PT.

PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 1 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

DAFTAR ISI
1. SPONGE IRON DESULFURIZER
2. GLYCOL ABSORBER & GLYCOL STRIPPER
3. CO2 REMOVAL FEED TREATING
4. DESULFURIZER CoMo - ZnO
5. SATURATOR
6. PRIMARY REFORMER
7. SECONDARY REFORMER
8. HIGH TEMPERATURE SHIFT CONVERTER
9. LOW TEMPERATURE SHIFT CONVERTER
10. CO2 REMOVAL MAIN BENFIELD
11. METHANATOR
12. AMMONIA CONVERTER

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 2 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

SPONGE IRON DESULFURIZER

22 April 2004
201-D
A. Kondisi Operasi 201- D

Inlet Baffle &

Spray Ring

Ceramic Ball

Temperature
Tekanan
pH
H2S inlet
H2S outlet
Umur Teknis

27 38 oC
25 27 kg/cm2
7.5 8.0
5 ppm (max)
2 ppm (standar Pusri)
1 2 tahun

Screen

B. Reaksi

Sponge Iron
catalyst
Wooden tray
Tray support

Collector Outlet
-

Volume of sponge iron

catalyst : 1130 ft3
Ceramic Ball
a.
Diameter
1 inch
b.
Bed Depth 152 mm
c.
Volume
58 ft3
Caustic Distributor
a. Diameter 4 ft, 1 inch
b. Pipe Diameter 1 inch
c. Perforated Diameter
inch

Fe2O3.6H2O + 3H2S Fe2S3 + 9H2O

Reaksi bersifat eksotermis dengan Fe2O3
yang terimpregnasi dalam tatal kayu
C. Deskripsi Umum
Gas yang masuk ke desulfurizer 201-D
terlebih dahulu telah melalui penyaringan
dan dipanaskan dalam jacket water pipe
dengan media steam LS (3.5 kg/cm 2),
untuk mendapatkan temperature optimum
yaitu 27 38 oC. Temperature ini harus
dijaga stabil karena bila temperature gas
yang masuk lebih tinggi dari 40 oC, maka
kandungan H2O dalam sponge iron akan
menguap, sedangkan bila temperature
lebih rendah dari 27 oC, maka kecepatan
reaksi akan berkurang.
Senyawa
sulfur
anorganik
harus
dihilangkan karena:
Dapat mereduksi inhibitor pada
system Benfield
Akan terbawa oleh gas CO2
sehingga merusak compressor CO2
di urea plant.
Menambah beban 102-D

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 3 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

Merupakan racun bagi katalis pada

proses selanjutnya.
Oleh karena itu kadar sulfur yang keluar dari unit ini (201-D) harus lebih kecil dari
2 ppm.
Sebagai katalis dipakai sponge iron yaitu serbuk kayu yang mengandung serbuk
besi. Proses desulfurisasi harus terjadi pada keadaan jenuh uap air dan dalam
suasana basa (pH = 7.5 8.0). Uap air berfungsi untuk mengabsorbsi dan
mengikat cukup lama H2S, supaya reaksi dengan sponge iron dapat
berlangsung.
Uap air yang cukup juga diperlukan untuk mencegah terjadinya dehidrasi sponge
iron. Indikasi bila kondisi jenuh adalah adanya tetesan air keluar sponge iron.
Untuk menjaga kondisi sponge iron tetap jenuh dan basa, maka diinjeksikan
larutan NaOH melalui 204-LJ dengan konsentrai 0.3 0.5%vol dari bagian atas
201-D.
Nama Alat
Tanggal
Kode

GLYCOL ABSORBER & GLYCOL STRIPPER

22 April 2004
201-L
A. Kondisi Operasi 201- L
Absorber
Demister

Stripper
Buble cap
tray
(10
stage)

T lean glycol
P stripping gas
H2O lean glycol

Press (kg/cm2A) 27
Temp (oC)
32
Press
1.42
2
((kg/cm A)
Temp (oC)
204
o
> 6 C dari T out 201-D
0.2 0.28 kg/cm2
< 0.2 % wt

B. Reaksi

Max Liquid
level
Anti swirl
Baffle

C. Deskripsi Umum

Peristiwa absorbsi dehidrasi gas bersifat

eksotermis yang artinya melepas panas.
Panas absorbsi akan diserap oleh gas
dan TEG itu sendiri. Inilah sebabnya
temperature keluaran rich TEG serta gas
yang sudah dikeringkan relative lebih
panas dari kondisi awalnya.

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 4 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

Pada hakekatnya, peristiwa dehidrasi bertujuan untuk menurunkan kadar air

dalam badan gas atau menurunkan titik embun (dew point) air di gas. Dalam
hal ini absorber 201-L mempunyai fungsi yang sama, sehingga air tidak
menyebabkan kebuntuan di tube 203-C pada proses HHC removal.
Batas kemampuan penyerapan kandungan air di badan gas oleh TEG dibatasi
oleh kesetimbangan air di badan gas dengan air di badan TEG. TEG yang telah
jenuh dengan air kemudian diregenerasi di glycol stripper dengan pemanasan
hingga 204 oC dan bantuan stripping dari natural gas yang bertekanan 0.2
0.28 kg/cm2, sehingga uap air dapat dipisahkan. Sebelum masuk ke absorber,
lean glycol perlu didinginkan dulu dan dijaga suhunya 6 oC di atas temperature
masuk absorber untuk mencegah kondensasi HHC yang menyebabkan
foaming di absorber 201-L.
Jumlah kandungan air di badan gas pada berbagai temperature adalah hal
yang mutlak diketahui dalam merancang atau troubleshooting glycol
dehydration system.

