APLIKASI KOLOID DALAM KEHIDUPAN

SEHARI-HARI
Proses pengolahan karet ribbed smoked sheet

Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Kimia Koloid dan Permukaan yang
dibimbing oleh Ibu Dr. Leny Heliawati, M.Si.

Disusun oleh :

Syakina Oktaviani
Agung Septama A.
Ristiana Guntara
Man Warsing
Heni Handayani
Ningrum Listiani
Irwandi
Andre Sastra D.

(062113102)
(062113103)
(062113104)
(062113112)
(062113113)
(062113115)
(062113117)
(062113118)

PROGRAM STUDI KIMIA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS PAKUAN
BOGOR
2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas rahmat dan karuniaNyalah sehingga penulis dapat menyelesaikan makalahmata kuliah Kimia Koloid dan
Permukaan, mengenaiaplikasi sistem koloid dalam kehidupan sehari-hariyang berjudul
Proses

pengolahan

Karet

Ribbed

Smokded

Sheettepat

pada

waktunya.

Dalam penulisan ini, penulis sangat banyak mendapat bantuan dari berbagai
pihak, untuk itu, dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang kepada
pihak-pihak yang telah membantu keberhasilan jalannya makalah ini
Makalah ini penulis akui masih banyak kekurangan karena pengalaman yang
penulis miliki sangat kurang, oleh karena itu penulis harapkan kepada para pembaca
untuk memberikan masukan masukan yang bersifat membangun untuk kesempurnaan
makalah ini.
Harapan penulis semoga makalah ini membantu menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi para pembaca, sehingga penulis dapat memperbaiki bentuk maupun
isi makalah ini sehingga kedepannya dapat lebih baik.

Bogor, Desember 2015

Penulis

DAFTAR ISI
Kata pengantar.........................................................................................................

Daftar isi ...............................................................................................................

ii

Bab I Pendahuluan
1.1 Latar Belakang.....................................................................................

1.2 Tujuan..................................................................................................

1.3 RumusanMasalah.................................................................................

Bab II Potensiometri
2.1 Pengertian............................................................................................

2.2 Skema Alat...........................................................................................

2.3 Elektroda..............................................................................................

2.4 Metode Analisis Potensiometri............................................................

Bab III Aplikasi Potensiometri

3.1 Alat dan Bahan.....................................................................................

13

3.2 Metode Kerja.......................................................................................

13

3.3 Hasil dan Pembahasan.........................................................................

14

3.4 Kesimpulan Percobaan........................................................................

16

Bab IV Penutup
4.1 Kesimpulan..........................................................................................

17

Daftar Pustaka..........................................................................................................

18

BAB 1
3

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Komoditi perkebunan terdiri dari beberapa macam, salah satunya adalah tanaman karet.
Setiap bagian pohon karet jika dilukai akan mengeluarkan getah susu yang disebut lateks.
Diantara tanaman tropis hanya tanaman karet (havea bracileansis) yang telah dikembangkan dan
mencapai tingkat perekonomian yang penting. Tanaman karet menduduki posisi cukup penting
sebagai sumber devisa non migas bagi Indonesia, sehingga memiliki prospek yang cerah. Oleh
sebab itu upaya peningkatan produktifitas usaha tani karet terus dilakukan terutama dalam bidang
teknologi budidayanya.
Dalam perkembangannya getah karet atau lateks tidak hanya digunakan dalam industri ban
saja. Semakin lama, banyak barang yang dibuat dengan berbahan dasar lateks. Mulai dari sarung
tangan operasi hingga barang barang kebutuhan sehari hari. Lateks juga dapat diolah dalam
bentuk karet sheet, crepe, lateks pekat dan karet remah (Crumb rubber).
Pengolahan lateks akan berpengaruh terhadap mutu karet yang dihasilkan. Umumnya karet
rakyat bermutu rendah karena alat dan cara pengolahannya masih sangat sederhana. Namun
dengan seirng dengan berkembangnya zaman, teknologi pengolaha lateks bermacam-macam
ditemukan sehingga mutu karet yang dihasilkan lebih bagus dari yang sebelumnya.
Dalam makalah ini akan dipelajari tahap-tahap pengolahan lateks menjadi karet sheet dan juga
mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi mutu karet yang dihasilkan.
1.2 Tujuan
Makalah ini dibuat dengan tujuan untuk mempelajari aplikasi koloid dalam kehidupan
sehari hari, terutama dalam proses pembuatan lateks Serta untuk memenuhi tugas mata
kuliah kimia koloid dan permukaan.
1.3 Rumusan Masalah
1. Bagaimana aplikasi koloid dalam kehidupan sehari hari ?
2. Bagaimana sistem koloid pada proses pembuatan lateks ?
3. Apa yang dimaksud dengan koagulasi ?
4. Bagaimana proses pembuatan lateks yang memanfaatkan sistem koloid ?

