BAB III

TUGAS KHUSUS
3.1

Judul
Penentuan Kinerja Penyerapan CO2 pada Absorber 201-E di Unit

Ammonia Feed Treating Pusri II.

3.2

Latar Belakang
Gas alam digunakan sebagai bahan baku dalam proses pembuatan

ammonia. Di dalam gas alam itu sendiri terdapat beberapa senyawa seperti N2,
CO2, CH4, H2S, C2H6, C3H8, dan heavyhidrocarbon. Diantara beberapa senyawa
tersebut, CO2 merupakan salah satu gas yang terikut dalam gas alam yang
digunakan pada pembuatan ammonia. Gas CO2 ini bersifat racun bagi katalis nikel
oksida di unit ammonia conventer dan kemungkinan terjadinya reaksi metanasi
pada desulfurizer, dimana katalis Cobalt Molibdenum dapat mengubah CO2 dan
H2 menjadi metan suhu tinggi, oleh karena itu diperlukan pengolahan gas CO2
tersebut untuk dipisahkan dari gas alam yang menjadi gas proses. Proses
pemisahan CO2 dari gas alam di pabrik ammonia P-II menggunakan proses
absorbsi dengan larutan Benfield sebagai media penyerap gas CO2. Komposisi
larutan Benfield yang baru dibuat sebagai make-up adalah 30% berat K2CO3
sebagai zat penyerap gas CO2, 3% berat DEA (dietanolamin) sebagai zat untuk
mempercepat penyerapan, 0,5-0,8% berat V2O5 untuk mencegah korosi, sedikit
zat anti-foaming dan air sebagai pelarut.
Dalam Absorber, gas alam mengalir dari bagian bawah Absorber kemudian
kontak langsung secara berlawanan arah dengan larutan Benfield yang terjadi
secara kimia dan akan mengikat gas CO2. Gas CO2 akan terserap oleh larutan
Benfield yang masuk ke absorber disebut Lean Benfield sedangkan larutan
Benfield yang keluar absorber dan mengandung banyak CO2 disebut rich
Benfield. Tentunya massa larutan benfield dan konsentrasi dari senyawa-senyawa
pada larutan benfield akan mempengaruhi proses penyerapan CO2.
Dengan mengetahui nilai efisiensi penyerapan CO2, maka dapat diketahui
apakah alat dan pelarut kimia yang bersirkulasi masih berfungsi dengan baik atau

77

tidak. Semakin baik kinerja suatu unit, maka semakin baik pula produktivitas
pabrik tesebut.
3.3

Tujuan
Tujuan dari pengerjaan tugas khusus ini adalah menentukan kinerja

penyerapan CO2 pada absorber dengan menghitung % CO 2 yang terserap pada

absorber Ammonia Feed Treating.
3.4

Manfaat
Manfaat yang dapat diperoleh dari tugas khusus ini adalah :
1. Memberikan Informasi kepada pembaca tentang proses penyerapan
CO2 menggunakan larutan Benfield di Absorber yang masih layak atau
tidak digunakan oleh suatu pabrik.
2. Memberikan masukan bagi pihak industri, khususnya pabrik Amoniak
PUSRI II dapat dijadikan konsep dasar untuk mempertahankan operasi
Absorber yang dijaga stabil sehingga dapat mengoptimalkan operasi.

3.5

Perumusan Masalah
Jika CO2 terikut dalam gas alam yang digunakan pada proses pembuatan

amoniak maka akan menyebabkan racun bagi katalis nikel oksida pada unit
Ammonia Converter. Proses untuk memisahkan CO2 dari gas alam di pabrik
amoniak menggunakan proses absorbsi dengan larutan Benfield sebagai penyerap.
Dengan mengetahui kinerja penyerapan CO2 pada absorber, dapat diketahui alat
tersebut masih berfungsi dengan baik atau tidak.

