3/1/2011

Kuliah 8
Proses Tambahan Aplikasi

Tahapan proses dalam metalurgi serbuk. Selain tahapan proses konvensional terdapat beberapa proses tambahan, seperti:
Perlakuan panas Pelapisan (plating) Pemesinan Dll.

3/1/2011

Pasca sintering
Re-pressing
Meskipun dengan kontrol proses yang terbaik, masih ditemukan beberapa variasi dimensi dari part yang dihasilkan dari suatu cetakan tertentu. Umumnya, akurasi part hasil sinter ada pada toleransi -0.0508 mm per mm, pada arah tegak lurus tekanan dan 0.1016 mm per mm, sejajar dengan arah tekanan. Akurasi dimensi dapat diperbaiki dengan re-pressing part setelah sinter. Dikenal dengan istilah sizing. Sizing dapat dilakukan dalam die yang digunakan untuk kompaksi, dimana perubahan dimensi saat sinter dikontrol atau sangat dekat dengan nol. Biasanya diperlukan peralatan sizing yang berbeda. Re-pressing dilakukan untuk meng-emboss permukaan komponen yang kontak dengan penekan, seperti pada coining. Selama re-pressing, density part biasanya meningkat, khususnya jika densiti setelah sinter rendah. Pada kasus tertentu dimana kekuatan dan sifat mekanika disyaratkan maksimum, repressing ditujukan untuk mencapai densifikasi tersebut.

Pasca sintering
Hot re-pressing
Dilakukan dengan penekanan panas Re-pressing panas akan memberikan densifikasi yang lebih besar, dengan konsekuensi perbaikan sifat mekanika, tetapi kurang dalam akurasi kontrol dimensi akhir.

3/1/2011

Pasca sintering
Hot Isostatic pressing
HIP digunakan sebagai operasi post-sintering untuk mengurangi cacat dan porositas mikro dalam karbida semen Prediksi : dengan meningkatkan ukuran bejana HIP, maka proses menjadi lebih ekonomis dalam penggunaan seperti pada komponen PM baja paduan struktural karbon rendah untuk meningkatkan densitas penuh.

Hot isostatic pressing

3/1/2011

Pasca sintering
Forging
Penempaan merupakan teknik terkini dimana blank di tekan panas dalam cetakan tertutup, dimana perubahan bentuk komponen terjadi secara signifikan, dan pada saat yang sama memberikan densiti yang sempurna beserta sifat mekaniknya.

Pasca sintering
Infiltration
Metode alternatif untuk memperbaiki kekuatan pada komponen sinter berpori dengan cara mengisi permukaan pori yang tersambung dengan logam cair yang memiliki titik lebur rendah. Tekanan tidak diperlukan, hanya tekanan kapiler, asalkan bisa membasahi logam induk. Sangat diinginkan, logam cair memiliki kapasitas terbatas untuk melarutkan logam yang diinfiltrasi, jika tidak maka logam induk akan tererosi. Banyak digunakan untuk part dari logam ferous dan tembaga sebagai infiltrant. Tapi untuk mencegah erosi, paduan tembaga mengandung besi dan mangan biasa digunakan. Infiltasi biasa digunakan untuk membuat material kontak listrik seperti tungsten/tembaga dan molibdenum/perak; logam dengan titik lebur lebih rendah dilebur dan direkatkan dengan kerangka logam yang telah disinter seperti W atau Mo.

3/1/2011

Pasca sintering
Impregnation
Analogi dengan infiltrasi, kecuali pori diisi dengan organik bukan logam. Contoh: material-material bantalan yang diimpregansi dengan oli. Contoh lain bisa pula diimpregnasi dengan material plastik / termo plastik. Keuntungan proses ini antara lain peningkatan sifat mekanik, menutup pori sehingga dihasilkan pressure-tightness dan mencegah masukanya elektrolit korosif dalam proses plating. Keuntungan lain, kemampuan pemesinan meningkat.