BAB II
ISI
4

2.1 Pengertian karet RSS

Ribbed smoked sheet adalah jenis karet berupa lembaran sit adalah jenis karet berupa
lembaran shit yang mendapat proses pengasapan. RSS berasal dari lateks atau getah tanaman
karet yang diolah secara teknik mekanisme dan kimiawi dengan pengeringan ruang asap.
Faktor yang mempengaruhi RSS adalah pembekuan atau koagulasi lateks, pengasapan dan
pengeringan.
2.2 Sistem Koloid yang Terdapat di Dalam Pengolahan Karet RSS
Pengolahan Karet Ribbed smoked sheet secara lengkap didasarkan pada sifat koloid
yaitu koagulasi.
2.2.1 Pengertian Koagulasi
Koagulasi adalah proses penggumpalan partikel koloid karena penambahan bahan
kimia sehingga partikel-partikel tersebut bersifat netral dan membentuk endapan karena
adanya gaya gravitasi.
2.3 Proses Pengolahan Lateks
2.3.1 pengangkutan lateks dari kebun karet
Proses pengolahan karet dimulai dari pengangkutan lateks dari kebun karet menuju ke
pabrik. Proses pengangkutan dilakukan dengan menggunakan truk yang dilengkapi dengan
tangki berkapasitas 4000 liter.
TPH merupakan tempat penampungan sementara lateks dari hasil penyadapan.
Lateks-lateks hasil penyadapan ditampug di dalam ember-ember penyimpanan. Sebelum
dipindahkan ke tangki truk dan dibawa ke pabrik, lateks disaring dengan menggunakan
saringan 15 mesh dan dilakukan penambahan amoniak 20% dengan dosis 1-5 cc/liter lateks.
Pencatatan penggunaan amoiak sangat penting untukkelanjutan proses pengolahan. Hal yang
mempengaruhi banyak sedikitnya penggunaan amoniak adalah lama waktu tunggu
pengolahan leteks, jarak pengangkutan, musim hujan dan interval penyadapan yang lama.

2.3.2 Penerimaan lateks di pabrik

Pengolahan lateks sit asap atau Ribbed smoked sheet (RSS) menggunakan leteks cair,
sementara untuk lateks yang mengalami pembekuan dini atau prokoagulasi berupa lump
diolah menjadi brown creepe. Bahan baku lateks merupakan dasar dalam penentuan tingkat
keberhasilan dari keseluruhan kegiatan pengolahan RSS. Jika lateks telah mengalami
prokoaguasi, maka lateks tersebut akan sulit untuk diolah menjadi lembaran karet. Oleh
karena itulah, prakoagulasi merupakan hal yang harus dihindari dan perlu penanganan yang
baik.
Penggumpalan (prakoagulasi) dapat dibagi 2 yaitu :
1.

Penggumpalan spontan

Penggumpalan spontan biasanya disebabkan oleh pengaruh enzim dan bakteri,

aromanya sangat berbeda dari yang segar dan pada hari berikutnya akan tercium bau
yang busuk.
2.