(Ref: Cahyo Hardo P, Sistem Dehidrasi Gas dengan Glycol, Studium General KMI Jabar, 2003)

Nama Alat

CO2 REMOVAL FEED TREATING

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 5 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Tanggal
Kode

22 April 2004
201-E/202-E
A. Kondisi Operasi 201- E & 202 - E
Demisting

201 - E
Liquid
Distributor
1
Hold
Down
Grate 1

Packing

Gas
injection
Plate 1
Liq.
Redistribtr
Hold
Down
Grate 2
Packing

Gas
Injection
Plate 2
Max
Liquid
Level

Anti swirl
Baffle

202 - E
CO2 in/out
Penyerap
S.G. ( )

Press (kg/cm2A)
25
o
Temp ( C)
129
Press ((kg/cm2A) 1.3
Temp (oC)
129
6 10 / 0.3 0.5 (% mol)
Benfield (K2CO3, DEA,
V2O5, UCON 500 HB)
1.2 1.25 gr/cc

B. Reaksi
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2 KHCO3
Reaksi ke kanan terjadi di Absorber (201E)
dan bersifat eksothermis sedangkan ke kiri
terjadi di stripper (202E).
C. Deskripsi Umum
CO2 harus dihilangkan dari gas umpan
karena:
Menyebabkan
reaksi
methanasi
di
desulfurizer CoMo.
CO + 3 H2 CH4 + H2O + panas
CO2 + 4 H2 CH4 + 2H2O + panas
Reaksi kesetimbangan Syn Gas bergeser
ke kiri di 101-B
Mengganggu Heat Balance di 101-B
(Primary Reformer) sehingga kebutuhan
NG cukup tinggi.
Komposisi Benfield
1. K2CO3 : penyerap ( 25 30%wt)
2. DEA : activator (2 4%wt)
3. V2O5 : corrosion inhibitor (0.8%wt)
Vtotal : 0.7% minimal
V5+
: 0.4% minimal
4. UCON 500 HB : anti foaming

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 6 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

MH-1
Demisting

Seal Pot
MH-2
Vapor Liq
Inlet Dist.
Hold
Down
Grid 1

Packing
Gas Inject
Plate/Liqd
Distributor
Vapor
sample
Hold
Down
Grid 2
Packing
Gas Inject
Plate 2
Drawoff
Pan
Reboiler
return
Impingem
en Baffle
MH-4
Max
Liquid
Level

Anti Swirl
Baffle

Kegagalan memenuhi design CO2 leakage (CO2

lolos) antara lain:
Sirkulasi larutan yang tidak mencukupi
Jumlah
K2CO3
yang
menyerap
CO2
dinyatakan dalam FC. Dengan kenaikan rate
gas, berarti jumlah CO2 ikut naik. Akan terjadi
CO2 leakage bila tidak diimbangi dengan
kenaikan sirkulasi larutan
Regenerasi larutan tidak sempurna
CO2 bisa terserap oleh Benfield bila tekanan
parsial CO2 di dalam gas lebih besar dari CO 2
di dalam larutan. Tekanan CO2 di larutan
adalah fungsi dari FC terhadap HCO 3- pada
suhu dan komposisinya. Bila konsentrasi
HCO3- tinggi, maka tekanan uap CO2 di larutan
tinggi,
akibatnya
regenerasinya
tidak
sempurna.
Pendinginan larutan tidak sempurna
Tekanan uap larutan akan rendah bila suhu
rendah, sehingga pemurnian gas lebih baik,
tapi rate penyerapannya kecil.
Kontak liquid dan vapour tidak sempurna
Secara umum disebabkan oleh distribusi liquid
dan gas yang tidak merata, media yang tidak
cukup dan beroperasi pada rate jauh di bawah
design.
Adanya inert dalam CO2 disebabkan:
Kebocoran tube bundle reboiler.
Liquid Vortex pada absorber
Foaming bisa terjadi bila:
Adanya solid particle dan lolosnya HHC
Anti foaming yang berlebihan

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 7 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

DESULFURIZER CoMo - ZnO

22 April 2004
102-D
A. Kondisi Operasi 102- D

Inlet Baffle &

Spray Ring

Temp Ops. in/out

Tekanan
Ratio H2/feed gas
Catalyst

Ceramic Ball
Screen

Umur Teknis Cat.

371 oC
41.5 kg/cm2
Min 0.4 mol/mol
CoO = 3 3.5%wt
MoO = 9 11 %wt
ZnO = 90 %wt
10 - 15 tahun

B. Reaksi

Sponge Iron
catalyst
Wooden tray
Tray support

Reaksi di CoMo catalyst

RSR + 2H2 RH + RSH + H2S
RSH + H2 RH + H2S
Reaksi di ZnO catalyst
H2S + ZnO ZnS + H2O
Sumber H2 dari discharge LP compressor
103-J atau PGRU
C. Deskripsi Umum

Collector Outlet
-

Volume of sponge iron

catalyst : 1130 ft3
Ceramic Ball
d.
Diameter
1 inch
e.
Bed Depth 152 mm
f.
Volume
58 ft3
Caustic Distributor
a. Diameter 4 ft, 1 inch
b. Pipe Diameter 1 inch
c. Perforated Diameter
inch

Desulfurizer CoMo berfungsi sebagai

tempat untuk mengurangi kandungan
sulfur organik yang berupa mercaptan
dengan cara direaksikan dengan H 2
membentuk H2S dan alkana dalam katalis
CoMo.
H 2S
yang
terbentuk
lalu
dihilangkan oleh katalis ZnO yang
membentuk endapan ZnS dan H2O.
Sulfur
harus
dihilangkan
karena
mempunyai racun bagi katalis primary
reformer dan korosif untuk peralatan.
Berbeda dengan Pusri lain, di Pusri II,
katalis CoMo dan ZnO berada dalam 1
vessel packed bed yang terpisah secara
bertingkat

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 8 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Kinerja katalis CoMo-ZnO ditandai dengan sulfur total outlet < 0.1 ppm volume
dengan pressure drop 0.2 kg/cm2.
Diusahakan mencegah terbentuknya condensate di packed bed terutama pada
saat start up maupun shut down untuk mencegah hancurnya katalis ZnO.
Pengaruh Variabel Operasi
1. Temperature
Temperature outlet 103-B didesign antara 371 oC. Bila lebih rendah dari
300 oC, maka konversi sulfur akan rendah. Namun bila lebih dari 400 oC,
maka akan terjadi thermal cracking pada feed gas.
2. Tekanan
Design tekanan inlet 102-D 38 kg/cm2 dalam keadaan normal. Tekanan ini
harus dijaga pada nilai tertentu dan tidak boleh menjadi variable operasi
yang berubah. Makin tinggi tekanan, makin baik desulfurisasi. Yang
penting tetap monitor temperature di bed, P vessel dan kadar sulfur.
3. Ratio H2 / feed gas
Ditentukan bahwa mol ratio H2 / feed gas = 0.4 mol/mol. Umumnya
kenaikan ratio akan memperbaiki tingkat desulfurisasi yang dihasilkan.
Nama Alat
Tanggal
Kode

