniak
telah ikut mendorong produksi pupuk urea
guna meningkatkan produksi pangan.
Namun demikian pembangunannya telah
pula menimbulkan permasalahan baru
yaitu pencemaran lingkungan. Operasi
pabrik menggunakan berbagai bahan
kimia, baik sebagai bahan baku, bahan

kimia
yang
terbentuk
selama
operasimaupun produk amoniak. Bahanbahan kimia tersebut apabila tidak dapat
dikelola
dengan
sempurna
akan
mengakibatkan pencemaran lingkungan
kerja dan lingkungan kehidupan sekitar.
Disamping itu kondisi operasi beberapa
peralatan yang menerapkan
temperatur
dan
tekanan
yang tinggi dapat
membahayakan lingkungan. Emisi yang
ditimbulkan, tetesan minyak, bahan-bahan
buangan selama operasi maupun pada
waktu perbaikan juga dapat merupakan
sumber pencemaran.
Buangan industri amoniak dapat
mengganggu
kesehatan
kerja
dan
lingkungan sekitar. Oksida nitrogen, NOx
dan oksida sulfur, SOx akan menimbulkan
hujan asam sehingga dapat merusak
tumbuh-tumbuhan dan kehidupan air.
Klorida, Cl, dapat merusak sistim
pernapasan dan membran mucous mata.
Padatan tersuspensi akan mengganggu
pernapasan, jarak pandang, mengakibatkan
iritasi mata, dan pada beberapa padatan

dapat mengakibatkan pengendapan pada

saluran pernapasan dan tumbuh-tumbuhan
(Djoko, 2000).
Pada produksi amoniak katalis adalah
sesuatu yang sangat penting di karenakan
katalis digunakan dalam proses di pabrik
amoniak. Katalis
berfungssi untuk
mempercepat
reaksi
menuju
kesetimbangan dan meningkatkan hasil
reaksi
menuju
kesetimbangan
dan
meningkatkan
hasil
reaksi
yang
dikehendaki. Jenis jenis katalis yang
digunakan pada proses pabrik amoniak
yaitu seperti CoMo, NiO, ZNO, FeO, CuO.
Katalis tersebut merupakan katalis
yang memiliki waktu pemakaian yang
berbeda beda. Keadaan tersebut di
pengaruhi spesifikasi teknis masing
masing jenis katalis. Katalis yang tidak di
pakai akan menjadi limbah B3 yang di
kenal sebagai katalis bekas. Menurut PP
No. 101 tahun 2014 bahwa limbah
berbahaya dan beracun adalah sisa suatu
usaha
dan
atau
kegiatan
yang
mengandung B3. Bahan berbahaya dan
Beracun (B3) diartikan sebagai zat,
energi, atau komponen lain yang karena
sifat, konsentrasi dan atau jumlahnya baik
secara langsung maupun tidak langsung
dapat merusak lingkungan, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia dan
makhluk lain.
Suatu
limbah
diketegorikan
limbah B3 apabila limbah tersebut
memiliki karakteristik meliputi mudah
meledak, mudah menyala, reaktif,
infeksius, korosi, dan beracun. Katalis
menjadi salah satu yang bersifat racun.
Karakteristik tersebut menyebabkan
katalis menjadi limbah B3. Katalis bekas
sebagai limbah B3 perlu dilakukan
pengelolaan
untuk
menghindari
terjadinya ancaman kerusakan terhadap
lingkunngan sekitar. Pengelolaan katalis
bekas dilakukan dengan pengurangan dan
pemanfaatan limbah. Pengukuran limbah
B3 dapat dilakukan dengan memodifikasi
peralatan, mengurangi penggunaan B3,
atau memperpanjang masa pakai bahan.
Pemanfaaatan dapat dilakukan dengan

mendaur ulang limbah B3 menjadi

produk yang lebih bermanfaat (Tri
Margono, dkk., 2015)
Kecenderungan pencemaran akhirakhir ini mengarah kepada dua hal yaitu :
(1) Ke arah pembuangan senyawa kimia
tertentu yang semakin meningkat, terutama
pembakaran minyak bumi secara nyata
saat ini sudah merubah sistem alami pada
skala global. (2) Ke arah meningkatnya
penggunaan bahan kimia berbahaya dan
beracun (B3) oleh berbagai kegiatan
industri dengan pembuangan limbahnya ke
lingkungan (Achmad, 2004). Mengingat
besarnya dampak negatif yang dapat
ditimbulkan limbah terhadap penurunan
kualitas lingkungan, maka pengolahan
limbah sangat diperlukan dan diharuskan
bagi setiap industri (Kodoati, 2008).
Pada dasarnya pengolahan limbah
bukanlah hal yang sulit dilakukan, namun
demikian
pelaksanaannya
perlu
kesungguhan
dan
niat
untuk
menyelamatkan lingkungan kita dari
berbagai pencemar yang dapat mencemari
air, tanah dan udara (Siahaan, 2008).
Namun
kajian
lingkungan
yang
mengharuskan setiap industri untuk
melakukan pengolahan limbah selalu
bertentangan dengan pihak perusahaan
yang beranggapan bahwa hal itu dapat
menambah biaya operasional tambahan
yang semestinya dihemat. Hal tersebut
menyebabkan banyak perusahaan yang
tidak memanfaatkan limbahnya dengan
sebaik-baiknya (Tarwaka, 2008).
Program
pembangunan
yang
dilancarkan
sektor
industri
telah
menimbulkan dilema kehidupan. Di satu
fihak pembangunan telah meningkatkan
taraf kehidupan manusia tetapi di lain fihak
telah
menimbulkan
pencemaran
lingkungan. Kekawatiran akan kerusakan
lingkungan yang tidak
terkendali telah
menimbulkan kesadaran manusia untuk
bersama-sama menjaga kelestarian kualitas
lingkungan
hidup.
Hal ini
telah
dituangkan dalam konferensi bumi di
Brasil pada tahun 1992.