Penggumpalan buatan

Penggumpalan buatan biasanya dilakukan dengan penambahan asam. Prakoagulasi

terjadi karena kemantapan bagian koloidal yang terkandung dalam lateks berkurang.
Bagian-bagian koloidal ini kemudian menggumpal menjadi satu dan membentuk
komponen yang berukuran lebih besar. Komponen koloidal yang lebih ini akan
membeku. Inilah yang menyebabkan terjadinya prakoagulasi.
Getah karet atau lateks sebenarnya merupakan suspensi koloidal dari air dan bahanbahan kimia yang terkandung didalamnya. Bagian-bagian yang terkandung tersebut tidak
larut sempurna, melainkan terpencar secara homogen atau merata di dalam air. Partikelpartikel koloidal ini sedemikian kecil dan halusnya sehingga dapat menembus saringan.
Penyebab Terjadinya Prakoagualasi
Penyebab terjadinya prakoagualasi antara lain sebagai berikut:
1.

Penambahan asam

Penambahan asam organik ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH lateks titik

isoelektriknya sehingga lateks kebun membeku (pH lateks kebun 6,9).
2.

Mikroorganisme

Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme,

mikroorganisme banyak terdapat dilungkungan perkebunan karet (pepohonan, udara,
tanah, air atau pada alat-alat yang digunakan). Mikroorganisme ini menghasilkan asamasam yang menurunkan pH mencapai titik isoelektrik sehingga Lateks membeku serta
menimbulkan rasa bau karena terbentuknya asam-asam yang mudah menguap (volatile
6

fatty acid). Bila banyak mikroorganisme maka senyawa asam yang dihasilkan akan
banyak pula.
3.

Iklim

Air hujan akan membawa zat penyamak, kotoran dan garam yang larut dari kulit
batang. Zat-zat ini akan mengkatalisis terjadingan prakoagualasi. Lateks yang baru
disadap juga mudah menggumpal jika terkena sinar matahari yang terik karena kestabilan
koloidnya rusak oleh panas yang terjadi.
4.

Pengangkutan

Pengangkutan yang terlambat ataupun jarak yang jauh menyebabkan lateks baru tiba
ditempat pengolahan pada siang hari dan sempat terkena matahari sehingga mengganggu
kestabilan lateks. Jalan yang buruk atau angkutan yang terguncang-guncang
mengakibatkan lateks yang diangkut terkocok-kocok secara kuat sehingga merusak
kestabilan koloid.
5.

Kotoran atau bahan-bahan lain yang tercampur

Lateks akan mengalami prakoagualasi bila dicampur dengan air kotor, terutama air
yang mengandung logam atau elektrolit. Prakoagualasi juga sering terjadi karena
tercampurnya kotoran atau bahan lain yang mengandung kapur atau asam.
Langkah yang dilakukan adalah pemindahan lateks dari tangki truk ke bulking tank.
Lateks yang dimasukkan ke dalam bulking tank sebelumnya harus melalui 2 saringan.
Saringan ini berguna untuk mencegah terbawanya lump atau kotoran lain ke dalam bulking
tank. Adapun bahan saringan yang digunakan ialah Aluminium dengan ukuran lubang 40
mesh. Sementara bulking tank berfungsi untuk memudahkan pengukuran jumlah lateks dari
tiap truk yang mengirim lateks. Pengukuran di dalam bulking tank menggunakan penggaris
khusus yang telah dikalibrasi dengan ukuran bulking tank yang sebenarnya, sehingga tidak
perlu melakukan konversi dengan penggaris biasa.
Sebelum masuk ke bulking tank, lateks yang telah melewati saringan 1 diambil
sample lateksnya sebanyak 100 cc untuk dicek Kadar Karet Kering (K3). Hal ini penting
untuk memperhitungkan kebutuhan air dalam proses pengenceran lateks.
Proses pengambilan sample dilakukan oleh petugas dengan mengikuti prosedur yang
ada. Hal ini agar setiap bahan baku lateks yang diterima di pabrik mempunyai mutu yang
dapat dipertanggungjawabkan di kemudian hari. Alat yang digunakan berupa mangkuk
Aluminium dan pengaduk. Selain itu, terdapat gilingan, kain mori dan timbangan digital.