78

3.6

Tinjauan Pustaka
Absorbsi merupakan salah satu proses pemisahan dengan mengontakkan

campuran gas dengan cairan sebagai penyerapnya, alat pemisahan ini disebut
absorber. Absorber merupakan salah satu bagian dari unit operasi yang bertujuan
untuk menyerap salah satu komponen atau lebih campuran gas dengan jalan
mengontakkan campuran tersebut dengan liquid penyerap. Gas-gas lainnya dalam
campuran gas tersebut di anggap inert dalam peristiwa penyerapan ini terjadi
perpindahan massa dari gas ke cairan, bahkan dapat juga terjadi reaksi kimia di
bagian cairan.
Absorbsi dapat merupakan peristiwa fisik saja tetapi terdapat juga
melibatkan reaksi kimia di dalamnya. Pemisahan gas yang telah diserap dalam
peristiwa absorbs dari cairan penyerapnya disebut deosorbsi atau stripping dan
merupakan kebalikan dari peristiwa absorbsi.
Adapun peristiwa absorbsi dibagi menjadi dua yaitu :
1. Aliran searah (Co-Current)
Aliran gas dan cairan masuk secara bersamaan ke dalam kolom baik
masuk dari bagian atas maupun masuk dari bagian bawah.
2. Aliran berlawanan arah (Counter Current)
Aliran gas masuk dari bagian bawah kolom sedangkan cairan dari bagian
atas kolom.
Absorber secara counter current mempunyai konstanta driving force yang
lebih besar, sehingga operasi berjalan dengan baik. Absorbsi komponen terlarut
dari campuran gas menyebabkan laju alir total gas berkurang selama gas mengalir
dalam kolom dan laju alir cairan bertambah. Perbandingan cairan terhadap gas
yang semakin besar menaikkan driving force di sepanjang kolom kecuali pada
bagian atas kolom dan tinggi kolom lebih rendah. Akan tetapi penggunaan jumlah
cairan yang besar menghasilkan produk cairan yang lebih sukar untuk dimurnikan
dengan pelucutan. Pada dasarnya design Absorber dan stripping juga harus
memperhatikan biaya inventasi atau operasi.
Apabila gas memasuki absorber, temperatur bervariasi dari bawah sampai
atas. Panas Absorbsi larutan bertambah bila temperatur semakin tinggi evaporasi

79

larutan menurunkan temperatur. Pengaruh keseluruhan adalah adanya kenaikan

temperatur

larutan.

Profil

temperatur

tergantung

dari

laju

absorbsi,

evaporasi/kondensasi larutan dan perpindahan panas antar fasa. Bila temperatur

gas masuk mendekati temperatur keluar cairan maka pengaruh evaporasi larutan
juga semakin kecil.
Alat yang digunakan untuk proses absorbsi berupa packed tower yang
berisi bahan inert yang berbentuk padat. tower kosong dimana liquid di
semprotkan dari atas dan melawan aliran gas dari bawah, atau tower yang memuat
beberapa bubble cap, piringan sieve, sieve tray, perforted plate atau valve sieve.
Cairan masuk absorber dinamakan larutan lean dan didistribusikan dari
bagian atas melalui distributor. Pada operasi ideal, larutan tersebut membasahi
permukaan packing secara uniform. Campuran gas memasuki absorber dan kontak
dengan larutan dalam packing. Oleh karena itu packing harus mempunyai luas
permukaan yang besar agar kontak antar gas dan larutan dapat berlangsung
dengan baik. Larutan yang sudah menyerap gas terlarut meninggalkan absorber
sebagai larutan rich Benfield.
Gas yang terabsorbsi dipisahkan kembali dan larutan rich Benfield untuk
regenerasi larutan. Operasi desorbsi dapat dilakukan dengan dua cara yaitu dengan
menaikkan temperatur atau dengan cara menurunkan tekanan, proses absorbsi
dilakukan pada kondisi tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan proses
desorbsi dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Jenis larutan
penyerap yang sering digunakan adalah :
1.
2.
3.
4.

m-DEA (dietilen amil)

MEA (mono etilen amil)
Catacrab
Benfield

Mekanisme Penyerapan CO2

Pada Absorber larutan Potassium Karbonat menyerap gas CO 2 dan
dilanjutkan reaksi kimia. CO2 menjadi terhidrasi, membentuk asam karbonat yang
selanjutnya bereaksi dengan ion-ion karbonat membentuk ion bikarbonat.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

80

CO2

H2O

H2CO3 .(1)

H2CO3

CO3

2HCO3 .(2)

Larutan yang didalamnya mengandung potassium karbonat (K2CO3),

DEA, dan Vanadium Pentoksida (V2O5) disebut Benfield.
Proses yang terjadi pada penyerapan CO 2 di Absorber CO2 removal adalah
gas CO2 terserap dalam air dan selanjutnya ditangkap oleh larutan potassium
karbonat secara reaksi kimia menjadi potassium bikarbonat. Secara garis besar
reaksi yang terjadi dilarutan Benfield adalah sebagai berikut :
H2O