2. TUJUAN
1. Mengetahui
bagaimana
cara
pengelolaan Katalis pada pabrik
amoniak.
2. Mengetahui bagaimana karakteristik
katalis yang di gunakan
3. Bagaimana cara pengelolaan limbah
katalis B3
3. METODE
Melihat
bagaimana
katalis
digunakan dalam proses pembentukan
amoniak, kemudian melihat karakteristik
katalis tersebut, setelah itu pengelolaan
yang dilakukan setelah katalis tidak lagi
di gunakan karena tidak lagi optimal
ataupun sudah tidak digunakan lagi
sehingga menjadi limbah B3.
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses
pembuatan
amoniak
dilakukan dengan mereaksikan hidrogen
dan nitrogen dalam reaktor unggun
berkatalis
yang
disebut
ammonia
converter. Hidrogen dan nitrogen sebagai
salah satu komponen gas sintesis di
hasilkan melalui reaksi katalitik gas alam
dengan steam (steam reforming) dan
oksida parsial dalam reformer di unit
reforming. Bahan baku utama pembuatan
amoniak adalah gas alam, air (steam)), dan
udara. Gas alam di peroleh dari pertamina
melalui kontak jual beli jangka panjang,
air di peroleh dari situ jatiluhur, dan udara
di ambil secara bebas dari alam (Junaedi,
Herri, Benny, 2006).
Pada produksi Amoniak, katalis
yang di gunakan biasanya digunakan pada
proses berikut ini
a.

Desulfurisasi

Bahan baku gas alam yang akan

diumpankan untuk pembuatan amoniak
dilakukan pengolahan awal dengan meng-

hilangkan kandungan sulfur. Tahap ini

ditujukan untuk mencegah peracunan
katalis oleh sulfur agar umur katalis dapat
bertahan
lama.
Pada
cobalt-moly
Hydrotreater belerang di reaksikan
menggunakan katalis cobalt-molybdenum
R-SH + H2 H2S + R-H
Kemudian menghilangkan H2S hasil dari
cobalt-moly
Hydrotreater
dengan
menggunakan katalis ZnO menjadi
H2S + ZnO ZnS + H2O
Sulfur dapat diserap hingga tinggal 0,1
ppmS dalam aliran gas alam.
b. Primary Reformer
Gas
alam
dari
desulfurizer
selanjutnya dicampur
dengan
steam
dan
dipanaskan hingga 500~6000C
dalam convection section sebelum masuk
ke primary reformer. Kebutuhan steam
ditentukan oleh perbandingan molar antara
steam dengan karbon (S/C ratio), yaitu
sebesar 3,0. Perbandingan optimumnya
tergantung pada beberapa faktor, antara
lain qualitas bahan bakar, purge gas
recovery, kapasitas primary reformer dan
neraca steam. Pada pabrik yang baru, S/C
ratio optimum adalah kurang dari 3,0.
Primary reformer terdiri atas tabungtabung alloy Ni-Cr yang berisi katalis Ni.
Reaksi keseluruhan sangat endotermik, dan
tambahan
panas
diperlukan
untuk
menaikkan temperatur hingga 780~8300C
pada gas yang keluar dari reformer.
Komposisi gas keluar primary reformer
yang
berdasar
atas
kesetimbangan
kimia adalah;
CH4 + H2O
CO + 3 H2
dH298 = 206 kJ/mol
CO + H2O
CO2 + H2
dH298 = - 41 kJ/mol.
Panas untuk primary reforming
diperoleh dari hasil pembakaran gas alam
dalam suatu burner yang berisi tube-tube
dalam radiant box. Gas bakar
yang

meninggalkan
convection section pada
100~2000C adalah sumber utama emisi
dari pabrik, terutama CO2, NOx, dan
sedikit SO2 dan CO.
c.

Secondary Reforming

Secondary reforming dilakukan

untuk menambah tingkat konversi bahan
baku mengingat hanya 30~40% bahan
baku yang direform pada primary reformer.
Gas proses dicampur dengan udara dalam
burner dan kemudian dilewatkan pada
katalis
secondaryreformer
yang
mengandung nikel. Temperatur keluar
reformer adalah sekitar 10000C dan hingga
99% umpan gas alam ke primary
reformer yang dikonversi menghasilkan
sisa reaktan sebanyak 0,2~0,3% yang
meninggalkan secondary reformer. Gas
proses kemudian didinginkan hingga
350~4000C dalam waste
heat steam
boiler atau boiler/superheater.
d.

Shift Conversion

Gas proses dari secondary reformer

mengandung
12~15%
CO
untuk
kemudian dirubah dalam shift section
sesuai dengan reaksi; CO + H2O -
CO2 + H2 dH298 = - 41 kJ/mol. Dalam
high temperature shift conversion (HTS),
gas dialirkan melalui katalis oksida besi
/oksida kromium pada temperatur sekitar
4000C dimana kandungan CO dirubah
menjadi 3%. Gas dari HTS selanjutnya
didinginkan untuk menambah konversi
dengan dilewatkan pada low temperature
shift conversion (LTS). LTS diisi dengan
katalis oksida tembaga/oksida zinc dan
beroperasi pada 200~2200C. Sisa
kandungan CO dalam gas yang
dikonversi adalah sekitar 0,2~0,4%.
Kandungan sisa CO yang rendah adalah
penting untuk efisiensi proses.

e.