Cara pengukuran K3 yaitu: sample lateks 100 cc dimasukkan ke dalam mangkuk

Aluminium. Kemudian ke dalam mangkuk ditambahkan sekitar 4 5 tetes asam semut 1%.
Setelah lateks mengeras, lalu sample digiling. Penggilingan menggunakan mesin moster.
Hasil gilingan berupa lembaran lateks yang kemudian diperas airnya dengan menggunakan
kain mori, lalu ditimbang untuk menentukan kadar karet basahnya.
Berat yang terukur pada timbangan digital adalah berat Kadar Karet Basah (KKB).
Melalui proses ini, digunakan faktor pengering atau indungan factor (IF) agar nilai KKB
dapat dikonversi menjadi kadar karet kering (KKK) yang akan menentukan komposisi air
pengencer dan jumlah asam semut yang akan digunakan pada bak pembeku.
Nilai IF diukur tiap bulan sekali untuk mengontrol ketepatan penggunaan air dan
taksasi kering karet. Pengukurannya dilakukan pada tanggal 20 30 pada bulan sebelumnya
selama 3 hari berupa contoh yang dikeringkan pada ruang pengasapan selama 5 hari.
Perbandingan antara berat sebelum diasapi dengan berat setelahnya akan menghasilkan faktor
pengering.
Pada proses penerimaan dilakukan juga pengukuran volume lateks yang terdapat pada
tangki. Melalui proses pengaliran dengan talang pengalir dengan dimensi 300 x 20 x 25 cm.
Lateks dialirkan pada saringa 40 mesh yang dilakukan pada bagian bak dan bagian bulking
tank. Waktu untuk mengalirkan semua lateks yang ada tergantung pada jumlah volume
lateksnya. Umumnya berlangsung sekitar 5 15 menit.
Tiga buah bulking tank yang terdapat di dalam pabrik digunakan untuk mengukur
volume lateks. Busa lateks tidak diperkenankan ikut terhitung karena jumlah cairan lateks
yang sebenarnya kurang dari itu. Alat ukurnya berupa sadakan atau alat yang berupa tongkat
yang telah diberi skala tertentu.
Kapasitas maksimal yang dapat ditampung oleh bulking tank adalah sebesar 2.400
liter. Hanya bulking tank yang berada di kedua sisi yang digunakan untuk tempat penerimaan
lateks segar dari kebun, sedangkan bulking tank yang tengah digunakan untuk menampung
air yang berfungsi sebagai sumber air bilasan dan untuk mencuci saringan yang telah
digunakan.
Saat proses menyaring, saringan tidak boleh digosok atau ditekan tekan, apabila
terjadi penyumbatan saringan, maka harus diganti dengan saringan cadangan yang baru.
Semua material yang digunakan untuk pengolahan ini lebih banyak terbuat dari Aluminium.
Hal ini agar mencegah korosi dan kontaminasi terhadap lateks.
Kondisi lateks dapat terlihat dengan melihat getah karet yang mengalir ke dalam
bulking tank. Lateks segar yang baik mempunyai aroma yang khas dan tidak menimbulkan
8

bau karena terlalu banyak penambahan amoniak yang berbau pekat. Pada cairan lateks tidak
terdapat gumpalan kecil akibat pembekuan dini yang menyebabkan saringan tersumbat.
Ukuran saringan lateks ini yaitu 60 x 50 x 23 cm. Bahan pembuatannya secara keseluruhan
menggunakan Aluminium. Gagang kayu yang berfungsi sebagai pegangan juga harus dilapisi
oleh Aluminium.
2.3.3.1 Proses Pengenceran
Pengenceran lateks dimaksudkan untuk menurunkan kadar karet yang terkandung dalam
lateks sampai diperoleh kadar karet baku (kadar karet standar) sesuai dengan yang diperlukan
dalam pembuatan sit yaitu sebesat 13%, 15%, 16% atau 20%.
Pengeceran lateks yang dilakukan dalam bak bak pengencer yang sekaligus juga
dapat dijadikan bak pembekuan. Cara pengenceran yang umum dilaksanakan di pabrik
sebagai berikut:
a.