SATURATOR
22 April 2004
301-E
Gas outlet

A. Kondisi Operasi 301-E

Temp Ops. in/out
200 - 205 oC
Tekanan
37 - 38 kg/cm2
Penambahan S/C
0.8%
Flow feed gas/steam
29190 / 26000 kg/hr
Media penjenuh
Saturated Steam

Liquid Inlet

Packing
Ring

Pall

Packing
Discharge

Gas Inlet
Vortex Breaker

Liquid Outlet

B. Reaksi
Penjenuhan feed gas dengan air
C. Deskripsi Umum
Design asli pabrik tidak mempunyai saturator,
namun pada Ammonia Optimation Project
(AOP) alat ini ditambahkan untuk mengurangi
konsumsi steam di primary reformer.
Gas yang telah jenuh dengan uap air lalu siap
dimasukkan ke reformer setelah dicampur
dengan steam 42 kg/cm2 (MS).

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 9 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

PRIMARY REFORMER
22 April 2004
101-B

A. Kondisi Operasi 101- B

Temp Ops. in/out
Temp radiant section
Tekanan feed gas
Tekanan radiant box
Ratio Steam/Carbon
CH4 leak
O2 content (flue gas)
Press drop
Umur Teknis Cat.
B. Reaksi

524 820 oC
1033 oC
36 kg/cm2
6 mmH2O
3.2 3.4 mol/mol
11.6 12.36 %mol
3.2 %
< 5 kg/cm2
2 - 3 tahun

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 10 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

Reaksi methane dan steam dengan perantara katalis Nickel

CH4 + H2O CO + 3H2 Q (reaksi endotherm, Hf = 206.2 kJ/kmol)
Reaksi lanjutan carbon monoksida
CO + H2O CO2 + H2 + Q (reaksi eksothermis, Hf = -41.2 kJ/kmol)
Yang diinginkan adalah reaksi overall, yaitu:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 Q (reaksi endothermis)
C. Deskripsi Umum
Parameter yang merupakan variable dalam reaksi di primary reformer adalah:
1. Temperature
Kalau temperature outlet primary reformer dinaikkan, maka reaksi
akan bergeser ke kanan, berarti akan menurunkan kadar CH 4 dan
CO2, sedangkan kadar CO dan H 2 akan naik. Begitupun efek
sebaliknya terjadi bila temperature diturunkan.
2. Tekanan
Tekanan di dalam system dijaga tetap, dengan demikian tekanan
reformer tidak diangap sebagai variable. Tetapi dengan kenaikan
tekanan akan memberikan efk yang sama seperti penurunan suhu.
Design reformer selalu menunjukkan suatu kompromi dalam segi
ekonomi.
3. Rate steam
Steam ke reforming harus cukup agar pembentukan carbon di
katalis tidak terjadi.
Menaikkan S/C akan menggeser reaksi ke kanan, sehinnga
methane dan CO akan berkurang dan menaikkan gas CO 2 dan H2
di dalam gas reforming. Namun efek sampingnya kebutuhan fuel
gas dan steam akan naik.
Di dalam operasi design, nilai ekonomis untuk S/C ratio adalah 3.2.
Jika terjadi ganguan operasi sehinnga terbentuk deposit carbon
dalam katalis reformer, maka deposit itu dapat dihilangkan dengan
menaikkan S/C di atas normal selama beberapa waktu lamanya,
sehingga aktifitas katalis normal kembali. Namun bila terbentuk
deposit yang sangat banyak, maka pabrik perlu dimatikan untuk
penggantian katalis.
Tube-tube di katalis primay reformer diisi dengan katalis Nickel dan dialiri oleh
aliran gas. Primary Reformer Pusri II terdiri dari 252 tube catalyst dengan
rincian 42 tube tiap row-nya, dimana terdapat total 6 row.
Bila salah satu tube memberikan perbedaan tekanan gas maka akan
mengakibatkan over heating atau reaksi reforming tidak sempurna.
Sifat-sifat katalis reformer yang harus diperhatikan antara lain:

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 11 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

1. Hindari dari racun katalis. Racun katalis disini berupa :

H2S
H2S yang melebihi kadar maksimum yang ditentukan (< 0.1
ppmV) akan mengurangi aktifitas katalis. Meski demikian racun
ini bersifat sementara karena dengan mengalirkan gas bersih
bebas sulfur, maka operasi akan kembali seperti sedia kala.
Cooking di permukaan
Hal ini terjadi karena perengkahan irreversible HHC dan
dekomposisi reversible CH4. Efek dari cooking ini dapat
menyebabkan penurunan aktivitas katalis, sehingga pressure
drop akan naik dan terjadi hot spot di tube katalis. Ini
menyebabkan reaksi menjadi tidak merata.
2. Katalis terkirim dalam keadaan teroksidasi, katalis akan mengerut
bila temperature lebih tinggi dari temperature operasi namun
pengerutan dapat diabaikan.
3. Hindari mendinginkan katalis lama dengan air karena akan pecah,
kecuali katalis baru.
4. Bila katalis dalam keadaan tereduksi, jaga agar tidak terkena
lingkungan karena akan mengoksidasi katalis, kecuali bila kondisi
dijaga dengan baik.
5. Turunkan temperature katalis sampai 204 oC atau lebih rendah bila
mematikan reforming katalis pada keadaan atmosphere. Jika
Secondary reformer akan dibuka atau dialiri udara, katalis harus
selalu dioksidasi dengan udara sebelum aliran steam dihentikan.
Dalam mengoperasikan furnace, gas yang keluar dari primary reformer dijaga
temperaturenya 800 oC dengan mengatur temperature di radiant section
sekitar 982 oC. Flue gas panas akan mengalir ke bawah radiant section box
dan masuk ke duct di lantai furnace.
Duct merupakan transisi antara radiant dengan convection section yang
berfungsi untuk menjaga flue gas yang panas bersinggungan secara efisien
dengan tube katalis sehingga menghilangkan daerah stagnan di radiant.
Tekanan yang diperlukan untuk mengalirkan flue gas dilakukan dengan
menggunakan fan yang terletak di dasar cerobong. Flue gas yang masuk ke
bagian convection furnace pada suhu sekitar 1020 oC memberikan panas
secara berurutan terhadap coil berikut:
1. Feed campuran
2. Udara proses dan steam
3. Steam penggerak (2 bagian)
4. Air pengisi ketel (boiler feed water)
5. Condensate saturator
6. Gas alam sebagai bahan bakar.