CO2 Removal

Gas proses dari LTS converter

mengandung terutama H2, N2, CO2 dan
steam sisa proses. Gas didinginkan dan
kebanyakan
kelebihan
steam
dikondensasikan sebelum memasuki CO2
removal system. Kondensat biasanya
mengandung amoniak 1500~2000 ppm
dan metanol 800~1200 ppm, dan dalam
BAT kondensat ini harus distrip/recycle.
Selain itu panas yang dilepaskan selama
cooling/kondensasi digunakan untuk
regenerasi CO2
scrubbing solution,
mengatur unit refrigerasi absorpsi serta
pemanas awal BFW.
CO2 diambil dengan proses
absorpsi kimia atau fisika. Untuk proses
kimia solvent yang digunakan terutama
adalah MEA, AMDEA atau larutan
potasium karbonat, sedangkan untuk
proses fisika solvent yang digunakan
adalah Selexol, propilen karbonat dan
lain-lain. Proses MEA mempunyai
konsumsi energi regenerasi yang tinggi
dan karenanya tidak dinilai sebagai
BAT.Untuk pabrik amoniak yang baru,
proses CO2 removal yang dapat dinilai
sebagai BAT adalah : AMDEA standard
2-stage
process,
atau yang
serupBenfield
process
(HiPure,
LoHeat), atau yang serupa Selexol atau
proses absorpsi fisik yang serupa.
Konsep-konsep seperti pressure swing
adsorption (PSA) seharusnya dinilai
sebagi BAT dalam berbagai pabrik baru,
akan tetapi dalam beberapa hal CO2
removal tidak hanya fungsi dari PSA
unit. Range konsumsi panas dalam proses
adsorpsi kimia adalah 30~60 MJ/Kmol
CO2. Proses adsorpsi fisis dapat didisain
pada konsumsi
panas
nol,
tetapi
untuk perban- dingan dengan prosesproses kimia kebu-tuhan energi mekanik
juga harus diperhatikan. Sisa kandungan
CO2
biasanya 100~1000 ppm
bergantung
pada tipe dan disain
unit removalnya, dapat dicapai hingga 50 ppm.

f.

Metanasi

Metanasi adalah reaksi pembentukan

metana dari senyawa-senyawa CO dan
CO2 yang berada dalam gas sintesa karena
senyawa-senyawa tersebut bersifat racun
terhadap katalis sintesa amoniak sesuai
dengan reaksi;
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Reaksi berlangsung pada temperatur
sekitar 3000C dalam metanator yang berisi
katalis nikel. Gas metan merupakan gas
yang inert dalam reaksi sintesa sedangkan
air harus dibersihkan sebelum memasuki
konverter. Penghilangan air dilakukan
dengan cara pendinginan, selanjutnya
kondensasi
dan
terakhir
dengan
kondensasi/adsorpsi
dalam
produk
amoniak di dalam loop atau dalam unit
pengering gas make-up.
g.

Sintesa Amoniak

Sintesa
amoniak
biasanya
berlangsung pada tekanan 100~250 bar
dan temperatur
350~5500C dengan katalis besi sesuai
dengan reaksi;
N2 + 3H2 2NH3 dH298 =
- 46 KJ/mol NH3.
Amoniak yang terbentuk selanjutnya
dipisahkan dari recycle gas dengan
pendinginan
/ kondensasi. Hasil
kondensasi kurang sempurna apabila
pendinginan dilakukan dengan air. Uap
amoniak digunakan sebagai refrigeran
dalam kebanyakan pabrik untuk mencapai
konsentrasi amoniak yang cukup rendah
dalam gas yang direcycle ke dalam
konverter. Uap amoniak selanjutnya
dicairkan setelah dikompresi dalam
kompresor refrigeran.
h.

Steam dan Power System

Steam
mempunyai
yang dapat
steam di

reforming pabrik amoniak

surplus panas yang banyak
digunakan untuk produksi
dalam reforming, shift

conversion dan synthesis section, serta

di convection section pada primary
reformer. Kebanyakan sisa panas
digunakan untuk steam tekanan tinggi.
Setelah katalis tersebut di gunakan
untuk membantu mempercepat proses
selanjutnya menjadi limbah setelah tidak
optimal lagi dan harus adanya
penanganan khusus.
Katalis Katalis yang di gunakan
untuk
mempercepat
pembentukan
amoniak dan setelah beberapa waktu
katalis tersebut akan semakin berkurang
efektifitas kegunaannya, setelah itu akan
diganti dan menjadi limbah B3. Berikut
daftar katalis yang digunakan :
Tabel 1. Jenis Katalis
Unit Kerja Jenis Katalis
Sifat
Katalis
CoMo/Cobalt
Beracun
Molly
(Hydrotreater)
Katalis ZnO
Beracun
(Defulfurasi)
Katalis Ni
Beracun
(Primary
Remorfer)
Katalis Ni
Beracun
(Secondary
Reformer)
Kalatis Fe
Beracun
(HTS)
Amoniak
Katalis Cu
Beracun
(LTS)
Katalis Ni
Beracun
(Methanator)
Katalis Fe
(konversi
Beracun
amoniak)
Tabel 2. Waktu Pemakaian Katalis
Garansi
waktu
Nama Alat
Katalis
Pemakaian
(Bulan)
CoMo
CoMo
72
Hydrotreater
Desulphurizer
ZnO
46
Primary
NiO
48
Reformer
Secondary
NiO
60

Reformer
High Shift
Temperatur
(HTS)
Low Shift
Temperatur
(LTS)
Metanator
Ammonia
Converter

FeO

48

CuO

48

NiO

72

FeO

Karakteristik yang di terdapat pada

katalis perlu di perhatikan agar dapat
mempermudah penanganannya, berukut
karakteristik dari katalis :
Katalis CoMo
Data kunci pada produksi katalis
kobalt-molibdenum yang disediakan oleh
Haldor Topsoe, pemimpin pasar dalam
pembuatan katalis industri. Ini termasuk
informasi tentang jumlah bahan, energi dan
bahan bakar yang dibutuhkan. Tidak ada
data pada pengurangan potensi dampak
yang berkaitan dengan produksi katalis
antara tahun 1993 dan 2013 yang tersedia,
sehingga data primer untuk 2013 yang
digunakan untuk pemodelan kedua
skenario. Dampak produksi untuk katalis
Ni-Mo tidak tercakup dalam studi ini,
namun diharapkan secara luas serupa.
Tabel 3. Dampak CoMo
10ppm
diesel
2000
%
sulfur
pp
Penguranga
UltraDieel
n (2013 vs
rendah (1993)
1993)
(2013)
Peng
asam
an
Poten
si
[Mol.
H+e
q.]