CO2

K2CO3

2KHCO3..(3)

CO2 dapat dipisahkan dari gas sintesa dengan jalan penyerapan memakai
larutan Benfield pada menara Absorber. Gas sintesa bebas air mengalir langsung
kemenara melalui distributor, sedangkan larutan Benfield dialirkan kemalui bagian
atas menara. Gas mengalir keatas melalui 4 bed steel sloted ring yang merupakan
wadah kontak antar gas dengan Benfield . larutan ini menyerap hampir seluruh
CO2 yang lewat absorber. Larutan rich Benfield yang mengalir dari dasar
dirgenerasi dalam menara stripper pada tekanan rendah dan temperatur tinggi,
maka CO2 akan terlepas dan larutan lean Benfield dari stripper didinginkan dan
selanjutnya dikirim kembali ke Absorber sedangkan larutan Benfield yang
diregenari sebagian disebut semi lean Benfield, larutan ini dikirim kebagian
tengah menara Absorber.
CO2 yang meninggalkan top stripper mengalir menuju stripper condenser
dimana air diembunkan, dipisahkan dari gas CO2 nya didalam CO2 stripper reflux
drum sebagian air mengembun dikembalikan ke CO2 stripper dengan
menggunakan pompa, sisanya dibuang ke sewer. Setelah CO 2 dipisahkan dari uap
selanjutnya dikirim ke unit pembuatan urea. Proses ini dilakukan dengan
melewatkan zat yang terkontaminasi oleh komponen lain dan zat tersebut
dilewatkan ke kolom absorpsi yang berisi fase cair dari komponen tersebut.

3.6.1

Peralatan Absorpsi Gas

81

1. Menara sembur
Menara sembur terdiri dari sebuah menara, dimana dari puncak menara
cairan disemburkan dengan menggunakan nosel semburan. Tetes tetes cairan akan
bergerak ke bawah karena gravitasi, dan akan berkontak dengan arus gas yang
naik ke atas. Nosel semburan dirancang untuk membagi cairan kecil kecil. Makin
kecil ukuran tetes cairan, makin besar kecepatan transfer massa. Tetapi apabila
ukuran tetes cairan terlalu kecil, tetes cairan dapat terikut arus gas keluar. Menara
sembur biasanya digunakan umtuk transfer massa gas yang sangat mudah larut.

Gambar 28. Kolom Menara Sembur.

2. Menara Gelembung
Menara gelembung terdiri dari sebuah menara, dimana di dalam menara
tersebut gas didispersikan dalam fase cair dalam bentuk gelembung. Transfer
massa terjadi pada waktu gelembung terbentuk dan pada waktu gelembung naik
ke atas melalui cairan. Menara gelembung digunakan untuk transfer massa gas
yang relatif sukar larut. Gelembung dapat dibuat misalnya dengan pertolongan
distributor pipa, yang ditempatkan mendatar pada dasar menara.

82

Gambar 29. Contoh Menara Gelembung.

3. Menara packing
Suatu alat yang banyak digunakan dalam absorsi gas dan operasi lain
adalah menara isian (menara packing). Peranti ini terdiri dari sebuah kolom
berbentuk silinder, atau menara, yang dilengkapi dengan pemasukan gas dan
ruang distribusi pada bagian bawah, pemasukan zat cair dan distributornya pada
bagian atas; sedangkan pengeluaran gas dan zat cair masing-masing di atas dan di
bawah, serta suatu massa bentukan zat padat tak aktif (inert) di atas
penyangganya, bentukan itu disebut isian menara (tower packing). Zat cair yang
masuk, berupa pelarut murni atau larutan encer zat-terlarut di dalam pelarut,
disebut cairan lemah (weak liquor), didistribusikan di atas isian itu dengan
distributor, sehingga pada operasi yang ideal, membasahi permukaan isian itu
secara seragam.
Gas yang mengandung zat-terlarut, disebut gas kaya atau gas gemuk (rich
gas), masuk ke ruang pendistribusian yang terdapat di bawah isian dan mengalir
ke atas melalui celah-celah antara isian, berlawanan arah dengan aliran zat cair.
Isian itu memberikan permukaan yang luas untuk kontak antara zat cair dan gas
dan membantu terjadinya kontak yang akrab antara kedua fase. Zat terlarut yang
ada di dalam gas gemuk itu diserap oleh zat cair segar yang masuk ke dalam
menara, dan gas encer atau gas kurus (lean gas) lalu keluar dari atas. Sambil
mengalir ke bawah di dalam menara, zat cair itu makin lama makin kaya akan zat

83

terlarut, dan zat pekat atau cairan kuat (strong liquor) yang terjadi keluar dari
bawah menara melalui lubang keluar zat cair (Mc Cabe et al, 1981).
.