Pasca sintering
Heat treatment
Banyak dilakukan untuk komponen-komponen berbasis pada baja. Proses pengerasan konvensional biasa digunakan, dengan catatan karena adanya porositas dari part, tidak bisa dicelup dalam cairan korosif, seperti dalt bath, air atau air laut, karena sulit untuk menghilangkan material-material tersebut dari pori. Pemanasan dilakukan dalam atmosfere gas dilanjutkan dengan celup cepat dalam oli. Keterbatasan di atas tidak berlaku untuk part dengan densiti yang sangat tinggi (7.2 g/cc) atau part yang telah diinfiltrasi.

3/1/2011

Pasca sintering
Surface Hardening
Karburisasi dan karbonitriding part PM banyak dilakukan. Salah satu keuntungan, porositas permukaan umumnya lebih dalam dan lebih sedikit dibanding baja densitas penuh.

Pasca sintering
Steam Treatment
Suatu proses pada komponen PM dengan memaparkan komponen pada temperatur 500oC uap bertekanan tinggi. Proses ini akan menghasilkan pembentukan lapisan magnetite (oksida besi) pada seluruh permukaan. Beberapa perubahan sifat yang terjadi:
Peningkatan ketahanan korosi dengan terisinya pori oleh oksida besi; Peningkatan kekuatan tekan akibat berkurangnya porositas; Kekerasan permukaan dan ketahanan aus. Steam-treatment biasa diikuti dengan pencelupan dalam oli, sehingga menghasilkan penampakan biru-hitam yang lebih tahan korosi

Perlakuan ini tidak berlaku untuk komponen yang telah dikeraskan, karena tidak akan berpengaruh.

3/1/2011

Pasca sintering
Blueing
Pemanasan di udara pada temperatur rendah (200-250oC), untuk menghasilkan lapisan permukaan magnetit yang memberikan peningkatan ketahanan korosi, kurang efektif dibanding steam treatment.

Pasca sintering
Plating
Proses pelapisan part sinter sama dengan yang dilakukan untuk logam cor dan tembaga. Pelapisan nikel, kadmium, seng dan kromium bisa pula diterapkan untuk produk PM. Perlu diperhatikan, bahwa part berdensitas rendah perlu di-seal, misalnya dengan impregnasi resin sebelum pelapisan, untuk mencegah masuknya elektrolit ke dalam pori yang bisa menyebabkan korosi. Part yang telah di celup cepat dalam oli kurang bagus di plating, kecuali olinya dihilangkan sebelum impregnasi dengan resin. Perkembangan terakhir menunjukkan, sangat memungkinkan untuk melapisi pori yang tidak di impregnasi dengan nikel melalui electroless plating.

3/1/2011

Pasca sintering
Coating
Large percentage of hardmetal cutting tool inserts are now coated using chemical vapour deposition (CVD) or physical vapour deposition (PVD). The lower temperature PVD process also allows steels to be given a wear resistant layer of TiC, TiN, Al2O3 or a combination of these materials and sintered high speed steel tools are also now being coated.

Pasca sintering
Mechanical Treatment (machining)
Although a major attraction of PM parts is that they can be produced accurately to the required dimensions, there are limitations to the geometry that can be pressed in rigid dies, and subsequent machining, for example of transverse holes or re-entrants at an angle to the pressing direction is not uncommon. The existence of porosity alters the machining characteristics and in general tool wear is greater than with the same composition in the fully dense form. Carbide tools are recommended, and lower cutting speeds may be necessary. The machinability can be improved by incorporating certain additions in the powder mix - e.g. lead, copper, graphite, sulphur or a metal sulphide such as manganese sulphide, and, as already indicated, by infiltration or resin impregnation. If these points are borne in mind all the traditional machining processes - turning, milling, drilling, tapping, grinding, etc. - can be done quite readily.

3/1/2011

Pasca sintering
De-burring
De-burring is done with sintered parts, and is used to remove any 'rag' on edges, resulting from the compacting operation or a machining step. Tumbling, sometimes in a liquid medium with an abrasive powder, is normally employed. At the same time, brushing and some hardening of the surface layers may occur.