14.1

18.4

23.7

Poten

2970

2970

0,0%

si
Pema
nasan
Globa
l [kg
CO 2e
q.]
Eutrof
ikasi
Poten
si [kg
P eq.]
Asap
Penci
ptaan
Poten
si [kg
NMV
OC]
Partik
ulat /
anorg
anik
Respi
ratory
[kg
PM
2.5
eq.]
Prime
r
Permi
ntaan
Energ
i
(Total
)
[MJ]

0,0200

0,0200

0,0%

5.60

5.87

4,6%

0,262

0,465

43,8%

43.126

43.125

0,0%

Hidrodesulfurisasi

Haldor Topsoe juga memberikan

data jumlah katalis yang dibutuhkan
untuk desulfurize diesel untuk tahun 1993
tingkat 2.000 ppm dan batas modern dari
10 ppm. Meskipun tingkat desulfurisasi
telah meningkat dengan faktor 200,
jumlah katalis yang dibutuhkan hanya dua

kali lipat berkat inovasi yang signifikan

dan
perbaikan,
yang
telah
mengoptimalkan
kinerja katalis selama 20 tahun
terakhir.
Desulfurisasi
membutuhkan
masukan energi dalam bentuk listrik
untuk kompresor dan bahan bakar untuk
menembak pemanas. Perbedaan dalam
desain tanaman dan karakteristik hasil
diesel bahan baku dalam variasi yang
signifikan dalam bahan bakar dan
konsumsi listrik.
Ketika membandingkan proses
hidrodesulfurisasi pada 2013 dengan yang
pada tahun 1993, adalah wajar untuk
mengharapkan bahwa lebih banyak energi
akan diperlukan sekarang, sebagai tingkat
yang jauh lebih besar dari penghapusan
sulfur diperlukan. Namun, selama periode
ini kedua katalis dan efisiensi pabrik di
industri
telah
sangat
meningkat,
menangkal kenaikan potensial dalam
konsumsi energi.
Untuk keperluan penelitian ini nilai
median dalam kisaran khas untuk
tanaman hidrodesulfurisasi di industri
telah digunakan, dengan asumsi yang
dibuat bahwa konsumsi energi pada tahun
2013 adalah sama dengan konsumsi
energi pada tahun 1993. sensitivitas hasil
untuk asumsi ini dibahas dalam bagian
hasil.
Proses kilang lain yang berkaitan
dengan produksi diesel dimodelkan
sebagai tidak berubah antara tahun 1993
dan 2013. Hal ini sebagian disebabkan
oleh kurangnya data untuk 1993 tetapi
juga untuk memastikan bahwa setiap
perubahan dampak antara dua skenario
dapat
langsung
dikaitkan
dengan
perubahan proses desulfurisasi.
Regenerasi katalis pada akhir setiap
siklus operasi dua tahun dimodelkan
berdasarkan informasi dari Haldor
Topsoe. Selama penghapusan dari unit
desulfurisasi dan proses regenerasi itu
sendiri, maksimal 10% dari massa katalis
hilang. Selain itu, ada kerugian kegiatan
atas setiap produksi dan regenerasi siklus

katalis
dari
maksimal
20%
nd
sebelum siklus 2 dan
10%
sebelumsiklus 3 rd.
Kerugian dalam massa atau
kegiatan
dalam siklus 2 dan
rd
3 dikompensasi dengan penambahan
katalis perawan ke unit. Akibatnya,
katalis asli dapat dikatakan untuk
menyelesaikan sekitar dua setengah
siklus, yang berarti bahwa selama
hidupnya, 1 kg katalis menghasilkan
sekitar 70.000 liter solar sulfur ultrarendah.
Saat ini, kehilangan aktivitas dalam
katalis umumnya terbalik dengan
melakukan "refresh TM" katalis berikut
regenerasi, proses rekondisi yang
mengaktifkan
kembali
situs
aktif
katalis. Hal ini menyebabkan sekitar
hilangnya massa 5%, tetapi menghasilkan
katalis dengan tingkat asli dari aktivitas
selama
2 nd dan
mungkin siklus
produksi 3 rd.
Untuk keperluan penelitian ini,
diasumsikan bahwa pada tahun 2013
refresh TM katalis
adalah
dilakukan
setelah setiap siklus produksi, tetapi pada
tahun
1993, teknologi menyegarkan TM tidak
tersedia
mengakibatkan
hilangnya
aktivitas yang diuraikan di atas untuk
setiap siklus.
Katalis yang digunakan untuk
hidrodesulfurisasi dikirim untuk daur
ulang pada akhir-of-hidup dengan
molibdenum, kobalt dan nikel konstituen
pulih untuk digunakan di sektor lain
seperti industri baja. Kredit untuk
produksi dihindari trioksida molibdenum
primer dan kobalt dan nikel metal telah
diterapkan.
fase kegunaan
Profil emisi kendaraan diesel telah
berubah secara signifikan dalam dua
dekade terakhir sebagai kontrol emisi dan
teknologi
mesin
telah
ditingkatkan. Tujuan dari penelitian ini
adalah untuk menyajikan perubahan