Gambar 30. Contoh Menara Packing

Isian menara terbagi atas dua jenis yaitu yang diisikan dengan
mencurahkan secara acak ke dalam menara dan yang disusunkan ke dalam menara
dengan tangan. Persyaratan pokok yang diperlukan untuk packing yaitu :
1. Tidak bereaksi kimia dengan fluida di dalam menara
2. Tidak terlalu berat
3. Memungkinkan terjadinya kontak yang baik antara zat cair dan gas.
4. Mengandung cukup banyak laluan untuk kedua arus tanpa terlalu
banyak zat cair yang terperangkap atau menyebabkan penurunan
tekanan terlalu tinggi.
5. Harus memungkinkan terjadinya kontak yang baik antara zat cair dan
gas
6. Tidak terlalu mahal.

Jenis-jenis Isian Menara pada Menara Isian

84

a. Ceramic Random Packing

Ceramic random packing juga disebut sebagai ceramic column packing,
ceramic random dump packing, packed tower packings, in shape of saddles dan
rings.
Permukaan keramik packing dapat menghasilkan film yang sangat tipis,
yang dapat mempromosikan pencampuran cair dan uap dan menghasilkan sedikit
penurunan tekanan pada waktu yang sama. Ceramic packing dapat diaplikasikan
dalam suhu tinggi dan bahan kimia tahan korosi.
Keramik random tower packing (column ceramic packing) meliputi:
Ceramic Intaloks Saddle Ring, Ceramic Super Intaloks, Saddle Ring, Super
Cascade Ring, Ceramic Cascade Ring, Ceramic Pall Ring, Ceramic Crosspartition Ring, Ceramic Y Form Ring, Ceramic Conjugate Ring, Ceramic Raschig
Ring,Ceramic Oval hole Chain, Ceramic Y Chain, Catalyst Bed Support Media
(inert ceramic ball) Column Packings and Packed Column Design, Ceramic
Saddles, Pall Ring,and ceramic column packings lainnya.

Gambar 31. Ceramic Random Packing

b. Plastic Random Packing

85

Plastik random packing sangat efisien untuk meningkatkan kapasitas tower

dan efisiensi. Ada banyak keuntungan proses yang dapat diwujudkan dengan
menggunakan packing plastik di berbagai aplikasi .
Plastik random packing meliputi: Plastic Pall Ring random column
packing, Plastic Cascade ring random packing, Plastic Conjugate ring random
packing, Plastic Rosette ring random packing, A Form Rosette, Plastic Frame
Ball, Polyhedral hollow ball, Plastic Revolve ball, Plastic Super Saddle ring
random packing, Edge ball, Plastic Mesh ball, Hollow floatation, Plastic Star
ring random packing, Flower Ball , Plastic Taper Ring, Structured wire mesh
corrugated, Plastic Heilex ring, Plastic Super mini ring column packing, Plastic
Saddle ring random column packing, Plastic Solid ball random column packing,
Bio packing, Plastic Corrugated random column Packing, Column Packings and
Packed Column Design, Ceramic Saddles, Pall Ring.