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 12 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

Flue gas yang didinginkan meninggalkan daerah convection section pada

temperature 223 oC dikeluarkan melalui cerobong (stack) ke atmosphere
dengan menggunakan induced draft fan.
Tekanan normal di radiant adalah 0.934 mmHg (tekanan negatif). Tekanan ini
akan mengatur governor untuk menjaga tekanan dalam kotak pembakaran.
Trouble shooting di Primary Reformer
Ada beberapa hal yang dapat menyebabkan Reformer tidak bekerja dengan
semestinya, antara lain :
1. Konversi yang rendah
Bila konversi yang didapat terlalu rendah, perlu dilakukan tindakan
untuk menurunkan CH4 leakage dengan cara :
a. Perhatikan Sulfur content.
Untuk mengetahui secara pasti adanya Sulfur, cek hydrocarbon
feed, gas buang primary reformer dan aliran gas dari regenerator di
CO2 removal system. Indikasi lebih jauh dari keberadaan sulfur di
feed stream bahwa CH4 leakage dari reformer akan berubah
segera setelah carbon drum yang baru diservice. Jika terdapat
kelebihan sulfur, ini dapat dikurangi dengan meningkatkan
frekuensi regenerasi dari carbon drum
b. Temperatur operasi yang lebih rendah dari design
c. Rasio Steam-carbon yang lebih rendah dari design
d. Katalis pernah mengalami over heating atau deposit carbon di tube
2. Hot spot di tube reformer
a. Pembentukan Carbon
Ini akan terjadi karena reaksi oksidasi yang tidak sempurna di
sekitar tube yang ditandai dengan titik panas (hot spot). Carbon
yang mengumpul di katalis akan menghalangi kontak gas dengan
Nikel aktif. Penambahan panas dari luar, hanya akan menaikkan
temperature dari dinding tube. Langkah yang mungkin bisa
dilakukan adalah dengan menambah steam pada tube untuk
beberapa jam.
b. Aliran gas tidak merata
Ini disebabkan oleh tertutupnya area katalis, mengumpulnya katalis
atau kekosongan katalis. Udara yang tidak terkontrol sehingga
kontak dengan katalis yang tereduksi di atas 200 oC dapat
mengakibatkan pelumeran katalis. Kesalahan loading katalis pun
dapat mengakibatkan hal serupa. Ini dapat diatasi dengan
mengulang kembali loading katalis.

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 13 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

c. Tube tertutup sebagian.

Kalau ada sebagian tube reformer lebih panas daripada lainnya, ini
mungkin akan membungkus: yang menyebabkan plug di bed
katalis atau support grid. Sebuah tube dapat tertutup oleh
komponen dari boiler water treatment di steam proses atau oleh
deposit carbon dan pecahan katalis
3. Pressure drop yang berlebihan.
Kalau pressure drop naik, ini mungkin disebabkan oleh kegagalan
proses yang mengakibatkan terbentuknya butiran halus katalis atau
pembentukan carbon. Kesalahan prosedur untuk loading katalis ke
reformer dapat juga menaikkan pressure drop dengan tertutupnya
supoort grid oleh katalis yang pecah. Beberapa hal yang dapat
menyebabkan tingginya pressure drop antara lain:
a. Air yang mengenai katalis reformer di atas 500 oC dapat memecah
katalis secara cepat. Walaupun kejadian pecahnya katalis berada di
bagian atas tube, pecahan parikel akhirnya akan turun melalui tube
dan menutup sebagian bed.
b. Kondisi operasi yang membuat pembentukan carbon pada katalis
akan menaikkan pressure drop yang tinggi. Steam proses yang
tidak cukup, hadirnya sulfur, terlalu tinggi temperature pemanasan
awal pada feed atau komposisi gas yang bermacam-macam adalah
penyebab utama hal ini.
c. Terlalu sering start up dan shut down akan membuat tube
berkontraksi dan mengembang. Pergerakan tube ini akan memicu
pecahnya katalis
d. Walaupun jarang terjadi, plug dapat terjadi di inlet nozzle tube. Plug
lebih sering terjadi di outlet nozzle karena pecahan katalis ata
material asing lainnya. Pada pipa inlet, debu bisa berakumulasi
yang harus dibersihkan sewaktu shut down.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 14 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

SECONDARY REFORMER
22 April 2004
103-D
Air
+
Steam
Platform
&
Support
Gas
Proses
Liner
Hexagon
al Brick
Alumina
Ball

A. Kondisi Operasi 103- D

Temp Ops. in/out
Tekanan
CH4 leak
P
Temp udara in
Katalis
Ni as NiO
Bentuk
Umur teknis

795 / 979 oC
32 kg/cm2A
0.31 0.54 %mol
0.5 1.0 kg/cm2
459 500 oC
Atas
Bawah
7% wt
10% wt
Silinder 4 hole

Silinder 4 hole

5 tahun

5 tahun

B. Reaksi
Bed
Catalyst
#1
Bed
Catalyst
#2
Alumina
Ball

Dome
Brick

Reaktor : Packed Bed

ID Castable : 2743 mm
Tinggi : 10737 mm
Catalyst :
Volume

Upper
146 m3

Lower
576.7 m3

Alumina Ball :
Dia
Depth
Volume

Upper
1
229 mm
48 ft3

Lower
2
762 mm
88 ft3

Steam
Vent
Pipes

Reaksi di Secondary Reformer :

2H2O + O2 2H2O + Q Eksothermis
CH4 + H2O CO + 3H2 Q (206.2 KJ/Kmol)
CO + H2O CO2 + H2O + Q (-41.2 KJ/Kmol)
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 Q (overall)
C. Deskripsi Umum
Secondary Reformer berfungsi sebagai tempat
terjadinya reaksi antara ekses CH 4 dari primary
reformer dengan steam menjadi CO, CO2 dan
H2. Berbeda dengan primary reformer dimana
katalis berada di dalam tube, maka di
secondary reformer katalis berada di vessel itu
sendiri
Agar reaksi oksidasi CH4 lebih sempurna, maka
dibutuhkan panas yang besar. Sumber panas
didapat dari panas hasil reaksi H 2 dengan O2
dalam combustion zone. O2 didapat dari supply
udara yang sekaligus sumber N 2 untuk
keperluan reaksi pembentukan NH3 di Ammonia
Converter.
Untuk efektifnya reaksi H2 dengan O2, maka
distribusi udara di combustion zone diatur oleh
burner tip / air mixer.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 15 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Pengaruh Variable Operasi