Bak pembekuan diisi dengan air bersih yang banyaknya sesuai dengan

keperluan sehingga tercapai kadar karet baku yang telah ditentukan.

b.

Lateks dialirkan dari bak pencampur ke dalam bak pengencer melalui talang.

Sebelum masuk ke dalam bak, lateks ahrus melalui saringan untuk mencegah masuknya
bekuan atau kotoran lainnya ke dalam bak pembekuan. Saringan harus selalu bersih agar
lateks dapat mengalir dengan lancar.
c.

Setelah lateks masuk ke dalam bak pengencer atau pembekuan yang telah

terisi air tersebut, kemudian diaduk perlahan lahan dengan alat pengadu. Buih buih
yang terjadi diambil dan ditempatkan dalam wadah yang tersedia untuk diolah lebih
lanjut.
Jumlah air yang diperlukan dalam pengolahan lateks harus sesuai dengan keperluan
sehingga diperoleh kadar karet baku untuk pembuatan sit. Pengenceran yang terlalu encer
akan mengakibatkan bekuan yang terlalu lunak dan dalam penggilingan mudah robek. Akan
tetapi bila bekuan terlalu keras, akan mengakibatkan pemakaian tenaga gilingan yang lebih
besar dan print atau batikan yaitu terjadinya kembang pada permukaan lembaran sit kurang
dalam dan akibatnya waktu untuk pengeringan lebih lama.
2.3.3.2 Proses Pembekuan
Pembekuan atau koagulasi bertujuan untuk mempersatrukan butiran butiran karet
yang terdapat dalam cairan lateks supaya menjadi satu gumpalan atau koagulum. Untuk
membuat koagulum ini, lateks perlu ditambahkan obat pembeku seperti asam semut atau
asam cuka. Terjadinya proses koagulasi karena terjadinya penurunan pH. Lateks segar yang
diperoleh dari hasil sadapan mempunyai pH 6,5. Supaya dapat terjadi penggumpalan atau
9

koagulasi, pH yang mendekati netral tersebut harus diturunkan sampai 4,7. Keasaman pada
tingkat ini akan mencapai titik isoelektris atau keseimbangan muatan listrik pada permukaan
partikel partikel karet, sehingga partikel partikel atau butir butir karet tersebut dapat
menggumpal menjadi satu. Penurunan pH ini terjadi karena penambahan asam semut 1% atau
asam cuka 2% ke dalam lateks yang akan diencerkan.
Cara pembekuan pada tangki pembekuan yaitu:
a.

Tangki yang telah diisi lateks yang telah diencerkan diaduk beberapa kali.

Kemduian busa busanya yang timbul dibuang dengan alat pembuang busa. Pengadukan
petama cukup 4 kali bolak balik.
b.

Asam semut atau asam cuka ditambahkan ke dalam lateks yang telah

diencerkan tersebut sesuai dengan yang diperlukan. Tiap liter lateks, kadar karet baku
16% memerlukan 60 cc asam semut 1% atau asam cuka 2%. Lalu diaduk agar asam
tersebut merata di dalam larutan lateks. Pengadukan dilakukan 6 10 kali bolak balik.
c.

Busa yang timbul dibuang dengan segera.

d.

Sekat sekat dipasang dengan cepat tapi teratur mulai di bagian tengah

menuju pinggir sedemikian rupa, sehingga tiap ruang di antara sekat terisi lateks yang
tinggi permukaannya sama. Dengan demikian, lembaran lembaran koagulum yang
dihasilkan ukurannya cukup seragam.
e.

Lateks dibiarkan membeku selama 2 3 jam. Bila telah membeku, air bersih

ditambahkan ke dalam tangki sampai permukaan bekuan sedikit terendam.

f.

Setelah sekat sekat diangkat, akan diperoleh lembaran lembaran koagulum

yang siap untuk digiling.

