GRINDING and SIZING

Tujuan

Menentukan ukuran (diameter) partikel padat umpan (feed) dan produk grinding dengan
menggunakan analisis ayakan.

Menghitung energi kominusi yang dibutuhkan dengan mereduksi ukuran diameter umpan
Dp awal menjadi produk Dp akhir.

Menghitung Dp rata-rata

Menentukan efisiensi ayakan

Dasar Teori
Grinding
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat padat
meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan
menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat
diperkecil dengan berbagai macam cara sesuai dengan tujuan yangberbeda-beda. Bongkahbongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang mudah ditangani, bahan kimia
sintesisi digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus
atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat
dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat
padat itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tidak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik, sistem ini juga dapat digunakan memperkecil bahanbahan berserat guna memudahkan proses penanganannya.
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat metode
yang lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah :
1. Pengempaan (compression)
Untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit halusan
2. Penumbukkan (impact)
Menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus

3. Penggerusan (attrition)
Menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak abeasif
4. Pemotongan (cutting)
Memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit atau sama
sekali tidak ada halusan pada bentuknya

Kominusi
Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi penghancuran. Contoh
peralatannya adalah mesin penghancur (crusher) dan mesin penggiling (grinder). Penghancur
yang ideal hendaknya :
1. Memiliki kapasitas yang besar
2. Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau dengan
distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki
Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan persamaan bond :

1
1
W 10Wi

Dp awal
Dp akhir
Keterangan : W

: energi grinding

Wi

: work index

Dp akhir

: diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos (m)

Dp awal

: diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos (m)

Pengayakan (sizing/screening)
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai
dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran yang lolos
melalui saringan biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut
oversize.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :

1. Grizzly, jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi
kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal da miring digerakan pada
frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang baik
yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel
3. Oscillating Screen, ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan waktu yang lebih
lama, lebih linier dan tajam
4. Reciprocating Screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang
panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
5. Shifting Screen, ayakan dinamis dioperasikanb dengan gerakan memutar dalam bidang
permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving Screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah
(10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relative
kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan vibrating screen.

Diameter partikel
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar (>5mm)
dapat diukur langsung dengan micrometer.Untuk partikel yang sangat halusdi ukur dengan
ayakan standar. Ukuran ayakan dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh
(jumlah lubang dalam in2) dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran
partikel besar (dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan
ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan
ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel di bawah ini menunjukkan daftar nomor mesh
yang bersesuaian untuk ayakan buku Tyler.

Tabel 1, ayakan tyler

Mesh

(in)

(mm)

0.263

6.68

0.185

4.699

0.131

3.327

0.093

2.362

10

0.065

1.651

14

0.046

1.168

20

0.0328

0.833

28

0.023

0.589

35

0.0164

0.417

48

0.0116

0.295

65

0.0082

0.028

100

0.0058

0.147

150

0.0041

0.104

200

0.0029

0.074

270

0.0021

0.053

400

0.0015

0.038

Number

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang lolos
melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh di lamabngkan dengan partikel 150+200 mesh. Beikut ini table diameter partikel rata-rata penentuan ayakan Tyler.
Tabel 2, diameter rata-rata berdasarkan ayakan tyler.
Ukuran ayakan

Diameter partikel
Dp (in)

-10+14

0,0555

-14+20

0,0394

-20+28

0,0280

-28+35

0,0198

-35+48

0,0140

-48+65

0,0099

-65+100

0,0070

-100+150

0,0050

-150+200

0,0035

Alat dan Bahan

Bahan padatan

Ball mill

Bola baja/keramik

Ayakan getar

Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (silinder)

Flow Chart kerja

Menimbang 250 gram bahan
padatan sebagai sample

Mengayak sample dengan ayakan getar selama 10 menit

(screen dengan ukuran spesifik yang dipasang bertingkat, dari
ukuran lubang bukaan terbesar pada posisi paling atas, hingga
ukuran lubang paling kecil pada bagian paling bawah).

Menimbang masing-masing
fraksi pada setiap screen

Membuat kurva hubungan %

kumulatif lolos dengan ukuran
screen
Menentukan Dp awal dari kurva
dengan menarik 80% kumulatif lolos

Memasukan material bersama

bola keramik ke ballmill

Meletakan ballmill diatas silinder, dengan mengatur

kecepatan putaran motor selama 30 menit.