disebabkan perubahan dalam kandungan

sulfur dari bahan bakar diesel, sehingga
suatu menengah Euro V penumpang
mobil diesel (ukuran mesin di kisaran 1,42,0 liter) rata-rata telah digunakan sebagai
dasar untuk perbandingan baik di tahun
1993 dan 2013 skenario. Membandingkan
dengan Euro I kendaraan dari jenis yang
digunakan pada tahun 1993 akan
menghasilkan hasil yang menunjukkan
penurunan yang signifikan pada sejumlah
kategori dampak yang akan disebabkan
perbaikan kinerja kendaraan bukan untuk
perbaikan dalam bahan bakar.
Hasil Penilaian Lingkungan
Hasil untuk siklus penuh dari dua
bahan
bakar
dari
'baik-untuk-roda'
menunjukkan bahwa ultra-rendah sulfur
diesel dengan kandungan sulfur 10 ppm
memiliki dampak lebih rendah dari 2000
ppm sulfur diesel dalam tiga kategori
dampak
dinilai - pengasaman, potensi
penciptaan asap dan partikel / anorganik
pernapasan. Untuk tiga kategori dampak
yang tersisa, tidak efektif tidak ada
perubahan dalam hasil. Emisi sulfur
dioksida tidak memberikan kontribusi
untuk kategori dampak tersebut, sedangkan
dampak tambahan yang terkait dengan
peningkatan penggunaan katalis dan
Hasil
hidrodesulfurisasi
di
peningkatan dampak keseluruhan untuk
kategori ini kurang dari 0,01%. Hasil
keseluruhan
untuk
produksi
dan
pembakaran 1000 liter dari dua bahan
bakar di kendaraan penumpang Euro V
menengah dirangkum dalam tabel di atas.
Secara
keseluruhan,
hidrodesulfurisasi telah sangat efektif
dalam mengurangi emisi sulfur dioksida
dari kendaraan jalan di Uni Eropa. Menurut
Badan
Energi
Internasional
(IEA),
konsumsi solar Total tahunan untuk
kendaraan jalan di Uni Eropa hanya lebih
dari 226 miliar liter pada tahun 2011. Ini
berarti bahwa seluruh wilayah penggunaan
10 ppm bukannya 2000 ppm diesel pada

tahun
2011
merupakan
tahunan
pengurangan 754.000 ton atau 287 juta
m 3 emisi sulfur dioksida.
Penggunaan 10 ppm diesel berarti
bahwa meskipun dua kali lipat dalam
permintaan untuk bahan bakar diesel untuk
kendaraan jalan dalam 20 tahun terakhir,
emisi sulfur dioksida dari sektor ini
setidaknya 100 kali lebih rendah di negaranegara di Uni Eropa-28 dari mereka pada
tahun 1993.
Potensi pengasaman
Dampak pengasaman siklus hidup
untuk kedua 10 ppm ultra-rendah sulfur
diesel dan 2000 ppm diesel
Dibandingkan dengan tahun 2000
ppm diesel, 10 ppm diesel menunjukkan
penurunan
pengasaman
24%. Sebuah
rincian dari hasil pengasaman dengan tahap
proses ditunjukkan pada grafik di atas.
Ini menggambarkan dominasi fase
penggunaan, yang menyumbang 74% dari
total potensi pengasaman selama 10 ppm
diesel dan 80% dari dampak untuk tahun
2000 ppm diesel.Proses produksi diesel
selain hidrodesulfurisasi berkontribusi
hampir semua dampak yang tersisa. Proses
dan materi yang berhubungan dengan
hidrodesulfurisasi hanya menyumbang
0,3% dari dampak keseluruhan, dengan
produksi katalis itu sendiri (termasuk
regenerasi dan daur ulang) akuntansi hanya
0,06%
dari
dampak
pengasaman
keseluruhan untuk 10 ppm diesel.
Mengingat
penurunan
yang
signifikan dalam kandungan sulfur dalam
bahan bakar (faktor 200) mungkin
diharapkan bahwa pengurangan lebih besar
dalam dampak pengasaman akan terlihat.
Sementara emisi penggunaan fase
sulfur dioksida memang 200 kali lebih
rendah selama 10 ppm diesel dari tahun
2000 ppm diesel, sebagian besar dampak
pengasaman dalam tahap penggunaan
sebenarnya dihasilkan oleh emisi oksida
nitrogen, bukan sulfur dioksida, yang
kurang terpengaruh oleh peningkatan
bahan bakar yang tercakup dalam studi

kasus ini. Namun, pengurangan cepat

dalam NO x emisi dari kendaraan sedang
didorong oleh perbaikan dalam mulialogam catalytic converter (NO x batas
untuk kendaraan diesel Euro VI kurang
dari setengah orang-orang untuk kendaraan
Euro V) potensial pengasaman sehingga
secara
keseluruhan
dari
kendaraan
kemungkinan akan berlanjut untuk
mengurangi pesat dalam beberapa tahun ke
depan.
Particulate Matter / Respiratory
Anorganik
Wilayah kunci lain perbaikan dalam
partikulat / pernapasan kategori dampak
anorganik yang ditunjukkan di bawah. Di
masa lalu, sulfur dioksida telah menjadi
kontributor utama kualitas udara yang
buruk yang memberikan kontribusi untuk
masalah pernapasan. Dalam penelitian ini
ditemukan bahwa dampak potensial dari 10
ppm diesel adalah 44% lebih rendah dari
dampak 2.000 ppm diesel. Sekali lagi,
kategori ini didominasi oleh proses
penggunaan fase dan produksi diesel,
dengan
Katalis Zinc Oxide
Tabel 4. Karekteristik ZnO
Jenis
Zat

ZnO

Temperatur
penyalaan
sendiri

Tidak
menyala
dengan
sendiriny
a

Kegunaan Produk
Zinc oxside (Zno) banyak digunakan
untuk industri. Zinc oxcide berisi katalis
dan daya serap yang di gunakan pada
proses prduksi untuk industri pemurnian,
petro kimia, pemurnian bahan kimia dan
kimia penting.
Keuntungan
Efisiensinya
tinggi
kandungan
katalis dan daya serap pada ZnO yang
mana menguntungkan bila digunakan
untuk industri. Menggunakan suatu katalis,
reaksi kimianya dapat digunakan pada
temperatur yang rendah , tekanan rendah
atau dengan formasi lebih rendah oleh
produk. Efisisensi yang tinggi pada katalis
penting untuk memperbaiki proses kimia
kedepannya untuk membuatnya lebih
ramah lingkungan dan lebih efisiensi
biayanya dengan mengurangi konsumsi
energi
dan penyebab emisi CO2.
Kemudian ZnO juga dapat menyaring
UVA dan UVB radiasi yang berbahaya dan
memberikan penjagaan dari terbakar
matahari.