1. Temperature
Karena reaksi bersifat endotherm, kenaikan temperature akan
menyebabkan kesetimbangan reaksi overall bergeser ke arah komponen
yang memerlukan panas (ke kanan). Temperature inlet/outlet = 795 /
979oC. Pengontrolan temperature dapat dilakukan dengan cara mengatur
flow udara yang masuk, temperature inlet dari gas proses dan
temperature udara inlet. Dengan penambahan udara yang masuk, maka
akan menaikkan temperature dan untuk menjaga kondisi operasi harus
dikurangi pembakaran di primary reformer.
2. Tekanan
Pada dasarnya, tekanan bukanlah variable operasi, namun biasanya
dijaga sekitar 31 32 kg/cm 2. Secara umum bila tekanan dinaikkan maka
kesetimbangan overall akan bergerak ke jumlah molekul zat yang terkecil
(ke kiri).
3. Komposisi
Inlet dan outlet CH4 leakage menentukan proses oksidasi di secondary
reformer. Bila CH4 outlet masih tinggi (>0.54 %mol), hal ini bisa terjadi
karena adanya kenaikan sulfur di dalam feed gas, feed gas dan udara
yang tidak seimbang, dan lain sebagainya.
4. Feed Rate
Kalau Kondisi pada keadaan optimum dan diperlukan perubahan pada
aliran feed gas, harus dilakukan perubahan yang sebanding pada aliran
udara untuk menjaga perbandingan H2 dan N2 tetap (3:1, %mol)
5. Heat Loss
Heat Loss antara primary dan secondary reformer atau di sekitar
secondary sangat penting. Dalam design tidak ada pabrik NH 3 yang tidak
mengalami heat loss antara primary-secondary, secondary itu sendiri atau
transfer line dari secondary ke waste heat boiler. Bila heat loss sangat
besar, maka diperkirakan CH4 leak masih tinggi
6. Katalis
Normal loading pada sisi atas sekitar 20% dan sisi bawah 80%. Design
volume katalis dihitung dari TH2SV (theoretical hydrogen space velocity)
dengan variable temperature outlet
Efisiensi maksimum dari operasi reforming secara keseluruhan diharapkan
sebanyak mungkin pada saat pembakaran partial. Energi pembakaran akan
mengurangi bahan bakar untuk dapur primary reformer. Namun jumlah udara
yang masuk ke secondary reformer ditentukan oleh kebutuhan N 2. Jadi dari
keseluruhan reaksi di reformer akan diatur oleh variasi suhu di primary reformer.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 16 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

HIGH TEMPERATURE SHIFT CONVERTER

22 April 2004
104-D
A. Kondisi Operasi 104- D

Rasching
Ring
Thermowell
Catalyst

Temp in/out
Tekanan
Katalis
CO leak
P
Umur teknis

343 / 432 oC
31-35 kg/cm2
Fe2O3, promoted with Cr2O3
< 3.03 %mol
0.2 kg/cm2
4 - 5 tahun

B. Reaksi
Reaksi di HTS :
CO + H2O CO2 + H2 + Q (-9.76 Kcal/gmol)
C. Deskripsi Umum

Alumina Ball

ID shell : 3505 mm
Straight side : 5106 mm
Catalyst
Depth
4267 mm
Volume
41.18 m3
Rashing Ring
Depth
Volume

152 mm
51.75 ft3

Alumina Ball
Depth
Volume

152 mm
51.75 ft3

CO terlebih dahulu harus diubah menjadi CO 2

melalui reaksi shift di shift converter agar
diserap oleh larutan benfield serta menambah
produksi gas H2. Reaksi shift dilaksanakan
dalam 2 tahap, yaitu temperature tinggi dan
rendah. Reaksi tersebut merupakan reaksi
reversible dan eksothermis. Pada keadaan
mendekati
kesetimbangan,
penurunan
temperatur akan menaikkan konversi dan
sebaliknya
kenaikan
temperatur
akan
menurunkan konversi. Tetapi pada temperatur
rendah, kecepatan reaksi akan turun karena
kecepatan reaksi fungsi dari temperatur.
Oleh karena itu pada keadaan jauh dari
kesetimbangan (CO masih tinggi), reaksi
dilakukan pada temperatur tinggi. Kemudian
pada keadaan mendekati keseimbangan (CO
sudah rendah), reaksi dilaksanakan pada
temperatur yang lebih rendah di LTS untuk
memanfaatkan
kesetimbangan
dimana
dicapai konversi yang lebih tinggi. Bisa dilihat
di grafik 8.1 untuk penjelasan di atas.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 17 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

% mol CO leak

Karena CO dapat juga terdekomposisi menjadi bentuk karbon atau

terhidrogenasi menjadi CH4, jumlah steam yang cukup sekitar 20% harus ada
untuk mencegah hal tersebut. Hal ini disebabkan pada temperatur di atas 121 oC,
akan terjadi perubahan struktur katalis atau dehidrasi bila keberadaan steam
tidak ada. Biasanya aliran steam ke reformer menjamin steam minimum ke shift
converter, jadi tidak menimbulkan masalah.
4,5
4
3,5

% mol CO leak vs Temp

3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
100

200

300

400

500

Grafik 8.1

600

700

Temp (oC)