Cairan asam untuk menurunkan pH menggunakan asam format 90% yang diencerkan
sampai konsentrasi 2% dengan penambahan 44 liter air tiap 1 liter asam format.
2.3.5 Proses Penggilingan
Persiapan yang perlu dilakukan dalam proses penggilingan adalah membersihkan rol
rol gilingan, pengecekan air siraman di atas masing masing rol gilingan, pembersihan
talang luncur, dan pencabutan plat plat penyekat. Koagulum diangkat dari tangki/bak
pembekuan dan melalui talang talang yang sengaja dipasang didorongkan mendekati mesin
giling. Mesin giling sit terdiri dari satu unit yang dipasang secara berutrutan. Fungsi dari
gilingan ialah:
a.

Menggiling lembaran lembaran koagulum menjadi lembaran lembaran sit

yang mempunyai ukuran panjang, lebar dan tebal tebal tertentu.

10

b.

Mengeluarkan serum yang terdapat dalam koagulum.

c.

Membuang busa yang tertinggal

d.

Memberikan gambaran (print, batikan, kembang) pada permukaan lembaran

sit.

2.3.6 Proses Pengasapan

Lembaran sit yang keluar dari mesin giling mengandung 30% air, yaitu air melekat
pada permukaan lembaran dan air yang terdapat di antara butir butir karet di dalam
lembaran. Untuk mendapatkan lembaran yang sungguh sungguh kering, air yang terdapat
pada lembaran harus dikeluarkan. Disamping itu, lembaran perlu pula diawetkan agar tahan
terhadap kerusakan karena gangguan cendawan yang dapat mengakibatkan penurunan
kualitas. Oleh karena itu, dalam pembuatan sit diperlukan adanya proses pengasapan dan
pengeringan.
Proses pengasapan dimaksudkan juga untuk memberikan warna coklat terang yang
diinginkan. Karena proses pengasapan, lembaran lembaran terdesinfeksi karena di dalam
asap terkandung komponen formaldehid, fenol, zat warna, dan zat asam organik. Untuk
mendapatkan desinfeksi yang kuat, pada proses pengasapan, suhu tidak boleh kurang dari
40C.
Partikel partikel asap merupakan partikel padat terdispersi di dalam campuran gas
yang berasal dari pembakaran kayu. Partikel =- partikel asap ini mempunyai kutub polar,
sehingga dengan lembaran lembaran sit yang masih basah akan terjadi koagulasi asap yang
menyebabkan warna coklat pada permukaan lembaran. Teknik pengasapan dan pengeringan
harus disesuaikan dengan sifat sifat tersebut, agar diperoleh sit kering yang sifatnya baik.
Selama proses pengasapan dan pengeringan, suhu dan pertukaran udara diatur sebagai
berikut:
a.

Hari pertama

Suhu dalam ruangan tempat pengasapan dipertahankan pada suhu 40 45C. Pada
tingkat ini, air yang terdapat pada permukaan lembaran sit dapat diuapkan. Pertukaran
udara harus berlangsung dengan baik, dimana ventilasi sedikit terbuka. Pada fase ini
harus diusahakan oven sebanyak mungkin mengeluarkan asap dan suhu cukup panas,
sehingga asap dapat naik ke ruangan penggantungan sit. Pada tingkat pengasapan
pertama ini, difusi air dari dalam lembaran tidak merupakan faktor pembatas, sehingga
11

bagian asap dengan mudah dapat diserap oleh permukaan lembaran lembaran sit dan
lembaran lembaran ini kemudian berubah warna menjadi coklat.
b.

Hari kedua

Selama 24 jam yang kedua, suhu di dalam pengasapan di anatara gantungan lembaran
lembaran sit dinaikkan sampai suhu 50 - 55C. Air yang melekat pada permukaan mulai
menguap. Proses penguapan bertambah sempurna bila uap mudah dikeluarkan dari
ruangan. Keadaan demikian dapat dicapai dengan membuka ventilasi, sehingga uap air
dari ruangan mudah keluar.
c.

Hari ketiga dan seterusnya.