Struktu
k Kimia

Parameter

Zn2+ O2-

keadaan
Fisik

Padatan

titik
leleh/beku

>1000oC

Titik Didih

Titik
Pencahayaa
n

Mudah
tidaknya
terbakar

tidak
mudah
terbakar

Nyeri keracunan

Parameter
ledakan

tidak
meledak

Iritasi

Nilai

Informasi Kesehatan
Pada katalis ZnO infornasi tentang
dampak/ efek samping yang akan terjadi
jika kontak dengan manusia, apakah ada
dapak serius yang terjadi. Berikut
informasi dampak yang terjadi pada
kesehatan manusia :
Tabel 5. Efek samping bahan pada
manusia
Penilaan Efek samping

Sebenarnya tid
setelah mel
pencernaan dan

Tidak menyebabk

Mutasigen
Penyebab kanker

Tidak menyebabkan mutasigen

Dibawah
GHS
bahan
di
Perulangan
klasifikasikan
pencahayaan menurut
dalam intensitas
karakteristik fisik
Keracunan setelah perulangan
yang besar
kesehatan,
dapat menyebabkan
dan bahaya lingkungan.
efek
Bahan
pencahayaan
samping
berbahaya
pada beberapa
akan di organ.
informasikan melalui
Potensial label
gangguan
spesifik
pada kesuburan
dadn (M)SDS.
tidak
GHS
berusaha untuk menstandarisasi bahan
Keracunan pada sistem reproduksi
terkontaminasi
berbahaya
dosis
jadi
racun
parapada
pengguna
pihak akan dapat
mengetahui lebih baik bahan kimia
berbahaya yang di gunakan.
Katalis Nikel Oksida
Penilaian Keamanan Lingkungan
Tabel 7. Karekteristik NiO
Strukt
Sifat
Zno adalah bahan katalis yang
Jenis
uk
Paramete
banyak di gunkan untuk membantu
Zat
Nilai
Kimia
r
kegiatan industri dan meerupakan bagian
Padatan
dari limbah B3, maka ada beberapa
Ni2+
keadaan
,
NiO
O2Fisik
granura
dampak yang akan terjadi pada lingkungan
l
bila penanganannya kurang tepat, berikut
titik
>1900o
beberapa efek samping dari bahan ZnO :
leleh/bek
C
u
Tabel 6. Efek samping bahan pada
Titik
lingkungan
Didih
Penilaian efek samping
Titik
Pencaha
Benar benar sangat beracun
untuk yaan

Air Beracun

Kesinambungan dan penurunan

Potensi bioakumulasi
Rekomendasi ukuran penanganan
Ketika menggunakan bahan kimia
konsentrat haruslah disana terdapat
ventilasi yang memadai. Selalu gunakan
sarung tangan kimia yang baik untuk
melindungi tangan dan kulit, selalu
gunakan pelindung mata seperti kaca mata
pelindung. Cuci tangan dan kulit yang
terkena bahan, jika bahan masuk kedalam
matamu, bilas kedua mataseluruhnya
dengan jangka waktu 15 menitdengan
menepuk nepukan air dan informasi
informasi untuk saran yang lebih spesifik
silahkan lihat lembar data hubungan
material pada bahan.
Informasi Regulasi

tidak

Mudah
Bahan selamanya akan menyebabkan
mudah
tidaknya
terbaka
efek samping yang merugiakan
pada
terbakar
r
tidak
Paramete uji
Bahan anorganik, oleh karenanya
meleda
r ledakan
k
Temperat
Penimbunan pada organismeurtidak
penyalaa
n sendiri

Kegunaan Produk
Nikel Oksida (NiO) digunakan untuk
produksi dari katalis. NiO berisi
elektrifikasi dan kramik yang berfungsi
sebagai penghantar panas. Selanjutnya,
dapat digunakan pula untuk produksi nikel
yang berisi gelas, pigmen dan baja khusus.
Informasi Kesehatan
Pada katalis NiO infornasi tentang
dampak/ efek samping yang akan terjadi
jika kontak dengan manusia, apakah ada
dapak serius yang terjadi. Berikut
informasi dampak yang terjadi pada
kesehatan manusia :

Tabel 8. Efek samping bahan pada

manusia
Penilaan Efek samping
Keracunan parah
Iritasi
Sinsitifitas
Mutasigen
karsiogenik
Keracunan setelah perulangan
pencahayaan

Keracunan pada sistem reproduksi

melindungi tangan dan kulit, selalu

gunakan pelindung mata seperti kaca mata
pelindung. Cuci tangan dan kulit yang
terkena bahan, jika bahan masuk kedalam
matamu,
bilas keduaracun
mataseluruhnya
Sebenarnya
tidak mengandung
dengan jangka waktu 15 menitdengan
menepuk
nepukan
air dan informasi
pencernaan
dan pada
sistem pernafasan
informasi
untuk
saran
Tidak menyebabkan iritasi padayang
kulitlebih spesifik
silahkan lihat lembar data hubungan
material
pada bahan.
Menyebabkan
Sensitifitas
pada manusia
Keadaaan mutasigen tidak dapat
Informasi
Regulasi
ditiadakan
bedasarkan
data percobaan
Bahan ini menyebabkan kanker
di
PerulanganDibawah
pencahayaanGHS
dalam bahan
menurut
karakteristik fisik
intensitasklasifikasikan
yang kecil dapat
menyebabkan
danparu
bahaya
lingkungan. Bahan
efekkesehatan,
samping pada
paru.
berbahaya
informasikan
melalui
Dari hasil
percobaanakan
padadihewan
tidak
label indikasi
spesifik berdampak
dan (M)SDS.
GHS berusaha
memberikan
pada
untuk
menstandarisasi
kerusakan
kesuburan.
Bahan pun bahan
tidak berbahaya
jadi para
pengguna
akan dapat
menyebabkan
kecatatan,
pernyataan
ini mengetahui
lebih
baik
bahan
kimia
berbahaya
yang di
telah ada pada produk yang sama pada
gunakan.
Katalis FeO

Penilaian Keamanan Lingkungan

NiO adalah bahan katalis yang
banyak di gunkan untuk membantu
kegiatan industri dan merupakan bagian
dari limbah B3, maka ada beberapa
dampak yang akan terjadi pada lingkungan
bila penanganannya kurang tepat, berikut
beberapa efek samping dari bahan NiO :
Tabel 9. Efek samping bahan pada
lingkungan
Penilaian efek samping
Air Beracun