Pengaruh Variabel Operasi

CO leak dari HTSC tergantung pada komposisi umpan, temperatur, tekanan,
space velocity dan steam gas rasio. Semua variable ini saling berhubungan
melalui reaksi kinetik maupun kesetimbangan. Temperature memainkan peran
penting karena sangat berpengaruh kepada aktifitas katalis dan konversi.
1. Komposisi Feed Gas
Konsentrasi CO, CO2 dan H2 di dalam feed sangat mempengaruhi dalam
mendesain HTSC yang berhubungan dengan kebutuhan steam, jumlah
bed katalis yang dibutuhkan dan temperatur operasi untuk mendapatkan
konversi yang diinginkan.
Kehadiran sulfur dalam feed gas akan berpengaruh pada ukuran HTSC,
dimana harus dibuat agar tidak mempengaruhi aktifitas katalis
2. Temperature
Temperatur operasi adalah hal yang paling sering diatur dalam komersial
CO converter. Efek dari tinggi atau rendahnya temperature saling
berlawanan fungsi dalam reaksi shift converter. Walaupun temperatur
rendah meningkatkan keseimbangan pada CO leakage yang rendah,
Temperatur tinggi akan meningkatkan aktivitas katalis yang sebaliknya
meningkatkan kecepatan reaksi dan mendekati konversi keseimbangan.
Oleh karena itu dengan komposisi inlet, tekanan, space velocity dan S/G
ratio yang tetap untuk spesifik volume dari katalis, akan mendekati
temperatur operasi optimum.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 18 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

LOW TEMPERATURE SHIFT CONVERTER

22 April 2004
108-D
A. Kondisi Operasi 108- D

Rasching
Ring
Catalyst Bed

Man Hole

Temp Ops min/max

Tekanan
CO leak
P
Katalis
CuO (% wt)
ZnO (% wt)
Crush. strength

206 / 260 oC
31-32 kg/cm2
< 0.3 %mol
0.3 0.5 kg/cm2
Atas
Bawah
14
38 42
24
20 - 24
100 kg (axial)

5.44 kg (axial)

Alumina Ball

B. Reaksi
Thermowell

Reaksi di LTS :
CO + H2O CO2 + H2 + Q (-9.76 Kcal/gmol)
Alumina
Ball

ID shell : 3810 mm
Straight side : 6401 mm
Catalyst :
Depth
Volume

Upper
990 mm
400 ft3

Lower
4470 mm
1800 ft3

Rashing Ring
Depth
Volume

152 mm
60 ft3

Alumina Ball
Depth
Volume

457 mm
180 ft3

C. Deskripsi Umum
LTS dalam operasi normal temperatur dijaga
pada 216 oC. Meskipun demikian diizinkan
beroperasi pada temperatur lebih rendah asal
masih di atas dew point (> 10 20 oC) dari
campuran gas dan steam. Bila terjadi
kondensasi,
maka
larutan
ammonium
carbonate akan melarutkan Cu2+ aktif.
Temperatur operasi dapat dinaikkan hingga
260 oC, bila umur katalis sudah tua.
Konversi CO di LTS mempunyai pengaruh
yang sama seperti HTS dalam perubahan
temperatur,
rasio
steam-carbon
dan
komposisi gas yang masuk.

Parameter operasi yang diinginkan untuk mendapatkan CO leak yang kecil:

1. Rasio Steam-Gas setinggi mungkin
Walaupun rasio ini sudah tidak berubah dari jumlah steam yang masuk
ke reformer, rasio bisa dimodifikasi dengan quench antara high dan
low temperature stage atau steam yang langsung masuk. Secara teori,
ini dapat menurunkan CO leak, namun secara praktik dapat
menurunkan umur katalis. Pada industri besar hal ini dimodifikasi
dengan menggunakan indirect cooling antara HTS dan LTS

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 19 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

2. Temperatur masuk serendah mungkin

Minimum temperatur masuk dibatasi oleh dew point dari steam pada
gas proses. Untuk alasan ini, inlet temperatur dijaga sekitar 10 20 oC
di atas dew point. Pada praktiknya, untuk mencapai umur katalis
maksimal dan minimum CO outlet, temperatur inlet dijaga selama
mungkin pada posisi temperatur terendah yang masih mungkin. Jika
CO outlet naik, inlet temperatur seharusnya dinaikkan 2-3 oC untuk
mereaktifkan katalis.
Nama Alat
Tanggal
Kode

METHANATOR
22 April 2004
106-D

Alumina
Ball

Thermowell
Catalyst

Alumina
Ball

ID shell : 2438 mm
Straight side : 3812 mm
Catalyst :
Depth
3151 mm
Volume
15.44 m3

A. Kondisi Operasi 106- D

Temp Ops min/max
260 / 454 oC
Temp in/out
300 328 oC
Tekanan
25 28 kg/cm2
Katalis
Ni : 20 %wt min
CO in = 3100 ppm // CO2 in = 1000 ppm
CO + CO2 out
< 10 ppm (desain)
0.5 kg/cm2
P
Umur teknis
10 - 11 tahun
B. Reaksi
Reaksi di Methanator :
CO + 3H2 CH4 + H2O + Q (-49.3 Kcal/gmol)
CO2+ 4H2 CH4 + 2H2O+Q (-39.5 Kcal/gmol)
C. Deskripsi Umum
CO dan CO2 harus diubah menjadi CH 4 karena
pada kondisi operasi dan konsentrasi tertentu,
jika bereaksi dengan NH3 di daerah synthesa
loop dapat menjadi Ammonium Carbamate yang
bersifat korosif, racun bagi katalis Ammonia
Converter dan dapat merusak sudu-sudu turbin
compressor 103-J.
1% CO di gas inlet akan menaikkan temperature
bed = 72 oC
1% CO2 di gas inlet akan menaikkan temperature
bed = 61 oC

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 20 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