Selama masa ini, suhu di dalam kamar dinaikkan sampai 55 60C, tanpa memasukkan
pengasapan ke dalamnya. Tujuan untuk mengeluarkan air yang terdapat di antara butiran
butiran karet di dalam lembaran. Karena proses pengeluarannya hanya mungkin
dengan jalan difusi, maka proses pengeringannya berlangsung perlahan lahan, dengan
suhu dipertahankan sekitar 60C. Ventilasi diatur sedikit terbuka untuk memungkinkan
udara beredar.
Rata rata suhu pengasapan yang tercatat selama 5 hari produksi sudah masuk pada
interval suhu yang standar, sedangkan penggunaan kayu bakar proses pengasapan menurut
data selama ini cukup meningkat. Apabila lembaran sit telah mencapai standar kekeringan,
dapur dimatikan dan kamar dibiarkan menjadi dingin. Lembaran lembaran sit yang telah
kering dan berwarna coklat yang disebut dengan ribbed smoked sheet dikeluarkan dan
diangkut ke ruangan sortasi.
Faktor faktor yang menentukan lamanya pengeringan di dalam kamar asap atau
pengeringan dipengaruhi oleh:
1.

Tebal tipisnya lembaran sit

2.

Bentuk pola atau print dari lembaran sit

3.

Keras lunaknya lembaran sit

4.

Cara dan rapatnya penggantungan

5.

Pengaturan ventilasi / aliran udara

6.

Pengaturan derajat panas / dapur api

7.

Dinding isolasi panas ruangan pengeringan

8.

Bahan bakar yang digunakan

9.

Keadaan cuaca.

2.3.7 Sortasi
12

Lembaran lembaran sit yang telah selesai diasap, kemudian ditimbang di ruang
sortasi untuk mengetahui berat hasil akhir pengolahannya. Pelaksanaan sortasi dimaksudkan
untuk memisahkan lembaran lembaran sit berdasarkan tingkat kualitasnya. Ruangan sortasi
terdapat meja sortasi yang dilengkapi dengan kaca baur yang dipasang miring 45C dengan
garis vertikal. Bagian bawah meja dimasukkan sinar tembus yang berasal dari sinar matahari
(pada siang hari) atau dari lampu neon 10 watt. Sianra yang menembus permukaan meja
sortasi harus berupa sinar diffuse yang dapat menembus lembaran lembaran sit yang akan
diperiksa.
Peralatan yang digunakan adalah gunting, sikat dan meja sortasi. Masing masing
pekerja sortasi menjadi bagian RSS yang harus dipisahkan menurut mutunya yaitu RSS 1,
RSS 2, RSS 3, RSS 4 dan cutting A dan cutting B. Setiap mutu produk mempunyai
spesifikasi masing masing yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan yang mengacu pada
peraturan internasional atau buku rujukan yaitu the greenbook. Tebal sit biasanya 2,5 sampai
3,5 mm. Apabila lembaran ini terlampau tebal, waktu pengeringan menjadi panjang dan
mudah menyebabkan kesalahan. Lebar sheet kira kira adalah 45 cm, sedangkan warna yang
dikehendaki di pasaran adalah sawo matang. Warna yang terlalu hitam merupakan akibat dari
pengasapan yang kurang sempurna, sehingga hanya asap saja yang menempel ke sit.

2.3.8 Pengepakan
Pengepakan atau pembungkusan menggunakan alat forming box, alat press dan alat
timbang manual serta timbangan digital. Sebelum dibungkus, lembaran lembaran sit dilipat
untuk memudahkan mengaturnya dalam peti waktu pengepakan. Selnjutnya tahap
pengepresan, sejumlah sit untuk tiap tiap bendel ditimbang sesuai dengan berat yang
dikehendaki.
Tujuan proses pengepresan yaitu:
a. Memperkecil bentuk volume bandela sehingga mempermudah dalam proses pengiriman
b. Melindungi kontaminasi kotoran atau air dan benda asing dari luar
c. Mengawetkan bandela RSS (tidak mudah timbul jamur atau mikroba)
d. Mempermudah proses penandaan
e. Sebagai daya tarik bagi konsumen
Pengepakan dilaksanakan setelah lembaran RSS diseleksi, disortir dan disusun
berdasarkan jenis mutunya. Penyusunan menggunakan forming box berbentuk segiempat
13