Besi oksida adalah senyawa kimia

yang terbuat dari oksigen dan zat besi.
Besi adalah unsur logam yang ditemukan
pada sekitar 5% dari kerak bumi. Ketika
besi mengoksidasi, atau jamur karat, warna
seperti kuning, oranye, dan merah dibuat.
Sejumlah besar bahan kimia muncul di
planet Mars, yang dikenal sebagai "Planet
Merah." Mars tampaknya merah karena
kerak yang sebagian besar terdiri dari itu.
Tabel 10. Karekteristik FeO
Strukt
Sifat
SebenarnyaJenis
tidak beracun
jika tidak
uk
Zat
Parameter
Nilai
lebih dari batas
daya
dapat
Kimialarut,
2+
Fe
Massayang 71,844g/
menyebabakan
dampak
bahaya
FeO
O2-

Kesinambungan dan penurunan

Potensi bioakumulasi
Rekomendasi ukuran penanganan
Ketika menggunakan bahan kimia
konsentrat haruslah disana terdapat
ventilasi yang memadai. Selalu gunakan
sarung tangan kimia yang baik untuk

Molar
mol
Kenampak
Cristal
Bahan anorganik, oleh karenanya
uji Hitam
an
biodegradasi tidak dapat Densitas
dipakai 5,745g/c
m3
Titik Leleh
1377oC
Titik Didih
Solubititas
pada Air
Kelarutan

3414oC
Tidak
larut
Tidak
larut pada
alkali,
alkohol,
tetapi

larut pada
asam
Indeks
Relatif

2,23

Bahaya
Utama

Cepat
Terbakar

Temperatu
r
Penyalaan
Sendiri

Tersedia

Penggunaan
Industri kosmetik menggunakan
produk untuk membuat berbagai pigmen di
make-up. Karena itu adalah non-toksik,
anti air, dan tidak menjalankan atau
berdarah, itu adalah aditif yang ideal untuk
kosmetik seperti maskara, foundation, dan
eye shadow. Ada dua jenis yang berbeda
dari senyawa yang digunakan dalam
industri kosmetik: besi oksida II yang
memiliki pigmen hitam, dan besi oksida III
(ferric oxide, Fe2O3, CAS NO: 1309-371), yang berwarna merah.
Dalam dunia seni, digunakan untuk
membuat pigmen seperti sienna dibakar
dan Banyaknya dibakar. Metode ini
menciptakan pigmen warna cat telah
digunakan sejak zaman prasejarah.
Lukisan-lukisan gua di Lascaux adalah
contoh dari berapa lama senyawa ini telah
digunakan dalam penciptaan seni.
Pigmen yang berbeda dari senyawa
ini digunakan untuk mewarnai hal-hal
seperti cat, beton, kulit, semir sepatu, ubin,
dan karet. pigmen coklat dapat berkisar
dalam warna dari coklat muda sampai
coklat warna kopi. pigmentations merah
berkisar dalam warna dari oranye ke merah
tua.
Efek berbahaya
Efek ekologi

Sejumlah besar bahan kimia dapat

menyebabkan masalah lingkungan yang
serius. Di negara-negara pertambangan
seperti Pennsylvania, tambang besi
dibanjiri tumpahan air ke dalam kolam,
sungai dan danau; ini dapat meracuni ikan
dan mencemari lingkungan. Molekulmolekul besi bereaksi dengan oksigen
untuk menciptakan kondisi padat yang
dikenal sebagai "Yellow Boy," yang
tenggelam ke dasar sungai dan saluran air
untuk mencemarinya. "Yellow Boy"
tersedak keluar kehidupan air dan
membunuh ikan dan tanaman.
Nanotoxicity
Ada berbagai kegunaan medis untuk
besi dan oksida besi, karena keduanya
terjadi secara alami dan penting bagi tubuh
manusia. Namun, penelitian terbaru oleh
UC San Diego telah menyarankan bahwa
mereka digunakan umumnya dalam
perawatan medis mungkin menyebabkan
keracunan pada beberapa jenis sel ketika
dipasangkan dengan coating khusus
dikembangkan
dimaksudkan
untuk
mengikat partikel besi oksida untuk jenis
sel tertentu, seperti sel-sel kanker. Dalam
sebuah makalah yang diterbitkan oleh
Biomaterial, penulis senior Sungho Jin
menyarankan bahwa sementara tidak
produk atau pelapis yang secara individual
berbahaya, dalam kombinasi mereka
menyebabkan reaksi tak terduga di sel
mereka mengikat.
Bahaya magnetik
Besi oksida sering digunakan untuk
membuat magnet, dan ini telah dikaitkan
dengan berbagai masalah kesehatan.
Bahaya yang paling umum dari magnet
kecil adalah bahwa mereka mungkin akan
tertelan. Dua magnet di dalam saluran
pencernaan dapat mengikat bersama-sama
antara
dinding
usus,
menciptakan
penyumbatan yang dapat berakibat medis
yang serius atau bahkan mematikan. Hal
ini sangat berbahaya dengan bayi dan

Formasi
Enthalpi
Standar

balita, yang dapat dengan mudah menelan

magnet kecil.
Katalis CuO

Kejadian, Produksi dan Properti

Tembaga (II) oksida atau oksida

tembaga adalah senyawa anorganik dengan
rumus CuO. Sebuah hitam solid, itu adalah
salah satu dari dua oksida stabil ofcopper,
yang lainnya adalah Cu2O. Sebagai
mineral, itu dikenal sebagai tenorite dan
paramelaconite. Ini adalah produk
pertambangan tembaga dan prekursor
untuk banyak produk yang mengandung
tembaga dan senyawa kimia.
Tabel 11. Karekteristik CuO
Jenis
Zat
CuO