Sehingga bila 3100 ppm CO dan 1000 ppm CO 2 akan memberi kenaikan
temperatur sebesar 28.4 oC.
Pengontrolan temperature inlet dengan mengatur by pass flow gass proses
outlet shell 104-C.
Pengaruh Variabel Operasi
1. Temperatur
Karena reaksi demikian tinggi exothermisnya, maka pada methanator
diproteksi dengan inlet valve untuk menutup dan vent gas bila temperatur
naik sedemikian cepat. Hal ini dilakukan untuk melindungi katalis
methanator dan mencegah masuknya CO dan CO 2 ke dalam synthesa
loop. Kerusakan katalis permanen dapat terjadi melalui operasi yang
kontinyu pada temperatur sekitar 510 oC
2. Tekanan
Tekanan methanator dijaga tetap dan bukan merupakan variabel dominan.
Namun jangan menurunkan tekanan methanator di bawah tekanan
normal jika pada up stream masih bertekanan normal, sebelum yakin
kedua valve inlet tertutup rapat dan vent diantaranya dibuka.
Jika tidak, penurunan tekanan vessel pada saat tekanan up streamnya
masih tinggi menyebabkan gas yang mengandung CO dan CO 2 bisa
masuk ke vessel.
3. Kontaminan
Feed gas proses harus bersih dari sulfur dan partikel-partikel solid, karena
merupakan racun permanen bagi katalis metanator, bahkan efeknya lebih
besar dibanding di katalis reformer. Karena bila telah terkena sulfur,
walaupun gas yang masuk kembali bersih, aktivitas katalis tidak akan
kembali seperti semula, berbeda dengan di reformer. Temperature
methanasi hingga 400 oC saja masih belum cukup untuk mengusir sulfur.
Kontaminan lain seperti minyak, dapat membungkus sisi aktif katalis
methanasi. Untuk mencegah kejadian ini, bisa dipasang KO oil pot
sebelum methanator untuk memisahkan oil dengan kontak katalis.
Kontaminan berupa uap air dalam konsentrasi cukup tinggi dapat
menghambat reaksi methanasi

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 21 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

CO2 REMOVAL MAIN BENFIELD

22 April 2004
101-E
A. Kondisi Operasi 101-E dan 102-E
Demisting
Pad
Liquid
Distributor
Flexi Ring
(1.93 m3)
Pall Ring
(17.9 m3)

101 - E
102 - E
CO2 in/out
Penyerap
S.G. ( )

Press
28
2
(kg/cm A)
Temp (oC)
122
Press
0.9
((kg/cm2A)
Temp (oC)
126
18 / 0.1 (% mol)
Benfield (K2CO3, DEA,
V2O5, UCON 500 HB)
1.25 1.29 gr/cc

B. Reaksi

Liquid
Distributor
Flexi Ring
(4 m3)
Pall Ring
(32.1 m3)

Flexi Ring
(4 m3)
Pall Ring
(26.2 m3)
Flexi Ring
(7.6 m3)

101-E

K2CO3 + 2CO2 + H2O 2 KHCO3

Reaksi ke kanan terjadi di Absorber (101 E)
dan bersifat eksothermis sedangkan ke kiri
terjadi di stripper (102 E).
C. Deskripsi Umum
Sistem CO2 removal Main Benfield bertujuan
untuk
memurnikan
gas
sintesa,
yaitu
memisahkan gas sintesa outlet LTSC dari CO2
dengan proses absobsi-stripping. Proses
pemisahan ini melalui absorbsi kimiawi oleh
larutan K2CO3 yang dialirkan berlawanan arah.
Larutan rich Benfield yang telah menyerap CO 2
keluar dari bawah absorber menuju ke stripper
untuk diregenerasi kembali menjadi larutan lean
Benfield dan semi lean Benfield yang digunakan
lagi untuk menyerap CO2 di absorber.
CO2 harus dipisahkan karena :
CO2 merupakan bahan baku Urea
CO2 merupakan racun bagi katalis Ammonia
Converter sehingga dapat membentuk
ammonium carbamate di daerah loop yang
menyebabkan korosif dan membahayakan
compressor 103-J

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 22 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Demisting
Pad #1
Demisting
Pad #2

Liquid
Distributor
#1

Hold
Down
Grating
Packing
Support

Grid
Support

Drawoff
Pan
Liquid
Distributor
#2

Drawoff
Pan

201-E

Konsentrasi CO2 yang besar dari outlet

LTSC
dapat
membahayakan
katalis
methanator
Seperti yang sudah dijelaskan di CO2 removal
feed treating, maka beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam operasional CO2 removal :
1. Rate Sirkulasi harus cukup
2. Kondisi Tekanan dan Temperatur cukup
baik
3. Komposisi Larutan Benfield cukup baik
4. Kondisi Umpan cukup baik
Dalam hal pencegahan korosi, digunakan
vanadium sebagai anti korosi. Umumnya di
larutan benfield terdapat 10 100 ppm besi. Hal
ini menjadi acuan tingkat kebersihan pada
pencucian awal, seperti adanya partikel besi
masuk ke system melalui air make up, bahan
kimia tidak murni dan kontaminan gas proses.
Jika kecepatan aliran larutan Benfield melebihi
normal dan larutan berbenturan langsung
dengan dinding baja, korosi local dapat terjadi
dan menambah jumlah besi terlarut.
Umumnya kadar besi hingga 200-300 ppm
sudah dianggap tinggi. Untuk mengatasi hal
tersebut perlu dinaikkan konsentrasi V 2O5
hingga 0.7-0.8%wt.
Pada waktu AOP, system penyerapan CO2 telah
dirubah menjadi Benfield Low Heat Process.
Sistem ini menerapkan semi-lean solution flash
yang beroperasi sebagai berikut: Sebagian
semi-lean carbonate solution dikeluarkan dari
trap out pan yang terletak di bawah bed ketiga
dan dialirkan ke semi lean solution flash tank
(119-F). Di dalam flash tank, tekanan larutan
diturunkan secara bertahap dalam 4 tingkat.
Flash steam dari masing masing tingkat
dikembalikan ke stripper di atas bed ke-4
dengan menggunakan steam ejector, motive
steam dari HT condensate reboiler (153-C) dan
LS header. Semi lean solution mengalir ke
pompa sirkulasi 107-J

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 23 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

DEPARTEMEN OPERASI I

Nama Alat
Tanggal
Kode

AMMONIA CONVERTER
22 April 2004
105-D
A. Kondisi Operasi 105- D
Temp Ops in/out
Temp min/max
Tekanan
Rasio H2/N2
Katalis
Konsentrasi
NH3

240 / 420 oC
260 / 520 oC
130 - 160 kg/cm2
2.8 3.0 % mol
Fe (oxide) 90 %wt
2.1 / 15-16 %mol

in/out

P
Umur teknis

2.3 2.8 kg/cm2

10 - 12 tahun

B. Reaksi
Reaksi di Ammonia Converter :
N2 + 3H2 2NH3 + Q (52.5 KJ/mol)
Eksothermis
C. Deskripsi Umum

Reaktor type packed bed

Jumlah bed : 3
Total Quench : 3
Vol Bed total: 50 51 m3
Bed
Catalyst
konverter:
Tingk
at
1
2
3
Total