berukuran 48 x 58 x 20 cm dan terbuat dari plat Aluminium. Jika menggunakan kayu maka
harus dilapisi oleh plat Aluminium setebal 0,3 mm. Berat bandela adalah 113 kg yang terdiri
dari: berat RSS yang dibungkus = 107 kg, berat bungkus = 5 kg, berat labur = 0,06 kg.
Setelah proses pengepresan menggunakan alat, bandela kembali ditekan dengan
menggunakan alat press plank (alat tekan pasif dengan dua papan besi yang ditahan oleh
empat batang penahan) selama 1 malam atau 10 12 jam. Hal ini untuk membuat volume
bandela lebih kecil dan dapat masuk pada pembungkus. Alat yang digunakan untuk
merekatkan pembungkus dengan bandela adalah penusuk yang tajam dengan gagang yang
dilapisi lembaran karet.
Bandela RSS dengan berat 113 kg mempunyai ukuran 50 x 50 x 50 cm atau 48 x 48 x
48 cm. Untuk melindungi dari kemungkinan kotor atau cendawan maka bandela bandela
tersebut dilabur dengan labur bandela. Dosis setiap bandela adalah minyak tanah = 600 cc,
premium = 200 cc, talk powder = 250 300 dan bahan perekat yang terdiri dari lateks K3
27% = 60 90 cc dan cutting = 25 30 gram.
Bahan untuk marking biasanya dibuat dari sisa pembakaran karet yang berjamur.
Semua produksi RSS yang sudah selesai dibungkus, diberi identitas sesuai dengan tanggal
produksi dan diberi marking yang sesuai dengan ketentuan.
2.3.9 Pengiriman
Alat transportasi berupa truk yang dipakai untuk mengirim bandela harus dalam
kondisi baik. Kebersihan truk merupakan hal yang sangat penting. Bak truk dilapisi dengan
terpal agar tidak menyebabkan kontaminasi pada bandela bandela.
Satu kali pengiriman biasanya 65 bandela, tergantung dari permintaan gudang atau
persediaan bandela. Selain itu, kapasitas truk juga menjadi pertimbangan. Proses pemindahan
bandela menuju truk dilakukan secara manual dan biasanya dilakukan pada pagi sampai siang
hari.
2.4

Manfaat Hasil Olahan Karet dan Lateks

Hasil Olahan karet dan lateks memiliki banyak manfaat diantaranya:
1.

Bahan mesin-mesin penggerak.

2.

Ban kendaraan (dari sepeda, motor, mobil, traktor, hingga

pesawat terbang), sepatu karet, sabuk penggerak mesin besardan mesin kecil,
pipa karet, kabel, isolator, dan bahan-bahan pembungkus logam.

14

3.

Bahan baku perlengkapan seperti sekat atau tahanan alat-alat

penghubung dan penahan getaran, misalnya shock absorbers.

4.

Bahan tahanan dudukan mesin.

5.

Pembuatan lapisan karet pada pintu, kaca pintu, kaca mobil,

dan pada alat-alat lain membuat pintu terpasang kuat dan tahan getaran serta
tidak tembus air.
6.

Pembuatan jembatan sebagai penahan getaran.

15

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Salah satu pemanfaatan koloid dalam kehidupan sehari - hari adalah dalam pengolahan lateks.
Lateks merupakan suatu larutan koloid dengan partikel karet dan bukan karet yang tersuspensi di
dalam suatu media yang banyak mengandung bermacam - macam zat. Dalam pengolahan lateks
memanfaatkan salah satu sifat koloid, yaitu koagulasi. Koagulasi adalah proses penggumpalan

partikel koloid karena penambahan bahan kimia sehingga partikel-partikel tersebut bersifat
netral dan membentuk endapan karena adanya gaya gravitasi

16