Strukt
uk
Kimia
Cu2+
O2-

156 kJ
mol1

Sifat
Parameter

Nilai

Massa
Molar

79, 545
g/mol
Bubuk
Hitam ke
coklatan
6,315
g/cm3

Kenampa
kan
Densitas
Titik
Leleh
Titik
Didih
Solubititas
pada Air

Kelarutan

1326oC
2000oC
Tidak
larut
Tidak
larut pada
alkohol,
Ammoni
um
hidroksid
a,
Ammoni
um
karbonat
tetapi
larut pada
sianida,
potasion,
dan
ammoniu
m clorida

Indeks
Relatif

2,63

Bahaya
Utama

Berbahay
a Paada
Lingkung
an

Temperatu
r
Penyalaan
Sendiri
Molar
Entropi
Stendar

Tidak
Terbakar
43 Jmol1
K1

Senyawa ini - juga dikenal sebagai

tembaga oksida (CuO) - terjadi secara
alami sebagai hitam atau abu-abu tenorite
mineral. Seperti Cu2O, dapat dibuat
dengan memanaskan tembaga, tetapi pada
suhu yang lebih rendah. Metode ini
memberikan
bentuk
tidak
murni,
bagaimanapun, dan yang terbaik adalah
disiapkan dengan memanaskan beberapa
senyawa tembaga yang mengandung
oksigen, seperti karbonat, hidroksida, atau
nitrat. Ini adalah solid hitam yang meleleh
di atas 2.192 F (1200 C). Pada suhu ini,
ia
kehilangan
beberapa
oksigen,
meninggalkan sejumlah kecil tembaga (I)
oksida. Seperti bentuk lain, tembaga (II)
oksida tidak larut dalam kebanyakan
pelarut, namun bereaksi dengan asam,
membentuk garam.
Penggunaan
CuO kadang-kadang ditambahkan ke
glasir tanah liat sebagai pigmen. Beberapa
warna, termasuk merah, biru, dan hijau,
dapat diturunkan dari itu, tergantung pada
bagaimana ia digunakan. Ini adalah
prekursor dalam produksi cuprammonium
hidroksida, yang digunakan dalam
pembuatan
rayon.
Kadang-kadang,
senyawa ini ditambahkan dalam jumlah
kecil untuk pakan ternak untuk melindungi
terhadap defisiensi tembaga. Hal ini juga
digunakan sebagai abrasif untuk polishing
lensa dan komponen optik lainnya.
Efek kesehatan
Meskipun
tembaga
merupakan
elemen penting bagi mamalia, banyak
senyawanya, termasuk kedua bentuk
oksida tembaga, yang beracun dalam
semua tapi kecil dosis. Jika terhirup,
tembaga (I) oksida dapat menyebabkan
sesak napas, batuk, dan kerusakan pada

saluran pernapasan. Menelan senyawa ini

dapat menyebabkan iritasi pada saluran
pencernaan, muntah, sakit perut, dan diare.
Tembaga (II) oksida dapat menyebabkan
gejala yang sama jika tertelan, serta
masalah visi dan perubahan warna kulit.
Kedua senyawa dapat menyebabkan
demam logam asap, suatu kondisi yang
menghasilkan gejala seperti flu dan bahaya
dalam
pekerjaan
yang
melibatkan
pemanasan yang kuat dari struktur
tembaga atau kawat.
Menurut PP No. 101 tahun 2014
limbah padat B3 akan di kelola oleh
pihak ke tiga, jadi setiap industri hanya
bisa
menyimpan
dan
kemudian
melaporkan pada pihak ketiga. Pada
industri sendiri pasti ada bagian atau
departemen yang pengelola limbah
tersebut, untuk disimpat pada tempat
penyimpanan sementara (TPS) dan
melakukan sistem administrasi dengan
pihak ketiga tersebut.

Saran
Pengelolaan limbah padat pada
skala perusahaan besar biasanya sudah
sangat baik pengelolaannya, tetapi untuk
skala industri menengah kebawah
biasanyamasih
kurang
mendapat
perhatian, perlu adanya pembimbingan
secara serius agar kerusakan lingkungan
tidak samakin bertambah.
DAFTAR PUSTAKA
Ahmad,
R.
2004.
Yogyakarta : ANDI

Kimia

Lingkungan.

Junaedi, Herri S, Benny H. 2006. Kajian

Modivikasi Unit Reforming Pabrik Amoniak
PUSRI III Dan Kajian Pemanfaatan Gas
Produser Sebagai Bahan Bakar Pengganti
Gas Alam Di PT Pupuk Sriwidjaja. Program
Studi Kimia, Fakultas Teknologi Industri,
Institut Teknologi Bandung.Jurnal Teknik
Kimia Indonesia, Vol. 5 No 2 : 434 - 442

KESIMPULAN DAN SARAN

Kodoati, R.J. 2008. Pengelolaan Sumber Daya

Air Terpadu. Yogyakarta : ANDI.

Kesimpulan

Margono, dkk. 2015. Ensiklopedia Pengelolaan

Lingkungan Hidup PT Pupuk Kujang. ITS
Press. Surabaya.

Pada pabrik amoniak katalis adalah

suatu bahan yaang sangat diperlukan
untuk mempercepat proses terbentuknya
produk. Katalis lama kelamaan akan
berkurang keoptimalannya dan harus
diganti. Katalis yang di ganti akan tidak
terpakai oleh industri akan menjadi
limbah padat B3, karena karakteristiknya
yang beracun terhadap lingkungan karena
termasuk bahan kimia berbahaya. Untuk
pengelolaan sendiri katalis atau limbah
padat B3 yang digunakan harus di
serahkan kepada pihak ketiga.

Siahaan, N.H.T. 2008. Hukum Lingkungan. Jakarta

: Pancuran Alam.
Tarwaka, 2008. Pengantar Produksi
Wiwoho, Djoko. 2000. Pengendalian Pencemaran
Lingkungan Dengan Penerapan Teknologi
Proses Terbaik Best Available Techniques
Untuk Produksi Amoniak. Direktorat
Teknologi Proses Dan Rekayasa Bppt.
Jurnal Teknologi Lingkungan, Vol.1, No. 2,
Januari 2000 : 189-194.