Gambar 32. Plastic Random Packing

c. Metal Random Packing

86

Metal tower packing merupakan penggabungan dari kinerja gaya pelana

dan cincin. Bentuknya yang unik dapat membantu memastikan terjadinya
penurunan tekanan. Geometri eksternal mencegah kemasan dari saling atau
melibatkan, memastikan keacakan dan luas permukaan yang optimal dalam
unggun, sementara jari internal lengkungan dan baling-baling mempromosikan
antarmuka gas yang optimal / kontak cairan dengan sedikit hambatan atau terusup. Konsumsi energi berkurang, karena rasio refluks yang lebih rendah .
Struktur Kolom Packing terbentuk dari lembaran tipis vertikal
bergelombang pengukur keramik / logam / plastik dengan sudut lipatan terbalik
dalam lembaran yang berdekatan untuk membentuk struktur sarang lebah yang
sangat terbuka dengan saluran aliran miring dan luas permukaan yang relatif
tinggi. efektif digunakan untuk meningkatkan uap cair -kontak dan karenanya
berbagai perangkat tambahan permukaan yang tersedia untuk mempromosikan
cairan tersebar di permukaan kemasan. Resistansi rendah ke aliran uap bersamasama dengan efisiensi penggunaan permukaan yang tersedia cenderung
memberikan kemasan terstruktur keuntungan kinerja yang signifikan selama
kemasan acak dalam uap tingkat tinggi / sistem tingkat rendah cair .
Metal Random Packing meliputi : metal intalox saddles, metal super
intalox saddles, Nutter ring, metal pall ring, metal Cascade mini rings, metal
conjugate rings, metal rectangle saddles, metal VSP (eight four inner radian
ring). Column Packings and Packed Column Design, Pall Ring.

Gambar 33. Metal Random Packing

3.6.2

Deskripsi Proses Absorbsi

87

Gambar 34. Flowsheet proses penyerapan CO2 oleh Larutan Benfield.

Gas alam dialirkan menuju CO2 Absorber, Sebelum masuk CO2 Absorber
gas alam dipanaskan dahulu di Heat Exchanger dengan memanfaatkan panas gas
alam yang keluar dari CO2 Absorber. Gas alam masuk ke dalam CO2 Absorber
dari bagian bawah dan dikontakkan dengan lean Benfield yang mengalir dari
bagian atas Absorber. Kontak antara gas alam dengan lean Benfield dibantu
dengan adanya bed packing di bagian tengah dan liquid distributor di bagian atas
dan tengah. Lean Benfield akan mengikat CO2 sehingga keluar dari bottom
Absorber dalam keadaan kaya CO2 (rich Benfield). Larutan Rich Benfield
kemudian dialirkan ke regenerator untuk pelepasan CO2 dengan cara penurunan
tekanan dan pemanasan di reboiler 202-C. Lean Benfield yang keluar dari bottom
stripper dipompa dengan pompa 201-J dan di kembalikan ke puncak CO2
Absorber.

88

Gas alam dari Absorber ditukarkan panasnya dengan aliran gas alam dan
kemudian didinginkan lagi dengan CW (Cooling Water) di cooler, kemudian
dialirkan ke KOD (Knock Out Drum) untuk memisahkan liquid yang terikut,
kemudian dialirkan ke unit desulfurisasi tahap kedua. Sedangkan CO 2 yang
keluar dari bagian atas stripper didinginkan oleh cooler dan dipisahkan liquidnya
di (make up CO2 product KO drum) untuk selanjutnya CO2 dikirim ke Unit Urea.
3.7

Pemecahan Masalah
Perhitungan % CO2 yang terserap pada Absorber Ammonia Feed Treating

Pusri II dapat diselesaikan dengan langkah-langkah sebagai berikut :

1.
2.
3.
4.
5.

Mengkonversi Flow arus 1 (Gas Inlet), dan Flow arus 3 (Benfield Inlet).
Menghitung jumlah mol masing-masing arus.
Menghitung massa masing-masing arus.
Menghitung neraca massa komponen.
Menghitung neraca massa total
mol CO2 yang terserap

100
6. Menghitung % CO2 terserap
mol CO 2 umpan

3.8

Hasil Perhitungan

89

Tabel 21. Neraca Massa Total Absorber 201-E 24 Juli 2015

Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
K2CO3
V2O5
DEA
H2O
KHCO3
Total

Input
Kg/hr
142.5798441
2234.316683
9489.480732
1207.260882
479.2266981
11222.4735
763.0875
1607.571
88151.868
0
115297.8648

Kmol/hr
5.092137288
50.77992462
593.0925458
40.2420294
10.89151587
81.322
5.82509542
15.3102
4897.326
0
5699.88172

Output
Kg/hr
142.5798441
154.0215936
9489.480732
1207.260882
479.2266981
4697.911628
763.0875
1607.571
87300.83819
9455.886771
115297.8648

Kmol/hr
5.092137288
3.500490765
593.0925458
40.2420294
10.89151587
34.043
5.82509542
15.3102
4850.046566
94.55886771
5652.602286

Tabel 22. Neraca Massa Total Absorber 201-E 25 Juli 2015

Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
K2CO3
V2O5
DEA
H2O
KHCO3
Total