Pasca sintering
Rapid Solidification
Another class of wrought sintered material that is beginning to make an impact is based on particulate material - powder or chopped ribbon that has been solidified and cooled at a very high rate such that metastable non-equilibrium microstructures result. They may be microcrystalline or amorphous. The process is applicable only to certain alloys, and one important feature is that the matrix metal can retain in solid solution a much higher than the equilibrium percentage of the alloying element. Providing that the densification and mechanical working is carried out at a temperature low enough to avoid destroying the non-equilibrium structure, remarkably enhanced mechanical properties can be achieved. A major development programme is underway with alloys of aluminium, titanium, and magnesium, the hope being that their use in aircraft structures will significantly reduce the weight and increase the payload.

3/1/2011

Aplikasi

Aluminium
Description: PM cylinders and rotors can be produced either from steel powder or where weight saving is desirable from a PM aluminium alloy or PM aluminium metal matrix composite.

10

3/1/2011

Perunggu
Description: The Sintered Compound Rotor made from pure iron powder for the soft magnetic material in the annular gear and bronze powder for the insulating ring, is used in the electromagnetic clutches of automatic engine management systems.

Tembaga
Finished Weight of Component : 10-5 g Description: By raising the impregnated oil content, a new Fe-Cu-Sn-Zn-based sinterd material is developed as spindle motor bearing material for high-performance CD,DVD, and LBP scanner. As the frequency of used increased, the durability and longevity of the bearing have also become very demanding. Although ball bearing and fluid bearing are often adopted, the cost and the noise issues of high-speed devices remainunsolved. This development carries out uniform distribution of minute pures detailed in material, and it reconciles high oil content and low permeability, securing the mechanical intensity that leads to de reliability. In addition, by upgrading the conventional lubricating oil, a new lubricant with low viscosity, high lubricity and least evaporativity has also been proposed. Consequently, an exceptional new bearing material is respect of cost, durability, and longevity for highspeed rotary applications has materialised. Company: Porite

11

3/1/2011

Tembaga
Finished Weight of Component : 36 g Density (g/cm3) : Tensile Strenght (N/mm2) : 545MPa Yield Strength (=0.2% N/mm2) : 379MPa Hardness : 60HRA Treatment : Description: This complex 4-level coppernickel-steel injection pump sproket has a tensile strength of 545MPa, a yield strength of 379MPa and fatigue endurance limit of 235Mpa. The sprocket operates in a diesel injection pump and has a very intricate shape with double tooth diameters. Secondary operations include machining and heat treating the teeth to a minimum 60HRA hardness

Ferrous
Finished Weight of Component : varies Density (g/cm3) : 6.5g/cm3 Tensile Strenght (N/mm2) : Yield Strength (=0.2% N/mm2) : Hardness : >100HB Treatment : Description: They can be made from iron, iron-phosphorus or ferritic stainless steel. Anti-locking devices on brakes use PM sensor rings fitted to the wheel shafts in order to provide uniform braking on all wheels.

12

3/1/2011

Metal Powder Injection Molding

Metal injection molding (MIM) is a method of compaction of a metal powder fed and injected into a mold cavity by means of a screw rotating in cylinder. The method is similar to the injection molding of polymers. The principal scheme of the injection molding method is shown in the picture:

MIM - MPIM
The processing technology comprises the following stages: 1. Mixing the metal powder with 30% - 40% of a binder low melt polymer. 2. Injection of the warm powder with molten binder into the mold by means of the screw. 3. Removal of the part from the mold after cooling down of the mixture. 4. Debinding removal of the binder.
There are two debinding methods: solvent debinding the binder is dissolved by a solvent or by water; thermal debinding the binder is heated above the volatilization temperature.

5. Sintering the "green" compact at a temperature close (but below) to the melting point . Consider: High shrinkage factor, sensitive against centrifugal forces inhomogeneous material

13

3/1/2011

MIM - MPIM
Injection

PullPull -out by Robot

Inspection

MIM - MPIM

14

3/1/2011

Applications
Metal injection molding method (MIM) is widely used for manufacturing small parts having complex shapes. The molding cycle in the injection molding method is about 10 sec, which much less, than the molding time in the alternative methods 10-20 min. The method permits to produce part with close tolerance, due to the consistent shrinkage. This shrinkage is taken into account in the mold design. Metal injection molding method (MIM) is involved in processing carbon steels, stainless steels, nickel alloys, tungsten and molybdenum.

Applications

15

3/1/2011

Applications

16