Volume
(m3)
4.4
9.6
14.7
28.7

1
Ft
155
339
519
1013

Gas yang dimurnikan ditekan hngga 66

kg/cm2 di compressor tingkat pertama dari
compressor 103-J dan didinginkan melalui 3
tingkatan :
1. Menggunakan HE untuk memanasi
gas yang akan masuk methanator
2. Gas didinginkan dengan air pendingin
di interstage cooler.
3. Dengan ammoniak refrigerantion di
inter stage chiller.
Chiller akan mendinginkan gas sampai 8 oC,
sehingga air akan mengembun dan
dikeluarkan melalui separator pertama
Gas synthesa yang mengandung sedikit air
lalu menuju compressor tingkat II dari 03-J
dan ditekan sampai 134 kg/cm 2, selanjutnya
gas ini masuk ke synthesa loop.
Pada AOP, catridges di converter dibagi 3
bed katalis dengan menggunakan aliran
axial radial. Bed yang paling atas

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 24 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

mempunyai bed
Yang paling kecil dibanding bed lainnya. Kecenderungan panas reaksi yang
timbul di bed #1 lebih besar karena reaksi yang paling cepat terjadi disini.
Penggunaan intercooler by pass dan quench gas flow di inlet bed #2 untuk
mengatur suhu yang dilihatkan oleh panas reaksi agar tercapai temperature yang
dikehendaki. Distribusi katalis di 3 bed masing masing converter dapat dilihat
pada keterangan di bawah gambar converter.
Pengaruh Variabel Operasi
Temperatur
1.
Pengaruh perubahan temperature pada ammonia converter ada 2
macam, yaitu berpengaruh terhadap persentase keseimbangan dan
kecepatan reaksi. Hal ini disebabkan karena reaksi pembentukan NH 3
bersifat exothermic, sehingga pada kenaikan suhu, maka kecepatan
reaksi akan naik tapi menurunkan persentase keseimbangan. Ini
mengindikasikan bahwa pada kondisi jauh dari kesetimbangan, kenaikan
temperature akan menaikkan konversi, tetapi sebaliknya pada kondisi
mendekati setimbang, kenaikan suhu akan menurunkan konversi. Hal-hal
yang menyebabkan kenaikan temperature adalah :
Kenaikan jumlah gas yang masuk ke synthesis
Pengurangan dari gas yang disirkulasikan
Pendekatan terhadap perbandingan H2 : N2 yang optimum
Kenaikan tekanan converter
Pengurangan jumlah gas dingin (quench) ke converter
Penurunan konsentrasi inert dalam gas yang disirkulasikan
Kenaikan aktivitas katalis sesudah terjadi keracunan sementara
Temperatur yang baik untuk operasi adalah temperature terendah yang
menghasilkan produksi NH3 semaksimal mungkin dengan kestabilan yang
tinggi terhadap perubahan tekanan. Temperature yang berlebihan akan
mengurangi aktivitas katalis dan memperpendek life time katalis.
2.

3.

Tekanan
Reaksi pembentukan ammonia menyebabkan volume akan berkurang
karena pengurangan jumlah molekul, maka persentase keseimbangan
pembentukan NH3 akan naik kalau tekanan dinaikkan. Kecepatan reaksi
meningkat oleh kenaikan tekanan, maka konversi akan naik pada tekanan
tinggi
Space Velocity
Jika jumlah gas proses makin bertambah (space velocity dalam converter
lebih tinggi) maka waktu reaksi synthesis akan lebih sedikit sehingga gas

DEPARTEMEN OPERASI I

PT. PUPUK SRIWIDJAJA

Hal 25 of 25

Bagian Ammonia P-II

Rev : 00

keluar ammonia converter mengandung sedikit NH 3 dibanding kalau

kecepatan gas yang mengalir ke converter lebih lambat. Namun hasilnya
tidak proporsional dibandingkan dengan kenaikan space velocity.
Kenaikan produksi NH3 karena jumlah gas yang mengalir katalis lebih
banyak lebih besar dibandingkan terhadap jumlah gas yang sedikit.
Metode yang dipakai untuk mengubah space velocity adalah mengubah
jumlah gas recycle (sirkulasi). Dengan menambah sirkulasi maka
temperature di katalis akan turun akibat pengurangan konversi per pass,
tekanan akan turun namun produksi NH3 bertambah
4.

5.

6.

Perbandingan H2 dan N2
Gas sinthesa (fresh feed, tidak termasuk recycle) yang menuju seksi
sinthesa harus mempunyai perbandingan H 2 terhadap N2 kira-kira 3:1.
Secara teoritis dapat dijelaskan bahwa dibutuhkan 1 mol N 2 dan 3 mol H2
untuk membuat 2 mol NH3. Namun pada converter, perbandingan H 2 dan
N2 yang optimum berada pada 2.5 : 1 sampai 3.0 : 1. Rasio dalam feed
gas boleh berubah dari 3 : 1 untuk mendapatkan ratio optimum dalam gas
campuran dengan gas inert yang ke reactor.
Hal yang dapat merubah perbandingan H 2 dan N2 adalah :
Perubahan komposisi gas dari daerah reforming dan purification.
Perubahan kecepatan gas sinthesa
Perubahan jumlah/konsentrasi NH3 dalam gas yang disirkulasikan
Perubahan gas inert dari gas yang disirkulasikan.
Gas Inert
Sejumlah gas yang dikeluarkan secra kontinyu melalui suction compressor
103-J ke system purge gas. Aliran purge ini akan mengatur konsentrasi
CH4 dan Argon yang terakumulasi di area synthesa loop. Ini akan
menyebabkan kenaikan tekanan di dalam system sehingga tekanan
parsial dari gas sinthesa akan turun sehingga dapat menurunkan konversi
dan kapasitas produksi
Kecepatan gas sinthesa
Kenaikan kecepatan gas sinthesa akan menambah produksi NH 3 tetapi
akan berakibat pada :
Tekanan system akan naik
Temperatur bed katalis naik
Kandungan gas inert naik
Rasio H2 N2 akan berubah
Hal ini berlaku sebaliknya. Pada kondisi operasi normal, kecepatan gas
ditentukan oleh kebutuhan produksi. Kenaikan rate gas ke converter dapat
dicapai dengan menaikkan rate produksi di daerah depannya.