Input
Kg/hr
142.4435518
2232.180898
9480.409727
1206.10686
478.7686048
11320.91625
769.78125
1621.6725
88925.13
0
116177.4096

Kmol/hr
5.087269708
50.73138403
592.525608
40.203562
10.88110465
82.036
5.876192748
15.4445
4940.285
0
5743.070246

Output
Kg/hr
142.4435518
153.8743642
9480.409727
1206.10686
478.7686048
4802.591214
769.78125
1621.6725
88074.91369
9446.847878
116177.4096

Kmol/hr
5.087269708
3.497144642
592.525608
40.203562
10.88110465
34.801
5.876192748
15.4445
4893.050761
94.46847878
5695.836007

Tabel 23. Neraca Massa Total Absorber 201-E 26 Juli 2015

Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
K2CO3
V2O5

Input
Kg/hr
142.8069978
2237.876326
9504.599074
1209.184252
479.990187
11124.03075
756.39375

Kmol/hr
5.10024992
50.8608256
594.0374421
40.30614173
10.90886789
80.609
5.773998092

Output
Kg/hr
142.8069978
154.266976
9504.599074
1209.184252
479.990187
4589.074152
756.39375

Kmol/hr
5.10024992
3.506067636
594.0374421
40.30614173
10.90886789
33.254
5.773998092

90

DEA
H2O
KHCO3
Total

1593.4695
87378.606
0
114426.9568

15.1759
4854.367
0
5657.139344

1593.4695
86526.22036
9470.951592
114426.9568

15.1759
4807.01224
94.7095159
5609.784586

Tabel 24. Neraca Massa Total Absorber 201-E 27 Juli 2015

Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
K2CO3
V2O5
DEA
H2O
KHCO3
Total

Input
Kg/hr
170.0632787
2038.499368
9566.483174
1184.369263
528.2696532
11222.4735
763.0875
1607.571
88151.868
0
115232.6847

Kmol/hr
6.073688526
46.32953108
597.9051984
39.47897542
12.00612848
81.322
5.82509542
15.3102
4897.326
0
5701.577089

Output
Kg/hr
170.0632787
123.5033095
9566.483174
1184.369263
528.2696532
5216.3495
763.0875
1607.571
87368.46052
8704.527537
115232.6847

Kmol/hr
6.073688526
2.806893398
597.9051984
39.47897542
12.00612848
37.800
5.82509542
15.3102
4853.803362
87.04527537
5658.054451

Tabel 25. Neraca Massa Absorber 201-E 28 Juli 2015

Komponen
N2
CO2
CH4
C2H6
C3H8
K2CO3
V2O5
DEA
H2O
KHCO3
Total

Input
Kg/hr
Kmol/hr
161.2736128
5.759771885
1933.140182
43.93500414
9072.042563
567.0026602
1123.155517
37.43851725
500.9662058
11.38559559
11426.65875
82.802
766.546875
5.851502863
1584.196875
15.08758929
88428.8475
4912.71375
0
0
114996.8281
5681.976266

Output
Kg/hr
Kmol/hr
161.2736128
5.759771885
117.1200806
2.661820014
9072.042563
567.0026602
1123.155517
37.43851725
500.9662058
11.38559559
5730.95934
41.529
766.546875
5.851502863
1584.196875
15.08758929
87685.93019
4871.440566
8254.636826
82.54636826
114996.8281
5640.703082

Tabel 26. % CO2 yang terserap Secara Desain

Desain

(%)

91

CO2

96.12

Tabel 27. % CO2 yang terserap Secara Aktual

3.9

Waktu

(%)