Mengeluarkan material dan menentukan

ukuran/diameter produk dengan analisis
ayakan.

Data Pengamatan dan Pengolahan Data

Jumlah putaran mesin yang digunakan

= 134 rpm

Jumlah putaran mesin maksimum

= 1800 rpm

Daya maksimum mesin

= 140 watt

Daya mesin yang digunakan

134 rpm
x 140 watt
1800 rpm

= 10.420 watt

Sehingga :
= 10.420 watt dalam 30 menit, untuk 250 gr sample
= 10.420 watt dalam 0.5 jam, untuk 2.5x10-4 ton sample
= 1.3025x10-3 Kwh/ton

 Run 1

Menentukan Dp awal

ukuran ayakan
(mm)

ayakan kosong
(gr)

ayakan+zeolite
(gr)

zeolite (gr)

% lolos individu

% kumulatif
lolos

344.4

547

202.6

72.15

100

1.4

297.5

351.25

53.75

19.14

27.85

295.7

308.37

12.67

4.51

8.70

0.63

260.33

264.7

4.37

1.56

4.19

0.355

227.14

229.91

2.77

0.98

2.64

0.2

210.9

212.6

1.7

0.61

1.65

0.112

197.97

200.9

2.93

1.043

1.04

Pan

185.5

Dari grafik didapat Dp awal (80% kumulatif lolos) = 1.86 mm = 1860 m

Menentukan Dp akhir

ukuran ayakan
(mm)

ayakan kosong
(gr)

ayakan+zeolite
(gr)

zeolite (gr)

% lolos individu

% kumulatif
lolos

344.4

438.21

93.81

34.60

100

1.4

297.5

313.89

16.39

6.04

65.39

295.7

303.62

7.92

2.92

59.35

0.63

260.33

265.1

4.77

1.76

56.43

0.355

227.14

231.92

4.78

1.76

54.67

0.2

210.9

216

5.1

1.88

52.91

0.112

197.97

226.04

28.07

10.35

51.03

185.5

295.78

110.28

40.67

40.67

Dari grafik didapat Dp akhir (80% kumulatif lolos) = 1.65 mm = 1650 m

Menentukan Work Index (Wi)

1
1
W 10 Wi

Dp awal
Dp akhir

Sehingga

1
1

Dp awal
Dp akhir

Wi =

1
1
1650 1860

Wi =
Wi = 0.0911

Run 2

Menentukan Dp awal

ukuran ayakan
(mm)

ayakan kosong
(gr)

ayakan+zeolite
(gr)

zeolite (gr)

% lolos
individu

% kumulatif
lolos

344.4

570.36

225.96

84.95

100

1.4

297.5

332.19

34.69

13.04

15.05

295.7

299.1

3.4

1.28

2.01

0.63

260.33

260.61

0.28

0.11

0.73

0.355

227.14

227.37

0.23

0.08

0.62

0.2

210.9

211.14

0.24

0.09

0.54

0.112

197.97

199.16

1.19

0.45

0.45

Pan

185.5

Dari grafik didapat Dp awal (80% kumulatif lolos) = 1.89 mm = 1890 m

Menentukan Dp akhir

ukuran ayakan
(mm)

ayakan kosong
(gr)

ayakan+zeolite
(gr)

zeolite (gr)

% lolos
individu

% kumulatif
lolos

344.4

458.63

114.23

44.3

100

1.4

297.5

312.67

15.17

5.88

55.7

295.7

303.2

7.5

2.91

49.81

0.63

260.33

265.54

5.21

2.02

46.91

0.355

227.14

231.97

4.83

1.87

44.88

0.2

210.9

219.34

8.44

3.27

43.01

0.112

197.97

209.13

11.16

4.33

39.74

185.5

276.8

91.3

35.41

35.41

Dari grafik didapat Dp akhir (80% kumulatif lolos) = 1.75 mm = 1750 m

Menentukan Work Index (Wi)