24 Juli 2015

93.10

25 Juli 2015

93.10

26 Juli 2015

93.10

27 Juli 2015

93.94

28 Juli 2015

93.94

Pembahasan
Absorber adalah alat yang digunakan untuk proses penyerapan atau

pemisahan dari campuran gas dengan mengontakkan campuran gas tersebut

dengan menggunakan absorben cair yang diikuti kelarutannya. Proses absorbsi
pada Ammonia Feed Treating ini menyerap gas CO2 dari campuran gas alam yang
diserap oleh larutan Benfield. Jika tidak dilakukan proses penyerapan CO 2 pada
Feed Treating maka akan menyebabkan terjadinya reaksi metanasi pada
desulfurizer tahap kedua, dan tidak hanya itu gas CO dan CO2 juga merupakan
racun bagi katalis Ammonia Converter.
Absorber pada unit Ammonia Feed Treating Pusri II yaitu Absorber 201-E.
Untuk menghitung penyerapan CO2 pada Absorber 201-E dilakukan pegambilan
data sebanyak 5 kali yaitu dimulai pada tanggal 24 Juli-28Juli 2015 dengan
membandingkan % CO2 yang terserap secara design dan actual.
Pada Absorber 201-E berdasarkan data design dengan kondisi temperatur
operasinya sebesar 93C tekanan operasi sebesar 25 kg/cm2, sedangkan data
secara actual rata-rata temperatur operasi dan tekanan operasi yaitu pada
temperatur operasi sebesar 94,18C dengan tekanan operasinya sebesar

92

25,17 kg/cm2. Perbedaan itu dilakukan pada saat operasi berlangsung temperatur
dan tekanan dibuat lebih tinggi dikarenakan mengharapkan hasil penyerapan pada
Absorber lebih baik, mengingat prinsip absorber dilakukan pada tekanan tinggi
dan temperatur rendah, sehingga pada proses penyerapan CO 2 menghasilkan
keluaran gas alam tidak lebih dari 0,5% kandungan CO2 yang kemudian akan
dilanjutkan keproses Reforming.
Pada tanggal 24 Juli sampai 28 Juli 2015 konversi CO 2 yang terserap
mengalami peningkatan dan cenderung konstan setiap harinya. Hal ini dapat
ditunjukkan gas yang di supply oleh PT. Pertamina juga mengalami peningkatan
pada rate gas setiap harinya. Jika dibandingkan dengan data desain, % CO 2 yang
terserap actual lebih rendah hal ini disebabkan karena komposisi CO2 inlet
absorber yang berbeda, dan komposisi larutan benfield masuk absorber yang
berbeda juga.
Dari hasil perhitungan diatas ditampilkan dalam bentuk grafik berikut
97.00%
96.00%
95.00%
94.00%
% CO2 yang terserap

desain

93.00%

aktual

92.00%
91.00%

Hari ke-

Gamb
ar 35. Grafik % CO2 Terserap Secara Desain dan Aktual Terhadap Waktu
Dari hasil perhitungan dapat diamati bahwa penyerapan CO 2 terbaik
berada pada data tanggal 27 Juli dan 28 Juli 2015 karena persen penyerapannya
paling tinggi. Hal ini dapat diamati juga bahwa jumlah larutan Benfield yang
masuk absorber semakin meningkat tiap waktunya. Berdasarkan teori tentunya

93

semakin banyak jumlah larutan benfield yang masuk ke absorber maka semakin
banyak juga gas CO2 yang terserap oleh larutan tersebut.
Selain jumlah larutan benfield, konsentrasi senyawa yang ada di larutan
benfield juga mempengaruhi penyerapan gas CO2. Didalam larutan benfield
terdapat senyawa seperti K2CO3, sedikit zat anti foaming dan air, DEA, dan V2O5.
Senyawa K2CO3 digunakan untuk menyerap gas CO2, zat anti foaming dan air
sebagai pelarut, DEA digunakan sebagai aktivator untuk mempercepat penyerapan
CO2 dan V2O5 untuk mencegah korosi. Tentunya, semakin besar konsentrasi
senyawa tersebut semakin besar juga CO 2 yang terserap sampai batas konsentrasi
maksimal yang boleh digunakan.

3.10 Kesimpulan dan Saran

3.10.1 Kesimpulan
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa % CO 2 yang terserap
pada Absorber Ammonia

Feed Treating secara desain sebesar 96,12 % dan

% CO2 yang terserap secara aktual pada 24 Juli 2015 adalah 93,10 %, pada 25
Juli 2015 adalah 93,10 %, pada 26 juli 2015 93,10 %, pada 27 Juli 2015 adalah
93,94 %, dan pada 28 Juli 2015 adalah 93,94 %, sehingga didapatkan rata-rata %
CO2 yang terserap selama 5 hari adalah 93,43 %.
3.10.2 Saran
Penyerapan CO2 yang pada proses absorbsi dalam Absorber Ammonia
Feed Treating berlangsung baik, begitu juga dengan penyerapan CO 2 pada alat
Absorber yang masih terkategori baik. Absorber biasanya dioperasikan pada
tekanan yang tinggi dan suhu yang rendah. Maka, suhu dan tekanan operasi
absorber dijaga stabil untuk mengoptimalkan operasi.