1
1
W 10 Wi

Dp awal
Dp akhir

Sehingga

1
1

Dp awal
Dp akhir

Wi =

1
1

1890
1750

Wi =
Wi = 0.1144

Pembahasan
Grinding merupakan operasi penghancuran yang dilakukan dengan cara penggilingan
untuk memperkecil partikel yang lebih besar. Partikel-partikel yang lebih kecil diperlukan
karena luas permukaaannya yang lebih besar, bentuk dan jumlahnya. Dan sizing merupakan
salah satu metoda pemisahan partikel menurut ukuran byang dikehendaki. Bahan yang lolos
melalui sedert ayakan dengan bermacam-macam ukuran diameter lubang saringan akan
terpisah menjadi beberapa fraksi yaitu fraksi-fraksi dengan ukuran partikel maksimum dan
minimum.
Pada praktikum, umpan yang digunakan adalah zeolit. Zeolit ditumbuk sehingga
ukurunnya menjadi kecil, setelah itu di sizing, sehingga ukurannya lebih halus. Prinsip kerja
pada mesin sizing yang digunakan saaat praktikum terdiri dari beberapa tingkat ayakan. Setiapa
ayakan memiliki diameter lubang masing-masing. Ayakan paling kasar ditempatkan paling atas,
sedankan yang paling halus ditempatkan paling bawah. Umpan yang paling kasar dikeluarkan
terlebih dahulu dan kemudian dilanjutkan dengan yang halus.
Prinsip kerja pada grinding umpan yang ada didalam penampung dimasukkan sedikit
demi sedikit kedalam alat grinding agar penggilingan berlangsung sempurna. Alat ini terdiri dari
dua piringan, yaitu satu piring stationer dan satu piring berputar didalam mesin yang berputar
dengan kecepatan tinggi pada arah yang berlawanan. Umpan yang masuk kedalam alat akan
mengalami penggiilingan diantara piringan-piringan tersebut. Partikel-partikel akan hancur
menjadi pecahan-pecahan kemudian terlempar kedalam piringan stasioner dan pecah lagi
menjadi partikel yang lebih kecil.
Selama operasi penggilingan partikel didalam umpan mula-mula mengalami distorsi
kemudian regangan. Kerja yang diperlukan untuk meregangnya disimpan sementara dalam zat
padat sebagai energi mekanik tegangan. Dengan ditambahkannya lagi kepada partikel yang
sudah mendapat gaya tegangan ini, partikel akan mengalami distorsi lalu pecah menjadi
fragmen-fragmen. Pembentukan permukaan baru memerlukan kerja yang didapatkan dari
pembebasan energi tegangan pada waktu energi itu pecah.

Pada praktikum ini, dilakukan dua kali percobaan. Pada percobaan pertama (run1)
didapat nilai work indeks lebih kecil yaitu 0.0911 dibandingkan dengan work indeks pada run 2
yaitu 0.1144. Hal ini disebabkan pada saat penumbukan umpan (zeolit) tidak sama, selain itu
ukuran ayakan juga berpengaruh. Nilai Dp akhir dapat dilihat pada grafik dengan % kumulatif
lolos 80%. Pada run1 Nilai Dp akhir lebih kecil dibandingkan dengan nilai Dp akhir pada run 2.
Ada beberapa hal yang mempengaruhi proses grinding dan sizing diantaranya:
1. Diameter rata-rata partikel umpan, apabila diameter awalnya seragam maka hasilnya akan
lebih seragam pula.
2. Daya yang diperlukan grinder per satuan hasil, sebaiknya kecil.
3. Kapasitas dari grinder (penggiling), grinder yang ideal sebaiknya mempunyai kapasitas besar
4. Waktu grinding, jangan terlalu lama ataupun sebentar karena apabila terlalu lama maka
energinya pun akan lebih besar dan apabila terlalu sebentar kemungkinan proses kurang
sempurna.
5. Waktu sizing harus optimum. jangan terlalu lama,dan terlalu sebentar karena akan
berpengaruh pada hasil pemisahan yang kurang sempurnadan apabila terlalu lama pun
kurang efisien.,
6. kecepatan getaran atau vibrasi yang diberikan harus cukup,tidak terlalu kencang dan tidak
terlalu pelan.

Kesimpulan

Diameter padatan akhir (80% kumulatif lolos) run1 : 1.65 mm = 1650 m

Diameter padatan akhir (80% kumulatif lolos) run2 : 1.75 mm = 1750 m

Work indeks pada run1 :0.0911

Work indeks pada run2 :0.1144

Diameter padatan rata rata :1700 m

Daftar Pustaka
Rispiandi. tt. Jobsheet Praktikum Satuan Operasi Grinding and Sizing. Bandung. Politeknik
Negeri Bandung.